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ASUNTO: PANEL DE INSTRUMENTOS DDC2
PRODUCTO: TRACTORES
MODELO: AGCO TRACTORS
FECHA: 09 / 09 / 2009
TIPO: INFORMACION GENERAL
BOLETIN DE SERVICIO
Se ha detectado un aumento del número de averías relacionadas con el panel de instrumentos DDC2, con ref.
3787409M96 (con Dot Matrix) y 3787412M95 (sin Dot Matrix).
Siempre tratamos de mejorar nuestros productos y, por ello, estamos buscando la posible causa del error para
tomar las medidas necesarias.
Estamos investigando en nuestros laboratorios las piezas enviadas pero, en muchos casos, no ha sido posible
reproducir la avería.
Para ayudarnos a resolver este problema, necesitamos que realice las comprobaciones de diagnóstico que se
detallan en las instrucciones siguientes antes de reemplazar ningún componente.
No dude en informarnos acerca de cualquier detalle que le parezca relevante (relacionado p. [Link] las
aplicaciones implicadas: sólo cargador frontal, transporte, etc.).
Estamos seguros de que comprenderá que necesitamos obtener la mayor cantidad de información posible; por
ello, esta solicitud es obligatoria y no se realizarán pagos de garantía si no se adjunta el informe de reclamación
de garantía (en la última página del boletín) a la reclamación pertinente.
Comprobación y diagnóstico del panel de instrumentos DCC2 (con o sin Dot Matrix)
N° de Parte Descripción
3787409M96 Panel de instrumentos DCC2 – con Dot Matrix
3787412M95 Panel de instrumentos DCC2 – sin Dot Matrix
AGCO Argentina S.A.
Emitido por Publicaciones Técnicas - Posventa
Valentín Gómez 577, (B1706FMI) Haedo, Buenos Aires, Argentina
Teléfono: (011) 4469-7800 Fax: (011) 4469-7877 [Link]
EL CONTENIDO AQUÍ PRESENTADO ES SOLAMENTE INFORMATIVO NO PUDIENDO DERIVARSE DE ÉL NINGÚN TIPO DE RECLAMO EN
CONCEPTO DE GARANTÍA. PROHIBIDA SU REPRODUCCIÓN Y/O PUBLICACIÓN SIN EXPRESO CONSENTIMIENTO DE AGCO ARGENTINA S.A.
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Fig. 1
Conector: CAB1
- Contacto 1: DCC2 + 12 V alimentación eléctrica con contacto ON
- Contacto 68: DCC2 + 12 V alimentación eléctrica permanente
- Contacto 23: tierra
NOTA: El fusible F4 alimenta al contacto 1
NOTA: El fusible F51 alimenta al contacto 68
Compruebe rápidamente:
Antes de reemplazar el DCC2, asegúrese de que la versión del programa y todos
los parámetros son correctos.
Códigos de error:
Funcionamiento
El DCC2 no es simplemente un panel de instrumentos. Se trata también de un controlador complejo que juega un papel
fundamental en la gestión del funcionamiento del tractor.
La función del DCC2 consiste en:
- Crear una interfaz entre la unidad CAN del motor y la unidad CAN del tractor.
Esto permite la transferencia de datos entre las redes CAN.
- Autorizar la transmisión Dyna-VT (gamas, acoplador, transmisión y PTO).
- Mostrar códigos de error para varias piezas del tractor.
- Transmitir y convertir toda la información enviada por los siguientes sensores, interruptores y potenciómetros.
(Consulte la ilustración 2).
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Fig. 2
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(1) Vistronic 19
7
(2) Alarma sonora
(3) Pedal de embrague 18
8
(4) Interruptor del freno de mano
(5) Supervisor de sub-régimen del motor (CVT) 9
(6) Palanca del Power Shuttle
16
(7) Sensor de temperatura exterior
10 29
(8) Potenciómetro del pedal del acelerador
(9) Consola del lado derecho 25
28
(10) Memorización de los caudales hidráulicos
26 27
(11) Sensor de vacío del filtro de aire 11 12 13 14 17 15
(12) Interruptor de luces principales
(13) Interruptor de obstrucción del filtro de aceite hidráulico auxiliar.
(14) CAN del tractor
(15) Sensor de presión de frenado (CVT)
(16) Codificador SV1/SV2 (para CVT)
(17) CAN del motor
(18) Selector de visualización de los parámetros de velocidades
(19) Teclado DOT Matrix
(20) Radar (TR27 para CVT) (opcional)
(21) Indicador de nivel de combustible
(22) Interruptor 4 RM (para Dyna-6)
(23) Interruptor de bloqueo del diferencial (para Dyna-6)
(24) Interruptor de cambio de gama (para Dyna-6)
(25) Interruptor de la TDF delantera
(26) Interruptor del modo Cabecera
(27) Interruptor de automatización de la TDF
(28) Interruptor de modo palanca/pedal (CVT)
(29) Interruptor SV1/SV2 (CVT)
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CVT
CVT
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Comprobación con Wintest:
Es posible diagnosticar ambas redes CAN de forma simultánea a través de Wintest.
Para hacerlo, abra Wintest, seleccione «Option(s)» («Opción(es)») y haga clic en «CAN
Status» («Estado de CAN»). Se mostrará la pantalla «Figure 3» («Ilustración 3»). Fig. 3
6
1
2
3
4
NOTA: para diagnosticar ambas redes CAN al mismo tiempo, utilice el conector de diagnóstico del motor (CAB169).
1. «Rx»: Estado de recepción de mensaje CAN y número de mensajes recibidos por segundo. (Verde: recibido
correctamente, Rojo: problema de recepción)
2. «Error»: nivel de errores presente en CAN.
3. «Bus Off»: estado de la red CAN y número de mensajes negativos recibidos.
4. Carga de las redes CAN.
5. Búsqueda de controladores presentes en la red CAN.
6. Carga de red CAN individual.
NOTA: para obtener más información acerca del «Estado de CAN», consulte la ayuda en línea de WINTEST.
Prueba con multímetro:
Compruebe las líneas de alimentación del controlador:
Tome medidas entre + en contacto y la conexión a tierra y, a continuación, entre + permanente y la conexión a tierra.
Las tensiones obtenidas deben alcanzar los 12 voltios (+/- 10%).
Estas pruebas se realizan en primer lugar con y, a continuación, sin el contacto encendido, con el motor parado.
Compruebe la continuidad de las líneas de
alimentación del controlador:
Tome medidas entre los conectores en el
lado del controlador y los conectores en el
panel de fusibles.
Estas pruebas se realizan con el contacto
apagado. El valor medido debe estar cerca-
no a los 0 ohms.
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NOTA: ignore y elimine cualquier código de error que pudiera aparecer cuando los conectores del controlador están
desconectados.
Prueba de la red CAN entre el controlador DCC2 y el controlador del motor:
Pruebe la continuidad de la red CAN del motor:
Desconecte los conectores CAB1 y ENG51. Con la tabla inferior, compruebe la continuidad de los mazos de cables
«CAN high» y «CAN low» entre los dos conectores mencionados más arriba. Estas pruebas se realizan con el motor
parado y el contacto apagado. El valor obtenido debe estar cercano a los 0 ohms.
Pruebe el cortocircuito en + 12 V en la red CAN del motor:
Desconecte los conectores CAB1 y ENG51, encienda el contacto y mida la tensión entre «CAN high» y la conexión
de tierra y, a continuación, entre «CAN low» y la conexión de tierra. La tensión medida debe estar cercana a los 0 V
si el tractor no cuenta con Auto-Guide, y entre 0 V y 5 V si el tractor cuenta con la opción Auto-Guide, cuando el
interruptor de la cabina se encuentra en la posición «ON».
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Pruebe el cortocircuito a tierra en la red CAN del motor:
Asegúrese de que la red CAN del motor no está cortocircuitada a tierra. Para hacerlo, mida la continuidad de ambos
cables de la red CAN del motor con la conexión de tierra. No debe haber continuidad. Esta medida se toma con el motor
parado y el contacto apagado.
Pruebe el cortocircuito a tierra en la red CAN del motor:
Asegúrese de que los cables de la red CAN del motor no están cortocircuitados.
No debe existir continuidad entre los dos cables de la red CAN del motor.
NOTA: esta medida se puede comparar comprobando la resistencia de la red CAN.
Por lo tanto es normal encontrar una resistencia de 40 ó 60 ohms. Esta medida se toma con el motor parado
y el contacto apagado.
Pruebe la resistencia de la red CAN del motor:
Con el contacto apagado, mida la resistencia de la red CAN del motor entre los terminales 14 y 16 del conector de
diagnóstico del motor (CAB169), tal como se muestra en la Fig. 4.
Si la resistencia no es correcta:
Compruebe la resistencia dentro del DCC2. Mida la resistencia
entre los terminales 14 y 37 del DCC2. La resistencia medida
debe ser de 120 ohms (+/- 5 %).
Fig. 4
NOTA: asegúrese de que los interruptores en la parte
posterior del DCC2 para cambiar las resistencias internas se
encuentran en la posición ON.
Compruebe la segunda resistencia presente en la red CAN del
motor. Hay dos posibilidades dependiendo del tipo de motor:
Para tractores con un motor Sisu:
Compruebe la resistencia dentro del controlador del motor.
Desconecte el conector ENG51 y, a continuación, mida la
resistencia entre las terminales 34 y 35 del conector ENG51. El
valor medido debe ser de 120 ohms (+/- 5 %), tal como se
muestra en la Fig. 5.
Fig. 5
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Prueba de la red CAN entre el DCC2 y los controladores de transmisión:
Compruebe la continuidad de la red CAN del tractor:
Haciendo uso de la tabla inferior, compruebe la continuidad de «CAN high» y «CAN low» entre los conectores CAB1,
CAB150 y CAB151 o CAB54.
CVT
Compruebe el cortocircuito en + 12 V en la red CAN del tractor:
Desconecte los conectores CAB1 y CAB150 y CAB151 o CAB54, dependiendo del tipo de transmisión. Encienda el
contacto y mida la tensión entre «CAN high» y la conexión de tierra, a continuación, entre «CAN low» y la conexión
de tierra. La tensión medida debe estar entre 0 V y 5 V. Esta tensión corresponde al funcionamiento de la red CAN.
CVT
Compruebe el cortocircuito a tierra en la red CAN del tractor:
Asegúrese de que la red CAN del tractor no está cortocircuitada a tierra. Para hacerlo, mida la continuidad de ambos
cables de la red CAN del tractor con la conexión de tierra. No debe haber continuidad. Esta medida se toma con el
motor parado y el contacto apagado.
Pruebe el cortocircuito a tierra en la red CAN del tractor:
Asegúrese de que los cables de la red CAN del tractor no están cortocircuitados.
No debe existir continuidad entre los dos cables de la red CAN del tractor.
NOTA: esta medida se puede comparar comprobando la resistencia de la red CAN.
Por lo tanto, es normal encontrar una resistencia de 120 ohms (sólo cuando el DCC2 está conectado). Esta
medida se toma con el motor parado y el contacto apagado.
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Compruebe la resistencia de la red CAN del tractor:
Con el contacto apagado, mida la resistencia de la red CAN del tractor entre los terminales 14 y 16 del conector de
diagnóstico CAN (L111) del tractor. El valor medido debe estar cercano a los 120 ohms (+- 5 %), tal como se muestra
en la Fig. 6.
Si la resistencia no es correcta:
Compruebe la resistencia dentro del DCC. Mida la resistencia entre los terminales 16 y 39 del DCC2. La resistencia
medida debe ser de 120 ohms (+/- 5 %)
NOTA: asegúrese de que los interruptores en la parte posterior del DCC2 para cambiar las resistencias internas
se encuentran en la posición ON.
Fig. 6
Ajuste de los parámetros
Podría ocurrir un problema a la hora de programar el DCC2: por ejemplo, si la alimentación del DCC2 se corta o la unidad
CANBOX se desconecta durante el procedimiento de programación. Si éste es el caso, el DCC se quedará inactivo
y será imposible volver a programarlo sin cortar la alimentación.
Si no es posible volver a programar el DCC2 o si se ha quedado inactivo y éste se ha configurado de una forma similar
o idéntica al del DCC2 mostrado en la Fig. 7, será imposible volver a programarlo. Si éste es el caso, desconecte y
vuelva a conectar el fusible F51. Esta operación pondrá el DCC2 en el modo de parpadeo «izquierda / derecha», tal
como se muestra en la Fig. 8. El objetivo es cortar la alimentación para que el DCC2 entre en un estado neutro.
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Fig. 7
Si el DCC2 parpadea «izquierda / derecha», tal como se muestra en la Fig. 8, esto significa que está listo para volver
a ser programado.
Fig. 8
IMPORTANTE: si el procedimiento de programación del DCC2 se detiene de forma inesperada, desconecte y vuelva
a conectar la alimentación de la batería del controlador, bien mediante el uso de un interruptor de aislamiento de
la batería o bien desconectando el fusible F51, antes de reiniciar el procedimiento de programación.
IMPORTANTE: si el programa o memoria se pierde tras la reprogramación, deberá calibrar ciertas partes como el
potenciómetro del pedal del acelerador, el sensor del potenciómetro de la palanca del reposabrazos, el potenciómetro
de AutoDrive o la pantalla de velocidad de avance (calibración de 100 metros).
Para obtener más información acerca de los procedimientos de calibración, consulte la sección de calibración del
capítulo Sistema electrónico en el manual del taller.
IMPORTANTE: antes de reemplazar el DCC2, asegúrese de que la versión del programa y todos los parámetros
del tractor son correctos.
Atentamente
Ing. Daniel Saporiti
Gerente Posventa
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