UNIVERSIDAD AUTONOMA DE NUEVO LEON
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA
Producto Integrador de Aprendizaje
Maquinado CNC
INTEGRANTES DEL EQUIPO:
MATRICULA: NOMBRE: CARRERA: Hora
2005554 Rubi Estefania Guajardo Martínez IMA 4-N4-N6
2013579 Jesús Irvin Gallardo Tijerina IME 4-N4-N6
1916922 Carlos Alberto Alcocer González IMA 4-N4-N6
1884397 Cecilia Borjas Reyes IMA 4-N4-N6
1972209 Nilce Carolina Villarreal Leyte IMA 4-N4-N6
1986907 Santiago De Jesús Correa Gloria IME 4-N4-N6
1560541 Elena Jazmin Parra García IMA 4-N4-N6
1995936 Gerardo Antonio Rodríguez IME 4- N1-N3
Martínez (Grupo:
005)
Materia: Maquinas de CNC
Fecha Entrega: 21/11/2024 Grupo: 028
Docente: Rafel Escamilla Salazar
Introducción:
El maquinado por Control Numérico Computarizado (CNC) ha ido evolucionando a
lo largo de los tiempos, hasta llegar a donde se conoce hoy en día; ante este proceso
desde sus inicios en el año de 1950, siempre se buscó un propósito clave, el poder
optimizar el proceso de la elaboración de una pieza, se inició con una tarjeta
perforada con números y de ese modo permitiendo así la programación de los
movimientos necesarios para el mecanizado de piezas; su funcionamiento se
basaba en la interpretación de las instrucciones numéricas codificadas en las
tarjetas, los movimientos y acciones que seguía la máquina eran controlados
mediante el encendido o apagado de las válvulas. Donde seguido de esto se tuvo
un impacto industrial en donde más adelante el reconocido instituto “MIT” desarrolló
la primera máquina CNC disponible comercialmente. El MIT fue pionero en la
aplicación de tecnología electrónica en el control numérico. En lugar de utilizar
válvulas de vacío, se introdujeron transistores y chips para mejorar la capacidad de
las máquinas de realizar cálculos más complejos. Esto dio paso a un control más
preciso y a su vez más eficiente de los movimientos de las herramientas, lo que trajo
por resultado unos mecanizados de mayor calidad. Además de esto, el MIT también
desarrolló e implementó sistemas de control numérico basados en computadoras,
lo que permitió una mayor flexibilidad en la programación y personalización de las
máquinas CNC. Dichos avances tecnológicos sentaron las bases para el desarrollo
de las máquinas de control numérico computarizado (CNC) que conocemos hoy en
día. Hubo también más aportaciones como el poder visualizar y simular la pieza sin
haberse fabricado aún. Y aunque al principio las industrias no querían invertir en el
sistema y preferían el seguir trabajando con personal humano en las fábricas, llegó
un punto en el que se optó por seguir y dar inicio con dicho control; pues es un
proceso el cual, te optimiza tiempo a gran escala, te genera un ahorro económico
(desde contratación de personal extra, o instalación de más equipo convencional),
así como también mediante este proceso se pueden generar piezas complejas ya
sea por la forma o por la geometría, y así mismo se convirtió en un ganar para las
industrias.
Marco teórico:
Los siguientes conceptos son agregados con la finalidad de que nos sirviera para
poder comprender mejor el tipo de herramientas que se usó en la máquina, si se
requería algún software de simulación sobre todo en la previsualización de la pieza,
y conocer más detalles sobre la misma:
-Broca de centros: Dicha herramienta se utiliza para centrar la
pieza de modo que se pueda apoyar entre centros de torno. Por lo
general este tipo de brocas se fabrican en combinación con un
abocardado de doble punta que permite doble operación con una
sola herramienta.
-Centro de maquinados CNC FADAL: Es un
centro de maquinado el cual cuenta con un sistema
el cual permite intercambiar la herramienta de
manera automática, para de ese modo realizar
múltiples tareas sobre una misma pieza. FADAL es
la marca del centro de maquinado, cuenta con un
gran recorrido en el sector de maquinado CNC.
-Broca 7/16: Es la broca es adecuada para
perforar metales ferrosos y no ferrosos,
aleaciones de acero, chapas de acero, tubos
de acero, hierro fundido, acero puro, acero
fundido, acero inoxidable, aluminio, cobre,
bronce, latón, PVC, plásticos y poliamida. La
Broca de metal HSS-G tiene un portafolio
completo con medidas en milímetros y
pulgadas que van desde 1,0 mm a 16,0 mm y
de 1/64 “a 5/8”. Tiene encastre cilíndrico del
mismo diámetro que La Broca y entre las medidas de 14,0 mm y 16,0 mm tiene un
encastre / vástago reducido que permite su uso en taladros y Atornilladores con un
mandril de hasta 13,0 milímetros. Está fabricado según DIN 338, es de tipo N
(ángulo espiral) y tiene una punta de 135 grados.
-Broca 29/64: Bimetal filo de corte M3. Por su material,
los dientes son resistentes a los impactos, se mantienen
afilados y tienen una excelente resistencia al desgaste.
Exige menor velocidad, logrando mayor profundidad de
corte, el ángulo hace que penetren por si solos en todos
los materiales incluso en los de más dureza, esto brinda
un corte más suave además de un mejor despegue de
viruta.
-Refrigerante soluble: El refrigerante cumple con una función principal,
evitar que la broca tenga un sobrecalentamiento, y de ese modo reducir
el desgaste de esta, además de eso ayuda para la extracción de viruta
y residuos en el área de corte.
-Surfcam: es un sistema CAD/CAM con la capacidad de crear
trayectorias de fresado eficientes y fiables de 2D hasta 5 ejes.
Mediante este software se puede realizar la trayectoria de
corte perteneciente a la pieza a realizar, de mismo modo el
mismo software genera el código a utilizar, y ya sea aplicarlo
manualmente o bien también se puede enviar mediante una
interfaz para que la máquina lo realice directamente.
Desarrollo:
Mediante la visita al taller: “Representaciones Creativas”, se pudo realizar una Brida
como pieza para la realización de esta actividad; primero iniciamos con la definición
de la pieza a realizar, en donde el ingeniero a cargo del, nos mostro un número de
piezas las cuales podíamos realizar, para ello seleccionamos la Brida, debido a su
forma peculiar, y además de esto nos causó interés las ranuras que tiene dicha
pieza, ya que se tratan de ranuras con un pequeño diámetro, y por ende quisimos
ver su proceso de fabricación. Para ello se nos mostró el plano en el software
Surfcam, en donde se nos mostró una visualización previa de la pieza a realizar,
además de que de igual manera pudimos observar las brocas y las herramientas
que se iban a utilizar.
Imagen 1: Selección de la pieza y visualización previa en Surfcam
Seguido de esto se nos mostró el plano de trabajo de la pieza, en donde de mismo
modo pudimos observar las medidas que tendrá la pieza, incluyendo así mismo los
diámetros de los orificios, distancias entre centros, ancho de la pieza, como del
mismo modo detalles adicionales como el peso, número de pieza, entre otros
detalles.
Imagen 2: Plano de la pieza
Ya que hayamos visualizado dicho plano de referencia, procedemos a realizar el
código, y de ese modo poner en práctica los conocimientos adquiridos durante el
curso. En donde para la pieza a realizar ya mostrada se obtuvo el siguiente código:
%
01
M6 T1
G0 G90 G49 S1222 M3 E1 X-1.7048 Y-0.9843
H1 M8 Z1.5
G81 G98 R0.1 X-1.7048 Y-0.9843 Z-0.2099 F3
X1.7048
X0 Y1.9685
G80
M5 M9
G0 G49 G90 Z0
M6 T2
G0 G90 G49 S306 M3 E1 X-1.7048 Y-0.9843
(BROCA 7/16)
H2 M8.1 Z 1.5
G83 G98 R0.1 X-1.7048 Y-0.9843 Z-0.75 F1.0 Q0.08
X1.7048
G80
M5 M9
G0 G49 G90 Z0.
M6 T3
G0 G90 G49 S400 M3 E1 X-1.708 Y-0.9843
(BROCA 29/64)
H3 M8 Z1.1
G81 G98 R0.1 X-1.7048 Y-0.9843 Z0.7 F1.5
X1.7043
X0 Y1.9685
G80
M5 M9
G0 G49 G90 Z0
M6 T4
G0 G90 G49 S2000 M3 E1 X0.7491 Y3.0749;
(ENDMILL 0.437 DESBASTE EXTERIOR)
H4 M8 Z1
G8
Z0.1
G1 Z-0.175 F8
G3 X0.6608 Y2.4626 I0.262 J-0.3503
G1 X1.6758 Y1.1634
G2 X1.8454 Y0.8696 I-0.9604 J-0.7504
G1 X2.463 Y-0.6591
G2 X1.8023 Y-1.8035 I-0.7582 J-0.3252
G1 0.1696 Y-2.033
G2 X-0.1696 I-0.1696 J1.2069
G1 X-1.8023 Y-1.8035
G2 X-2.463 Y-0.6591 I0.0975 J0.8192
G1 X-1.8454 Y0.8696
G2 X-1.6758 Y1.1634 I1.13 J-0.4566
G1 X-0.6608 Y2.4626
G2 X0.6608 I0.6608 J-0.4941
G1 X0.7491 Y3.0749
Z-0.35
G3 X0.6608 Y2.4626 I0.262 J-0.3503
G1 X1.6758 Y1.1634
G2 X1.8454 Y0.8696 I-0.9604 J-0.7504
G1 X2.463 Y-0.6591
G2 X1.8023 Y-1.8035 I-0.7582 J-0.3252
G1 X0.1969 Y-2.033
G2 X-0.1696 I-0.1696 J1.2069
G1 X-1.8023 Y-1.8035
G2 X-2.463 Y-0.6591 I0.0975 J0.8192
G1 X-1.8454 Y0.8696
G2 X-1.6758 Y1.1634 I1.13 J-0.4566
G1 X-0.6608 Y2.4626
G2 X0.6608 I0.6608 J.0.4941
G1 X0.7491 Y3.0749
Z-0.525
G3 X0.6608 Y2.4626 I0.262 J-0.3503
G1 X1.6758 Y 1.1634
G2 X1.8454 Y0.8696 I-0.9604 J-0.7504
G1 X2.463 Y-0.6591
G2 X1.8023 Y-1.8035 I-0.7582 J-0.3252
G1 X0.1696 Y-2.033
G2 X-0.1696 I-0.1696 J1.2069
G1 X-1.8023 Y-1.8035
G2 X-2.463 Y-0.6591 I0.0975 J0.8192
G1 X-1.8454 Y0.8696
G2 X-1.6758 Y1.1634 I1.13 J-0.4566
G1 X-0.6608 Y2-4626
G2 X0.6608 I0.6608 J-0.4941
G1 X0.7491 Y3.0749
Z-0.66
G3 X0.6608 Y2.4626 I0.262 J-0.3503
G1 X1.6758 Y1.1634
G2 X1.8454 Y0.8696 I-0.9604 J-0.7504
G1 X2.463 Y-0.6591
G2 X1.8023 Y-1.8035 I-0.7582 J-0.3252
G1 X0.1696 Y-2.033
G2 X-0.1696 I-0.1696 J1.2069
G1 X-1.8023 Y-1.8035
G2 X-2.462 Y-0.6591 I0.0975 J0.8192
G1 X-1.8454 Y0.8696
G2 X-1.6758 Y1.1634 I1.13 J-0.4566
G1 X-0.6608 Y2.4626
G2 X0.6608 I0.6608 J-0.4941
G0 Z1.0
M5 M9
G0 G49 G90 Z0.
M6 T5
G0 G90 G49 S2000 M3 E1 X0.7848 Y3.1802
(ENDMILL 0.5 ACABADO)
H5 M8 Z1
Z0.1
G1 Z-0.66 F14.0
G3 X0.684 Y2.4803 I0.2995 J-0.4003
G1 X1.6988 Y1.1814
G2 X1.8725 Y0.8806 I-0.9834 J-0.7684
G1 X2.49 Y-0.6478
G2 X1.806 Y-1.8325 I-0.7852 J-0.3365
G1 X0.1737 Y-2.0619
G2 X-0.1737 I-0.1737 J1.2358
G1 X-1.806 Y-1.8325
G2 X-2.49 Y-0.6478 I0.1012 J0.8482
G1 X-1.8725 Y0.8806
G2 X-1.6988 Y1.1814 I1.1571 J-0.4676
G1 X-0.684 Y2.4803
G2 X0.684 I0.684 J-0.5118
G0 Z1.0
M5 M9
G0 G49 G90 Z0.0
E0 X0 Y0
M6 T1
M2
%
Ahora bien, una vez que visualizamos el código, y reconocimos los patrones que
hemos visto, para una optimización del tiempo tanto por parte del taller como para
nosotros fue la de enviar directamente el código del software al centro de
maquinado, como se acaba de comentar esto fue con la intención de optimizar
tiempo, y no poder generar un atraso en su línea de producción. Dicho programa
llega al centro de maquinado en donde el operario se asegura de que las
herramientas se encuentren en buen estado, y así mismo organiza el material a
utilizar, como de mismo modo se asegura de que la base en donde colocará el
material a tratar se encuentre en buen estado, y sobre todo con una base rígida que
pueda ejercer la presión necesaria para que el material a tratar se encuentre bien
sujeto al momento de realizar el corte.
Imagen 3: Acomodo de la materia donde se realizará la pieza
Ya que nos aseguramos de que la pieza quede asentada en el sitio correcto, y no
haya ninguna perturbación se procede a realizar la pieza. Lo primero que realiza la
máquina, es elegir la broca que va a utilizar, en donde una vez que ya se haya
elegido, se activa el refrigerante soluble y se maneja a presión contra la broca, esto
es con el fin de evitar un desbaste en la misma broca, y además de eso que la
extracción de viruta sea más eficiente. Ya que inició el programa, lo primero que
realiza la máquina es el proceso de los 3 orificios con menor diámetro, en donde la
medida aproximada del diámetro es de 11.4 milímetros, en donde para dicho
proceso se utilizó la broca 7/16´´.
Imagen 4: Inicio del maquinado
Mientras se iban realizando los orificios, al momento de retirar la broca salía junto
con ella la rebaba o viruta del material, en donde se descansaba entre cada orificio
un aproximado de 10 segundos, en donde el operario aprovechaba para poder
retirar la rebaba, y así mismo tratar de que al siguiente orifico, la broca fuera en su
mejor estado. Después de esto se pasó a que se le realizará su contorno peculiar,
en donde se cambió a otra broca, en este caso la broca 29/64´´ que fue la encargada
de realizar este ciclo de desbaste de la pieza. Cabe resaltar, que para dicho ciclo de
desbaste, la broca repitió su misma trayectoria alrededor de 4 veces, en donde
nosotros interpretamos que la intención de esto es para más que nada ir
desgastando el material poco a poco, evitar un desgaste mayor en la broca, y así
mismo cuidar el mismo material, ya que mediante este método de ir poco a poco
retirando material es más conveniente y más viable para el cuidado del material
como de la herramienta que se va a trabajar.
Imagen 5: Inicio del ciclo de desbaste Imagen 6: Final del ciclo de desbaste
Ya que se haya concretado con el ciclo de desbaste de la pieza, por estética de la
misma se le realizar un ciclo de acabado en la misma, con la intención de pulir
posibles errores que se pudieron haber cometido durante el corte de la materia y
mediante este modo reparar o pulir dicha imperfección, la herramienta de acabado
nos sirve más que nada como una manera de mejorar la estética de las piezas,
reducir la fricción y preparar la superficie para tratamientos adicionales.
Imagen 7: Ciclo de acabado de la pieza
Una vez que se haya concluido con el ciclo de acabado de dicha pieza, damos por
concluido dicho programa, en donde el husillo deja de girar, el cabezal se regresa a
sus coordenadas de casa y el refrigerante se apaga; retiramos los seguros que se
le habían colocado a la pieza por precaución, y procedemos a retirar la pieza del
pedestal, obteniendo como resultado la siguiente pieza realizada.
Imagen 8: Pieza terminada
Como un adicional, se procede a realizar medidas con el vernier para corroborar
que los datos coincidan con el plano de trabajo y de ese modo no se haya cometido
ninguna equivocación.
Imagen 9: Mediciones con vernier
Imagen 10: Mediciones con vernier
La pieza cumple con sus estándares y está lista para ser comercializada, de ese
modo se dio por concluida la visita a dicha empresa, no sin antes agradecerla al
ingeniero por permitirnos realizar el proyecto en su taller y sobre todo por
enseñarnos un poco más del proceso de maquinado en CNC.
Conclusión:
Mediante esta visita al taller, pudimos conocer de mejor modo como es que funciona
el maquinado por CNC, y es que creemos que no es tan difícil de comprender, ya
que como lo hemos observado en el transcurso de la asignatura, al ser una materia
práctica, es un poco más fácil entender de dicha materia y de ese modo aplicarlo en
la industria. Mediante la programación para realizar la pieza pudimos observar
diversos códigos con los que ya hemos trabajado y con los que estamos
familiarizado con ellos, un claro ejemplo es el G02, G03, G00, G01, entre otros, y
además de esto pudimos percatarnos de otros códigos que no hemos observado en
el transcurso de las clases como lo pueden ser el G49, sin embargo, ese tipo de
curiosidades es bueno para que nosotros de esa manera podamos indagar, y leer
contenido fuera del aula, viéndolo como un trabajo de reforzamiento extra para que
de ese modo si se nos vuelve a dar la oportunidad de realizar una visita nuevamente
ir un poco más familiarizado con los temas y de ese modo poder tener un mejor
desempeño ante los ingenieros, operarios y personal del taller. Es por ello que este
tipo de actividades extra-aula, nos sirve para poder adquirir nuevos conocimientos,
y de ese modo esa curiosidad por aprender cosas nuevas sea a su vez un
conocimiento práctico que utilizaremos próximamente como ingenieros en la
industria.
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