Universidad Nacional Jorge Basadre Grohmann

Facultad de Ingeniería Civil, Arquitectura y Geotecnia

Escuela Profesional de Arquitectura

Cemento

Curso:

Tecnología de Materiales

Integrantes:

Villalba Meléndez, Raí Yardel (2024-128014)

Garma Mendieta, Jeritza Garma (2024-128049)

Alisson Nicoll Apaza Cardenas (2024-128060)

Guillen Huallpa,Ismael Alejandro ( 2024 - 128030)

Daphne Esteffany Huayhua Cabrera (2024-128031)

Docente:

Arq. Alberto Efraín Barbachán Palacios

2025
Dedicatoria (opcional).​
Agradecimientos (opcional).
Indice
RESUMEN
 INTRODUCCIÓN

Si deseamos hablar de materiales de construcción, como no abarcar el tema

del cemento, conocido no solo por su durabilidad y composición, sino por la historia
que lleva consigo producto de la acumulación de muchos siglos atrás, un aglomerante
que desempeña una labor crucial en la construcción de maravillas perdurables a lo
largo de la historia.

Un aglomerante se puede describir como una mezcla constituida por una o

más sustancias que tienen la capacidad de solidificarse, ya sea rápidamente o tras un
periodo más prolongado. Esta propiedad les permite vincular materiales de diferentes
características y composición, creando una estructura unificada y resistente. El
cemento es un aglomerante hidráulico que, al mezclarse con agua, inicia un proceso
químico llamado hidratación. Este proceso provoca que el cemento se solidifique y
adquiera resistencia. Gracias a sus extraordinarias cualidades, las civilizaciones
antiguas exploraron diversas formas de desarrollar materiales de construcción capaces
de actuar como aglomerantes y asegurar la estabilidad de sus edificaciones.

En la actualidad, el cemento es un pilar fundamental en la industria de la

construcción. Se utiliza en la fabricación de concreto, morteros, prefabricados, y es
clave en obras de infraestructura, viviendas, represas, puentes y caminos. Su
evolución ha dado paso a diferentes tipos de cementos, adaptados a necesidades
específicas: cementos Portland, cementos blancos, resistentes a sulfatos, entre otros,
cada uno con características únicas. Además, el desarrollo sostenible en la
construcción ha impulsado investigaciones para crear cementos más ecológicos, con
menor huella de carbono, lo que reafirma la importancia de este material no solo en
términos estructurales, sino también medioambientales.

Con el objetivo de comprender en profundidad este material esencial, en esta

monografía se abordarán aspectos como su origen histórico, los distintos tipos de
cementos existentes, su composición química, el proceso de fabricación, sus
principales aplicaciones en la construcción, el impacto ambiental asociado a su
producción y uso, entre otros.
 Objetivos ISMAEL

Objetivo General

· ​ Exponer sobre la temperatura y el calor, estableciendo sus diferencias y

componentes que influyen en su comportamiento y conocer su relevancia
en la carrera de arquitectura.

Objetivos específicos

· Comprender el significado de temperatura y calor.

· Aprender la manera en la que la temperatura puede influir en las

dimensiones de un objeto.

· Conocer los cálculos relacionados al cambio de temperatura y al calor.

· Exponer sobre los mecanismos de transferencia del calor.

Subtemas para la exposición

1.​ Historia y evolución del cemento (DAPI)

El momento que marca el comienzo de las construcciones en la antigüedad

surge del gran interés del hombre por limitar su espacio y contribuir a la mejora de sus
condiciones de vida desde que dejó de pernoctar en cavernas.

Investigaciones recientes han descubierto vestigios de antiguas construcciones

ubicadas en el territorio de Israel y en la región de la antigua Yugoslavia. Estas
estructuras datan aproximadamente entre los años 7000 y 6000 a.C., destacándose por
el uso de materiales específicos para su edificación.

Con el paso del tiempo, el ser humano empezó a perfeccionar sus técnicas
constructivas, utilizando materiales como la arcilla moldeada en forma de adobes, la
piedra tallada o apilada, y eventualmente la madera estructurada. Esta evolución dio
lugar a la necesidad de desarrollar pastas o morteros que permitieran unir dichos
elementos y lograr estructuras más resistentes y duraderas. Estas mezclas iniciales se
elaboraban con barro simple o arcilla, a las que se les agregaban fibras vegetales para
mejorar su cohesión.

Posteriormente, se comenzó a experimentar con la mezcla de agua y minerales

triturados, como la cal o la ceniza volcánica, lo cual dio lugar a los primeros cementos
naturales. Estas pastas endurecían con el tiempo y resultaban más resistentes al
desgaste ambiental, especialmente a la lluvia y los cambios de temperatura. Un
ejemplo destacado de este avance es el uso de mortero de cal por parte de las
civilizaciones del Mediterráneo, como los egipcios, los griegos y, sobre todo, los
romanos, quienes perfeccionaron el uso del opus caementicium, una especie de
concreto primitivo que permitió la construcción de grandes obras como acueductos,
templos y anfiteatros.

Este proceso de evolución técnica en la construcción refleja no solo el ingenio

humano, sino también el surgimiento de las primeras formas de organización social,
en las que la arquitectura comenzó a desempeñar un papel fundamental como símbolo
de poder, protección y permanencia.

El Desarrollo del Cemento en la Edad Media

Desde el antiguo Egipto hasta la civilización romana, cada cultura

experimentó con sus propias versiones de cemento, dando como resultado estructuras
monumentales impresionantes.
 Egipto

Para explorar el impacto histórico del cemento, debemos centrarnos,

primeramente, en la arquitectura egipcia.

Alrededor del año 2,570 a. C., en el Antiguo Egipto se utilizaron pastas

obtenidas con mezclas de yesos y calizas disueltas en agua, para poder unir
sólidamente sillares de piedra; como las que aún perduran entre los bloques calizos de
la Gran Pirámide de Gizeh.

Los egipcios emplearon morteros de yeso y de cal en sus construcciones

monumentales como pirámides, tumbas y templos que han resistido la prueba del
tiempo durante más de 4.500 años.

Grecia

En la Antigua Grecia, aproximadamente, en el año 500 a. C. se comenzó a

emplear cemento a partir de tobas volcánicas obtenidas de la isla de Santorini, junto
con caliza, arena y otros elementos, estableciendo así los primeros cementos
naturales, empleado en sus edificaciones, como el templo impresionante el Partenón,
lo que les proporcionaba los niveles más altos de resistencia en aquella época.

Roma

Las técnicas romanas, demuestran el perdurable legado de su dominio del

cemento. Los romanos, innovaron con el opus caementicium, un precursor del
cemento moderno, aquel se obtenía combinando ceniza volcánica, cal y piedra pómez,
esta vez procedentes de una ciudad de la bahía de Nápoles, muy cercana al volcán del
Vesubio, Pozzuoli, fórmula que dotaba de características importantes. Actualmente
denominadas puzolanas. Este material, compuesto de sílice y alúmina, reacciona
químicamente con la cal, dando origen al cemento puzolánico, reconocido por su
elevada resistencia y durabilidad.

Con el tiempo, su uso comenzó a extenderse por todo Roma, a principios se

utilizaba para la construcción de bases para puentes y pequeñas edificaciones, más
tarde permitió la construcción de maravillas arquitectónicas como el Coliseo Romano
construido en el año 82 a. C., el Teatro de Pompeya, erigido aproximadamente en el
año 75 a. C y el Panteón de Roma que ostenta la cúpula de hormigón no reforzado
más grande del mundo, aún venerada por su ingeniería casi 2000 años después, una
mezcla tan fuerte que aún se desconoce como aplicarla con precisión.
El Desarrollo del Cemento en la Edad Moderna

Siglo XIX: Cemento Portland y primeras industrializaciones

El cemento Portland es un material pulverizado de color grisáceo. descrito

como "tono cenizo" o "gris perlado" compuesto principalmente por silicatos de calcio
y, en menor medida, por aluminatos de calcio. Al combinarse con agua, genera una
masa que solidifica y se endurece bajo condiciones ambientales normales.

Gracias a su versatilidad y resistencia, el cemento Portland se ha convertido en

el material más utilizado en el ámbito de la construcción. Sin embargo, no siempre fue
el caso, en sus primeros años, su uso no era tan común debido a los elevados costos
asociados a los complejos procesos requeridos para su fraguado. Esta transición en su
popularidad puede entenderse a través de su historia.

Su origen se remonta al siglo XVIII, El inglés James Parker descubrió

accidentalmente un tipo de cemento al quemar piedras calizas, pero fue el 21 de
octubre de 1824 junto Joseph Aspdin quienes patentaron el primer Cemento Portland,
nuevo cemento hidráulico artificial, obtenido a partir de caliza arcillosa y carbón.. “A
continuación calcinaba la mezcla, la desmenuzaba y la calcinaba por segunda vez, con
lo que se desprendía el ácido carbónico residual” (Furlan, 1975; Ashurst, 1983). La
combustión conjunta de caliza y carbón, su nombre, Portland, hace referencia a su
color grisáceo, semejante al de la piedra de la isla de Portland, ubicada en el canal
inglés.

Tiempo después, Isaac Johnson optimizó el método de fabricación, elevando

la temperatura durante la calcinación. Finalmente, en 1845, consiguió producir un
prototipo de cemento moderno, utilizando una mezcla de caliza y arcilla sometida a
altas temperaturas hasta generar clinker.

Finales del siglo XIX y principios del XX: Industrialización y

estandarización

Hacia finales del siglo XIX, la industrialización, junto a la incorporación de

hornos rotatorios, favoreció significativamente la expansión de su uso en múltiples
aplicaciones.

Gracias a los experimentos de los químicos franceses Vicat, a Le Chatelier, y

del alemán Michaélis se logró impulsar, notablemente, el avance en la industria de
cemento, debido en gran parte al experimento realizado por los químicos franceses en
el que se obtuvo un cemento con una calidad uniforme y homogénea.

En la actualidad, el cemento Portland moderno se produce mediante la

calcinación de mezclas artificiales de caliza, arcilla y otros elementos a una
temperatura cercana a los 1.500 °C. El material obtenido, conocido como clinker, es
sometido a molienda, incorporando una cantidad precisa de fraguado, generalmente
compuesto de piedra de yeso natural, el proceso sigue, hasta finalmente obtener el
cemento, que se almacena en silos.

Los hormigones elaborados con cemento Portland ofrecen una amplia

variedad de usos y aplicaciones. Sus distintas propiedades brindan a la sociedad una
extensa gama de opciones adaptables a diferentes necesidades.

Avances tecnológicos en la industria cementera.

Siglo XX: Expansión industrial y automatización

​ Evolución del concreto armado y normalización de materiales

Durante el siglo XX, el concreto armado se consolidó como un material

fundamental, al combinar cemento Portland con armaduras de acero para crear
estructuras de gran resistencia y durabilidad. Esta innovación abrió nuevas
posibilidades en la ingeniería y la arquitectura, permitiendo la construcción de
puentes, edificios y presas de gran envergadura. Paralelamente, el establecimiento de
normas para los materiales y los métodos de control de calidad, que comenzaron a
sistematizarse en las primeras décadas del siglo, garantiza la uniformidad y fiabilidad
del cemento Portland, facilitando su adopción masiva en el sector de la construcción.

Automatización en la producción de cemento

Desde mediados del siglo XX, la industria cementera incorpora sistemas de

control automatizado que supervisan integralmente el proceso de fabricación, desde la
extracción de materias primas hasta el empaquetado del producto final. Esta
modernización mejoró la seguridad en las plantas, minimizó errores humanos y elevó
la eficiencia de producción. La adopción de hornos rotatorios y molinos tubulares
permitió un control más riguroso de variables críticas como la temperatura, el nivel de
cocción y el enfriamiento, factores determinantes para asegurar la calidad del clínker
y del cemento resultante.

Progresos científicos en la comprensión del cemento a nivel molecular

En la segunda mitad del siglo XX, la investigación se centró en el análisis de

la estructura molecular y cristalina del cemento, lo cual permitió optimizar su proceso
de producción y mejorar sus características. Los estudios sobre los mecanismos de
hidratación y la formación de fases como el silicato tricálcico y dicalcico fueron
fundamentales para perfeccionar el control del fraguado y la resistencia del material.
Estos avances posibilitaron el desarrollo de cementos de mayor durabilidad y
adaptabilidad a diversas condiciones ambientales y estructurales.

Siglo XXI: Digitalización, sostenibilidad e innovación

Reducción y control de emisiones

La industria cementera apuesta por tecnologías que disminuyen las emisiones de CO₂
durante la producción, incorporando sistemas de captura, uso y almacenamiento de
carbono (CCUS). Además, se promueve el desarrollo de cementos de baja huella de
carbono y el uso de materiales cementantes alternativos que reemplazan parte del
clínker tradicional, contribuyendo a una producción más sostenible.

Innovaciones en los procesos de fabricación

Se perfeccionan los métodos de producción de clínker mediante tecnologías de

combustión avanzada, como la llama cónica hueca y el control termodinámico
optimizado, que incrementan la eficiencia energética y reducen los costos operativos.
Asimismo, la digitalización a través de sistemas MES y MOM permite una gestión de
la producción en tiempo real, elevando la calidad y productividad.

Aplicación de nanotecnología y nuevos aditivos

 La incorporación de nanotecnología en el cemento mejora sus propiedades físicas,
aumentando su resistencia, durabilidad y reduciendo la fisuración. Esto permite
desarrollar materiales más robustos y sostenibles, con un menor impacto ambiental.

Desarrollo de cemento autorreparable

Se investiga y produce cemento que integra microcápsulas con bacterias, capaces de

regenerar grietas de manera autónoma mediante la formación de calcita, extendiendo
así la vida útil de las estructuras y disminuyendo los costos de mantenimiento.

Avances en almacenamiento y logística

Iniciativas como la construcción del primer domo de almacenamiento de clínker en

Perú, hecho de concreto de alta resistencia a condiciones extremas, optimizan el
manejo de materias primas, reducen pérdidas y minimizan el impacto ambiental.

Digitalización y construcción inteligente

El uso de sensores IoT en plantas industriales y productos cementicios permite

monitorear en tiempo real parámetros como temperatura y humedad, optimizando los
controles de calidad y eficiencia. Además, la impresión 3D con cemento abre nuevas
fronteras para la fabricación de estructuras complejas de forma ágil y precisa.

Economía circular y sostenibilidad

Empresas como Cemex lideran proyectos enfocados en la economía circular, el

reciclaje de residuos y la captura de CO₂, impulsando procesos de producción más
respetuosos con el medio ambiente y desarrollando productos adaptados a necesidades
constructivas específicas.

FUENTES DE DAPP:

1.​ Furlan, V.; Bisseger, P. Les mortiers anciens. Histoire et essais d'analyse scientifique.
Revue suisse d'Art et d'Archéologie. 1975; 32: 1-14.
2.​ Puche Rairt, Octavio; Mazadiego Martínez, Luis F. (2024). «Las primeras fábricas
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3.​ Olga Anabela Díaz Ponce (2012). «La evolución de la industria del cemento con
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2. Propiedades Físicas y Químicas del Cemento (Jeri)

Cuando nos preguntamos por qué usamos cemento en la construcción, la respuesta va

mucho más allá de la costumbre o la tradición. Lo elegimos porque es un material versátil,
resistente y confiable, capaz de adaptarse a distintas exigencias estructurales y climáticas.
Pero esas cualidades no aparecen por arte de magia: se deben a sus propiedades físicas y
químicas, que lo convierten en la base indispensable de gran parte de las obras modernas.

Gracias a su comportamiento durante y después del mezclado, su capacidad para

soportar grandes cargas y mantenerse estable en distintas condiciones, el cemento se vuelve
una opción casi insustituible. Su desempeño se mantiene constante desde los primeros
momentos de aplicación hasta muchos años después, lo que permite construir con confianza y
seguridad. Comprender qué hay detrás de estas cualidades permite valorar mejor el papel que
cumple en la construcción y por qué sigue siendo la primera elección a la hora de edificar.

Propiedades Físicas

1. Finura

Se refiere al tamaño de las partículas que lo componen. Su importancia radica en que

esta propiedad determina la velocidad de hidratación, el desarrollo del calor de hidratación, la
retracción y el aumento de resistencia. Como ejemplo, un cemento de grano fino se hidrata de
manera más fácil que otros, por lo que mejora su desempeño estructural.

Esta propiedad se mide según la norma técnica peruana NTP 334.001 mediante el
aparato de Blaine o el turbidímetro de Wagner.
· El aparato de Blaine. Su método se basa en la permeabilidad al aire. Este método mide el
tiempo necesario para que una cantidad de aire atraviese una muestra de densidad
conocida. Se usa un manómetro el cual se conecta a la cámara de permeabilidad,
verificando que haya una conexión hermética. El aire contenido en el brazo del
manómetro se elimina lentamente hasta que el líquido alcanza la marca más alta, para
finalmente cerrar la válvula herméticamente

· Turbidímetro de Wagner. Está basado en la teoría de la sedimentación para obtener la

distribución de las partículas en tamaños, con lo cual se calcula la superficie específica.
Para aplicar este método en una probeta de vidrio con keroseno se debe dispersar una
muestra de cemento, tomando las medidas de la velocidad de sedimentación por los
cambios en intensidad de luz que pasa a través de la suspensión del cemento en la
probeta.

Que la finura sea mayor ofrece varias ventajas, ya que puede causar una hidratación
temprana y un desarrollo rápido de la resistencia inicial a la compresión, lo que significa un
menor tiempo de fraguado y mayor calor de hidratación. Sin embargo, el moler las partículas
del cemento para lograr un alto grado de finura representa un mayor costo, además que estas
partículas se deterioran con mayor rapidez y tienen una reacción más fuerte con los agregados
reactivos alcalinos.

Por ello los cementos que son usados en climas fríos, reparaciones, obras de
emergencia, cimentaciones de carga temprana (como puentes) y elementos prefabricados de
concreto presentan una finura mayor, como el cemento Portland Ordinario o el cemento con
adiciones minerales finas.

2. Consistencia Normal o Fluidez

Es la característica que indica el grado de fluidez con que se puede manejar la pasta
de cemento. Los cementos necesitan agua de diferentes maneras; en ese caso, los cementos
adicionados suelen requerir más agua para alcanzar una consistencia adecuada que los no
adicionados.

En sí, la consistencia normal se refiere a la fluidez para la que debe de agregarse agua
al cemento para conseguir una velocidad de desplazamiento de la masa del cemento en la
superficie. Esta característica la determinan comúnmente los aditivos.
 Para su ensayo se mide con la aguja de Vicat y se siguen los lineamientos de la NTP
334.001. Primero, se prepara una pasta de cemento con una cantidad de agua determinada,
por ejemplo, la cantidad de agua será el 25% del peso del cemento. Con la pasta hecha, se la
coloca en un molde en forma de cilindro llamado molde Vicat que tiene una altura promedio
de 40 mm, en la que se baja la aguja metálica sobre la pasta, siendo el punto de observación
hasta dónde penetra la aguja, la cual debe de llegar a 6 mm, con una tolerancia de un
milímetro ya sea más o menos del valor. Si la aguja no logra penetrar hasta el rango deseado
se debe ajustar la cantidad de agua y repetir el ensayo hasta lograr una consistencia normal.

Este ensayo es importante ya que es base para otros, como el tiempo de fraguado,
expansión y la resistencia del cemento. También permite tener un estándar para la
comparación entre diferentes cementos y ayuda a formular correctamente morteros y
concretos.

Que la fluidez sea mayor o menor tiene sus pros y contras. En el primer caso se tiene
una pasta más fluida, lo que permite un manejo mejor y rápido, pero la resistencia final puede
verse reducida y el riesgo de retracción y fisuración será mayor. Cuando la fluidez es menor
la pasta puede tener una mejor resistencia, pero puede dar falsos fraguados además de que su
moldeo y proceso de aplicación será más complicado al igual que su compactación.

Se debe tomar en cuenta que la fluidez varía entre tipos de cemento, como se muestra
en la siguiente tabla.

TIPO DE CEMENTO RANGO DE CONSISTENCIA NORMAL

(%)

Portland Ordinario (Tipo I) 26% - 30%

Portland con adiciones 28% - 32%

Portland con puzolana (Tipo IP) 29% - 34%

Con escoria granulada (Tipos IS) 30% - 34%

Alta resistencia inicial (Tipo III) 25% - 29%

Blanco 28% - 35%

 Con cal o albañilería 30% - 38%

La consistencia varía entre cementos ya que los de mayor finura o de mayor porosidad
absorben más agua, además, los que poseen adiciones minerales, como cenizas, escoria o cal
suelen requerir más agua, y los cementos muy activos como el tipo III tienen a presentar una
necesidad de agua menor.

3. Densidad

Esta propiedad se determina por la relación entre la masa de una cantidad dada y el
volumen absoluto de esa masa. En otras palabras, se refiere a la masa del cemento por unidad
de volumen y es un factor crucial al momento de construir que influye en la resistencia,
durabilidad y trabajabilidad del concreto.

Existen dos tipos de densidad cuando se habla de cemento, la densidad real o absoluta
y la aparente, también llamada densidad bulk. La real mide solo el volumen de las partículas
sólidas, algo útil para ensayos físicos y diseño preciso de mezclas, mientras que la aparente
incluye en su medición el volumen del aire que hay entre las partículas lo cual nos da a saber
los kilos que hay por volumen de bolsa, silo o balde.

Su valor varía dependiendo del tipo de cemento. En el caso del cemento Portland
ordinario la densidad real está cerca de 3,15 g/cm³, mientras que, en los adicionados, se
encuentra cerca de 2,90 g/cm³, sin embargo, este valor también puede variar dependiendo de
la cantidad de adiciones que se apliquen.

Para medir la densidad absoluta se debe de usar un picnómetro o frasco de Le

Chatelier, el cual debe de llenarse con un líquido no reactivo, como el queroseno, hasta una
marca conocida, registrando el volumen inicial. Después se agrega 64 g de cemento seco con
ayuda de un embudo y se agita el picnómetro de modo que todo el aire salga. Hecho esto se
calcula el volumen desplazando restando el volumen final con el inicial, para después
calcular la densidad real usando la siguiente fórmula:
 Respecto a la densidad aparente se tienen dos tipos, la suelta y la compactada. Para
medir en el primer caso se debe llenar un recipiente cilíndrico de un volumen conocido,
dejando caer el cemento desde 10 cm de altura. Después se nivela la superficie sin presionar
para pesar el recipiente, restando su propio peso para tener solo el del cemento. Después se
calcula lo siguiente:

Ahora, la densidad compactada se obtiene cuando el recipiente se llena en capas,

normalmente 2 o 3, ya que cada capa debe de ser golpeada suavemente para asentar el
material. Una vez nivelado, se calcula de la misma manera que en la densidad suelta.

Los resultados pueden variar según el tipo de cemento como se muestra en la tabla.

TIPO DE CEMENTO DENSIDAD REAL (g/cm3) DENSIDAD APARENTE

(g/cm3)

Portland ordinario (Tipo I) 3.10 – 3.15 1.10 – 1.30

Portland con puzolana 2.90 – 3.10 1.00 – 1.20

(Tipo IP)

Con escoria granulada 2.90 – 3.10 1.05 – 1.25

(Tipo IS)

Alta resistencia inicial 3.10 – 3.20 1.15 – 1.35

(Tipo III)

Cemento blanco 3.00 – 3.10 1.10 – 1.30

Con cal o albañilería 2.50 – 2.80 0.90 – 1.10

Especiales 2.80 – 3.40 1.00 – 1.40

4. Tiempos de Fraguado

Este término se refiere al intervalo de tiempo que transcurre desde que se mezcla el
cemento con agua hasta que la pasta empieza a endurecerse, lo que se conoce como fraguado
inicial, hasta que se vuelva sólido y resistente, que es el fraguado final.

Como se dio a entender, el fraguado cuenta con dos fases. La inicial es desde el
momento en que se agrega agua a la pasta de cemento, empieza a perder fluidez y su
temperatura se eleva, lo que indica el fin del tiempo útil para mezclar, colocar y nivelar. En el
fraguado final la pasta ya está endurecida por completo y deja de ser deformable por cargas
relativamente pequeñas y llega a su temperatura máxima, aunque aún no demuestra su
resistencia final, sino que va adquiriendo resistencia mecánica.

Para medir el tiempo de fraguado se usa la aguja de Vicat. Debe de preparase una
pasta de consistencia normal, para seguido colocarlo en el molde Vicat y mantenerlo a
temperatura y humedad controlada. Cada 10 o 15 minutos se deja caer la aguja sobre la pasta
y se determina cuanto penetra. El fraguado inicial se mide cuando la aguja penetra 25mm o
menos, mientras que el final es cuando el aparato ya no deja huella visible en la superficie.
En ambos casos se debe de calcular el tiempo que llevo a que la pasta logre esas condiciones.

TIPO DE CEMENTO FRAGUADO INICIAL FRAGUADO FINAL (min)

(min)

Portland ordinario (Tipo I) 45 – 120 150 – 240

Alta resistencia inicial 30 – 90 90 -180

(Tipo III)

Con puzolana o escoria 90 – 150 180 – 300

(Tipo IP/IS)

Blanco o de albañilería 60 – 150 180 – 300

Retardados >150 >300

Los factores que pueden afectar el tiempo de fraguado son la cantidad de agua, la
finura del cemento, la temperatura, los aditivos y el tipo de Clinker o aditivos. Mayor
cantidad de agua hace el fraguado más lento, mientras que, a una mayor temperatura y finura,
este proceso será más rápido. Los aditivos pueden ser acelerantes o retardantes en sí.

Gracias a los parámetros que nos ayudan a medir el tiempo de fraguado se puede
saber con certeza el tiempo que se tiene disponible para mezclar, transportar, aplicar, afinar y
curar el cemento durante el proceso de una obra. Se debe tomar en cuenta que si fragua muy
rápido se puede perder la mezcla antes de colocarla, causando un desperdicio y posibles
fisuras, mientras que, si su fraguado es lento, el desencofrado y curado serán tardados lo que
ocasiona retrasos de obra.

5. Estabilidad Volumétrica o Expansión

Es la capacidad que tiene una pasta de cemento para mantener su volumen sin
cambios significativos después de endurecerse, sin expandirse ni contraerse excesivamente.
En otras palabras, es un indicador de calidad que asegura que el cemento no sufra
expansiones anormales una vez endurecido, ya que eso puede causar grietas o microfisuras,
desprendimiento de revestimientos y daños estructurales a largo plazo.

Si el cemento contiene compuestos inestables, como cal libre (CaO sin reaccionar),
óxido de magnesio (MgO) y/o sulfatos en exceso, este una vez fraguado puede aumentar de
volumen, es decir, expandirse y agrietarse con el paso del tiempo.

Para poder comprobar el nivel de la estabilidad en el cemento se realiza el ensayo de

la expansión en autoclave, el cual consiste en medir el cambio de longitud en barras de
2,5*2,5*25,4 cm, hechas de pasta de cemento sometidas a 3 horas de alta temperatura y
presión. El nivel de expansión se expresa en % con respecto a la longitud inicial de las barras,
el cual se mide en milímetros. El límite aceptable es menor o igual a 10 mm.

Los cementos más estables ante la expansión son los que poseen escoria o puzolana
(Tipo IP/IS), llegando a un nivel máximo de 8 mm en algunos casos.

Si un cemento no tiene buena estabilidad volumétrica, puede generar fisuras y

deformaciones en el concreto a largo plazo, afectando su resistencia y durabilidad. La prueba
de expansión en autoclave ayuda a detectar estos problemas antes de usar el cemento en una
construcción, lo que nos permite evitar grietas internas o superficiales y fallos en elementos
estructurales o acabados.
6. Resistencia a la Compresión

Es una de las propiedades más importantes y destacadas del cemento. Se refiere a la

capacidad de una mezcla endurecida para soportar cargas de compresión sin sufrir
deformaciones o fracturas, es decir, nos dice cuánta fuerza de aplastamiento puede resistir
una estructura de cemento antes de fallar. Esta se expresa normalmente en megapascales
(MPa) o en kg/cm2.

El nivel de resistencia a la compresión del cemento es de suma importancia en la

construcción de estructuras que deben soportar cargas pesadas, como cimientos, columnas y
muros. Su ensayo se efectúa según la NTP 334.001 en cubos con aristas de 5,08 cm. Estos
cubos se elaboran con una mezcla de una porción de cemento por 3 porciones de arena de
OTAWA, que se ha adoptado como la de mayor aceptación según la ASTM (American
Society for Testing and Materials).

Se crean 8 cubos de cemento los cuales se moldean y se curan en agua durante 24 h a

temperatura controlada, aproximadamente a 20 °C. Una vez listos, se retiran del molde y se
ensayan a compresión por pares a 2 días, 7 días y 28 días con el fin de hacer un seguimiento
apropiado de la evolución de las resistencias.

Se calcula con la siguiente ecuación:

Donde:

· f’c= resistencia a la compresión (MPa)

· F = carga máxima (N)

· A = área de la cara del cubo (cm2 o mm2)

Como en las características anteriores, esta resistencia varía según el tipo de cemento.
 TIPO DE A LOS 2 DÍAS A LOS 7 DÍAS A LOS 28 DÍAS
CEMENTO (MPa) (MPa) (MPa)

Portland ordinario 15 – 20 25 – 35 35 – 50
(Tipo I)

Alta resistencia 25 – 35 40 – 50 55 – 65
inicial (Tipo III)

Con escoria o 10 – 15 20 - 30 35 – 50
puzolana (IP/IS)

De albañilería 4 – 10 10 – 15 15 - 25

Blanco 12 – 20 22 – 32 35 - 50

Estos valores pueden variar según la marca del cemento y condiciones del ensayo, por
lo que son referenciales.

La comprensión también varía por la cantidad de agua, su finura, el tipo de aditivos, el

curado y la temperatura. Una cantidad de agua mayor hará que sea menos resistente, mientras
que la alta finura, temperaturas y un buen curado logran hacerlo más resistente.

Se considera la cualidad más importante ya que es la más usada para especificar la

calidad del cemento, esto porque determina su capacidad estructural e influye directamente
en el diseño de mezclas, encofrados, tiempo de obras y mucho más.

7. Fragilidad y Resistencia a la Tracción

La fragilidad es la tendencia de un material a romperse repentinamente sin deformarse

demasiado. En otras palabras, el material se rompe sin mostrar señales significativas de que
va a romperse

A diferencia de su resistencia a la compresión, el cemento es relativamente frágil

cuando se trata de resistencia a la tracción, es decir, la capacidad del cemento para resistir
fuerzas que intentan estirarlo o separarlo. Al igual que la resistencia a la compresión, este se
expresa en MPa, lo que cambia son sus valores, que son mucho más bajos.

Por ejemplo, la resistencia a la compresión en el cemento en un rango general es de

30 – 60 MPa, mientras que a la tracción es de 2 – 5 MPa, es decir, la resistencia a la tracción
llega a ser apenas del 8 – 12% de la resistencia a la comprensión, lo cual es una cantidad muy
pequeña.

Esta resistencia no se suele medir directamente en el cemento, sino más en el

concreto, pero los métodos que se aplican a ambos son similares para ensayos de pasta o
mortero, siendo los siguientes los más comunes:

· Ensayo de flexión. Se carga una viga de mortero o concreto apoyada en dos puntos a la
cual se le va a aplicar carga en el centro, después se calcula la resistencia a tracción por
flexión.

· Ensayo de tracción indirecta o por compresión diametral. Se toma un cilindro y se

comprime de forma horizontal, seguido a esto se genera una fuerza de tracción en la línea
central.

El saber la capacidad del cemento de resistir la tracción que se ejerza sobre él es

importante ya que nos permite entender por qué ocurren fisuras, además que se recuerda que
el cemento es frágil en esta área, lo que nos da las pautas para saber cómo combatirlo.

Para contrarrestar la fragilidad del cemento se puede usar acero de refuerzo, como se
hace en el concreto armado, también usando fibras ya sean de polipropileno, vidrio o acero en
la mezcla, juntas de expansión y control en estructuras o con aditivos para controlar la
retracción.

8. Retracción y Expansión

La retracción es la disminución del volumen que puede sufrir, en este caso el

cemento, después del fraguado y a medida que endurece, esto principalmente a causa de la
pérdida de agua. Es como si la mezcla se secara y se encogiera un poco, lo que generalmente
causa fisuras finas, grietas y deformaciones leves, especialmente si no se cuida el curado del
material.

Existen cuatro tipos de retracción cuando se habla del cemento.

· Plástica. Ocurre antes del fraguado, es causado por la evaporación rápida del agua.

· Por secado. Sucede después de unos días o semanas del fraguado debido a la pérdida de
humedad ambiental.
· Autógena. Lo sufren cementos con baja relación de agua/cemento, causado por reacciones
internas, es decir hidratos que consumen el agua.

· Térmica o por enfriamiento. Pasa al bajar la temperatura después de endurecerse debido a

una dilatación térmica reversa.

Por otro lado, la expansión es el fenómeno opuesto, es decir, el aumento del volumen
del cemento, esto debido a una hidratación tardía de cal libre (CaO) o óxidos de magnesio
(MgO), por sulfatos en exceso o el uso de cementos expansivos de manera controlada. Los
posibles resultados negativos que puede causar la expansión son las fisuras en la superficie,
grietas finas en losas, paredes y pisos y elementos fisurados o abombados.

Para prevenir la retracción se debe procurar un curado húmedo continuo al menos

durante una semana, evitar que la relación de agua/cemento sea alta, usar aditivos reductores
de retracción, agregar fibras para controlar las microfisuras y colocar juntas de control bien
ubicadas. Respecto a la expansión, esta se evita usando cementos certificados sin sal ni Mgo
en exceso, haciendo ensayos como el de Le Chatelier o no usando aguas ni arenas con
sulfatos activos. Claro que hay casos en lso que se busca una expansión controlada, como en
juntas de sellado, cementos para presas o pilotes y lechadas de anclaje.

Propiedades Químicas

Las propiedades químicas del cemento están relacionadas con su composición,

reacciones de hidratación y contenido de compuestos reactivos que definen su
comportamiento durante el fraguado, endurecimiento y durabilidad.

1. Composición Química

Cuando hablamos de composición química nos referimos principalmente a los óxidos

presentes en el Clinker, que es el producto principal del horno cementero, más los que se
agregan al molerlo, como el yeso. Esta composición determina cómo reacciona el cemento
con el agua, cuánto calor genera, qué tan rápido fragua, cuánta resistencia gana y qué tan
durable será el concreto creado a partir de ese cemento.

Los principales componentes óxidos del cemento son los siguientes:

· Óxido de calcio (CaO). Es la base de la reacción de hidratación. Forma compuestos con
SiO2, Al2O3, entre otros.

· Óxido de silicio (SiO2). Responsable de la resistencia a largo plazo.

· Óxido de aluminio (Al2O3). Acelera el fraguado, es decir que reacciona rápido con el
agua.

· Óxido de hierro (Fe2O3). Influye en la temperatura de fabricación y en el color del

clinker.

· Óxido de magnesio (MgO). Si queda libre en la composición, puede causar una expansión
indeseada, tal como se mencionó previamente.

· Trióxido de azufre (SO3). En el yeso, regula el tiempo de fraguado, evitando que sea un
proceso demasiado rápido.

· Óxidos alcalinos (Na2O, K2O). Si son altos, pueden causar reacciones deletéreas, es decir
que causen un deterioro rápido, con agregados álcali-sílice)

En este caso, de manera general se verán los rangos comunes de los óxidos en un
cemento Portland Tipo I.

ÓXIDO RANGO CUALIDADES QUE

TÍPICO (%) BRINDA

CaO 60 – 67% Resistencia,

hidratación, calor de
fraguado

SiO2 17 – 25% Durabilidad,

resistencia a largo
plazo

Al2O3 3 – 8% Velocidad de
fraguado, color,
Fe2O3 0.5 – 6% temperatura de
clinkerización
 MgO 0.5 – 4% Estabilidad
volumétrica

SO3 2 – 4% Control de fraguado,

prevención de falsos
fraguado

Na2O + K2O 0.2 – 1.3% Durabilidad frente a

(álcalis) reacciones con
agregados

De la tabla se puede ver que el CaO es el dominante seguido del SiO2. Esto gracias a
que juntos forman los silicatos cálcicos que dan la resistencia al cemento.

La composición del Clinker mostrada en la tabla se da ya que este se fabrica a partir

de materias primas como la caliza (fuente de Cao), la arcilla (fuente de SiO2, Al2o3 Y
Fe2O3) y correctores como arena, mineral de hierro o bauxita. Estas materias se mezclan, se
muelen y se calcinan a aproximadamente 1450 °C, obteniendo el Clinker que luego se muele
con yeso, fuente de SO3, para formar finalmente el cemento en sí.

Ahora, debemos de repasar de forma más detallada sobre la composición del Clinker,
que se da ya que los óxidos que conforman el cemento se combinan en el horno para formar
cuatro compuestos principales, conocidos por sus abreviaciones.

ABREVIACIÓN NOMBRE FÓRMULA QUÍMICA

APROXIMADA

C3S Silicato tricálcico 3CaO*SiO2

C2S Silicato dicálcico 2CaO*SiO2

C2A Aluminato tricálcico 3CaO*Al2O3

C4AF Ferritoaluminato 4CaO*Al2O3*Fe2O3

tetracálcico
 Se debe tener en cuenta las notaciones de C = CaO, S = SiO2, A = Al2O3 y F =
Fe2O3.

Para tener una idea, se tiene las proporciones que comúnmente tiene un cemento
Portland de Tipo I, además de su aportación y su reacción al agua.

COMPUESTO % EN MASA APORTACIÓN REACCIÓN ANTE

APROX. EL AGUA

C3S 40 – 60% Alta resistencia Reacciona rápido,

temprana genera calor
moderado

C2S 15 – 30% Resistencia duradera Reacción lenta,

a largo plazo menor calor de
hidratación

C3A 5 – 12% Fraguado rápido y Reacciona muy

calor alto rápido y produce
mucho calor. Es
sensible a ataques
por sulfatos

C4AF 5 – 15% Poco impacto Poco reactivo a

estructural, da el comparación del
color gris resto. No afecta
característico mucho en la
resistencia y ayuda
a reducir la
temperatura del
horno

Para controlar el fraguado excesivo cuando los componentes brindan mucho calor, se
usa el yeso y para tener una alta resistencia a los sulfatos el cemento debe de contener menos
aluminato tricálcico (C3A).

1. Hidraulicidad y Reacción a la Hidratación

 Hablando de cemento, es la capacidad de un material de endurecer en presencia de
agua y mantenerse firme incluso sumergido. En el caso del cemento hidráulico, como el
Portland, esta propiedad proviene de los silicatos de calcio, tales como el C3S y el C2S, que
reaccionan con el agua, formando productos insolubles.

Respecto a la hidratación, esta ocurre en la mezcla del cemento con el agua. En ese
momento se producen una serie de reacciones químicas exotérmicas, es decir que liberar
calor, que transforman los compuestos del Clinker en:

· Cristales y geles hidratados que llenan el espacio.

· Productos que unen los granos de cemento.

· Un sistema sólido, denso y resistente.

Reacciones en los compuestos más importantes al agregar agua

El C3S se convierte en gel C-S-H + Ca(OH)2. Forma el silicato de calcio hidratado y

libera hidróxido de calcio, dando resistencia mecánica y un pH alto que protege el acero. Lo
mismo sucede con el C2S, sin embargo este es más lento, proporciona resistencia a largo
plazo y produce menos Ca(OH)2, lo que mejora la durabilidad.

El C3A con agregado de yeso forma la ettringita, un cristal expandido. Si no hay yeso su
reacción al agua puede ser rápida y puede causar un falso fraguado. Cuando se le agrega el
yeso. La ettringita se forma solo al principio, ya que si su formación sucede después de
endurecer puede causar una expansión no deseada. Lo que aparece cuando este cristal se
transforma son los monosulfoaluminatos, que se encuentran en el cemento ya endurecido.

El C4AF con yeso agregado forma un producto similar a la ettringita, solo que produce
compuestos menos reactivos, contribuye poco en la resistencia como se señaló previamente y
aporta color y mejora la producción del Clinker.

Calor de hidratación

Se ha de recordar que cuando el cemento empieza a endurecerse, su temperatura

aumenta. Para endurecerse se debe de agregar agua a la pasta, entonces la hidratación libera
calor y cada compuesto libera diferentes cantidades.
 COMPUESTO CALOR LIBERADO OBSERVACIÓN
APROX. (kJ/kg)

C3A 880 Más rápido y caliente

C3S 500 Provee calor inicial y

resistencia

C2S 420 Poco calor y reacción lenta

C4AF 420 Reacción lenta

En estructuras grandes, como presas y bloques masivos, el calor puede agrietar el

concreto si no se controla.

En resumen, cuando se añade agua al cemento sus granos se disuelven, empiezan a

formarse otros productos derivados de sus componentes principales, se endurece el cemento y
gana resistencia, pasando a ser concreto.

Cuando el cemento se mezcla con agua, se inicia un proceso de hidratación que

resulta en la formación de compuestos químicos resistentes y duraderos. Esta reacción
química es esencial para el fraguado y el endurecimiento del cemento. Sin embargo, es
importante tener en cuenta que, aunque el cemento fragua y endurece en presencia de agua,
una exposición excesiva o prolongada al agua puede afectar su integridad estructural.

2. Alcalinidad

La alcalinidad del cemento es su capacidad de mantener un pH elevado, que es

generalmente entre 12.5 y 13.4, cuando este se mezcla con agua. El pH elevado se debe
principalmente a la presencia de hidróxido de calcio (Ca(OH(2) y algunos iones alcalinos
como Na+ y K+, esto último es esencial para proteger el acero de refuerzo frente a la
corrosión.

Esta propiedad es causada por la reacción de hidratación de los silicatos de calcio C3S y
C2S, lo que libera iones OH- al disolverse el Ca(OH)2 en el agua. Estos iones generan el pH
alto, el cual forma una capa estable de óxidos sobre él.
 Cuando el cemento pierde la alcalinidad, es decir que el pH baja, el acero pierde su capa
protectora y puede corroerse de forma rápida. Esto sucede normalmente por:

· Carbonatación. El CO2 del aire reacciona con el Ca(OH)2 y lo convierte en carbonato de

calcio (CaCO3).

· Infiltración de ácidos o sulfatos. Neutralizan los OH-.

· Agua con sales agresivas. Encontrados en ambientes marinos e industriales.

Esta propiedad del cemento puede medirse cuando esta fresco o endurecido, ya sea con
pruebas de pH con indicadores, tales como la fenolftaleína la cual se aplica en un corte del
concreto; o con ensayos químicos en laboratorio que consisten en la valoración del lixiviado
con ácido. En el caso de aplicar la fenolftaleína, el cemento debe de tornarse rosa, lo que
indica que mantiene un pH mayor a 9, de lo contrario ya perdió su alcalinidad.

Para conservar esta propiedad se puede usar coberturas protectoras, concreto de baja
permeabilidad, añadir materiales puzolánicos que consumen Ca(OH)2 y mejorar la
microestructura (como ceniza volante o sílice), y brindando un mantenimiento adecuado en
estructuras expuestas.

3. Resistencia a Agentes Químicos

Es la capacidad del cemento endurecido, dicho también concreto, para soportar ataques de
sustancias químicas del ambiente sin deteriorarse. Esta propiedad es muy importante cuando
se habla de estructuras subterráneas o marinas, plantas industriales, tanques, túneles y presas.

Las sustancias a las que el cemento debe de ser resistente son los siguientes:

AGENTE AGRESIVO EFECTO NEGATIVO

Sulfatos (SO42-) Forman cristales que causan expansión y

agrietamiento

Ácidos Disuelven el Ca(OH)2 y el C-S-H, lo que

debilita el concreto

CO2 (Carbonatación) Baja el pH y permite la corrosión del

hacer
 Sales Aumentan la penetración del agua y
ayudan a corroer el acero

Agua pura Lixivia componentes, es decir causa un

lavado químico, lo que debilita el
concreto

La resistencia química puede mejorarse ya sea usando cementos resistentes a los

agentes agresivos, agregando materiales puzolánicos, reduciendo la relación entre el agua y el
cemento, siempre y cuando este mantenga una fluidez adecuada, con recubrimientos y
membranas y con un diseño adecuado del concreto, es decir, agregados estables buena
compactación y curado.

El cemento es un material complejo que combina ciencia y técnica para dar vidas a
obras resistentes, duraderas y sobre todo seguras. Su desempeño depende tanto de
propiedades físicas como químicas, que juntas forman la base de su comportamiento en la
construcción, ya sea a nivel de material sólido o a nivel molecular.

El poder entender ambas características nos permite elegir el tipo de cemento

adecuado para cada obra, prever su respuesta en diferentes ambientes y garantizar una
construcción excelente desde la mezcla hasta su vida útil.

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​

3. Materia prima y componentes del cemento RAIII

El cemento es un material sumamente fundamental en la construcción, donde su

calidad y propiedades siempre dependen en gran medida de las materias primas
utilizadas en su fabricación. Estas materias primas se seleccionan cuidadosamente
para garantizar una composición química idónea.

Esto permite la formación de compuestos esenciales del ''clinker'' (Base del cemento).
De todos los materiales empleados a lo largo de la historia, los más principales o
comunes son los materiales calcáreos, que brindan carbonato de calcio; los materiales
arcillosos, que son ricos en sílice, alúmina y óxidos de hierro; también contamos con
el yeso, que regula el tiempo de fraguado (secado o endurecimiento); y también por
último contamos con los aditivos o correctores que optimizan las propiedades del
cemento como producto final.

Además de los materiales, el proceso de extracción, la molienda y la

homogeneización de estos materiales logra influir directamente en la eficiencia de la
producción y en las características mecánicas del cemento. Con este gran avance de la
tecnología, se han logrado incorporar materiales alternativos más modernos como las
''cenizas volantes'', las escorias de alto horno, y los nano-materiales, los cuales
mejoran la sostenibilidad y desempeño del cemento.

Por consiguiente analizaremos en detalle los distintos componentes que se presentan

en el cemento y su impacto en la fabricación y su uso respectivo:

3.1. Materiales Calcáreos:

Los materiales calcáreos son parte fundamental y principal del cemento, del
mismo presenta carbonato de calcio (CaCO3) en su fabricación. Su presencia
es necesaria, ya que el calcio es el componente mayoritario en la formación
del clinker, siendo este el producto intermedio del proceso de producción.

Según JK Cement (s.f.) menciona que la caliza y la marga son materiales

fundamentales en la producción de cemento, proporcionando los compuestos
básicos para la formación del clinker.
Entre los materiales más empleados categorizados como ''calcáreos'' son la
''Caliza'' y la ''Marga'', los minerales más abundantes en la corteza terrestre y
que son anteriormente extraídos de canteras a cielo abierto.

●​ Caliza: Una roca sedimentaria, donde su componente principal es el

carbonato de calcio (CaCO3). Es tan indispensable al proporcionar el
calcio necesario para la formación del Clínker. Su pureza se relaciona
directamente con la calidad del cemento.

●​ Marga: Es también una roca sedimentaria con componente de

carbonato de calcio (CaCO3) y también con una mezcla de arcilla. Es
considerado como un material intermedio entre la caliza y la arcilla,
esto lo hace útil en la producción del cemento.

Durante su fabricación, estos mismos materiales se combinan con arcillas y

otros componentes como aditivos para lograr una composición química ideal u
óptima. Al someterse a altas temperaturas en los hornos de ''clinkerización'', el
carbonato de calcio se descompone en óxido de calcio (CaO), el cual logra
reaccionar con los demás óxidos para formar los silicatos y aluminatos, los
que son responsables de las propiedades mecánicas del cemento.

3.2. Materiales Arcillosos

Estos materiales, de esta categoría, son indispensables para la fabricación de

cemento, porque aportan químicos también esenciales para la formación del
clinker.

El papel que poseen estos materiales es suministrar sílice (SiO2), Alúmina

(AL2O3) y óxidos de hierro (Fe2O3). Estos mismos reaccionan con el óxido
del calcio (CaO) derivado de la caliza para formar los anteriormente dichos
silicatos y aluminatos, estos mismos responsables de la resistencia mecánica
del cemento.

Según BricknBolt (2024), la arcilla y la pizarra aportan los silicatos y

aluminatos esenciales en la composición del cemento, permitiendo una mejor
resistencia estructural.

De estos materiales contamos con los principales materiales más arcillosos

encontrados n abundancia en la corteza terrestre, como la arcilla o la Pizarra:

●​ Arcilla: Es un material sedimentario que posee una estructura formada

por silicatos de aluminio hidratados. La arcilla posee un contenido en
alúmina y sílice, esto mismo lo vuelve ideal para complementar la
caliza en el clinker. Sin decir que su plasticidad y capacidad de
 retención de agua se relacionan mucho con el proceso de molienda y
homogeneización.
●​ Pizarra: Esta misma es una roca metamórfica de grano fino, también
es rica en sílice y alúmina. Es claro decir que se emplea en el cemento
porque posee una alta estabilidad química y su capacidad de mejorar la
composición del clinker. Al ser más duro el material, requiere una
molienda más intensa para incorporar en la mezcla.

De estos dos materiales se puede decir que son extraídos de canteras y

trituradas posteriormente para luego mezclarlas como materias primas.

Al encontrar una correcta proporción en la mezcla puede ser una muy buena
herramienta para la formación de un cemento de calidad, siendo este mismo
resistente a agentes externos.

3.3 Yeso

Este mismo es un material clave para la fabricación de cemento, actúa como

regulador del tiempo de fraguado, fundamental para la construcción. Se le
añade en pequeñas cantidades al ''clínker'' durante la molida final, esto mismo
es para evitar que el cemento se endurezca demasiado rápido al entrar al
contacto con el agua.

Según UltraTech Cement (s.f.) destaca que el yeso se utiliza para regular el
tiempo de fraguado del cemento, evitando un endurecimiento demasiado
rápido y asegurando su correcta aplicación.

De por sí podemos encontrar dos tipos de yesos en la construcción, el yeso

natural que está en estado mineral de yacimientos mineros, el otro en
anhidrita, que es un tipo deshidratado.

●​ Yeso natural: como se mencionó anteriormente, está compuesto por

sulfato de calcio dihidratado (CaSO4, 2h2O). Este primero es el tipo
más común en la industria del cemento. esto por su estabilidad y
efectividad en el retraso del fraguado.
●​ Yeso Anhidrita: es una forma deshidratada del yeso natural (Sulfato
de Calcio CaSO4). Se usa en algunas formulaciones de cemento. Es
requerido por su capacidad para el control efectivo del fraguado y la
resistencia a largo plazo.

Para el yeso, la cantidad incorporada en la molienda del clinker varía entre el

3% y el 5%. Esto siempre varía dependiendo del tipo de cemento que se desea
obtener. Hay que tener en cuenta su cantidad para evitar provocar problemas
de expansión y reducción de la resistencia del cemento. Tampoco es correcto
no echar la cantidad correcta, ya que puede fraguar más rápido.
3.4. Materiales Correctores:

Para los materiales correctores, se utilizan en la fabricación del cemento

cuando las materias primas fundamentales (las cuales son la caliza y la arcilla)
no poseen las proporciones químicas adecuadas para la formación del clinker.

Aún así estos materiales permiten ajustar la cantidad de sílice, alúmina y

óxidos de hierro en la mezcla. Esto logra garantizar un producto final efectivo.
También contamos con algunos materiales correctores antes mencionados
como:

●​ Arena silica (SiO2): Fuente de sílice que se emplea cuando la arcilla

no aporta suficiente cantidad de este compuesto.
●​ Bauxita (Al2O3): Es un mineral rico en alúmina, que se emplea para
aumentar el contenido de óxido de aluminio cuando la arcilla no aporta
lo suficiente. Su presencia mejora la formación de aluminatos de
calcio.
●​ Minerales de hierro (Fe2O3): se emplea para corregir la cantidad de
óxidos de hierro en la mezcla; su función formar ferritos de calcio que
ayudan a reducir la temperatura de fusión en la producción del clinker.

De acuerdo con Surya Gold Cement (2023), la arena silícea y otros materiales
correctores ajustan la composición química del cemento, optimizando sus
propiedades mecánicas.

3.5. Escorias de Alto Horno:

Como su nombre así ejemplifica, son conocidos por ser un subproducto de la

industria siderúrgica,generando muchas escorias al producir hierro n los altos
hornos.

Su fabricación posterior en el cemento permite mejorar las propiedades

mecánicas y la durabilidad del material al reducir el impacto ambiental. El
Departamento de Negocios, Energía y Estrategia Industrial del Reino Unido
(2017) explica que las escorias de alto horno, al ser un subproducto de la
metalurgia, contribuyen a la sostenibilidad del cemento al reducir la demanda
de clínker.

Se puede conseguir al enfriar rápidamente la mezcla fundida de minerales de

hierro, coque y fundentes como la caliza.

3.6. Cenizas Volantes.

Este tipo de cenizas son un subproducto de la combustión del carbón

provenientes de centrales termoeléctricas. Se emplea en la industria cementera
al ser un material suplementario brindando resistencia y durabilidad al
cemento.

En las plantas termoeléctricas se generan materiales como sílice y alúmina,

aquello que funciona como resistencia y flexibilidad para el cemento.

Aunque es poco conocido, se usa para la fabricación de cemento Portland con

escoria. La resistencia química del material es altamente eficiente. Según el
Departamento de Negocios, Energía y Estrategia Industrial del Reino Unido
(2017), las cenizas volantes mejoran la durabilidad y la trabajabilidad del
concreto, además de reducir su impacto ambiental.

3.7. Puzolanas

Son materiales que se componen de silíceos o de aluminio silicio, que en

presencia del agua y la cal reaccionan para formar compuestos cementantes.
Su fabricación mejora la durabilidad y resistencia química del cemento.

Esto mismo se encuentra de forma natural como ''cenizas volcánicas'' o

también artificiales (cenizas de cáscara de arroz o humo de sílice).

La Universidad Estatal de Pensilvania (s.f.) señala que las puzolanas, como el

metacaolín y las cenizas volcánicas, reaccionan con la cal libre del cemento
para formar compuestos cementantes adicionales.

Aumentan la resistencia del cemento frente a los agentes agresivos conocidos

como sulfatos o cloruros encontrados en el suelo.

3.8. Filler calcáreo

Este material es finamente molido para incorporarse al cemento, ya que logra

mejorar su trabajabilidad y optimiza su rendimiento en el trabajo.

Permite reducir la cantidad de clinker, para reducir el impacto ambiental.

En sí, CEMEX (s.f.) indica que el filler calcáreo se emplea para mejorar la
trabajabilidad del cemento y reducir el contenido de clínker sin afectar
significativamente sus propiedades mecánicas.

Su obtención es de piedra caliza finamente molida, este mismo no necesita

someterse procesos de calcinación antes mencionados en esta monografía.

Pero su función como material es ser inerte o casi un reactivo. Esto mejora la
plasticidad de la mezcla, facilitando su colocación y reduciendo la
segregación. Lo bueno de esto es que contribuye a disminuir el costo de
producción del cemento.
El uso de este material es común en la fabricación de cementos adicionados,
empleados en obras donde no se requiere resistencia extrema, como los dichos
para pavimentos, albañilería y también concretos de baja exigencia estructural.

3.9. Compuestos orgánicos (aditivos químicos)

Este apartado habla de compuestos capaces de incorporarse en el cemento en

cantidades ínfimas para mejorar sus propiedades tanto en el mezclado como en
el fraguado y endurecimiento. Permite optimizar el rendimiento del concreto.
En tanto a Thermo Fisher Scientific (2020) menciona que los aditivos
químicos, como los superplastificantes y retardadores de fraguado, permiten
ajustar las propiedades del cemento para adaptarse a diferentes condiciones de
obra.

Según se emplean con frecuencia, se cuentan con ejemplos y la función de

algunos aditivos químicos de las industrias:

●​ Superplastificantes: Este mejora la fluidez del concreto sin necesidad

de tener que agregar más agua, con el fin de obtener más mezclas
trabajables con mayor resistencia. Se emplean en concretos de alta
resistencia y autocompactantes.

Su componente principal es el policarboxilatos y naftaleno sulfonado.

●​ Retardadores de fraguado: Aumenta el tiempo de fraguado del

cemento para su posterior ubicación con detenimiento.

Su principal componente es el ácido tartárico gluconato.

●​ Aceleradores de fraguado: lo mismo que el anterior pero al revés, su

función es acelerar el fraguado como su resistencia inicial, ideal para
trabajos en bajas temperaturas o construcciones rápidas.

Su componente principal es el cloruro de calcio y el nitrato de calcio

respectivamente.

3.10. Los nano-materiales en el cemento:

Este apartado habla de los avances dados en la nanotecnología que logran

permitir el desarrollo de cementos más eficientes, con propiedades inefables
con la ''nano-materialidad''. Modifican la estructura del cemento a nivel
molecular siendo algunos de estos compuestos:
 ●​ Nano-sílice (SiO2): Mejora la densidad y resistencia del concreto al
ser agente de relleno y generar la formación e gel de silicatos e calcio
hidratado. componente principal de la resistencia del cemento.
●​ Nano-Alúmina (Al2O3): Este mismo genera una resistencia mecánica
n el cemento contra la abrasión y al fuego.
●​ Nanotubos de carbono: Como se mencionó con este material, su
función es incrementar la resistencia a tracción y flexión del concreto,
además de mejorar su conductividad eléctrica. Esto para desarrollar
concretos inteligentes con sensores integrados.

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Citas de Raí 3:​

Materiales calcáreos (Caliza, marga)​

○​ JK Cement (s.f.) menciona que la caliza y la marga son materiales

fundamentales en la producción de cemento, proporcionando los compuestos
 básicos para la formación del clínker.​

2.​ Materiales arcillosos (Arcilla, pizarra)​

○​ Según BricknBolt (2024), la arcilla y la pizarra aportan los silicatos y

aluminatos esenciales en la composición del cemento, permitiendo una mejor
resistencia estructural.​

3.​ Yeso (Sulfato de calcio)​

○​ UltraTech Cement (s.f.) destaca que el yeso se utiliza para regular el tiempo de
fraguado del cemento, evitando un endurecimiento demasiado rápido y
asegurando su correcta aplicación.​

4.​ Materiales correctores (Arena silícea, bauxita, minerales de hierro)​

○​ De acuerdo con Surya Gold Cement (2023), la arena silícea y otros materiales
correctores ajustan la composición química del cemento, optimizando sus
propiedades mecánicas.​

5.​ Escorias de alto horno​

○​ El Departamento de Negocios, Energía y Estrategia Industrial del Reino Unido

(2017) explica que las escorias de alto horno, al ser un subproducto de la
metalurgia, contribuyen a la sostenibilidad del cemento al reducir la demanda
de clínker.​

6.​ Cenizas volantes​

○​ Según el Departamento de Negocios, Energía y Estrategia Industrial del Reino

Unido (2017), las cenizas volantes mejoran la durabilidad y la trabajabilidad
del concreto, además de reducir su impacto ambiental.​

7.​ Puzolanas (Cenizas volcánicas, diatomitas, metacaolín)​

○​ La Universidad Estatal de Pensilvania (s.f.) señala que las puzolanas, como el

metacaolín y las cenizas volcánicas, reaccionan con la cal libre del cemento
para formar compuestos cementantes adicionales.​

8.​ Filler calcáreo (Piedra caliza finamente molida)​

○​ CEMEX (s.f.) indica que el filler calcáreo se emplea para mejorar la

trabajabilidad del cemento y reducir el contenido de clínker sin afectar
 significativamente sus propiedades mecánicas.​

9.​ Compuestos orgánicos (aditivos químicos)​

○​ Thermo Fisher Scientific (2020) menciona que los aditivos químicos, como
los superplastificantes y retardadores de fraguado, permiten ajustar las
propiedades del cemento para adaptarse a diferentes condiciones de obra.​

10.​Nano-materiales en el cemento​

●​ FLSmidth (2021) sostiene que los nano-materiales, como la nano-sílice y los

nanotubos de carbono, mejoran la resistencia y durabilidad del cemento, abriendo
nuevas posibilidades en la construcción sostenible.
1.​ Procesos de fabricación del cemento (ASHION)

La fabricación de cemento es un proceso complejo que transforma las materias primas

en un material de construcción vital. La producción requiere instalaciones
tecnológicas avanzadas, mano de obra cualificada y un riguroso control de calidad en
cada etapa para garantizar que el producto final cumpla con los estándares de la
industria.

Más allá de la disponibilidad de materias primas, el proceso de fabricación de

cemento implica afrontar importantes retos ambientales, como la gestión del polvo,
las emisiones y los residuos del clinker etc.

El proceso de fabricación también depende en gran medida de sistemas precisos de

análisis y control químico . Las materias primas se someten a pruebas exhaustivas
para determinar su composición química, lo que garantiza la consistencia de la calidad
y el rendimiento del cemento. Equipos de vanguardia, como analizadores de
fluorescencia de rayos X (XRF) y sistemas de mezcla automatizados, se utilizan
ampliamente para garantizar la precisión en la preparación de la mezcla cruda.

●​ Procesos en la fabricación de cemento

Existen dos métodos principales para la fabricación de cemento:

●​ Proceso húmedo :

El proceso húmedo de fabricación de cemento se caracteriza por la adición de

agua a las materias primas para formar una suspensión antes de su posterior
procesamiento. Este método garantiza un control preciso de la composición
química, lo que lo hace adecuado para materias primas que requieren una
mezcla precisa. Los procesos implicados son:

1. Preparación de la materia prima:

❖​ Materiales calcáreos : caliza, tiza.

❖​ Materiales arcillosos : arcilla, pizarra.

❖​ Trituración y molienda : La piedra caliza se tritura en pequeños

fragmentos y se mezcla con arcilla o pizarra. Esta mezcla se introduce
en un molino de bolas o de tubos , donde se añade agua, creando una
suspensión.

2. Formación de lodo
 ❖​ Molienda hasta obtener una consistencia fina : El molino de bolas o de
tubos reduce la materia prima a una suspensión fina (con un contenido
de agua del 35-40%). El agua ayuda a mantener las partículas finas en
suspensión, garantizando así la uniformidad.

❖​ Almacenamiento y homogeneización : La pulpa se bombea a tanques

equipados con brazos rotatorios o sistemas de aire comprimido para
mantener la mezcla en agitación. Esto evita la sedimentación de
sólidos y garantiza una mezcla homogénea.

3. Ajuste de la composición química

❖​ La composición de la lechada se analiza periódicamente mediante

análisis de rayos X y pruebas químicas para lograr el equilibrio
químico deseado. Se realizan los ajustes necesarios para mantener las
proporciones adecuadas de cal, sílice, alúmina y óxido de hierro.

4. Quema en horno rotatorio

El horno rotatorio , un largo cilindro de acero revestido de materiales

refractarios, es fundamental en el proceso.

Estructura :

❖​ El horno mide entre 30 y 200 metros de largo y entre 3 y 6 metros de

diámetro.

Zonas de proceso

❖​ Zona de secado : Eliminación de humedad inicial (100-200 °C)

❖​ Zona de calcinación : descomposición de carbonatos (600-900 °C)

❖​ Zona de combustión : Formación de clinker (1300-1500 °C)

Operación :

❖​ El lodo ingresa por el extremo superior donde los sistemas de cadenas

mejoran la transferencia de calor y el deshidratado inicial.
 ❖​ A medida que el horno gira, el material se mueve hacia abajo a través
de diferentes zonas de temperatura.

❖​ Las reacciones químicas en la zona de combustión combinan cal, sílice

y alúmina en nódulos de clinker (de 3 a 15 mm de tamaño).

5. Enfriamiento del clinker:

El clinker caliente se transfiere a un enfriador rotatorio o de parrilla , donde se

enfría bajo condiciones controladas de aproximadamente 1300 °C a 100 °C.
Este paso es crucial para la correcta formación de cristales y la calidad del
clinker.

6. Molienda y procesamiento final

El clinker enfriado se muele en un molino de bolas , junto con un 3–5% de

yeso .

❖​ Propósito del yeso : Controla el tiempo de fraguado del cemento y

asegura una trabajabilidad adecuada.
❖​ El polvo fino resultante es cemento Portland , que se somete a pruebas
de calidad antes de almacenarse en silos y envasarse.

Ventajas del proceso húmedo

●​ Facilidad de mezcla : el agua asegura una mejor mezcla de las materias primas, lo que
da como resultado una mezcla uniforme.

●​ Homogeneidad : La forma de suspensión permite realizar pruebas y ajustes frecuentes

para mantener la composición química.
●​ Mejor control : es más fácil controlar la composición química mediante pruebas
regulares.

Desventajas del proceso húmedo

●​ Alto consumo de combustible : requiere más combustible (250-300 kg de carbón por
tonelada de cemento) para evaporar el contenido de agua.

●​ Horno de mayor tamaño : el mayor contenido de humedad exige hornos más grandes,
lo que aumenta los costos de capital.

●​ Costos de producción más elevados : Los requerimientos energéticos adicionales y la

ineficiencia térmica elevan los costos generales de producción.
●​ Impacto ambiental : Mayores emisiones de CO2 debido al mayor consumo de
combustible.

Proceso seco :

El proceso seco de fabricación de cemento es un método moderno y energéticamente

eficiente, en el que las materias primas se procesan en seco. Este método es el
preferido en las cementeras modernas debido a su menor consumo energético y mayor
eficiencia de producción.

1. Preparación de la materia prima

❖​ Materiales calcáreos : caliza, tiza

❖​ Materiales arcillosos : arcilla, pizarra

❖​ Trituración y molienda : Las materias primas se trituran por separado y se

muelen hasta obtener un polvo fino en molinos de rodillos o de bolas.

2. Preparación de comidas crudas

Mezcla :
❖​ Las materias primas se dosifican con precisión mediante sistemas
automatizados.

Homogeneización :
❖​ Los materiales se mezclan en silos modernos mediante aire comprimido.

❖​ Los sistemas avanzados de control de procesos garantizan una mezcla

uniforme

❖​ El contenido de humedad se mantiene entre 0,5 y 2%.

3. Sistema de precalentamiento
El sistema de precalentamiento en la fabricación de cemento consta de una moderna
torre de precalentamiento y un precalcinador , diseñados para mejorar la eficiencia y
el ahorro energético. La moderna torre de precalentamiento suele constar de 4 a 6
etapas ciclónicas, donde la temperatura de la materia prima se incrementa
gradualmente de 100 °C a 800 °C.

Esta configuración garantiza un intercambio de calor eficiente entre los gases

calientes y la materia prima, optimizando el aprovechamiento de la energía térmica.
El precalcinador, una cámara de combustión secundaria, impulsa aún más el proceso
al lograr una calcinación de hasta el 95 % del material antes de su entrada al horno.

Este alto nivel de precalcinación reduce significativamente la longitud del horno y el

consumo energético total, lo que hace que el sistema sea altamente eficaz y sostenible.

4. Quema en horno rotatorio

●​ Estructura :

❖​ Longitud: 45-75 metros (más corto que el proceso húmedo)

❖​ Diámetro: 3-4,5 metros

●​ Zonas de proceso :

❖​ Zona de calcinación (5% restante de calcinación)

❖​ Zona de transición (900-1200 °C)
❖​ Zona de combustión (1400-1500 °C)

●​ Formación de clinker :

❖​ Las materias primas se someten a sinterización.

❖​ Se produce fusión parcial (fase líquida 20-30%).
❖​ Se forman nódulos de clinker (de 3 a 15 mm de tamaño)

5. Enfriamiento del clinker

El proceso de enfriamiento del clinker es un paso crucial en la fabricación de
cemento, ya que garantiza la calidad y la eficiencia de la producción. Se utilizan
enfriadores de parrilla modernos para enfriar rápidamente el clinker de 1400 °C a
aproximadamente 100 °C.

Este enfriamiento rápido no solo solidifica el clinker, sino que también facilita la
correcta formación de cristales, esencial para mantener una alta calidad del clinker.
Además, el aire caliente recuperado durante el proceso de enfriamiento se reutiliza en
otras etapas de la producción, lo que mejora la eficiencia energética y reduce los
residuos. El enfriamiento controlado garantiza que el clinker posea las propiedades
físicas y químicas deseadas para las siguientes etapas de la producción de cemento.

6. Molienda y procesamiento final

El clinker se muele con:
❖​ Yeso (3-5%) – Controla el tiempo de fraguado
❖​ Piedra caliza (hasta un 5%) – Mejora las propiedades

Se utilizan molinos de bolas modernos o molinos de rodillos verticales

 Los sistemas avanzados de control del tamaño de partículas garantizan la finura
adecuada
Ventajas del proceso seco

●​ Eficiencia energética : requiere sólo 80-100 kg de carbón por tonelada de

cemento

●​ Menor costo de capital : se requiere un tamaño de horno más pequeño

●​ Mayor tasa de producción : tiempo de procesamiento más rápido

●​ Mejor control : sistemas avanzados de automatización y control

●​ Beneficios ambientales : menores emisiones de CO2 debido al menor

consumo de combustible

Fabricación del mortero

El mortero se fabrica mezclando un material aglomerante (como cemento o cal),

arena, agua y, opcionalmente, aditivos. El proceso implica primero mezclar los
ingredientes secos, luego añadir agua gradualmente hasta lograr la consistencia
deseada.

El mortero de cemento tiene una sencilla preparación y tiene un tiempo menor de

secado, en comparación con morteros hechos a base de cal u otro producto. Es,
además, un material bastante versátil, lo que aumenta mucho la frecuencia con la que
es usado en labores de albañilería. Se emplea, en líneas generales, para lograr que
varios elementos estén unidos, cohesionados o sujetos entre sí.

El mortero de cemento es en sí un compuesto en el que se combinan cemento gris

(este es el que más se usa para la construcción de obras), arena y agua.

Uso :
●​ Se usa principalmente para realizar trabajos de mampostería. En otras
palabras, para unir bloques o ladrillos, por ello, se coloca entre las ranuras que
hay en las unidades de los bloques. Pero también se emplea para el pañete,
enlucido o frisado de paredes, y para rellenar columnas y celdas de
mampostería.

Proceso para elaborar un mortero de cemento

 ●​ La mezcla de mortero no siempre se elabora de la misma forma, todo va a
depender del uso que se le vaya a dar en la obra que se está construyendo.
Pero este proceso consiste, básicamente, en lo siguiente:

●​ Lo primero que hay que hacer es buscar un recipiente amplio y dentro de él

mezclar en seco la cantidad de cemento y arena que se vaya a necesitar hasta
que entre ambos se logre la uniformidad apropiada; al momento de mezclar,
utilice un bailejo (si la mezcla la prepara en un balde) o una pala de
construcción si la preparación la hará en un recipiente mucho más amplio o en
el piso. La proporción recomendada es esta: por cada cuatro porciones de
arena, una de cemento.

●​ Seguidamente, haga un orificio en el medio de esa mezcla y vierta el agua en

pequeñas porciones, hasta que obtenga la consistencia deseada. Para lograr
que esta esté bien uniforme, puede emplear una máquina mezcladora, por
ejemplo, una hormigonera.

●​ La cantidad de agua variará en función del tipo de uso que se le dará. Por
ejemplo, si lo que se quiere unir es un bloque con otro para el levantado de
una pared, la consistencia de la mezcla tiende a ser pastosa, pues así el pegado
de un bloque con otro será mucho más fácil.

En cambio, para el frisado o enlucido de paredes, la consistencia ha de ser un poco

más fluida, lo que implica que se le debe añadir un poco más de agua.

Si el mortero queda con una consistencia muy espesa, no se logrará adherir a la

superficie de la pared ni se podrá deslizar por esta con facilidad. Eso aparte de que
una mezcla con consistencia gruesa tendería a agrietarse cuando se seque, pues el
frisado requiere de una capa fina para poder cubrir la pared. Por tanto, la clave para
saber si es la consistencia adecuada para el enlucido, es que el concreto se adhiera al
bloque y se deslice por la superficie sin mayores inconvenientes.

Cantidades según su usos y aplicación :

CANTIDAD DE CANTIDAD DE ARENA USO

CEMENTO
 1 BOLSA 1 MISMA CANTIDAD aplanados especiales

1 BOLSA 2 MISMA CANTIDAD alta resistencia

1 BOLSA 3 MISMA CANTIDAD firmes de piso

1 BOLSA 4 MISMA CANTIDAD Muro de bloques o tabiques

5 MISMA CANTIDAD Cimentaciones de piedra

1 BOLSA 5 MISMA CANTIDAD aplanados

1 BOLSA 6 MISMA CANTIDAD revestimientos ligeros

1 BOLSA 6 MISMA CANTIDAD plantillas

El endurecimiento de la mezcla va a depender de factores ambientales como la

temperatura y la humedad. Por tanto, siempre es mejor preparar el mortero de
cemento momentos antes de su utilización y en el lugar en el que se realice la obra.

De igual manera es importante resaltar que para tener mayor probabilidad de que el
concreto de cemento sea una mezcla resistente, se puede añadir un aditivo (un
plastificante, por ejemplo) que evite la porosidad o la aparición de grietas. De esta
manera, tendrá mayor durabilidad.

FUENTES

Civinnovate. (2024) .Fabricación de cemento, Recuperado de

[Link]

[Link]
2.​ El clínker (DAPII)

Para fabricar cemento Portland, el tipo de cemento más empleado en la

construcción y en la elaboración de hormigón, es necesario calcinar los principales
componentes de caliza, arcilla, arena y minerales de hierro, transformándolos en
óxidos que, al combinarse a una temperatura de 1450 °C, generan el clínker de
cemento.

La calcinación del clínker implica una serie de reacciones entre sólidos

finamente pulverizados.A temperaturas entre 1300 °C y 1450 °C, se forma una fase
líquida que actúa como medio facilitador para que los óxidos de silicio, aluminio y
hierro se unan y den origen al clínker.

Estas reacciones sólidas se desarrollan principalmente en las superficies de las

partículas, y su velocidad depende del tamaño de las mismas: cuanto más pequeñas
son las partículas, más rápido ocurre la reacción. . El clínker se presenta como
gránulos o "piedras cocidas" de tamaños que varían entre 5 y 25 mm, los cuales
posteriormente se muelen hasta obtener el cemento en forma de polvo.

Componentes del clínker

El clínker está compuesto mayoritariamente por cuatro fases minerales

principales que representan más del 90% de su peso, y que son responsables de las
propiedades hidráulicas del cemento:

Silicato de tricálcico (3CaO·SiO2 o C3S, también llamado alita)

La alita es la fase predominante en el clínker y se considera la principal

responsable del desarrollo de la resistencia mecánica, por lo que se busca maximizar
su contenido.

Esta fase se descompone en C2S y CaO a temperaturas inferiores a 1275 °C,

aunque esta reacción ocurre de manera lenta, permitiendo que el C3S permanezca
metaestable a temperatura ambiente. En el clínker, la alita aparece en forma de
cristales relativamente grandes, bien formados y con una apariencia
pseudo-hexagonal. El CaS, producido a partir de óxidos puros, se reconoce en análisis
de difracción por dos líneas simples ubicadas en 1.761 Å (2θ = 51.88°) y 1.485 Å (2θ
= 62.50°).
 Funciones y características principales del silicato tricálcico (C3S):

Responsable de la resistencia inicial: Es el encargado de que el cemento

adquiera resistencia en las primeras etapas tras el fraguado, aportando solidez
temprana al hormigón o mortero.

Endurecimiento rápido: Su hidratación es rápida, lo que permite que el

cemento fragüe y endurezca en un tiempo corto, fundamental para obras donde se
requiere resistencia rápida.

Genera alto calor de hidratación: La reacción de hidratación del C3S libera

una cantidad significativa de calor (aproximadamente 120 cal/g), lo que puede ser un
factor a considerar en grandes volúmenes de hormigón para evitar fisuras por calor
excesivo.

Reacción química: Al hidratarse, el C3S reacciona con el agua formando

principalmente gel de silicato de calcio hidratado (tobermorita) y portlandita
(Ca(OH)2), que son los compuestos que confieren resistencia y endurecimiento al
cemento.

Importancia económica: Aunque es el componente más importante para la

resistencia, su producción es costosa, por lo que el balance en la composición del
clínker es clave para obtener un cemento con buen desempeño y costo adecuado.

Silicato de dicálcico (2CaO·SiO2 o C2S, también llamado belita):

El silicato dicálcico, conocido como belita, es uno de los componentes clave

del clínker de cemento Portland, representando entre 5% y 30% de su composición.
Sus cristales suelen ser de gran tamaño y, en una atmósfera oxidante, presentan una
forma redondeada característica. A diferencia del silicato tricálcico (C3S, alita), que
aporta resistencia temprana, el C2S destaca por su contribución a la resistencia a largo
plazo y su hidratación más lenta. A continuación, se detallan sus características y
funciones:

Propiedades principales del C2S (belita):

Hidratación lenta y resistencia progresiva: Su reacción con el agua es

significativamente más lenta que la del C3S, comenzando a manifestar su efecto de
resistencia después de 7 días y extendiéndose hasta años.
 Genera calor de hidratación bajo (~54 cal/g), lo que reduce el riesgo de fisuras
en estructuras masivas.

Contribución a la durabilidad: Forma silicatos de calcio hidratados (CSH)

de manera gradual, lo que mejora la densidad y la resistencia química del hormigón
frente a sulfatos y otros agentes corrosivos. Presenta mayor estabilidad química
comparado con el C3S, lo que lo hace ideal para ambientes agresivos.

Importancia industrial: En cementos tipo IV (bajo calor de hidratación), se

aumenta la proporción de C2S para minimizar el riesgo de fisuras en presas o
cimentaciones [Link] presencia reduce costos energéticos, ya que requiere menos
aditivos para controlar el fraguado comparado con el C3A.

En resumen, la belita es esencial para garantizar la integridad duradera del

hormigón, compensando las limitaciones del C3S en aplicaciones donde la resistencia
inmediata no es prioritaria.

Aluminato de tricálcico (3CaO·Al2O3 o C3A):

El aluminato tricálcico (3CaO·Al2O3 o C3A) constituye uno de los

componentes esenciales del clínker en el cemento Portland, representando entre el 7%
y el 15% de su composición. Se distingue por su elevada reactividad y su hidratación
extremadamente rápida, mucho mayor que la de los silicatos del clínker (C3S y C2S).

Principales características del aluminato tricálcico (C3A):

Hidratación acelerada: Su reacción con el agua es casi inmediata, pudiendo

provocar un fraguado muy rápido o "fraguado relámpago" si no se regula
correctamente.

Elevado calor de hidratación: Entre todos los componentes del clínker, el

C3A genera la mayor cantidad de calor durante la hidratación, aproximadamente 286
calorías por gramo, lo que puede complicar el control térmico en grandes estructuras
de hormigón.

Baja aportación a la resistencia inicial: Aunque reacciona de manera rápida,

no contribuye de forma significativa a la resistencia mecánica en las primeras edades
del cemento.

Poca estabilidad química: Es químicamente menos estable y vulnerable a

ataques, especialmente de sulfatos, lo cual puede comprometer la durabilidad si su
concentración es alta.

Regulación del fraguado con yeso: Para controlar su reacción, se añade yeso
(sulfato de calcio dihidratado) durante la molienda del clínker. El yeso reacciona con
el C3A formando sulfoaluminatos de calcio (como la ettringita), que ayudan a
moderar la velocidad de fraguado y mejoran la trabajabilidad de la mezcla.​

Estructura cristalina: El C3A presenta una estructura cúbica definida, con

una composición aproximada de 62.3% de CaO y 37.7% de Al2O3 en estado puro.​

Impacto en la durabilidad: El contenido de C3A influye en la resistencia del

cemento frente a ambientes agresivos, especialmente en presencia de sulfatos. Un
porcentaje elevado puede causar reacciones expansivas dañinas, por lo que en
cementos destinados a ambientes hostiles se disminuye su contenido o se incorporan
adiciones puzolánicas para mejorar su resistencia.​

Reacción con agua: El C3A interactúa rápidamente con el agua formando

productos hidratados que inicialmente podrían generar expansión. No obstante, al
reaccionar con el yeso, se forman sulfoaluminatos estables que controlan el fraguado
y proporcionan cohesión a la pasta de cemento.

En conclusión, el aluminato tricálcico es un componente altamente reactivo

del clínker que afecta directamente al fraguado y al calor de hidratación del cemento
Portland. Su presencia debe ser cuidadosamente controlada para evitar problemas de
fraguado prematuro y pérdidas de durabilidad, especialmente en condiciones de
exposición a sulfatos. La adición de yeso resulta esencial para manejar su
comportamiento durante el proceso de hidratación y garantizar una buena
trabajabilidad de la mezcla.

Ferrito de aluminato tetracálcico (4CaO·Al2O3·Fe2O3 o C4AF):

El ferritoaluminato tetracálcico (4CaO·Al2O3·Fe2O3), también conocido como

C4AF o felita, es un compuesto complejo presente en el clínker del cemento Portland,
generalmente en una proporción del 5% al 10%.

Características principales del C4AF:

Función en el clínker: Aunque el C4AF tiene una contribución muy limitada

o nula a la resistencia mecánica del cemento, desempeña un papel importante como
fundente durante la fabricación del clínker, facilitando la formación de los demás
minerales a temperaturas más bajas.
 Velocidad de hidratación: Su hidratación es relativamente rápida, aunque
menor que la del aluminato tricálcico (C3A), y produce un calor de hidratación
moderado, aproximadamente 96 cal/gr, inferior al generado por el C3A y el C3S.

Estabilidad química: Presenta buena estabilidad química y es menos

susceptible a ataques químicos que el C3A, lo que contribuye a la durabilidad del
cemento en ciertas condiciones ambientales.

Productos de hidratación: Al hidratarse, el C4AF forma aluminatos de calcio

hidratados e hidróxido de hierro, que no aportan resistencia significativa pero sí
influyen en la microestructura del cemento.

Color del cemento: El hierro contenido en el C4AF es responsable del color

gris característico del cemento Portland común; por ello, en cementos blancos se
reduce considerablemente su contenido.

En conclusión, el ferritoaluminato tetracálcico es un componente esencial del

clínker que, aunque no aporta resistencia mecánica, facilita la fabricación del clínker y
contribuye a las propiedades físicas y químicas del cemento Portland, además de
influir en su coloración.

Resumen de la composición típica del clinker Portland

COMPONENTE FÓRMULA PORCIÓN FUNCIÓN PRINCIPAL

QUÍMICA APROX. (%)

Silicato de 3CaO·SiO2 (C3S) 46- 79% Resistencia inicial y

tricálcico endurecimiento rápido

Silicato de 2CaO·SiO2 (C2S) 5-30% Resistencia a largo plazo

dicálcico

Aluminato de 3CaO·Al2O3 (C3A) 8-18% Reacción rápida con agua,

tricálcico fraguado

Ferrito de 4CaO·Al2O3·Fe2 1-16% Aglutinante, coloración

aluminato O3 o (C4AF)
tetracálcico
Proceso de fabricación del clínker

El clínker es el producto intermedio fundamental en la fabricación del cemento

Portland. Su obtención implica un proceso industrial complejo que consta de varias etapas:

1. Preparación de materias primas

Selección y extracción: Las materias primas básicas son principalmente caliza

(CaCO3), arcilla o lutita (fuente de sílice, alumina y óxidos de hierro), arena y
minerales de hierro.

Análisis y dosificación: Se analizan las materias primas para conocer su

composición química y se dosifican en proporciones precisas para obtener la
composición química deseada del clínker, especialmente en términos de CaO, SiO2,
Al2O3 y Fe2O3.

Trituración y molienda: Las materias primas se trituran y muelen para

obtener un polvo fino que facilite la mezcla homogénea y las reacciones químicas
posteriores.

Homogeneización: Se mezclan las materias primas molidas para asegurar una

composición uniforme. Esto puede hacerse en silos o mezcladores.

2. Calcinación o sinterización

Alimentación al horno: La mezcla homogénea se introduce en un horno

rotatorio, que es un cilindro metálico inclinado que gira lentamente.

Temperaturas elevadas: El horno alcanza temperaturas entre 1350 y 1450

°C, necesarias para que ocurran las reacciones químicas de sinterización.

Reacciones químicas: Durante la calcinación, el carbonato de calcio se

descompone en óxido de calcio y dióxido de carbono. Luego, el CaO reacciona con
los demás óxidos para formar los minerales del clínker: alita (C3S), belita (C2S),
aluminato tricálcico (C3A) y ferritoaluminato tetracálcico (C4AF).
 Control del proceso: Es fundamental controlar la temperatura, tiempo de
residencia y composición para evitar la formación de cal libre excesiva o clínker mal
sinterizado.

3. Enfriamiento y formación de gránulos

Descarga del horno: El material sinterizado, que sale del horno a

temperaturas superiores a 1000 °C, se enfría rápidamente en un enfriador (enfriador
de parrilla o de aire).

Formación de clínker: Al enfriarse, el material se solidifica formando los

característicos gránulos de clínker, con tamaños típicos entre 5 y 25 mm.

Importancia del enfriamiento: Un enfriamiento rápido mejora las

propiedades reactivas del clínker y evita la formación de fases no deseadas.

4. Molienda del clínker

Incorporación de yeso: El clínker se mezcla con una pequeña cantidad de

yeso (generalmente 3-5%) para controlar el tiempo de fraguado del cemento final.

Molienda fina: La mezcla se muele en molinos de bolas o verticales hasta

obtener un polvo muy fino (granulometría promedio ~15 micrómetros), que es el
cemento Portland.

Control de calidad: Se realizan análisis para verificar la finura, composición

química y propiedades físicas del cemento.
FUENTES DE DAPPPII:

1.​ Asociación Española de Normalización (AENOR). (2011). UNE-EN 197-1:2011.

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11.​CEMEX España. (s. f.). Clínker para fabricación de cemento y hormigón. Recuperado
de [Link]

6. Tipos de cemento y sus aplicaciones (Ismaaa)

Como bien sabemos, el cemento es uno de los principales materiales de construcción y de los
más usados si lo que queremos es construir ya sea un edificio, una vivienda, puente, etc.

Pero durante el paso del tiempo las edificaciones fueron evolucionando y junto con estas el
cemento también seguía sus pasos mediantes los diferentes tipos de composiciones con los
cuales se creaba, variando según la cantidad de resistencia que se necesita, la durabilidad
durante el pase de los años, el tiempo de secado y el destino junto al uso que se le da

Generalmente se pueden establecer dos tipos básicos de cementos:

Primeramente tenemos al de origen arcilloso, este es obtenido a partir de la calcinación y

molienda de una mezcla entre la arcilla y la piedra caliza, este proceso transforma las
materias primas en clinker, que luego se muele junto con el yeso obteniendo así el producto
final.

Seguido tenemos al de origen puzolánico, este es obtenido mediante la mezcla íntima y fina
de hidrato de cal y puzolana generando así un fino polvo apto para las construcciones.

Pasamos al cemento Portland y a sus 5 tipos, junto con las variantes de estos:

El cemento portland fue inventado en 1824 en Inglaterra por el constructor Joseph Aspdin , el
cuál para crear su nombre este se inspiró por las semejanzas que este tenía con las rocas
encontradas en la isla de Portland,actualidad se usa mayormente este cemento y los derivados
con los que cuenta debido a que es bueno como aglomerante para la preparación del
hormigón o concreto

Es bueno saber que cada uno de estos tipos de cemento contienen propiedades específicas que
hacen que sea adecuado hacía las diferentes condiciones ambientales y tipos de obra en los
cuales serán usados, la decisión ya depende de las necesidades y características con las que
cuenta el proyecto junto al entorno de este.

Su Fabricación:

La fabricación del cemento Portland se da principalmente en tres fases:

-​ Primeramente se realiza la preparación de la mezcla que se va a usar con todas las

materias primas principales ( piedras caliza, yeso, arcilla, arena y hierro).
-​ Después de ello se empieza la producción del clinker
-​ Finalizamos con la preparación del cemento, mezclando el clinker con el yeso y los
otros aditivos más.

Las materias primas usadas para la producción del cemento portland son minerales que
contienen principalmente:

-​ Óxido de calcio (44%), contenido en la Piedra Caliza

-​ Óxido de silicio (14,5%), contenido en la Arcilla y la Arena
-​ Óxido de aluminio (3,5%), contenido en la Arcilla
 -​ Óxido de hierro (3%), contenido en la Arcilla y en el Hierro
-​ Óxido de manganeso (1,6), contenido en la Arcilla

La extracción de estos se realiza en canteras, mayormente al ser extraídos ya cuentan con la

composición deseada, pero en caso de ser lo contrario se le agrega arcilla o calcáreo, junto
con minerales de hierro.

Si queremos mejorar las características del producto final al clinker se le añade

aproximadamente el 2% del yeso y la mezcla es molida finalmente obteniendo así el cemento
preparado para su uso en las obras.

El cemento obtenido ya denominado Portland, tiene la siguiente composición:

●​ 64% Óxido de Calcio

●​ 21% Óxido de Silicio
●​ 5,5% Óxido de Aluminio
●​ 4,5% Óxido de Hierro
●​ 2.4% Óxido de Magnesio
●​ 1.6% de Sulfatos
●​ 1% de otros materiales, entre los cuáles principalmente esta el agua

Los tipos de cemento Portland y otros cementos especializados se diferencian principalmente

por la composición química, propiedades físicas y aplicaciones con las cuáles cuentan en las
construcciones. En total, son 5 tipos de cemento Pórtland.

1.​ Cemento Portland Tipo I (Uso en General)

Este tipo de cemento es de uso general en las construcciones, destaca principalmente por su
composición, la cuál consta principalmente clinker y pequeñas cantidades de yeso. De
manera más detallada tenemos:

-​ C₃S (Silicato tricálcico): 50-60%

-​ C₂S (Silicato bicálcico): 15-25%
-​ C₃A (Aluminato tricálcico): 8-12%
-​ C₄AF (Ferrito tetracálcico): 7-12%
-​ Sulfato de calcio (Yeso, CaSO₄): 3-5% (controla el fraguado).

Sus propiedades físicas destacan por su resistencia a la compresión y tiempo de fraguado

estándar, además de que cuenta con un buen índice de adherencia. Gracias a ello, sus
aplicaciones pueden darse en:

-​ Construcciones generales, tales como casas, edificios residenciales y pavimentos.

-​ Elementos estructurales, como columnas, vigas y losas.
-​ Obras donde no se utilicen propiedades especiales.
Este tipo de cemento es la base principal para los siguientes de los cuáles vamos a hablar, por
lo que su composición será el pilar de las composiciones de los otros tipos de cemento.

2.​ Cemento Portland tipo II (Moderada Resistencia a Sulfatos)

Contiene menos aluminato tricálcico que el Tipo I, reduciendo así su reactividad con los
sulfatos . Contraste a esto, contiene una mayor proporción de silicato dicálcico, lo que le da
una resistencia más prolongada a largo plazo.

Su composición hace que su calor de hidratación sea menor que el Tipo I, además de brindar
una mayor resistencia química en ambientes con sulfatos moderados.

Sus aplicaciones más específicas son las siguientes:

-​ Estructuras en contacto con suelos o aguas que contengan bajo contenido de sulfatos,
tales como los cimientos y los drenajes.
-​ Pavimento y muros de contención, los cuáles se encuentran expuestos a la humedad
de manera continua.

A estos uso se le suman los del Tipo I, ya que tiene casi las mismas propiedades que este
mismo, volviéndolo apto para construcciones generales.

3.​ Cemento Portland Tipo III (Alta resistencia Inicial)

Este tipo de cemento presenta proporción de silicato tricálcico, pero manteniéndolo bajo al
60%, lo que le permite alcanzar una mayor resistencia en poco días, sumándole también a que
este presenta una mayor finura que otros cementos.

Sus propiedades físicas destacan el su tiempo de fraguado, que es mucho más corto, además
de generar más calor de hidratación.

Sus aplicaciones serían recomendables en:

-​ Puentes, carreteras y reparaciones, ya que estos requieren de una rápido asistencia

-​ Obras en climas fríos para evitar el congelamiento del agua en la mezcla
-​ Fabricación de prefabricados y concreto preesforzado.

[Link] Portland Tipo IV (Bajo Calor de Hidratación)

Su calor de hidratación es reducido al tener contenido con reducción de silicato tricálcico y

aluminato tricálcico, teniendo mayo presencia de silicato dicálcico, lo que va aumentando su
resistencia mediante el paso del tiempo.

Al momento de fraguar libera poco calor, lo que evita fisuras en estructuras grandes. Además,
su aumento de resistencia es un proceso lento pero da un resultado mediante el paso del
tiempo.
Gracias a la presencia de estas propiedades, su uso se ve con mayor frecuencia en:

-​ Construcciones de obras masivas, algunas de estas siendo las represas, cimentaciones

profundas,etc.
-​ Grandes volúmenes de concreto donde el calor puede generar grietas.

5. Cemento Portland Tipo V (Alta Resistencia a Sulfatos)

Su composición presenta un muy bajo contenido de aluminato tricálcico, permitiéndole

resistir ataque químico severos, principalmente a la presencia de un alto contenido de sulfato.

Gracias a ello su resistencia contra aguas sulfatas es mucho mayorque los cementos
previamente mencionados, además que su velocidad de fraguado es menor que el del Tipo I.

Sus aplicaciones se centran en:

-​ Construcciones en donde hay contacto con aguas con alto contenido de sulfato.
-​ Cimentaciones en suelos agresivos
-​ Obras hidráulicas y marítimas, como muelles o desaladoras.

Aparte de los ya mencionados, tenemos otros tipos de cementos pero ya de uso especial o
específico en ciertas construcciones.

1.​ Cemento Puzolánico (IP)

Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente en la

región de Lazio y la Campania ,esta es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, muy
porosa y puede obtenerse a bajo costo.

Este tipo de cemento contiene aproximadamente:

-​ 55-70% de clinker Portland

-​ 30-45% de puzolana
-​ 2-4% de yeso

Puesto que la puzolana se combina con la cal, se tendrá una menor cantidad de esta última, ya
que la cal es mayormente atacado por las aguas agresivas, el cemento puzolánico será más
resistente al ataque de [Link] otro lado, como el aluminato tricálcico esta presente
solamente en el componente constituido por el clinker Portland, la colada de este cemento
desarrollará un menor calor de reacción durante la etapa de fraguado.

Es aplicada en los siguientes casos:

-​ Obras expuestas a agua de mar o donde haya humedad constante.

 -​ Pavimentos y carreteras de larga duración.
-​ Proyectos en donde se busca sostenibilidad ambiental, esto gracias a que este cemento
usa menor cantidad de clinker.

Gracias a lo anterior mencionado este cemento es adecuado para ser usado en climas
particularmente calurosos y húmedos o para coladas de grandes dimensiones.

2.​ Cemento con Escoria Granulada

Es un tipo de cemento que se produce mezclando clinker de cemento con escoria granulada
en un alto horno, su composición puede variar dependiendo de la proporción de escoria y
clinker que se emplee, pero en general se compone de: Clinker de Cemento y La Escoria
Granulada de alto horno la cual es utilizada en proporción del 30% al 70% del peso total del
cemento.​
Es aplicada en los siguientes casos:

-​ Obras en climas cálidos

-​ Obras expuestas a diferentes agentes químicos agresivos
3.​ Portland Férrico

Este tipo de cemento especial estas caracterizado por un módulo de fundentes de 0.64, esto da
a entender que este cemento es rico en hierro.

Su composición contiene una mayor presencia de Fe203 (Óxido férrico), una menor
presencia de 3CaO AI203 ( Aluminato Tricálcico) cuya hidratación es la que desarrolla más
calor.

Por este motivo estos cementos son particularmente apropiados para ser utilizados en climas
cálidos y son resistentes a aguas agresivas.

Es aplicada en los siguientes casos:

-​ Construcción de estructuras en ambientes agresivos

-​ Obras en zonas costeras
-​ Proyectos que requieren alta resistencia a los sulfatos ( Plantas de tratamiento de
aguas, viaductos sobre agua, minas y excavaciones, etc)
4.​ Cemento Blanco
Contrariamente a los cementos férricos, los cementos blancos tienen un módulo de fundentes
muy alto ( aproximadamente un 10). Estos contienen un bajísimo porcentaje de Fe203
(Óxido férrico), el color blanco es debido a la falta de hierro el cuál le da una tonalidad
grisácea al Portland normal y un gris más oscuro al cemento Férrico.

La reducción del Fe203 es compensada con el agregado de fluorita (CaF2) y de criolita

(Na3AIF6), necesarias en la fase del horno. Su composición es similar al Portland de tipo I
pero sin los óxidos metálicos que alteren el color de este mismo.

Es aplicada en los siguientes casos:

-​ Fachadas arquitectónicas
-​ Molduras decorativas y acabados estéticos
3.​ Aditivos y su influencia en el cemento RAI

El cemento es un material fundamental en la construcción, la calidad y desempeño se

pueden mejorar mediante el uso de los conocidos como ''aditivos''. Estas sustancias
químicas permiten modificar las propiedades del tiempo de fraguado, la trabajabilidad
y la resistencia del concreto, adaptándolo a diferentes tipos de condiciones
ambientales.

Los aditivos más empleados se categorizan como retardadores, acelerantes,

plastificantes y aireantes. Obviamente la incorporación de estos compuestos no solo
mejora la calidad constructiva, sino que también forma la durabilidad y la
sostenibilidad del concreto en diferentes aplicaciones.

7.1. Retardadores en el cemento.

Los retardadores son los famosos aditivos utilizados en el cemento para lograr
una prolongación del tiempo de fraguado y evitar un endurecimiento
prematuro del concreto. Esto está hecho especialmente para los climas más
cálidos, donde las altas temperaturas pueden acelerar el proceso de hidratación
del cemento. Esto genera que reduzca el tiempo disponible para su correcta
colocación y manipulación.

Según Ing. Mehta y Ing. Monteiro (2014), "los aditivos retardadores se

emplean para reducir la velocidad de hidratación del cemento y evitar el
fraguado prematuro, proporcionando un tiempo de manipulación adicional en
condiciones ambientales adversas, como temperaturas elevadas o mezclas de
gran volumen" (p. 187).

Para esta categoría los retardadores tienen un contenido específico del cual
mencionaremos como el ácido Tartárico y los lignosulfonatos:
 ●​ Ácido Tartárico: Reduce la velocidad de hidratación del cemento,
esto nos permite mejorar la trabajabilidad.
●​ Lignosulfonatos: este mismo es considerado un subproducto de la
industria de la celulosa, además de retardar el fraguado, mejora la
plasticidad del concreto.

La función de ambos en sí es retrasar el fraguado del concreto. Facilitando su

transporte y su colocación sin comprometer la resistencia al final.

Algo que se puede ver es en su utilización en obras de gran volumen, donde se

necesita un tiempo prolongado y las construcciones de climas cálidos para
evitar un fraguado acelerado.

cita textual: Mehta, P. K., & Monteiro, P. J. M. (2014). Concrete:

Microstructure, properties, and materials (4ta ed.). McGraw-Hill
Education.

7.2. Aceleradores en el Cemento:

Según ing. Mehta y ing. Monteiro (2014), "los aditivos acelerantes permiten
una hidratación más rápida del cemento, reduciendo significativamente el
tiempo de fraguado y mejorando la resistencia temprana del concreto en
condiciones de bajas temperaturas" (p. 192). Analizando esta cita y más la
información brindada, podemos saber que los aditivos acelerantes tienen como
papel principal disminuir el tiempo de fraguado del cemento, aumentando la
velocidad de adquisición de resistencia; esto lo hace ideal para construir con
plazos reducidos de tiempo o en climas fríos. De todos los conocidos
poseemos acelerante clásicos como:

●​ Cloruro de Calcio (CaCl2): Este es uno de los acelerantes más

eficientes para mejorar la resistencia temprana del concreto.
●​ Nitrato de Calcio: Este es empleado para climas más fríos, ya que
evita el retraso del fraguado por las bajas temperaturas.

Algo que se comenta es su funcionalidad y sus aplicaciones, donde podemos

apreciarlas en las zonas altas y frías. Debido al frio el fragua se retrasa y se
requiere usar estos aditivos para ello. también es visto para reparaciones
inmediatas del concreto.

Mehta, P. K., & Monteiro, P. J. M. (2014). Concrete: Microstructure,

properties, and materials (4ta ed.). McGraw-Hill Education.
 7.3. Plastificantes para el cemento

Estos aditivos son los que mejoran la trabajabilidad del concreto sin necesidad
de lograr aumentar el agua en la mezcla. Esto mismo permite mantener o
mejorar la resistencia final. Los plastificantes que podemos encontrar son
varios, pero podemos encontrar dos más relevantes:

●​ Derivados de lignina: Su fin es mejorar la dispersión de las partículas

de cemento y también reducen la fricción interna en la mezcla.
●​ Policarboxilatos: Para ello permite una mayor reducción de agua,
mejorando significativamente la trabajabilidad del concreto. Esto
obviamente sin comprometer su resistencia.

Ambos aditivos comparten ciertas funciones para su utilización, entre ellos al

aplicarlos se puede apreciar que su utilización es en sentido para mezclas con
bajos factores de agua/cemento, esto para mejorar su durabilidad. También se
ve en proyectos que requieren mejora para la compactación sin aumentar la
cantidad de agua.

7.4. Aireantes en el cemento

Los aditivos aireantes se usan para introducir pequeñas burbujas de aire

durante la mezcla del concreto, esto mejora su durabilidad y resistencia a
ciclos de congelación y deshielo. Los más empleados son:

Resinas sintéticas: derivados que se emplean en pequeñas cantidades para

generar burbujas de aire controladas.

Jabones de ácidos grasos: Logra mejorar la distribución de las burbujas

dentro del concreto. Aumenta la resistencia al hielo.

La característica de este tipo de aditivos es que sirve para realizar pavimentos

y carreteras expuestas a temperaturas bajas. También para las estructuras en
climas fríos. Recordar que ayuda a mantener la resistencia mecánica,
mejorando contra el frío.

○​ Retardadores, acelerantes, plastificantes y aireantes.​

○​ Modificación de propiedades de fraguado y resistencia.

Rai
​

4.​ Impacto ambiental de la producción de cemento )(AASHONI)

○​ Altas emisiones de CO₂ en la industria.​

Impactos directos:

●​ Contaminación del aire:

Describir las emisiones de polvo y gases contaminantes durante la producción y

almacenamiento del cemento.

El cemento es un material indispensable para la construcción, pero también es uno de

los más contaminantes. Su producción genera una gran cantidad de emisiones de
gases de efecto invernadero, como el dióxido de carbono (CO2), otros contaminantes
como óxidos de nitrógeno (NOx), dióxido de azufre (SO2), cloruros y fluoruros,
emisiones de COV y metales pesados, así como partículas en suspensión (PM10,
PM4, PM2.5 y PM1) que afectan a la calidad del aire y a la salud de las personas. En
este artículo, analizaremos el impacto ambiental del cemento, sus causas y
consecuencias, y algunas posibles soluciones para reducirlo.

●​ Emisiones de CO2:

Detallar la contribución del cemento a las emisiones globales de CO2 y los factores
que influyen en estas emisiones.

La producción de cemento es responsable de aproximadamente el 8% de las

emisiones globales de CO2, según un estudio publicado por la revista Nature. Esto se
debe principalmente a dos factores: el uso de combustibles fósiles para generar el
calor necesario para la fabricación del clinker, el componente principal del cemento, y
las reacciones químicas que liberan CO2 al calcinar la piedra caliza, el principal
ingrediente del clinker.

Según un estudio realizado en Ecuador, la producción de una tonelada de cemento

requiere 3.191,95 MJ de energía y genera emisiones de 510,57 kg de CO2. Las
contribuciones dominantes en energía se deben al consumo de caliza, fuel oil y
electricidad. El proceso unitario que genera mayor impacto es la producción del
clinker, tanto por las reacciones químicas que se producen en el horno como por su
consumo de combustible.

Además de las emisiones de CO2, la producción de cemento también genera

emisiones de partículas a la atmósfera y provienen de la combustión de los
 combustibles, de la manipulación de las materias primas y de los procesos de
molienda y almacenamiento del cemento. Según la Organización Mundial de la Salud
(OMS), la exposición a las partículas puede causar enfermedades respiratorias y
cardiovasculares, cáncer de pulmón y muerte prematura.

●​ Contaminación del agua:

Explicar el consumo de agua en el proceso de producción y el impacto de los

efluentes en los cuerpos de agua.
La producción de cemento puede contaminar el agua a través de diversas vías,
incluyendo la liberación de contaminantes y el uso de grandes cantidades de agua en
el proceso. Las plantas cementeras pueden descargar aguas residuales con sustancias
químicas y contaminantes, como el polvo y los óxidos, que pueden comprometer la
calidad del agua. Además, la impermeabilización del suelo causada por la
construcción de edificios y carreteras con cemento puede alterar los flujos de agua,
causando escorrentía, erosión, inundaciones y contaminación de las aguas
subterráneas.

●​ Emisiones de Gases de Efecto Invernadero (GEI):

El calentamiento global es un problema causado principalmente por las emisiones de

gases de efecto invernadero (GEI) que capturan el calor de rayos solares que impactan
la superficie del planeta.

Hasta el año 2020, la Organización Mundial de Meteorología reveló que, en los

últimos seis años, las temperaturas registradas fueron las más cálidas desde la era
preindustrial (1880). Esta misma institución, estima que hay un 20% de probabilidad
de que a partir del 2024 las temperaturas superen los 1,5°C, cifra que confirma el
riesgo para los ecosistemas terrestres y oceánicos.

Los efectos del calentamiento global se ven cada vez más cercanos a nuestro país y
las consecuencias de mayor intensidad se verán en el abastecimiento de agua natural
en las ciudades costeñas como Lima que posee el 30% de la población del país.
Asimismo, en procesos erosivos y huaycos, bloqueando poblaciones, afectando la
infraestructura de comunicaciones, desertificación andina y con ello problemas en el
abastecimiento de alimentos, entre otros.

El incremento de la actividad humana sin conciencia de su impacto en el proceso de

calentamiento del planeta es lo que nos está conduciendo a un desbalance
ecosistémico sin precedentes. Los sectores industriales con mayores emisiones de GEI
a nivel global son: la generación de energía basada en combustibles fósiles, la
industria del petróleo, el transporte, la industria de alimentos y la industria de la
moda. Específicamente la industria de cemento aporta, en promedio, el 5% de las
 emisiones globales. En el Perú, al 2016, la industria de cemento representó el 2% de
las emisiones de CO2 equivalente, de acuerdo al reporte anual del INEI.

Ante este escenario, desde el 2018, la Asociación Global de Cemento y Concreto

(GCCA), ha concentrado sus esfuerzos en la sostenibilidad de la industria. Desde el
2019, la GCCA asume la Iniciativa de Sostenibilidad del Cemento (CSI), para reducir
las emisiones totales entre 20% y 25% al año 2030. Y, desde finales del 2021, la
GCCA se compromete a producir concreto neutro en carbono para el 2050.

Para tal fin, se determina la Hoja de Ruta para contribuir a limitar el calentamiento
global a 1,5°C a través de diversas acciones como la reducción del contenido de
clínker en el cemento y en el hormigón, incrementar la eficiencia energética del
proceso de fabricación, uso de combustibles alternativos provenientes de residuos
sólidos y el suministro de fuentes renovables de electricidad.

Durante los últimos 30 años, la industria de cemento en el Perú y las empresas del
sector han trabajado por lograr una reducción de toneladas de CO2-eq del orden de
20%.

En el caso de UNACEM Perú, la compañía busca alcanzar la carbono neutralidad al

2050, articulando el esfuerzo conjunto en sus Unidades de Negocio para lograrlo. Y
es a través de la Declaración de Carbono Neutralidad al 2050, alineado a la Hoja de
Ruta de Cemento Perú (publicado por FICEM), que la empresa ratifica su visión en la
disminución del porcentaje de clinker en sus productos, para alcanzar en promedio los
520 kg CO2 por tonelada de producto cementicio en el 2030.

Impactos indirectos:

●​ Contaminación del suelo:

Las canteras de piedra caliza y las fábricas de cemento pueden causar la degradación
del suelo y la pérdida de biodiversidad.

A medida que la demanda de cemento crece continuamente, se incrementa el uso de

agregados, especialmente de piedra caliza, ya que es importante en la producción de
cemento Portland.

El agotamiento de los recursos no renovables de la Tierra es un dilema creciente,

debido al rápido aumento del consumo de energía durante el siglo XXI . Dado que el
sector de la explotación de canteras y la minería es muy activo, en algún momento en
el futuro, las reservas de recursos no renovables disminuirán inexorablemente a
medida que se extraen del medio ambiente y se utilizan con fines económicos. Los
recursos no renovables son finitos en cantidad y sus existencias no se regeneran
después de su extracción.
 La extracción continua de recursos naturales está expuesta a un deterioro económico
permanente, como la pérdida de biodiversidad, el calentamiento global, el cambio
climático, la degradación de la vegetación, la destrucción de los ecosistemas, el daño
a los ríos y la contaminación por polvo

●​ Alteración del uso del suelo: Explicar cómo la extracción de materia prima y la
construcción de plantas cementeras afectan el uso del suelo.
●​
La extracción de materia prima para la producción de cemento y la construcción de
plantas cementeras alteran el uso del suelo de diversas formas. La extracción de
materiales como caliza, arcilla y yeso implica la remoción de vegetación, erosión del
suelo, compactación y contaminación, mientras que la construcción de plantas
cementeras implica la transformación de áreas naturales en espacios industriales y la
generación de impactos ambientales como la pérdida de suelo fértil y la
contaminación del suelo.

●​ Generación de residuos: Describir los tipos de residuos generados durante la

producción de cemento y su manejo.

La producción de cemento genera diversos tipos de residuos, principalmente residuos

sólidos como el polvo de cemento, escorias de la combustión y residuos de
construcción y demolición, así como emisiones gaseosas de CO2 y otras partículas.

●​ *Aumentan las cantidades y los tipos de contaminantes del aire ( en monóxido

de carbono, monóxido de nitrógeno, dióxido de azufre y partículas muy finas)
en mayor medida que si se usa carbón, petróleo o gas natural;

●​ *Emite niveles más altos de plomo, cadmio, arsénico y mercurio, de un total

de 19 metales pesados encontrados comúnmente en las emisiones a la
atmósfera (tales como cromo hexavalente, plata, selenio, bario, berilio,
antimonio);

●​ *Hay emisiones fugitivas de polvo y gases en las operaciones de la planta,

además de la chimenea;

●​ *Se producen nuevos contaminantes, especialmente Productos de Combustión

Incompleta (PCI), incluyendo las dioxinas y furanos, en las emisiones de la
tronera;

●​ *El polvo de los residuos del horno, el clinker, e incluso el mismo cemento
pueden contener metales pesados ( cadmio, cromo, arsénico, plomo y selenio)
y PCIs;
 ●​ *Hay un mayor riesgo en caso de accidentes en el traslado de residuos
peligrosos a la planta;

●​ *Hay mayor exposición de los trabajadores de las plantas de cemento a los

residuos peligrosos que ponen en riesgo su salud;

●​ Efecto isla de calor:

La isla de calor urbana (ICU) es un fenómeno que se produce especialmente en las

áreas urbanas donde el terreno natural y la vegetación han ido siendo progresivamente
sustituidas por edificios, pavimentos u otras infraestructuras necesarias.

Este fenómeno se ha acentuado aún más como consecuencia de, entre otros factores,
la concentración de edificios que reduce el flujo de viento atrapando el aire caliente, o
la utilización de materiales con una alta capacidad de absorción y retención del calor
solar (albedo), ocasionando un incremento notable de la temperatura (hasta 4ºC) y
como consecuencia de ello, un aumento de los consumos de energía de refrigeración
(más emisiones), problemas de contaminación y, especialmente, un disconfort térmico
que puede acabar derivando en problemas de salud para la población.

El más claro ejemplo lo presentan las habituales calles pavimentadas con mezclas
asfálticas de tonos oscuros, donde fundamentalmente en las épocas más cálidas del
año, la temperatura en la superficie puede incrementarse varios grados por encima de
la ambiental, provocando una sensación difícilmente soportable para los viandantes.

●​ Impacto en la construcción y uso del concreto:

El cemento no solo tiene un impacto ambiental negativo en su producción, sino

también en su uso y en su disposición final. El cemento puede causar daños tanto en
el medio natural como en el medio urbano, afectando a la biodiversidad, al paisaje, al
patrimonio cultural y a la calidad de vida de las personas.

Otro de los daños que puede causar el cemento es la alteración del clima local y
global, debido a la emisión de gases de efecto invernadero y al efecto isla de calor
urbano. Este efecto consiste en el aumento de la temperatura en las zonas urbanas
respecto a las zonas rurales, debido a la absorción y emisión de calor por parte de las
superficies artificiales, como el asfalto, el hormigón o el metal. Este efecto puede
tener consecuencias negativas sobre la salud humana, el consumo energético, la
calidad del aire y la biodiversidad.
 Un tercer daño que puede causar el cemento es la degradación del patrimonio cultural
y natural, debido a la construcción de infraestructuras y edificaciones que no respetan
el entorno, la historia y la identidad de los lugares. El cemento puede provocar la
pérdida de valores estéticos, históricos, arqueológicos, paisajísticos y ecológicos, así
como la homogeneización y la banalización de la arquitectura y el urbanismo.

●​ Impermeabilización del suelo:

El concreto es impermeable y reduce la infiltración del agua en el suelo, lo que puede

causar escorrentía, erosión, inundaciones y sequías.

Uno de los daños que puede causar el cemento es la impermeabilización del suelo, es
decir, la pérdida de su capacidad de infiltrar y retener el agua. Esto puede provocar
problemas de escorrentía, erosión, inundaciones, sequías, desertificación y
contaminación de las aguas superficiales y subterráneas. El cemento consume casi una
décima parte del uso de agua industrial, y el 75% de este consumo se da en regiones
que sufren sequías.

○​ Alternativas sostenibles: cementos ecológicos y reciclaje de materiales.

Desarrollo Sostenible:

●​ Mejora de la Eficiencia Energética:

La implementación de tecnologías más eficientes en la producción de cemento en

el consumo de energía y la reducción de emisiones dependen principalmente del
horno utilizado en la fabricación de cemento.

El proceso seco de fabricación de cemento utiliza 3,40 GJ de energía específica por

tonelada de clinker producida, mientras que el proceso húmedo utiliza 5,29 GJ/t.
Se ha informado que el valor del consumo específico de energía para muchos países
es inferior a 2,95 GJ por tonelada de clinker, mientras que el valor mínimo en India es
de 3,06 GJ .

El mayor valor del consumo específico de energía en India podría deberse a la rigidez
de las materias primas y a la baja calidad del combustible (Kamal, 1997). La energía
térmica y eléctrica requerida por el principal país productor de cemento para producir
una tonelada de clinker se muestra en la Figura 5 (Cembureau, 2009).

El proceso seco de fabricación de cemento utiliza más energía eléctrica que el proceso
húmedo, mientras que el proceso húmedo utiliza más energía térmica que el proceso
 [Link] un 75% de energía térmica y 25% de energía eléctrica. Un porcentaje
máximo de la energía térmica total se utiliza para la producción de clinker. Según los
informes, la industria del cemento emplea el 90% del gas natural total consumido para
la producción de clinker en grandes hornos rotatorios (Fig. 6). Para las industrias de
cemento de la India, el carbón cubre el 94% de la demanda de energía térmica.

En contraste, la necesidad restante se cubre con fuel oil y gasóleo de alta velocidad.
La industria del cemento en la India no tiene suficiente gas natural disponible para
cubrir los requerimientos de energía térmica (Karwa et al., 1998).

La energía eléctrica se utiliza principalmente para la trituración y molienda. La

trituración de materias primas consume el 33% del total de la energía eléctrica,
mientras que la molienda de clinker utiliza el 38%. Otros usos de la energía eléctrica
incluyen el funcionamiento de los motores de los hornos, los sopladores de aire de los
sistemas de combustión y el suministro de combustible, entre otros. La figura 7
representa el consumo de energía eléctrica en los diferentes procesos de producción
de cemento.

●​ Uso de Materias Primas Alternativas:

La utilización de residuos de construcción y otros materiales para reducir la

dependencia de la piedra caliza ,en particular, el uso de combustibles alternativos, los
llamados combustibles secundarios, ha sido una tecnología de vanguardia en la
industria cementera europea durante muchos años.

La sustitución de combustibles fósiles como el carbón, el petróleo y el gas alcanza el

100 % en algunas plantas. Si bien el nivel de sustitución es muy alto también en este
caso, se observan avances mediante el uso de combustibles biogénicos cada vez más
sostenibles o combustibles alternativos que contienen ciertas proporciones de
biomasa.

●​ Aprovechamiento de Residuos:

Durante el proceso de producción del cemento se transforman grandes cantidades de

minerales en un nuevo material denominado clinker, que luego es molido finalmente
para dar lugar al cemento.

Un 60% de las emisiones de CO2 de fabricación no proceden de la combustión, sino

que se originan en “el proceso” de descarbonatación de la caliza, necesario para
obtener el clinker.
 Las cementeras pueden aprovechar parte de los residuos minerales generados por
otras industrias, como cenizas, escorias, residuos de construcción y demolición, lodos
del proceso de fabricación de papel o azúcar, etc. De este modo se permite:

●​ Sustituir materias primas naturales evitando la explotación de recursos

naturales y sus emisiones asociadas.

●​ Evitar parte de las “emisiones de proceso”, pues algunos de estos materiales

recuperados contienen óxido de calcio y no es necesaria la descarbonatación
.
●​ Reducir el contenido de clinker por tonelada de cemento fabricado, usando
estos minerales como adiciones en la fase final de fabricación de cementos.

●​ Nuevos cementos

Ginger Krieg Dosier, cofundadora y CEO de BioMason, una empresa que utiliza
trillones de bacterias para fabricar ladrillos de bio-hormigón, es una de las compañías
que intenta conseguir un mayor respaldo para los cementos alternativos.

La técnica, que consiste en colocar arena en moldes e inyectarla con

microorganismos, inicia un proceso similar al que crea el coral.

"Siempre estuve fascinada por los cementos y las estructuras marinas", explica Krieg
Dosier, que empezó a investigar la fabricación alternativa de ladrillos respetuosos con
la naturaleza hace 10 años.

Sus descubrimientos la llevaron a crear su propio material, que, después de años de

desarrollo, solo requiere solo cuatro días para fabricarse.

El proceso tiene lugar al aire libre, sin la necesidad de combustibles fósiles o

calcinación, dos de las principales fuentes de emisiones de CO2 de la industria del
cemento.

Fuentes:

ECRA-european cement recearch academy (3, 2023).¨Materias primas alternativas para la

industria del cemento y el hormigón¨ .Recuperado de

[Link]
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UNACEM.(Lima, abril de 2023.).La huella de carbono y la industria cementera en el Perú.
Recuperado de:

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ScienceDirect.(diciembre de 2022).Revisión de enfoques de conservación de energía y

reducción de emisiones para la industria del cemento. Recuperado de:

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[Link] .(09/08/2023). “ Las islas de calor, el efecto climático de las ciudades de hormigón,
clave en episodios extremos”. Recuperado de:

[Link]
de-ciudades-de-hormigon-clave-en-episodios-extremos/

5.​ Normativas y certificaciones del cemento en el Perú (Jeri)

1. Norma Técnica Oficial

En el Perú, el Instituto Nacional de Calidad, abreviado INACAL, es el encargado de

establecer las Normas Técnicas Peruanas, llamadas NTP. Estas definen los requisitos para la
calidad de diversos materiales de construcción, entre ellos del cemento.

Las normas clave para el cemento son las siguientes:

CÓDIGO NOMBRE BASADA EN

 NTP 334.009 Cemento Portland – ASTM C150 (USA)
Requisitos

NTP 334.082 Cemento Portland con ASTM C595

adiciones – Requisitos

NTP 334.090 Cemento hidráulico para Norma ISO 679

uso general

NTP 334.083 Métodos de ensayo del ASTM C191, C109, etc.

cemento

Respecto a la última columna de la tabla, la ASTM o American Society for Testing

and Material es una organización internacional con sede en E.E.U.U. que desarrolla normas
técnicas reconocidas a nivel mundial, especialmente en materiales de construcción. Muchas
normas NTP peruanas y del resto de países están basadas directamente en normas ASTM.
Ahora, la ISO, o International Organization for Standardization es también una organización
internacional. Esta desarrolla normas comunes para todos los países miembros, entre los que
está incluido Perú.

Estas normas definen composición, tipos, resistencia, fraguado, finura, estabilidad y

requisitos químicos, las cuales son características necesarias para poder clasificar y elegir el
cemento a utilizar.

En sí, las normas rigen diversos tipos de ensayos, pero hay unos específicos que son
obligatorios y que las empresas que fabrican el material deben de cumplir. Estos ensayos son
los de resistencia a la compresión, el tiempo de fraguado, expansión, finura y el análisis
químico.

2. Certificaciones del Cemento en Perú

Garantizar la calidad del cemento es fundamental para la seguridad y durabilidad de las

obras de construcción. Para ello, se requiere que todo cemento producido o comercializado
cumpla con una serie de certificaciones que aseguran su conformidad con las NTP. Estas
certificaciones no solo verifican el cumplimiento de requisitos físicos y químicos del
producto, sino que también respaldan la fiabilidad del proceso de fabricación. Gracias a ellas
se protege tanto al consumidor como al sector de construcción en general, asegurando que el
cemento utilizado sea seguro, resistente y apto para su uso en distintas condiciones
estructurales y ambientales.

En el Perú, existen tres tipos de certificaciones que aseguran la calidad y seguridad del
cemento ya sea producido o comercializado:

· ​ Certificación de conformidad con norma técnica (INACAL o terceros

autorizados). Esta certificación asegura que el cemento cumple con las NTP
correspondientes, además de que otorga un sello de conformidad respecto a
estas normas, es decir, que las cumplen de manera eficiente.

· ​ Certificación ISO 9001. Garantiza que la empresa productora tiene un sistema

de gestión de calidad. Es decir que está certificación no se centra directamente
en el cemento, sino que da respaldo a la trazabilidad y control del proceso en
la empresa productora del material.

· ​ Ensayos independientes (laboratorios acreditados por INACAL). Las

constructoras o entidades públicas pueden exigir ensayos en laboratorios
independientes para verificar la calidad del lote de cemento recibido.

Estas certificaciones mantienen su razón de ser ya que protegen la seguridad estructural

de las obras, garantizan la calidad uniforme entre diferentes lotes del material, ayudan a
prevenir fallas como fisuras, corrosiones o desintegración, y permiten el comercio y
distribución regulada en el país.

3. Regulaciones en el Cemento según el RNE

El Reglamento Nacional de Edificaciones, por sus siglas RNE, es el documento oficial

emitido por el Ministerio de Vivienda, Construcción y Saneamiento (MVCS) que establece
las disposiciones técnicas y legales para diseñar, construir y supervisar edificaciones en el
Perú.

Este es obligatorio para todas las obras públicas y privadas y cuenta de varios
apartados, tales como estructuras y arquitectura.
 El cemento es regulado en el Título VI: Estructuras. Este es dentro de la Norma
Técnica E.060 – Concreto armado, en el que se tocan los siguientes puntos clave:

Tipo de cemento permitido

La norma exige que el cemento usado cumpla con las NTP correspondientes, como la
NTP 334.009. Es decir, solo se puede usar cemento certificado, como se mencionó
previamente, además, permite cementos adicionados siempre y cuando cumplan con la
norma.

Ensayos obligatorios del cemento

La E.060 indica que el cemento debe someterse a ensayos para verificar la calidad de
las propiedades físicas y químicas mencionadas con anterioridad. Estos ensayos deben de
realizarse según los métodos de la NTP o ASTM equivalentes.

Condiciones de almacenamiento

El cemento debe almacenarse en ambientes secos, cubiertos y ventilados. No debe

usarse si presenta signos de endurecimiento o humedad previa, estando esto dictado en la
E.060, que prohíbe el uso de cemento caducado o alterado.

Edad del cemento

No debe de utilizarse cemento con más de 60 días desde su fecha de fabricación, salvo
que se pruebe mediante ensayos que mantiene sus propiedades.

Compatibilidad con aditivos y agregados

La norma exige que el cemento sea compatible con los aditivos usados. También debe
ser adecuado para los agregados disponibles, esto para evitar reacciones dañinas, como la
reacción álcali-sílice.

Las certificaciones y regulaciones del cemento en el Perú cumplen un rol fundamental

para asegurar la calidad, durabilidad y seguridad de las construcciones en el país. A través de
las Normas Técnicas Peruanas (NTP), basadas en estándares internacionales como la ASTM
y la ISO, se establecen los requisitos técnicos mínimos que todo cemento debe cumplir, tanto
en su composición como en sus propiedades físicas y químicas. Estas normas permiten
uniformizar criterios y garantizar la fiabilidad del producto.

Por su parte, el Reglamento Nacional de Edificaciones (RNE), específicamente

mediante su Norma Técnica E.060 de Concreto Armado, regula el uso práctico del cemento
en obras estructurales. Esta normativa exige el cumplimiento de ensayos de calidad,
condiciones de almacenamiento, control de antigüedad y compatibilidad con otros materiales.
De esta forma, se establece un marco legal obligatorio que protege la integridad de las
edificaciones y a sus usuarios.

En conjunto, las certificaciones y regulaciones peruanas forman un sistema técnico y

normativo que promueve una construcción segura, responsable y alineada con estándares
internacionales.

BIBLIOGRAFIA WIWIWIW

Instituto Nacional de Calidad (INACAL). Normas Técnicas Peruanas.

[Link]

Ministerio de Vivienda, Construcción y Saneamiento.(2019). Propuesta de Norma E.060 -

Concreto Armado.
[Link]

6.​ Usos del cemento en la construcción moderna

En la actualidad el uso del cemento es muy importante y común ya que este es un material
muy fundamental en la construcción moderna, además de ser versátil debido a sus siguientes
características.

-​ Resistencia a la compresión y abrasión.

-​ Durabilidad a las condiciones climáticas y ambientales.
-​ Flexibilidad al momento de construir ya que se moldea a diversas estructuras y
diseños.

Debido a lo anteriormente mencionado es que el cemento es el favorito si lo que queremos es

construir estructuras resistentes y perdurables con el paso del tiempo.

Su uso se puede dar de diferentes maneras, de acuerdo al tipo de construcción en el cual se

quiere usar, entre estos usos tenemos:
 1.​ El Hormigón: Un material resistente y duradero utilizado en estructuras como
edificios, puentes y carreteras.
2.​ El Mortero: Utilizado mayormente para unir ladrillos, bloques y otros elementos de
construcción.
3.​ Cimentaciones: Es utilizado en construcción de cimentaciones como zapatas y pilotes,
que transmiten la carga de la estructura al suelo.
4.​ Estructuras de Hormigón armado: Se consigue al momento de mezclar cemento
con acero, el cuál es resistente a la compresión y tracción que generan diferentes
construcciones.
5.​ Revestimientos y Acabados: Son utilizados como estuco y enlucido , con la finalidad
de protección y decoración de la superficie.

Hay una gran cantidad de obras en las cuáles el cemento juega un papel muy fundamental, ya
que es la base en sí de cada una de estas, obviamente variando según el entorno en el que se
encuentran, los diferentes factores que afectan a estas estructuras,etc.

No dejando de lado al cemento, ya que anteriormente hemos visto que cuenta con una gran
variedad de tipos y tipos especiales, los cuáles se adecuan a cada una de estas necesidades y
factores que cada obra cuenta por sí misma.

Entre estas obras tenemos:

●​ Edificios: Ya sean residenciales, comerciales, industriales y de uso público.

●​ Infraestructuras Viales: Tenemos carreteras, autopistas, puentes y túneles.
●​ Puertos y Costas: Aquí predominan la construcción de muelles, rompeolas y
estructuras costeras ya sean de uso público - turístico o Industrial.
●​ Presas y Embalses: Construcción de presas Hidráulicas, embalses y demás
estructuras en las cuáles se involucran con la humedad.
●​ Cimentaciones: Construcción de cimentaciones, para edificios puentes y otras
estructuras que necesiten el uso de cimientos.
●​ Estructuras industriales: Construcción de plantas industriales, fábricas industriales
y tanque de almacenamiento.
●​ Rehabilitación y Restauración: Reparación y reestructuración de estructuras ya
existentes que sufrieron daños o se hayan gastado durante el paso del tiempo.

En general, el cemento se puede usar en cualquier obra que requiera estructuras duraderas y
resistentes, adaptándose de acuerdo al entorno y los factores externos que influyen en estas
obras.​