Corrientes Parásitas Nivel 2

PARTE “C”

DISCONTINUIDADES
EN LOS MATERIALES

Preparado por: Sergio Ibarra Gálvez

Sergio Ibarra Gálvez 1

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DISCONTINUIDADES EN LOS MATERIALES

Las discontinuidades pueden ser definidas como cambios en la geometría o
composición de un objeto. Tales cambios afectan las propiedades físicas del objeto y
pueden tener un efecto en su habilidad para satisfacer completamente sus expectativas
de vida y servicio.

Recordemos que no todas las discontinuidades son defectos. La definición de defecto

puede cambiar con el tipo de componente, su construcción, sus materiales y las
especificaciones o códigos que los cubren. Debe entenderse muy bien que una
discontinuidad menos dañina o riesgosa en un objeto puede ser muy crítica en otro tipo
de objeto.

La detección de discontinuidades es un proceso que depende grandemente de las

características físicas de la discontinuidad; por ejemplo, en el caso de una grieta, un
parámetro crítico es la relación de su abertura superficial y su profundidad. Sin
embargo, la profundidad y ancho no son los únicos factores que afectan la
detectabilidad, la longitud y orientación también son importantes.

Con el objeto de detectar e interpretar lo mejor posible las indicaciones de

discontinuidades, es necesario conocer las características básicas de los materiales.

También es importante considerar cómo fue producido el material, qué procesos de

fabricación fueron utilizados para formar el producto final y qué discontinuidades son
típicamente iniciadas por las operaciones del proceso.

Pueden esperarse ciertas discontinuidades durante las diferentes operaciones del

procesado. Típicamente, una discontinuidad forma parte de una de cuatro categorías,
dependiendo la etapa de manufactura o el uso en el cual se inicio. Estas categorías
son: discontinuidades inherentes, de proceso primario, de proceso secundario y de
servicio.

i. Discontinuidades inherentes

Cuando son producidos materiales ferromagnéticos, el metal fundido solidifica en forma

de lingotes, generándose discontinuidades conocidas como “inherentes”. Muchas de
estas discontinuidades son removidas, pero una cierta cantidad de ellas permanece en
el lingote.

Después, tales discontinuidades pueden ser roladas, forjadas y seccionadas con el

material en operaciones de proceso subsecuentes.

En la tabla siguiente se incluye un resumen de estas discontinuidades:

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Discontinuidades inherentes
Discontinuidad Localización Causa
Traslape en frío (Cold Superficial o El encuentro de dos corrientes de metal
Shut) subsuperficial líquido que no se funden
Contracción, rechupe, Subsuperficial Una ausencia de metal fundido durante el
tubería (Pipe) proceso de solidificación final
Desgarre en caliente Superficial Restricción desde el corazón o el molde
(Hot Tears) durante el proceso de enfriamiento
Porosidad (Porosity) Superficial o Gases atrapados durante la solidificación del
subsuperficial metal
Inclusiones (Inclusions) Superficial o Contaminantes introducidos durante el
subsuperficial proceso de fundición
Segregación Superficial o Diferencias localizadas en la composición
(Segregation) subsuperficial del material

Traslape en frío (Cold Shut)

Un traslape en frío es generado durante el proceso de fundición del metal. Ocurre por la
fusión imperfecta entre dos corrientes de metal que convergen. Los traslapes en frío
también pueden ser atribuidos a una sobre tensión, metal fundido inactivo, una
interrupción en el vaciado o cualquier factor que evite la fusión donde se encuentran
dos superficies fundidas.

Esta discontinuidad produce indicaciones por partículas magnéticas similares a las

producidas por grietas o costuras con bordes tersos o redondeados.

Contracción, rechupe, tubería (Pipe)

Durante la solidificación de metal fundido, ocurre una reducción progresiva del volumen.
En el caso de una fundición, eventualmente el metal fundido puede ser insuficiente para
llenar completamente la parte superior del molde. Como resultado, se forma una
cavidad, normalmente con la forma de un cono invertido o cilindro.

Si esta cavidad no es removida completamente antes del rolado o forjado hasta una
configuración final, se alarga y aparece como un hueco llamado tubería (pipe) en el
producto terminado. La tubería también puede ser generada por el proceso de
extrusión, causada por la superficie oxidada de un billet, que fluye hacia el centro de
una barra en el extremo.

La presencia de una tubería (pipe) se caracteriza como una cavidad pequeña redonda
localizada en el centro de la superficie de un extremo.

Desgarre en caliente (Hot Tear)

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A las temperaturas elevadas asociadas con la solidificación, los materiales fundidos son
susceptibles de desgarrarse. La segregación de impurezas con bajo punto de fusión
resulta en la pérdida localizada de ductilidad y resistencia. Con esta deficiencia, durante
el enfriamiento el metal puede desgarrarse y agrietarse dentro del molde por la
restricción del propio molde. Además, el enfriamiento desigual en secciones delgadas o
esquinas colindantes con masas gruesas de metal puede resultar en superficies del
metal con altos esfuerzos que producen desgarres en caliente.

Los desgarres en caliente aparecen en la superficie como una línea dentada de ancho
variable y numerosas ramificaciones. En algunos casos, los desgarres no pueden ser
detectados hasta después de maquinar, porque pueden ser subsuperficiales.

Porosidad y sopladuras

La porosidad por gas, o sopladura, son cavidades redondeadas (aplanadas, alargadas

o esféricas) causadas por la acumulación de burbujas de gas en el metal fundido
durante la solidificación. Un pequeño porcentaje de estas burbujas se eleva a través del
metal fundido y escapa. Sin embargo, muchas burbujas son atrapadas en o cerca de la
superficie del lingote, cuando se ha completado la solidificación. Durante el rolado o
forjado del lingote, algunos de estos paquetes de gas son fusionados y cerrados.

Los paquetes remanentes pueden aparecer como costuras en el producto rolado. La

porosidad profunda que no se cierra puede aparecer como laminaciones después de
haber sido alargadas en la operación de rolado.

Inclusiones no metálicas

Las inclusiones en aleaciones ferrosas normalmente son óxidos, sulfuros o silicatos

introducidos en el lingote original. Durante la operación de fundido, la chatarra sucia, el
crisol o barrillas, un revestimiento dañado puede introducir inclusiones no metálicas en
el metal fundido. Otros factores que contribuyen son una práctica inadecuada de
vaciado y un mal diseño de las compuertas de alimentación que puede producir
turbulencia en la entrada del metal.

Las inclusiones no metálicas pueden ser elevadoras de esfuerzos por su forma, su

naturaleza discontinua e incompatibilidad con el material a su alrededor. En muchas
aplicaciones, su presencia reduce la habilidad del metal para resistir altos impactos,
esfuerzos estáticos o fatiga. El efecto de las inclusiones depende de su tamaño y forma,
de su resistencia a la deformación, su orientación con relación a los esfuerzos aplicados
y la resistencia a la tensión del material. Muchas inclusiones pueden ser de una
composición más compleja que el material en el que se encuentran y cada grado y tipo
de metal tiene sus propias inclusiones características.

Típicamente, las inclusiones son mecánicamente trabajadas (por rolado o conformado),

provocando que se deformen plásticamente en formas alargadas y aparecen en
secciones longitudinales como encordados y líneas, y en secciones transversales, la
forma de las inclusiones es globular o plana.

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Segregación

La segregación es la diferencia localizada en la composición química de un material.

Durante la solidificación del metal fundido, ciertos elementos pueden concentrarse en
áreas limitadas, resultando en una distribución no uniforme de algunos elementos de
aleación del acero. La igualdad en las diferencias de composición puede lograrse
trabajando en caliente (forjado o rolado); sin embargo, la segregación en ocasiones se
lleva en el producto extruído.

Cuando no se detecta, la segregación puede afectar la resistencia a la tensión, las

características de forjado y soldado, las propiedades mecánicas, la tenacidad a la
fractura y la resistencia a la fatiga. Además, las grietas de temple, las variaciones de
dureza y otras discontinuidades, comúnmente resultan durante el tratamiento térmico
de materiales que exhiben segregación de elementos de aleación.

ii. Discontinuidades de proceso primario

1. Discontinuidades de conformado

Las discontinuidades que se originan durante el conformado en caliente o en frío se

dice que son discontinuidades de proceso primario. El procesado de un producto
extruído, por medio de rolado, forjado, fundición o estirado puede producir
discontinuidades específicas en el producto, además las discontinuidades inherentes
que no fueron detectadas o que eran insignificantes pueden propagarse y volverse en
detrimento del material.

En la tabla siguiente se incluye un resumen de estas discontinuidades:

Discontinuidades de proceso primario

Discontinuidad Localización Causa
Costuras (Seams) Superficial Elongación de discontinuidades superficiales
sin fundir, en productos rolados
Laminaciones Subsuperficial Elongación y compresión de discontinuidades
inherentes durante el proceso de rolado
Encordados (Stringers) Subsuperficial Elongación y compresión de discontinuidades
inherentes durante el proceso de rolado
Cupping Subsuperficial Esfuerzos internos durante el estirado en frío
Grietas en frío Superficial Enfriamiento no uniforme de productos de
estirado en frío
Traslapes (Laps) Superficial Material doblado o plegado y comprimido
Reventón (Bursts) Superficial o Procesos de conformado a temperaturas
subsuperficial excesivas
Hojuelas por hidrógeno Subsuperficial Una abundancia de hidrógeno durante los
(Flakes) procesos de conformado

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Costuras (Seams)

Cuando un lingote es procesado, las discontinuidades inherentes tales como los

paquetes de gas, sopladuras y grietas son roladas y estiradas longitudinalmente.
Cuando existen estas discontinuidades, ocurre una falta de llenado del material durante
la operación de rolado. Las costuras también pueden generarse en laminados
semi-terminados y terminados por la falta de o pobre lubricación, o dados de tamaño
excesivo.

Como resultado de pasos múltiples de operaciones de rolado, las áreas con falta de
llenado son roladas y se juntan para formar una costura. Las superficies que se
encuentran oxidadas y pueden ser soldadas intermitentemente se juntan y se forman
muy estrechas, normalmente son como grietas rectas que varían en su profundidad
desde la superficie.

Laminaciones

Las laminaciones son separaciones que típicamente están alineadas con la superficie
de trabajo de un material. Estas pueden ser resultado de sopladuras, fisuras internas,
costuras, tubería (pipe), segregaciones o inclusiones que se alargan y aplanan durante
el proceso de rolado.

Las laminaciones pueden ser superficiales o subsuperficiales, son generalmente planas

y extremadamente delgadas.

Las laminaciones pueden ser detectadas por partículas magnéticas en el extremo o en

una sección transversal a través de la placa rolada.

Encordados (Stringers)

Los encordados son principalmente encontrados en barras. Son originados por el

aplanado y alargado de inclusiones no metálicas durante las operaciones de rolado.

Los encordados son típicamente subsuperficiales, líneas rectas semi-continuas y

paralelas a la longitud de la barra.

Cupping

Típicamente ocurre durante las operaciones de extrusión o como resultado de un

estirado en frío severo, el cupping es una serie de rupturas internas (chevron) dentro de
barras o alambres. Debido a que el interior de un metal no puede fluir tan rápidamente
como la superficie, los esfuerzos internos provocan grietas subsuperficiales
transversales.

Grietas en frío

Después de la operación de rolado de barras estiradas en frío, pueden desarrollarse las

grietas en frío debido a esfuerzos internos causados por un enfriamiento no uniforme
del material. Tales grietas son típicamente longitudinales y varían en su profundidad y
longitud. Aunque en ocasiones se confunden con costuras, las grietas en frío no
presentan superficies oxidadas.
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Traslapes de forja y de rolado (Laps)

Los traslapes de forja son el resultado de metal que está siendo doblado o plegado,
formando un área que es apretada fuertemente pero que no llega a ser soldada. Es
causado por falla de los dados, dados con espacios mayores o manejo inapropiado del
metal dentro de los dados. Los traslapes de forja son normalmente abiertos a la
superficie, pueden ser paralelos o inclinados a un ángulo muy pequeño con respecto a
la superficie.

Los traslapes de rolado son una condición similar a las costuras. Material excesivo es
doblado o plegado durante un paso del rolado, causando un sobre llenado o aleta
aguda. Cuando la barra es girada para los pasos siguientes, el sobrellenado es rolado
sobre la superficie.

Debido a que su superficie se encuentra fuertemente oxidada, el sobrellenado no puede

ser soldado por las operaciones de rolado. Los traslapes de rolado son normalmente
rectos o ligeramente curvos, pueden ser paralelos o inclinados a un ángulo muy
pequeño con respecto a la superficie.

Estallido (reventón) interno o externo (Bursts)

Los estallidos internos se encuentran en barras y forjas, resultan de temperaturas

excesivas de trabajo. Las discontinuidades que existen antes del conformado
(porosidad tubería, segregaciones o inclusiones) son desgarradas por los altos
esfuerzos de tensión desarrollados durante la operación de conformado.

Los metales rolados y forjados también pueden desarrollar estallidos internos cuando
es insuficiente la capacidad del equipo para trabajar el metal a través de su sección
transversal.

Los estallidos externos típicamente se producen cuando la sección conformada es

demasiado grande o donde las secciones son delgadas. Los estallidos externos
también pueden formarse cuando el equipo no tiene suficiente capacidad, lo que puede
provocar que las capas más externas del metal sean más deformadas que el metal
interno, y esto resulta en esfuerzos que producen un estallido externo. Durante el
conformado las temperaturas inadecuadas también pueden provocar estallidos
externos.

Hojuelas por hidrógeno (Flakes)

Las hojuelas se forman mientras el enfriamiento después de las operaciones de forjado

o rolado. Son fisuras internas atribuidas a: (1) esfuerzos producidos por
transformaciones metalúrgicas localizadas; (2) reducción de la solubilidad del hidrógeno
(fragilización por hidrógeno) que resulta por un enfriamiento excesivamente rápido.

El hidrógeno está presente en abundancia durante todas las operaciones de

manufactura. Cuando se le permite, el hidrógeno se disipa libremente a temperaturas
arriba de 200°C (390°F), así que la solubilidad del hidrógeno en un material se
incrementa proporcionalmente con el incremento del tiempo y la temperatura.

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Las hojuelas por hidrógeno, que también se les conoce como copos, se encuentran
normalmente en posiciones profundas en productos forjados gruesos de acero, son
extremadamente delgadas y están alineadas paralelamente con el grano.

2. Discontinuidades de soldadura

Las siguientes discontinuidades están primeramente relacionadas con los procesos de

soldadura por fusión, aunque unas pocas también pueden aplicar a procesos de
resistencia y estado sólido. La recopilación cubre solamente aquellas discontinuidades
que típicamente podrían ser detectadas por la inspección con partículas magnéticas.

En la tabla siguiente se incluye un resumen de estas discontinuidades:

Discontinuidades de proceso primario en soldaduras

Discontinuidad Localización Causa
Grietas frías Superficial o Una combinación de hidrógeno atómico,
subsuperficial endurecimiento del material y altos esfuerzos
residuales
Grietas calientes Superficial o Segregación dendrítica de constituyentes con
Solidificación subsuperficial bajo punto de fusión, abierta durante la
solidificación
Licuación Superficial o Segregación de material en la zona afectada
subsuperficial por el calor en el estado líquido, durante la
solidificación
Desgarre laminar Superficial De-laminación del material base durante la
(Lamellar tearing) solidificación y enfriamiento del metal soldado
Fusión incompleta Subsuperficial Falla del metal de aporte para producir
coalescencia con el metal base
Penetración incompleta Superficial o Penetración inadecuada del metal soldado en la
subsuperficial raíz de la junta soldada
Porosidad Superficial o Constituyentes vaporizados dentro del metal de
subsuperficial aporte fundido que son atrapados durante la
solidificación
Inclusiones
Escoria Subsuperficial Limpieza inadecuada de un paso previo
Tungsteno Subsuperficial El charco de metal fundido o el metal de aporte
entran en contacto con la punta de un electrodo
de tungsteno
Óxido Subsuperficial Óxidos sobre la superficie del metal base entran
al charco de soldadura
Socavado (Undercut) Superficial Tamaño excesivo del charco de soldadura
(relacionado con el amperaje excesivo,
velocidad de viaje y tamaño del electrodo)
Traslape (Overlap) Superficial Amperaje o velocidad de viaje insuficiente

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Grietas frías

Las grietas frías también son conocidas como “grietas debajo de cordón” o “grietas
retrasadas”. Es una forma de agrietamiento por hidrógeno, que aparece en la zona
afectada por el calor o en el metal de soldadura, en aceros al carbón de baja aleación o
endurecidos. Pueden ocurrir inmediatamente durante el enfriamiento, o después de
varias horas o, inclusive, días. Los principales factores que contribuyen a las grietas
frías son: (1) la presencia de hidrógeno atómico; (2) microestructura martensítica dura
en la zona afectada por el calor; y (3) esfuerzos elevados de tensión residual.

Las fuentes de hidrógeno atómico incluyen a la humedad en la cubierta del electrodo, el

gas de protección o la superficie del metal base, así como, contaminación del metal de
aporte, con aceite o grasa. La disociación del vapor de agua o un hidrocarburo en el
arco de soldadura, provoca la difusión rápida de hidrógeno atómico dentro del charco
de soldadura y subsecuentemente en la zona afectada por el calor en el metal base.

Si la velocidad de enfriamiento en la zona es bastante alta y el acero se endurece

bastante (como función del contenido de carbón y la aleación), se puede formar una
microestructura martensítica y entonces los átomos de hidrógeno pueden ser
colectados como discontinuidades. Los esfuerzos residuales causados por la
contracción de la soldadura o esfuerzos externos de tensión aplicados resultan en el
inicio de grietas inducidas por hidrógeno en las discontinuidades ricas en hidrógeno.

Las grietas frías producen indicaciones con partículas magnéticas bien definidas y
agudas. Las grietas en el metal de aporte pueden estar orientadas en cualquier
dirección y en ocasiones son asociadas con inclusiones no metálicas. Las indicaciones
de grietas frías subsuperficiales son menos definidas o pueden no ser detectadas.

Grietas calientes

Grietas calientes es un término que se aplica a una variedad de grietas del metal de
soldadura y en la zona afectada por el calor, las cuales se generan a temperaturas
elevadas. Los siguientes son dos tipos de los más comunes de grietas calientes.

1. Grietas de solidificación. - Se producen cerca de la temperatura de solidificación

del metal de soldadura y son causadas por la presencia de constituyentes con
bajo punto de fusión, típicamente sulfuros de hierro, que segrega la dendrita
superficial del metal de soldadura durante el proceso de transformación de líquido
a sólido.

Los esfuerzos de contracción inducidos por el enfriamiento producen grietas que

se abren entre la dendrita superficial.

Una forma común de grietas de solidificación es llamada agrietamiento caliente en

línea central, porque sigue la línea central longitudinal del cordón de soldadura
depositado. Durante el depósito de soldadura, la solidificación progresiva del

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charco de soldadura ocurre desde los lados externos, iniciando en ambos dedos y
encontrándose en el centro.

Las impurezas con bajo punto de fusión son empujadas enfrente de estos dos
frentes de solidificación y se concentran en la línea central y se abren como una
grieta caliente longitudinal, bajo los esfuerzos de contracción de la solidificación
transversal. Esto se incrementa por altas velocidades de viaje, una alta relación
profundidad contra ancho del cordón de soldadura y un pequeño cordón de
soldadura, particularmente en el paso de raíz.

Otro tipo, frecuentemente observado, de grieta de solidificación se llama grieta de

cráter, la cual se produce en el cráter formado en la terminación de un paso de
soldadura. Las grietas de cráter típicamente son en forma de estrella sobre la
superficie y resultan de esfuerzos de contracción tridimensionales, relacionados
con la solidificación del cráter. La terminación repentina del arco y la pausa al final
del paso de soldadura para llenar el cráter, contribuyen al agrietamiento de cráter.

2. Grietas de licuación o desgarres en caliente. - Se producen en la zona afectada

por el calor, cuando la temperatura en la región produce la licuación de
constituyentes con bajo punto de fusión, como inclusiones o elementos
segregados de la aleación. Esto forma una película con borde de grano líquido
que es incapaz de soportar los esfuerzos de contracción del proceso de soldadura.
En muchas ocasiones, tales grietas son de tamaño microscópico, pero pueden
enlazarse, bajo esfuerzos aplicados, para formar una grieta continua superficial o
subsuperficial.

En general, las grietas calientes son asociadas con aceros que tienen alto
contenido de azufre y el efecto se acentúa con el incremento en el contenido de
carbono. La detección de las grietas calientes con partículas magnéticas es similar
que con las grietas frías y depende de su proximidad a la superficie.

Desgarre laminar

El desgarre laminar es una grieta del metal base.

El desgarre laminar se produce en placas y formas de acero rolado que presentan alto
contenido de inclusiones no metálicas. Las inclusiones son aplanadas con el rolado,
durante el proceso de manufactura de placas de acero, que reduce severamente la
resistencia y la ductilidad en dirección transversal al espesor. Cuando son impuestos los
esfuerzos de contracción sobre la placa del metal base, inducidos por la solidificación
de la soldadura, puede ocurrir la separación del metal base en las inclusiones
aplanadas, resultando en una fractura escalonada.

El desgarre laminar es fácilmente detectado por partículas magnéticas y se puede ver

en el metal base, sobre los extremos de una placa de acero o forma estructural,
adyacente al cordón depositado de soldadura.

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Fusión incompleta

La fusión incompleta se presenta cuando una parte del metal de soldadura falla en la
coalescencia con el metal base adyacente o el metal de soldadura de un paso previo.

En los procesos de soldadura que no utilizan metal de aporte, la fusión incompleta se

refiere a la coalescencia incompleta entre dos componentes de metal base que están
siendo unidos.

Esta condición se presenta cuando la superficie del metal base falla al alcanzar la
temperatura de fusión después de la aplicación del metal de soldadura. Esto ocurre
típicamente cuando se suelda un componente grande que puede transferir calor
rápidamente por su conductividad térmica, particularmente cuando se encuentra a una
temperatura relativamente baja antes de soldar, por lo que el calor aplicado es
absorbido en su superficie por el proceso de soldadura. La fusión incompleta muchas
veces es vista al inicio del primer paso de soldadura, donde el metal base se encuentra
a la más baja temperatura durante el depósito de soldadura; a esto se le conoce como
inicio frío.

Un proceso de soldadura que es particularmente susceptible a esta discontinuidad es el

GMAW, en el modo de arco con circuito corto, por su bajo calor de entrada.

La fusión incompleta puede o no presentarse cerca de la superficie exterior de la junta

soldada. Se encuentra normalmente orientada en dirección paralela a la soldadura y las
indicaciones producidas con partículas magnéticas muchas veces aparecen en o cerca
del dedo de la soldadura.

Penetración incompleta

La penetración incompleta es penetración inadecuada (menor a lo especificado) del

metal de soldadura en la raíz de la junta soldada. Esta condición puede resultar por una
variedad de parámetros incorrectos, la mayoría de los cuales está relacionado con la
técnica para soldar. Estos parámetros incluyen a un bajo amperaje, el uso de un
electrodo de mayor tamaño, velocidad excesiva de viaje, ángulo inadecuado del
electrodo, manipulación inadecuada del electrodo y limpieza previa inadecuada.

En ocasiones el diseño de la junta no permite una buena penetración, como, por

ejemplo, debido a que sean demasiado grandes las caras de raíz, demasiado pequeña
la abertura de raíz o demasiado pequeño el ángulo de bisel.

Las indicaciones de partículas magnéticas producidas por la penetración incompleta

tienen una apariencia similar a las grietas longitudinales subsuperficiales y normalmente
siguen la línea central de la soldadura.

Porosidad
La porosidad está compuesta de cavidades o poros que se forman cuando algunos
constituyentes dentro del metal de soldadura fundido se evaporan y forman pequeños

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paquetes de gas que quedan atrapados cuando el metal soldado solidifica. Los poros
pueden tomar una variedad de formas y tamaños, aunque son normalmente esféricos.
La distribución de la porosidad dentro del metal soldado puede ser al azar, agrupada o
alineada.

En general, la porosidad es el resultado de polvo, suciedad o humedad sobre la

superficie del metal base antes de soldar, y puede evitarse manteniéndola limpia y
seca. Otros factores que contribuyen incluyen a la composición del metal base (alto
contenido de azufre), velocidades altas de solidificación y técnica inadecuada para
soldar.

Una indicación de partículas magnéticas de porosidad subsuperficial es típicamente

difusa y no es claramente definida. Pero todos los poros superficiales, aunque sean
pequeños llegar a ser visibles sin ayuda.

Inclusiones

Muchos procesos de soldadura utilizan flujo de protección, incluyendo a los procesos

SMAW, SAW, FCAW. Las soldaduras fabricadas por estos métodos son
particularmente susceptibles a las inclusiones de escoria.

La escoria puede quedar atrapada en el metal de soldadura durante la solidificación, si

es incapaz de flotar hacia fuera mientras el charco aún es líquido. Los factores que
provocan que sea atrapada la escoria incluyen a las altas velocidades de solidificación,
alta viscosidad del charco de soldadura, el uso de un electrodo de tamaño excesivo y la
geometría inadecuada de la junta.

La escoria que permanece en la superficie de un cordón de soldadura depositado

raramente se disuelve completamente por los pasos subsecuentes. Por lo tanto, es
esencial remover toda la escoria de cada paso. Las juntas que presentan una relación
alta entre la profundidad y el ancho, y cordones de soldadura con perfil excesivamente
convexo, son promotores de la escoria atrapada.

Una indicación de partículas magnéticas, producida por inclusión de escoria, es difusa y

poco definida y se requieren campos de magnetización elevados para su detección.

Las inclusiones de tungsteno se encuentran en el metal soldado depositado por el

proceso GTAW, las cuales resultan por permitir que el charco de metal fundido o el
metal de aporte entren en contacto con la punta de un electrodo de tungsteno. Este tipo
de inclusión virtualmente no puede ser detectada por partículas magnéticas.

Las inclusiones de óxido son partículas de óxidos con alto punto de fusión, presentes
sobre la superficie del metal base. Durante la soldadura, estos óxidos se mezclan con el
charco de soldadura. Las indicaciones producidas por partículas magnéticas de
inclusiones de óxidos de tamaño significativo son similares a las producidas por
porosidad subsuperficial, y las inclusiones de óxido pequeñas y aisladas son
extremadamente difíciles de detectar.

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Socavado (Undercut)

El socavado se presenta en el dedo de una soldadura, cuando el espesor del metal

base se reduce. Se forma una hendidura angosta en el metal base, paralela al dedo de
la soldadura e inmediatamente adyacente.

El socavado reduce la resistencia de la junta por la reducción del espesor de metal

base. También crea una concentración de esfuerzos que reduce las propiedades de
impacto, fatiga y baja temperatura. El socavado es generado por un tamaño excesivo
del charco de soldadura, el cual está relacionado con amperaje y velocidad de viaje
excesivos, y el diámetro del electrodo.

La indicación de un socavado, producida por partículas magnéticas, aparece menos

pronunciada que la producida por la falta de fusión. El socavado es fácilmente
detectado por inspección visual.

Traslape (Overlap)

El traslape es metal de soldadura que sobresale del dedo de la soldadura, produciendo

una forma de fusión incompleta que crea una muesca mecánicamente aguda o la
concentración de esfuerzos. La condición es causada por amperaje y velocidad de viaje
insuficientes.

El traslape produce una indicación en el dedo de la soldadura, similar a la producida por

una fusión incompleta. En muchas ocasiones es detectado por inspección visual.

iii. Discontinuidades de proceso secundario

Las discontinuidades originadas por rectificado o esmerilado, tratamiento térmico,

plaqueado y operaciones relacionadas con el acabado son consideradas como
discontinuidades de proceso secundario.

Tales discontinuidades pueden ser las más costosas, por todos los costos de procesos
previos y la pérdida, cuando el componente es separado del servicio.

En la tabla siguiente se incluye un resumen de estas discontinuidades:

Discontinuidades de proceso secundario en materiales ferromagnéticos

Discontinuidad Localización Causa
Grietas por esmerilado Superficial Sobrecalentamiento localizado del material
Grietas por tratamiento Superficial Calentamiento y enfriamiento desigual que
térmico produce esfuerzos excesivos a la resistencia
del material
Grietas de templado Superficial Enfriamiento repentino
Desgarres de maquinado Superficial Prácticas inadecuadas de maquinado
Grietas de plaqueado Superficial Esfuerzos residuales que son relevados

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Grietas por esmerilado

Las grietas por esmerilado pueden ser atribuidas al uso de ruedas vidriadas,
enfriamiento inadecuado, velocidad excesiva de desbaste o al intentar remover
demasiado material en una sola pasada.

Las grietas por esmerilado se desarrollan donde se produce sobrecalentamiento

localizado en el material. Típicamente, forman ángulos rectos con la dirección de
esmerilado y son muy poco profundas.

Cuando se localizan en áreas de altos esfuerzos, tales grietas pueden resultar en fallas
por fatiga. Los materiales que son endurecidos o tratados térmicamente son más
susceptibles a las grietas por esmerilado por los altos esfuerzos residuales retenidos
durante las operaciones de templado.

Grietas por tratamiento térmico y por templado

Para obtener una dureza y microestructura específica, los materiales son tratados
térmicamente. Durante las operaciones de los tratamientos térmicos, los materiales son
calentados y enfriados bajo condiciones controladas. Sin embargo, en algunos casos,
este proceso produce esfuerzos que exceden la resistencia a la tensión del material, lo
que da como resultado el agrietamiento. De forma similar, cuando un objeto es
calentado a una temperatura muy elevada y enfriado rápidamente (en aire, aceite o
agua), pueden desarrollarse grietas por templado.

En la transformación de austenita a ferrita y martensita durante el enfriamiento, ocurre

una expansión volumétrica. Cuando un objeto es templado, la transformación inicial se
produce en la superficie. Inmediatamente después de iniciado el proceso, se forma una
capa de ferrita y martensita en la superficie. Cuando el interior se enfría y se transforma,
toma lugar la expansión volumétrica, pero la expansión del interior es restringida por la
capa solidificada. Si la capa sólida no se expande lo suficiente o si la expansión interna
es bastante mayor, resulta en agrietamiento a través de la capa exterior.

Las grietas por templado actúan como puntos de concentración de esfuerzos, para el
inicio y propagación de grietas por fatiga. También sirven como puntos de inicio de
fallas por sobrecarga.

La cantidad de expansión volumétrica está gobernada por la composición química del

metal, particularmente el carbono. Con el incremento en contenido de carbono, se
incrementa la expansión.

Las grietas por tratamiento térmico y por templado normalmente se generan en sitios
donde se localizan secciones transversales delgadas, esquinas, filetes, ranuras o
cambios de espesor, debido a que esas áreas se enfrían más rápidamente y por lo
tanto inicia primero la transformación.

Las indicaciones superficiales de las grietas por tratamiento térmico y por templado son
bifurcadas, localizadas al azar y en cualquier dirección sobre la superficie.
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Desgarres de maquinado

Una herramienta sin filo corta material de una forma que produce superficies rugosas y
rasgadas.

Como resultado de lo mencionado anteriormente, la superficie se endurece a un grado

que depende grandemente de la profundidad del corte, el tipo y forma de la herramienta
y las propiedades del material.

Los cortes profundos y las marcas residuales de herramienta producidas por un

maquinado burdo, actúan como elevadores de esfuerzos y pueden contribuir a la falla
prematura del componente.

Grietas de plaqueado

El plaqueado es usado para la decoración, protección contra la corrosión, resistencia al

desgaste y para corregir dimensiones menores, en una variedad de componentes de
acero. Sin embargo, los materiales específicos de plaqueado producen esfuerzos
residuales, que pueden ser de tensión o compresión. Los materiales de plaqueado que
desarrollan esfuerzos residuales de tensión, como el cromo, cobre y níquel, pueden
reducir la resistencia a la fatiga de un componente.

Las grietas de plaqueado pueden desarrollarse donde se presenta la penetración de

hidrógeno o del material de plaqueado caliente en el material base. Esta acción produce
la propagación o inicio de grietas. Los materiales altamente endurecidos o con
esfuerzos residuales son más susceptibles al daño por absorción de hidrógeno durante
las operaciones de plaqueado.

iv. Discontinuidades de servicio

La expectativa de vida de un componente depende del medio ambiente en el que opera

(mecánico y/o químico), la calidad de su mantenimiento y lo apropiado de su diseño. Es
esencial conocer las condiciones de servicio de un componente, con el objeto de
realizar adecuadamente la inspección por partículas magnéticas. Aunque las
discontinuidades inducidas en el servicio parecen similares, el mecanismo que las
produce es completamente diferente en cada caso.

En la tabla siguiente se incluye un resumen de estas discontinuidades:

Discontinuidades de servicio
Discontinuidad Localización Causa
Fatiga Superficial Esfuerzos aplicados cíclicamente por debajo de
la última resistencia a la tensión
Deformación (Creep) Superficial o Material sujeto a temperaturas y esfuerzos
subsuperficial elevados, por debajo de la resistencia a la
cedencia

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Agrietamiento por Superficial Efectos combinados de una carga de tensión

esfuerzos de corrosión estática y un medio ambiente corrosivo
Agrietamiento por Superficial o Efectos combinados de tensión aplicada o
hidrógeno subsuperficial esfuerzos residuales y medio ambiente
enriquecido con hidrógeno

Agrietamiento por fatiga

La fatiga es un mecanismo de fractura inducido por esfuerzos aplicados cíclicamente,

que son menores en magnitud que la última resistencia a la tensión de un material, pero
bastante elevados para iniciar una grieta o propagar una grieta existente.

Las grietas por fatiga pueden desarrollarse por elevadores de esfuerzos tales como
marcas de maquinado o herramienta, inclusiones no metálicas presentes o cercanas a
la superficie del material, poros, huecos o ranuras.

Conforme una grieta por fatiga empieza a propagarse, la intensidad del esfuerzo en la
punta de la grieta comienza a incrementarse. Con cada periodo de crecimiento de la
grieta, hay un incremento proporcional en la intensidad de los esfuerzos. Este proceso
continúa hasta que la intensidad de los esfuerzos alcanza un valor crítico donde ocurre
la falla.

Este factor, también conocido como tenacidad de fractura, es único para cada material.
La variación en la tenacidad de la fractura explica parcialmente el comportamiento de
las grietas por fatiga: ¿por qué existe un rango de tamaños de grieta por fatiga?; ¿por
qué algunas grietas pueden propagarse poco?; y ¿por qué otras se propagan casi a
través de todo el material antes de la fractura final?

Las grietas por fatiga normalmente se originan sobre la superficie, pero pueden iniciar
por debajo de la superficie en donde se localizan discontinuidades, si los esfuerzos
aplicados y residuales exceden la resistencia a la fatiga subsuperficial del material.

La probabilidad de generarse grietas por fatiga puede ser reducida dramáticamente si el

diseñador está consiente de las propiedades de fatiga del material y diseña los
componentes adecuadamente. Es necesario un cuidado adecuado durante el
maquinado para asegurar que no son producidos elevadores de esfuerzos
anticipadamente. Adicionalmente, puede incrementarse la resistencia a la fatiga
relevando de esfuerzos el componente.

Agrietamiento por deformación (Creep)

A temperaturas mayores que la mitad del punto de fusión y esfuerzos por debajo de la
resistencia a la cedencia del material, puede ocurrir la deformación por la acción de la
separación gradual de granos durante un periodo de tiempo. Esto puede eventualmente
conducir al agrietamiento y finalmente la falla. Este mecanismo de deformación o falla
es llamado creep.

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La deformación o creep puede ser detectada y controlada. Pruebas periódicas,

particularmente aquellas que involucran metalografía de campo y las mediciones
dimensionales pueden ser usadas para monitorear el proceso de deformación.

Reduciendo ligeramente la temperatura o esfuerzos de operación, reduce

sustancialmente la velocidad de deformación e incrementa la vida útil.

En general, se reconoce que la forma más directa para mejorar las propiedades de
deformación de un metal es agregando elementos de aleación. Elementos que forman
carburos, tales como el molibdeno, tungsteno y en menor grado cromo y vanadio,
incrementan efectivamente la resistencia del acero a la deformación.

Agrietamiento por esfuerzos de corrosión

El agrietamiento por esfuerzos de corrosión es un mecanismo de fractura que resulta de

los efectos combinados de cargas estáticas de tensión y un medio ambiente corrosivo.
Los esfuerzos involucrados pueden ser de cargas aplicadas en el momento o de
esfuerzos residuales. Una de las causas más comunes de esfuerzos residuales es la
contracción que ocurre durante el enfriamiento de metal soldado.

El medio ambiente corrosivo actúa en forma diferente de material a material. Algunos

ejemplos comunes de materiales y sus medios ambientes corrosivos incluyen a: el
aluminio y acero inoxidable austenítico expuestos a agua de sal; cobre y sus aleaciones
expuestos a amoníaco; y acero expuesto a hidróxido de sodio.

El sitio de inicio de una grieta por esfuerzos de corrosión puede ser una discontinuidad
existente o puede ser una picadura pequeña producida por ataque de corrosión en la
superficie, que actúa como un elevador de esfuerzos. Una vez que se forma la grieta, el
medio ambiente corrosivo penetra la superficie del material. La punta de una grieta
avanza y tiene un radio pequeño y los esfuerzos tienden a concentrarse grandemente.
Los esfuerzos en la punta de la grieta rompen la película de protección contra la
corrosión lo que ayuda en el proceso de corrosión.

Además, la formación de productos de corrosión por ataque local, en áreas confinadas,

produce altos niveles de esfuerzos en materiales, si los productos de corrosión ocupan
un mayor volumen que el metal desde el cual se ha formado. Esta acción de cuña que
produce la corrosión en la grieta ayuda en su propagación.

El agrietamiento por esfuerzos de corrosión produce falla por fragilización intergranular

o trans-granular, dependiendo del tipo de aleación o el medio ambiente corrosivo. En
muchas ocasiones, mientras grietas finas penetran en la sección transversal de un
componente, la superficie muestra poca evidencia de corrosión.

Para mantener la intensidad de los esfuerzos a un mínimo, debe tenerse cuidado de

evitar concentradores de esfuerzos, tales como marcas de maquinado, ranuras o
muescas, arcos eléctricos e inclusiones grandes cercanas a la superficie.

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Agrietamiento por hidrógeno

El agrietamiento por hidrógeno o fragilización por hidrógeno es un mecanismo de

fractura que resulta del medio ambiente corrosivo, producido por un medio con
hidrógeno, y normalmente se produce en conjunto con un esfuerzo de tensión aplicado
o esfuerzo residual. El hidrógeno se introduce en un material por procesos tales como
electro-plaqueado y soldadura, en una atmósfera húmeda.

El hidrógeno también puede venir de corrosión o la presencia de sulfuros de hidrógeno,

gas de hidrógeno, agua, metano y amoníaco.

Si sobre la superficie de un material no están presentes grietas o elevadores de

esfuerzos, el hidrógeno puede difundirse dentro del metal y, en muchas ocasiones,
inicia grietas en sitios subsuperficiales, donde las condiciones de esfuerzos triaxiales se
encuentran en máximos niveles. En aleaciones de baja resistencia, esta condición
puede llevar a una condición conocida como “ampolla por hidrógeno”.

Si una grieta ya está presente, es bastante común ver agrietamiento por hidrógeno
inducido iniciado en las puntas de las grietas existentes.

En ocasiones, el hidrógeno se encuentra presente internamente en el material antes de

ponerlo en servicio El hidrógeno es fácilmente absorbido en el metal fundido durante la
solidificación inicial del material y durante los procesos de soldadura. La solubilidad del
hidrógeno es bastante alta a temperaturas elevadas y los metales pueden ser
sobresaturados con hidrógeno durante el enfriamiento.

El agrietamiento por hidrógeno sigue los bordes de grano y raramente muestra

cualquier señal de ramificación. Cuando se produce una grieta por ampolla o por cargas
estáticas, siempre se origina por debajo de la superficie del componente. El
agrietamiento por hidrógeno producido por otras causas puede iniciar por debajo de la
superficie del objeto o en un elevador de esfuerzos.

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