Diseño de Elementos de Máquinas II (DEM2)

Ingeniería Mecánico-Eléctrica
Existe norma Peruana, por lo esta basada en la norma americana AISC
(American Institute of Steel Construction).
Primero se uso el método ASD (Allowable Stress Design).
Ahora se tiene el LRFD (Load Resist Factor Design).

Se acerca mas a la realidad (lo que ocurre en la vida útil de la estructura),

trabaja con unas combinaciones de carga que podrían ocurrir en el tiempo de
vida útil de la estructura.

2
Ejemplo

Combinación de carga: Máxima posibilidad de carga en la vida útil de 50 años.

1.4D Carga muerta D durante la construcción .

1.2D + 1.6L + 0.5(S ó Lr ó R) Carga viva L

1.2D + 1.6(Lr ó S ó R) + 0.5(Lr ó S ó R) Carga en el techo.

1.2D + 1.3W + 0.5L + (Lr ó S ó R) Carga de viento W aditivo a la carga muerta.

1.2D  1.0E +(0.5L + 0.2S) Carga de sismo aditiva a la carga muerta.

0.9D  (1.3W o 1.0E) W o E opuesta a la carga muerta.

S= Carga de nieve (Techos a mas de 3000 m, peso= 150 Kg/m3, y un espesor no menor de 30 cm).
E= Carga de sismo
Lr= Carga viva sobre el techo
R= Carga de lluvia cuando falla el desagüe.
D= Carga muerta
L= Carga viva debida al equipo y ocupación

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Para el diseño se considerara la combinación de cargas que dará los mayores resultados.
a) Costo mínimo
b) Peso mínimo
c) Tiempo de construcción mínimo
d) Trabajo mínimo
e) Máxima eficiencia operativa para el propietario.

En el Perú el criterio del peso mínimo es el mas usado, ya que hay mano de obra barata.

4
Pórticos

A’
Sección A-A’

-De Alma llena

-De celosía

5
Tijerales o Armaduras

6
7
Arcos

Barras Separadas

Tensores Sección General

60º

8
Viguetas de celosía

Están formadas por ángulos en la parte superior, ángulos o varillas en la parte inferior y varillas que
forman la celosía.

Trabajan solamente en flexión y sus componentes solamente en tracción o compresión. La celosía o

enrejado trabaja a corte.

9
Estructuración

Generalmente las columnas están separadas de 5 a 6 metros.

5-6 m


H
50 – 60 cm

10
La estructura se analiza como un sistema de barras, es decir, no hay momentos en los extremos y
las cargas se aplican en los nodos.

Planchas de eternit Largo

6’=1.80 m
7’=2.10m
8’=2.40m

1.10 m

La plancha se reduce a 1.7 y 1.6

Se colocan viguetas en cada traslape.

Entre una plancha y otra se deja

un traslape de 20 cm,
generalmente puede ser 15 0 25
cm, depende de la pendiente 
para la lluvia.

11
1.6m

Esta dimensión esta entre 1.55 y 1.66. Fija

por la longitud de la plancha de eternit.

Generalmente 1.6

12
El acero utilizado para este tipo de construcciones es el acero A-36.

Fy=2530 Kg/cm2 E=2.1x10^6 kg/cm2 u=0.3

Fu=4080 Kg/cm2 G=0.807x106 kg/cm2 σ=7.850 Kg/m3

Para evitar el pandeo local en tubos

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Carga Muerta:
-Planchas de Zinc (Calamina) =3 a 6 kg/m2
-Planchas de cemento : 10 -15 Kg/m2
-Peso propio de la estructura :

-Pesos permanentes

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Carga Viva: Norma peruana 30 Kg/m2 para techos con coberturas livianas de planchas onduladas o
plegadas, calaminas, fibrocemento, material plástico, etc.

Carga de nieve: Se desprecia por la zona. (+ 3000 msnm).

Cargas de vientos:
donde la velocidad esta dada en Km/h, medida a una altura de 10 m del suelo. Ver mapa de
isótacas. En ningún caso tomar . Ver los coeficientes.

0.7 0.3 0.6 0.3

0.6 0.6 0.7 0.6

El viento puede hacer que un elemento a tracción pase a compresión, pandee y falle.

15
16
 Área de carga
de una vigueta.
1.6

5m

Se combinan todos los estrados de la carga y se analiza el tijeral para cada estrado.
Interesa saber la máxima fuerza en tracción y/o compresión en las barras.

Se tendrán algunas barras a tracción y compresión.

17
Ejemplo

Debe ser un numero par debido a la simetría. Es mejor porque no

verificamos pandeo.

Compresión Tracción

Especificación de los ángulos: 1L1’’x 1/8’’ : Angulo en L de 1’’ por 1/8’’ de espesor.

18
 En todos los casos: se coloca

Arriostres para disminuir el

pandeo.

No se consideran esfuerzos por temperatura porque estas estructuras tienen un extremo libre.

19
Arriostres de estabilidad
lateral.

Las viguetas también se

arriostran.

20
-Son los miembros mas simples de diseñar.

-Las conexiones son muy importantes.

-Para asegurar un buen funcionamiento en las conexiones debemos tener en cuenta:

a) El factor de resistencia del elemento (=0.75 por la inseguridad en el comportamiento de las
conexiones).
b) Áreas netas y las cadenas de falla en huecos.
c) Los conceptos de áreas netas efectivas.
d) Bloques de corte. Se relacionan con fallas
conocidas recientemente.

21
Se prefieren elementos simples porque requieren menos trabajo de fabricación, pero a veces es
necesario unirlos, uno no es suficiente, aumentar la relación de esbeltez, por el tipo de conexión,
disminuir los efectos de la flexión.

La resistencia en los miembros en tracción esta definida por dos estados limites:

Fluencia= área total de la sección (AT).

Fractura= en la sección neta efectiva (Ac).

Los miembros a tracción deben tener una relación de esbeltez:

• Fabricación
• Manipuleo durante el montaje
• Evitar la formación de ondas de calor

22
 Para Fluencia
Conexiones
soldadas
Para Fractura

En el primer caso se ha considerado Fy para que las deformaciones no sean grandes en lugar de
Fu, en cambio en las conexiones el tramo es corto.

23
Las longitudes de los perfiles comerciales son de 6 metros, por lo que los empalmes se hacen en los nudos
para mantener la linealidad del elemento, sobre todo cuando están en compresión.

Ejemplo

(A=3.026 cm2 mínima)

De tablas
rx= 0.772
ry=1.498

rx= 1.181

Se escoge

24
- En el diseño inicial se usa fluencia en la sección total y fractura, luego, al final en el diseño de las uniones
se comprueba el bloque corte, lo que fija también el tamaño de la cartela, la experiencia nos da una
primera idea: las cartelas se dibujan a escala.

25
-El problema critico es el pandeo (Euler)

-Los elementos superiores en el tijeral están sometidos a compresión, como aquí se dan las mayores
cargas estos determinan el espesor de la estructura.

Se suelda y no se colocan enlaces

(A veces es preferible calcular los
enlaces para no colocar el cordón a lo
largo de todo el perfil.)

Para mantener unidos los ángulos.

Platinas ½” (rectangulares 2x1)

26
Influyen en el comportamiento del miembro en compresión axial, los esfuerzos residuales, el punto de
Fluencia del material y la rectitud inicial del miembro.

-Formulas AISC – LRFD:

-El requerimiento es

27
Se introduce en factor de reducción Q para considerar el caso de espesores delgados – relación ancho
espesor de la placa grande.

Q=1 Placas gruesas

Q<1 Placas delgadas

Se suele usar KL/r en lugar de c para esto ya hay tablas experimentales.

28
Para compresión: De tablas 1.31 Ton/cm2

No necesita arriostre.

Enlaces: para que el primero falle por fluencia antes que por pandeo.

29
30
 A=1.51
rY= 0.77
rZ=0.5

Colocar enlaces a 1/3 (2 enlaces):

¼”

31
32
Es preferible que KL/r  200 (No es necesario cumplirlo).

Para perfiles laminados gruesos el pandeo flexional (Euler) prevalece sobre el pandeo torsional y el flexo
torsional.

En el diseño de miembros a compresión unidos por enlaces, la norma dice que serán efectivos cuando
a/ri50. Donde a= distancia entre conectores y ri= es el menor radio de giro de un elemento.

Cuando la relación a/rif>50 la columna resiste menos y se usa un KL/r modificado (que de hecho es mayor).

Entonces El que controle (el mayor)

y
En este caso el enlace disminuye L. Para y x no afecta
por ser paralelo.

33
Es mas barata que la unión por pernos, por lo tanto, la mas usada actualmente. Los cálculos se
basan en la suposición de una falla por corte en la sección critica (garganta) o si no por corte en el
área de contacto entre el cordón y el material base.

Garganta=0.707 Ws
Ws

Metal Base

34
 Tamaño mínimo

Penetración Parcial

Tamaño máximo:
-Si el espesor del borde es menor o igual a ¼’’ el espesor máximo puede ser Ws= ¼’’ (6.4mm).

-Cuando el espesor del borde es mayor a ¼’’, el máximo tamaño podrá ser igual al espesor de la
pieza menos 1/16’’ (1.5mm).
T>1/4
T≤1/4
1/
16
Ws Ws
35
 1/4”

Ws(max)= Puede ser el que sea

Escoger 6 mm
Ws(min)= 5 mm

½”

36
Tamaño máximo:
-Si el espesor del borde es menor o igual a ¼’’ el espesor máximo puede ser Ws= ¼’’ (6.4mm).

-Cuando el espesor del borde es mayor a ¼’’, el máximo tamaño podrá ser igual al espesor de la
pieza menos 1/16’’ (1.5mm).

1/2”

½”

Ws(max)= 11.11 mm
Escoger 8 mm
Ws(min)= 5 mm

37
Longitud Mínima de un Cordón

Ws
Ls no será menor a 4 veces el tamaño de la
b
soldadura.
Además no menor a la distancia b que los
Ws
separa.
La longitud de traslape no será menor a 5t.

Ls

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 Las 2 y 3 primeras posiciones indican la resistencia a la fluencia para el
E____ material del electrodo.

E_____ La siguiente para la posición del electrodo.

La ultima la marca de grupo. Características especiales del electrodo.

-Los mas usuales son 60 – 70 KSI

Posiciones #1: Cualquier posición.
#2: Usarlo en posición plana y horizontal.
#3: Posición plana.

E6012

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-Características Particulares:

Grupo #0: Electrodo de corriente continua con revestimiento celulósico.

#1 : Mas usado de corriente alterna, con revestimiento celulósico.

#2: Trabaja con 2 tipos de corriente, con revestimiento de rotilo (material arcilloso
que genera un arco de corriente eléctrica suave) no penetra mucho y el acabado
externo es parejo, se usa en acabado.

#4: Trabaja con corriente continua y alterna, tiene revestimiento en base a hierro en
polvo, en algunas aplicaciones, aporta metal a la soldadura.

#8: Electrodo de corriente alterna, con un revestimiento de bajo contenido de

hidrogeno, es usado en Aceros de baja soldabilidad.

40
Ejemplo

E 60 XX
15 Tn 100 mm
Ws(min)= 3 mm 5 mm= 0.667 tn/ cm

¼” Ws(max)= 6.4 mm
¼”

A cada lado soldar 120 mm

41
Verificar:

= Esf. De rotura del material de la plancha: 4.08 Ton/cm2

Ok > 0.667 Kg/cm

42
Se tiene una combinación de falla por tracción y corte, en la soldadura se debe a que ahora se
tienen cordones mas cortos debido a que pueden soportar mayores esfuerzos.

Tracción Esta falla no es controlada por AT o AC, si no

por otra falla que envuelve dos planos.

Corte

43
Hay dos posibles formas de falla
No puede ocurrir fractura al
Fractura de tracción (Fu) con fluencia de corte (0.6FY) mismo tiempo en los 2
Fractura de corte (0.6Fu) con fluencia de tracción planos (experimentalmente
comprobado).

Fluencia tracción
Fractura corte

Fractura tracción
Fluencia en corte

44
Ejemplo

3
”
2 5
” ”

L3x3/8
A=4.22 pulg2
Tracción

Corte

45
Fluencia en la sección total:

Fractura:

Bloque de corte: Fractura Tracción + Fluencia corte

Fractura en corte + Fluencia en tracción

Controla bloque de corte: Mejora si se aumenta el área de contacto entre el ángulo y la cartela.

46
Se dibujan a escala y en base a la experiencia se dan las proporciones 20cm a cada lado del perfil.

Pueden ser de 3/8” o ¼” generalmente.

En el nudo superior, aunque no necesite cartela es siempre recomendable colocar, así mismo como las
esquinas.

La cartela se debe unir al perfil con soldadura de penetración.

47
Son generalmente perfiles L de 2x2x3/16”

De estabilidad lateral.

 3/2” para L=20m

 5/8” para L=13m

48
49
50
51
 CV=50 Kg/m
CM=40 Kg/m

L=6m

Amplificando la carga

52
Para nuestro caso:

h= 25 cm

60º

Para diseñar el momento último se asume concentrado en los extremos de la vigueta. Angulo
superior y barra inferior.

0.95h

T
53
Casi siempre 1 ½ x 1/8”

De la tabla:

RZ=0.75 cm
A=2.316 cm2
rX=rY=1.182 cm

54
De tablas:

Supongamos que colocamos las líneas de corriente a 1/3 de la luz.

De tabla

Colocamos a ¼ de la luz

De tabla

55
Cortante máximo:

F
Kg
60º

Tracción:

Varilla 3/8”

Compresión:

De tablas:

56
Especificación

1L 1 ½ x1/8
5

25 cm
 3/8”

60º

 ½”

57
 5/2” Esto no es seguro

Tal vez 3/2

58
 1/4 “ ^ 1/2 “

Grout
Cemento: arena
1:3

15cm ^ 10cm

L=r6  Normalmente
Longitud mínima  5/8”

L=25 ^ 30 cm
59
Tabla- Esfuerzos de Diseño para Miembros en Compresión

Acero Fy=2530 kg/cm2

c=0.85

60
Tabla- Resistencia por una pulg/cm de soldadura de filete.

61
Tabla- Resistencia por una pulg/cm de soldadura de filete.

62
La soldadura por arco sumergido es un procedimiento de
soldadura con arco eléctrico en el que no se ve el arco de
soldadura quemándose entre el electrodo sin fin y la pieza.
El arco eléctrico y el baño de fusión están cubiertos por un
polvo granulado. La escoria formada por el polvo sirve para
proteger la zona de soldadura frente a la influencia de la
atmósfera.

Un elevado rendimiento térmico generado por la cubierta de

polvo produce mayor rendimiento de fusión en comparación
con otros procedimientos de soldadura. Por ese motivo, la
soldadura por arco sumergido se designa como
procedimiento de alto rendimiento.

La soldadura por arco sumergido pasa a ser

económicamente rentable a partir de un espesor de chapa
de 6 mm. Los variados casos de aplicación en los que se
utiliza la soldadura por arco sumergido van desde la
construcción naval a la fabricación de depósitos pasando
por la construcción de puentes y acero. El procedimiento se
aplica tanto para la soldadura de uniones como para el
recargue de capas de protección antidesgaste y
anticorrosiva. Pueden soldarse aceros no aleados y
aleados, así como aceros al cromo níquel.
http://www.kjellberg.de/Tecnologia-de-
soldadura/Asistencia/Procedimiento-de- 63
soldadura/Soldadura-de-arco-sumergido.html
Área Neta Efectiva

64
Miembros en Tensión

65
66
67
68
69
 4

2 6

8
1
5 7
3

70