Instituto Tecnológico de Tehuacán

Instrumentación
Grupo: 9:00 - 10:00
1. 3–14 → *Itzel*
2. 15–26 → *Lucio*
3. 27–38 → *Angel*
4. 39–50 → *Uriel*
5. 51–62 → *Rodrigo*
6. 63–74 → *Cocom*
7. 75–86 → *Karla*
8. 87–98 → *Elmer*
9. 99–110 → *Pamela*
10. 111–122 → *Eduardo*
11. 123–134 → *Diego*
12. 135–146 → *Victor*
13. 147–158 → *Cecilia*
14. 159–170 → *Lluvia*
15. 171–182 → *Jairo*
16. 183–195 → *Elias*
 17. 196–208 → *Rubí*
18. 209–221 → *Roberto*
19. 222–234 → *Julián y Eduardo Galicia*
20. 235–247 → *Dylan*
21. 248–260 → *Yovani*
22. 261–273 → *Fernando*
23. 274–286 → *Miguel Ángel*
24. 287–299 → *Iyac*

Ingeniería Mecatrónica
Enero - Junio 2025
UNIDAD I: Introducción a la Instrumentación y Normas
(Págs. 4–13 Xana Itzel Martinez de los Santos)

1.1 Introducción a la Instrumentación

La instrumentación forma parte de nuestra vida diaria e industrial, desde tareas

sencillas como activar una alarma hasta la automatización de plantas industriales.
En un entorno competitivo, donde la calidad, el costo y el tiempo de entrega son
factores clave, la instrumentación industrial se vuelve imprescindible para mejorar la
eficiencia de los procesos productivos.

La instrumentación industrial se refiere al uso de dispositivos que permiten medir,

regular, transformar y controlar variables de procesos industriales. Estas variables
pueden ser físicas (como temperatura, presión, flujo, nivel, etc.) y requieren ser
monitoreadas con precisión para garantizar la calidad del producto y la seguridad
del sistema.

¿Qué hacen los instrumentos industriales?

Pueden desempeñar múltiples funciones:

1.​ Sensar o captar una variable.​

2.​ Acondicionar o modificar una señal.​

3.​ Transmitir datos a distancia.​

4.​ Controlar una variable.​

5.​ Indicar o mostrar la magnitud.​

6.​ Totalizar (acumular) una medición.​

7.​ Registrar datos históricamente.​

8.​ Convertir tipos de señales.​

9.​ Activar alarmas por límites fuera de rango.​

10.​Ejecutar o interrumpir secuencias.​

11.​Amplificar señales débiles.​

12.​Manipular elementos del proceso (válvulas, motores, etc.).

Gracias a la instrumentación moderna, es posible mantener condiciones estables,
fabricar productos más sofisticados y reducir la variabilidad de los procesos, lo cual
sería imposible o muy difícil de lograr si todo dependiera de la intervención humana
directa.

Los sistemas de control pueden clasificarse principalmente en dos tipos: lazo abierto
y lazo cerrado. En un sistema de lazo abierto, el control se realiza sin
retroalimentación, es decir, no se compara la salida real con la deseada, y no hay
ajuste automático ante desviaciones. En cambio, en un sistema de lazo cerrado
(también conocido como bucle cerrado), el sistema compara la salida real con un
valor de referencia (set point) y realiza correcciones automáticas para mantener la
variable dentro de los valores deseados. Este tipo de control es mucho más eficiente
y preciso, y es el fundamento de los sistemas modernos de automatización
industrial.

Para el correcto funcionamiento de los instrumentos de medición y control, es

necesario comprender ciertos conceptos y parámetros técnicos que definen su
comportamiento. El rango de un instrumento (range) es el conjunto de valores entre
los límites superior e inferior que puede medir. El alcance (span), por su parte, es la
diferencia entre estos dos valores. Otro concepto fundamental es el error, que
representa la diferencia entre el valor medido por el instrumento y el valor real de la
variable. Este error puede ser absoluto (una diferencia directa en unidades) o
relativo (expresado como porcentaje del valor real). En condiciones dinámicas,
donde las variables cambian constantemente, también se consideran errores
dinámicos asociados a retardos de lectura o respuesta del instrumento.

La exactitud o precisión absoluta de un instrumento se refiere al grado en que sus

mediciones se acercan al valor real o ideal de la variable medida. Puede expresarse
en porcentaje del alcance, de la lectura actual, del valor máximo, o incluso como
una distancia física en una escala. Es importante destacar que la exactitud no
siempre es constante en todo el rango del instrumento, y algunos dispositivos tienen
mejores prestaciones en ciertas zonas de la escala. Por otro lado, la precisión o
repetibilidad describe la capacidad del instrumento para generar lecturas
consistentes cuando se mide repetidamente el mismo valor en condiciones
idénticas. Un instrumento puede ser muy preciso (tener lecturas consistentes) pero
poco exacto si esas lecturas están alejadas del valor verdadero.

Otro concepto relevante es la zona muerta, que representa el intervalo dentro del
cual una variación en la variable no produce cambio alguno en la salida del
instrumento. La sensibilidad, en cambio, mide qué tan intensamente responde el
instrumento ante pequeños cambios en la variable. La histéresis se refiere a la
diferencia en la lectura del instrumento para el mismo valor de entrada dependiendo
si se alcanza ascendiendo o descendiendo dentro del rango. Todos estos aspectos
afectan la fidelidad de la medición y deben considerarse tanto en el diseño como en
la selección del instrumento adecuado para un proceso específico.
Existen otros factores importantes como la deriva, que es la variación en la señal de
salida a lo largo del tiempo aún bajo condiciones constantes, y la fiabilidad, que es
la probabilidad de que un instrumento funcione dentro de sus especificaciones
durante un periodo determinado. La resolución es la mínima variación que el
instrumento puede detectar, mientras que la trazabilidad garantiza que las
mediciones puedan relacionarse con estándares nacionales o internacionales.
Asimismo, el concepto de linealidad se refiere a la correspondencia entre la salida
del instrumento y el valor de entrada a lo largo del rango completo.

Finalmente, se introducen diversas definiciones adicionales necesarias para la

comprensión y correcta aplicación de los sistemas de instrumentación: campo de
medida con elevación o supresión de cero, respuesta frecuencial,
reproducibilidad, entre otros. Cada uno de estos términos permite caracterizar con
mayor precisión el comportamiento de un instrumento en condiciones reales de
operación. Con todo ello, se sientan las bases para entender los diferentes
componentes y herramientas que forman parte de un sistema de instrumentación
industrial, el cual será abordado con mayor profundidad en las siguientes secciones
del documento.
LUCIO FERNANDO VALENCIA TELLEZ (Páginas 15–26)

Convertidor

Es un dispositivo que recibe información en determinada manera de un instrumento

y transmite una señal de salida en otra forma. Un convertidor es también conocido
como transductor. Sin embargo, “transductor” es un término general, y su uso para
conversión de señales no es recomendado.

Digital

Término aplicado a una señal o dispositivo que usa dígitos binarios para representar
valores continuos o estados discretos.

Sistemas de control distribuidos

Sistema el cual, mientras es funcionalmente integrado, consiste de subsistemas los

cuales pueden estar físicamente separados y colocarse de forma remota unos de
otros.

Elemento final de control

Dispositivo que controla directamente los valores de la variable manipulada en un

lazo de control. Generalmente, el elemento final de control es una válvula de control.

Función

Propósito que debe cumplir un dispositivo de control.

Identificación

Secuencia de letras o dígitos, o ambos, usados para señalar un instrumento en

particular o un lazo.

Instrumentación

Colección de instrumentos o sus aplicaciones con el fin de observar mediciones,

control o cualquier combinación de estos.

Local

Es la localización de un instrumento que no está ni dentro ni sobre un panel o

consola, ni montado en un cuarto de control. Los instrumentos locales están
comúnmente en el ámbito de un elemento primario o un elemento de control. La
palabra “campo” es un sinónimo muy usado.
Panel local

Panel que no está en un panel central. Los paneles locales están comúnmente en el
ámbito de subsistemas de plantas o subáreas.

Lazo

Combinación de uno o más instrumentos o funciones de control que señalan el paso

de uno a otro con el propósito de medir y/o controlar las variables de un proceso.

Estación manual de carga

Dispositivo o función que tiene un ajuste de salida manual que es usado con un
actuador o más dispositivos. La estación puede tener indicadores integrados, luces
u otras características. Normalmente se conoce como estación manual o cargador
manual.

Medida

Determinación de la existencia o magnitud de una variable.

Monitor

Término general para un instrumento o sistema de instrumentos usados para la

medición o monitoreo de variables. Puede significar analizador, indicador o alarma.

Luz piloto (luz del monitor)

Luz que indica si ciertas condiciones normales o de sistema están presentes.

Panel

Estructura que tiene un grupo de instrumentos montados sobre ella. Puede consistir
en varias secciones o consolas.

Montado en panel

Instrumento montado sobre un panel o consola y accesible para un operador en uso

normal.

Elemento primario

Sinónimo de sensor.

Proceso

Operación o secuencia de operaciones que involucra un cambio de energía, estado,

composición o dimensión.
Variable de proceso

Cualquier propiedad variable de un proceso. Es un término estándar para todas las

variables medibles.

Programa

Secuencia de acciones que define el nivel de las salidas en relación a las entradas.

Controlador lógico programable (PLC)

Controlador con entradas y salidas múltiples que contiene un programa alterable.

Relay

Dispositivo que transmite información sin alterarla o solo modificándola de forma

específica.

Sensor

Parte de un lazo o instrumento que detecta el valor de una variable de proceso y lo

convierte en una señal interpretable.

Set point (punto de referencia)

Valor deseado que puede ser establecido manual o automáticamente. Se expresa

en las mismas unidades que la variable controlada.

Switch

Dispositivo que conecta, desconecta o transfiere circuitos, distinto de controladores

o válvulas.

Punto de prueba

Conexión no permanente utilizada para medir una variable.

Transductor

Dispositivo que recibe información de un cuantificador físico, la modifica y produce

una señal de salida. Puede ser un sensor, transmisor, relay, convertidor u otro
dispositivo.

Transmisor

Detecta la variable del proceso a través de un sensor y entrega una salida

proporcional. El sensor puede o no estar integrado al transmisor.
Simbología, normas y sistema de unidades

En instrumentación y control, uno de los elementos fundamentales para asegurar

una comunicación clara, precisa y universal es el uso estandarizado de símbolos
técnicos. El manual establece que existe un sistema especial de simbología, cuyo
propósito es transmitir la información de manera sencilla, específica y
estandarizada, lo cual resulta indispensable en el diseño, selección, operación y
mantenimiento de sistemas de control industrial.

Este sistema ha sido desarrollado y estandarizado por la ISA (Society of

Instrumentation and Control Engineers of America), y está recopilado formalmente
en la norma ANSI/ISA-S5.1-1984 (R1992). Esta norma no solo unifica criterios de
simbología, sino que también ofrece variantes adaptables a distintas necesidades
del usuario y del proceso.

El estándar reconoce que diferentes usuarios tienen diferentes necesidades

simbólicas según su industria o proceso específico, por lo cual permite métodos
alternativos de simbolismo que pueden simplificarse o ampliarse según el nivel de
detalle requerido. Aunque los símbolos de equipo de proceso no son parte central
de la norma, se incluyen para ilustrar su aplicación conjunta con la simbología de
instrumentación.

Aplicación en la industria

La simbología descrita en la norma ISA es especialmente adecuada para sectores

industriales como la industria química, petrolera, generación de energía, aire
acondicionado y metalurgia, entre otros. Aunque no cubre en profundidad otras
áreas como la astronomía, la medicina o la navegación, que utilizan instrumentación
altamente especializada, la norma ha sido diseñada con suficiente flexibilidad para
abarcar muchas de las necesidades que surgen incluso en campos particulares o
altamente técnicos.

Aplicación en actividades de trabajo

La norma también resulta útil en cualquier tipo de documentación donde se haga

referencia a instrumentos o funciones de control. Esto incluye bocetos de planta,
diagramas de sistemas de instrumentación, diagramas lógicos, diagramas de flujo,
descripciones funcionales, especificaciones técnicas, órdenes de compra, listas de
materiales, instalación, operación, mantenimiento y etiquetado de instrumentos.

La estandarización del simbolismo permite una identificación clara y rápida de cada

instrumento en distintos formatos de representación, como diagramas de flujo de
procesos, diagramas mecánicos o eléctricos, dibujos de construcción o
documentación técnica. También facilita la elaboración de manuales, literatura
técnica, procedimientos de instalación, listas de materiales, y documentos
administrativos o de ingeniería.
Aplicación a clases de instrumentación y funciones de instrumentos

El sistema de simbolismo e identificación propuesto en la norma es aplicable a todas

las clases de instrumentación y control de procesos. No se limita únicamente a la
representación de instrumentos individuales, sino que también puede emplearse
para describir funciones equivalentes en sistemas complejos, como aquellos con
despliegue compartido, control distribuido o automatización mediante computadora.

En cuanto a los símbolos y números de instrumentación, la norma permite el uso de

diferentes formas gráficas sin imponer una única manera de representación. Cuando
se muestran símbolos alternativos, no existe una preferencia establecida entre ellos.
Los números que acompañan a los símbolos tampoco siguen una jerarquía de
prioridad, sino que se utilizan para facilitar la organización y lectura de los
diagramas.

Uno de los elementos comunes en esta simbología es la burbuja o globo, que sirve
para identificar instrumentos o funciones específicas, como en el caso de las
válvulas de control. En los diagramas, estas burbujas pueden conectarse mediante
líneas muy cercanas al símbolo correspondiente, aunque sin tocarlo directamente.
En otros casos, la burbuja puede representar propiedades del instrumento en lugar
del dispositivo físico en sí.

Algunos componentes no necesitan etiquetado individual si forman parte visible de

un sistema más extenso. Por ejemplo, una válvula de control o una placa con orificio
que ya se integra en el esquema general del lazo de control puede no requerir un
número de identificación específico.

La norma también proporciona directrices sobre el tamaño y disposición de las

etiquetas, líneas y símbolos en los diagramas. Aunque existen recomendaciones
generales, el nivel de detalle queda a discreción del usuario, dependiendo del tipo
de documento y su propósito (por ejemplo, diagramas de flujo de proceso vs.
diagramas de ingeniería detallada).
(Angel Jesus Arcos Linares 27-38)

IDENTIFICACIÓN FUNCIONAL.

La identificación funcional de un instrumento o su equivalente funcional consiste de

letras, las cuales incluyen una primera letra (designación de la medida o variable
inicial) y una o más letras sucesivas (identificación de funciones).

La identificación funcional de un instrumento esta hecha de acuerdo a su función y

no a su construcción. Un registrador de diferencia de presión usado para medir flujo
se identifica como FR; un indicador de presión y un switch actuado a presión
conectado a la salida de un transmisor de nivel neumático están identificados por LI
y LS, respectivamente.

En un lazo de instrumentos, la primera letra de una identificación funcional es

seleccionada de acuerdo a la medida y a la variable inicial y no de acuerdo a la
variable manipulada. Una válvula de control varía el flujo de acuerdo a lo
dictaminado por un controlador de nivel, esto es una LV.

La sucesión de letras en la identificación funcional designa una o más funciones

pasivas y/o salidas de función. Una modificación de las letras puede ser usada, si se
requiere, en adición a una o más letras sucesivas. Por ejemplo, TDAL contiene dos
modificadores. La variable medida D cambia a una nueva variable T, como
diferencia de temperatura. La letra L restringe la lectura de la función A, alarma,
para representar solamente una alarma baja.

La secuencia de identificación de las letras llega a ser con una primera letra
seleccionada. Las letras de funciones pasivas o activas siguen cualquier orden, y las
letras de la salida funcional siguen a ésta en cualquier frecuencia, excepto que la
salida de la letra C (control) precede la salida de la letra V (valve), por ejemplo: PCV
(válvula controladora de presión).

Un dispositivo de función múltiple puede ser simbolizado en un diagrama por

muchas burbujas como haya variables medidas, salidas y/o funciones. Un
controlador de temperatura con un switch puede ser identificado por dos burbujas
una con la inscripción TIC-3 y una con la inscripción TSH-3. El instrumento podría
estar designado como TIC-3/TSH-3 para todos los usos y sus referencias.

El número para las letras funcionales agrupadas en un instrumento pueden

mantenerse con un mínimo de acuerdo al ajuste del usuario. El número total de
letras contenidas en un grupo no pueden exceder de cuatro.
(Uriel Castillo Lima 39-50)
Identificación de Instrumentos

En la instrumentación industrial, es vital nombrar correctamente cada instrumento, y

esto se logra a través de un sistema de letras y números, llamado comúnmente
“número de identificación” o “tag”.

¿Qué incluye un “tag”?

●​ Primera letra: indica la variable medida (como T para temperatura, P para

presión, F para flujo, etc.).​

●​ Letras siguientes: indican la función (como I para indicador, C para

controlador, R para registrador, S para interruptor, etc.).​
 ●​ Número de lazo: identifica a qué sistema o parte del proceso pertenece.

Ejemplo:

TIC-101 → Controlador indicador de temperatura, lazo 101.

Esto permite saber qué hace el instrumento, dónde está, y con qué otros
dispositivos se relaciona.
Identificación de Lazos

Un lazo de control es un conjunto de instrumentos conectados entre sí para medir y

controlar una variable del proceso. Todos los instrumentos dentro de un mismo lazo
comparten un número de identificación común.

Tipos de numeración:

●​ Paralela: Cada tipo de variable empieza con un número. Ej: LIC-100,

FRC-100, PR-100.​

●​ Serial: Se usan secuencias numéricas independientes. Ej: TI-001, TI-002,

TI-003.​
Sufijos

Cuando hay varios instrumentos similares en el mismo lazo, se les agrega una letra
o número al final:

●​ FT-2A, FT-2B, FT-2C​

●​ TE-25-1, TE-25-2, etc.​

Reglas de Nomenclatura Funcional

Las letras que componen la identificación de un instrumento tienen significados

establecidos por normas internacionales (como la ISA).

Ejemplos comunes:

Letra Significado

T Temperatura

P Presión

L Nivel

F Flujo

I Indicador

C Controlador

S Interruptor (Switch)

A Análisis

R Registrador

V Válvula

Un instrumento puede tener múltiples funciones, y esto se refleja en su

identificación.

Ejemplo:

●​ PCV → Válvula de control de presión​

●​ LAH → Alarma de nivel alto

Símbolos de Instrumentos
Los símbolos gráficos son usados en los diagramas para representar instrumentos
de forma visual. Esto es muy útil en ingeniería, diseño, mantenimiento y operación
de sistemas industriales.

Tipos de símbolos:

●​ Círculo (burbuja): Representa un instrumento individual (ej. TIC, FRC).​

●​ Círculo dentro de un cuadrado: Instrumento compartido (pantalla o control en

común).​

●​ Rombo dentro de un cuadrado: Representa un PLC (controlador lógico

programable).​

●​ Hexágono: Representa funciones de computadora o software.​

También hay símbolos que indican ubicación del instrumento:

●​ Línea sólida debajo del círculo → Montado en panel accesible.​

●​ Línea punteada → Montado detrás del panel.​

●​ Sin línea → Montado en campo o local.​

Símbolos de Señales y Conexiones

Las líneas de señal representan cómo se conectan los instrumentos entre sí. Cada
tipo de línea indica un tipo distinto de señal.

Tipo de Línea Significado

Línea continua Conexión directa al proceso

Línea punteada Señal eléctrica

Línea con guiones Señal neumática

Línea ondulada Señal electroneumática o

ultrasónica

Capilar
Tubo delgado que transmite
presión o temperatura
También se utilizan abreviaturas para indicar tipos de alimentación:

●​ AS: Aire​

●​ ES: Electricidad​

●​ WS: Agua​

●​ HS: Hidráulica​

●​ SS: Vapor​

Símbolos de Válvulas y Actuadores

Se utilizan símbolos específicos para representar diferentes tipos de válvulas de

control y sus actuadores (los dispositivos que las abren o cierran):

●​ Válvulas:​

○​ Globo​

○​ Mariposa​

○​ Bola (rotativa)​

○​ Tres vías, cuatro vías​

●​ Actuadores:​

○​ De diafragma con resorte​

○​ Eléctrico rotativo​

○​ Manual​

○​ Solenoide​

○​ Hidráulico​

Además, se muestra si la válvula se abre o se cierra en caso de falla (fail-open o

fail-close).
Diagramas de Lazo (Loop Diagrams)

Un diagrama de lazo muestra detalladamente cómo se conectan todos los

dispositivos de un sistema. Incluye:

●​ Instrumentos con sus tags​

●​ Líneas de señal​

●​ Cajas de conexión​

●​ Fuente de alimentación​

●​ Punto de ajuste (set-point)​

●​ Rango de operación del instrumento​

Los diagramas pueden ser de lazos electrónicos o neumáticos, pero la simbología

es muy parecida.

Símbolos de Líneas
La sismología de líneas representa la información única y critica de los diagramas
de instrumentación y tuberías. Las líneas indican la forma en que se interconectan
los diferentes instrumentos así como las tuberías dentro de un lazo de control.

Las líneas pueden indicar diferentes tipos de señales como son neumáticas,
eléctricas, ópticas, señales digitales, ondas de radio etc.
(Rodrigo Izquierdo de Jesus 51-62)

Se da la opción de usar las abreviaturas a continuación para representar la purga de

fluidos:
AS—-Alimentación de aire
ES—-Alimentación eléctrica
GS—-Alimentación de gas
HS—-Alimentación hidráulica
NS—-Alimentación de nitrógeno
SS—-Alimentación de vapor
WS—-Alimentación de agua

Simbolos de válvulas y actuadores

Diagramas de lazos de instrumentación

Los diagramas de instrumentación, así como la información de las variables y los
instrumentos en los lazos son una gran fuente de información,también se tiene que
cuando se necesita una mejor o mayor precisión en la información se usa el
diagrama de lazo de instrumentación ya que nos da información más específica y
precisa de cómo opera dicho lazo.
El diagrama de lazo contiene toda la información sobre las conexiones que se
tienen, las tuberías, las conexiones eléctricas, etc., en este todas las
interconexiones están marcadas y reconocidas por un número o un código que
ayuda a identificar a los conductores, multitubos y también a los tubos neumaticos e
hidraulicos.
Identificación del punto de ajuste (set-point) y del rango de operación del
instrumento
Se utiliza el diagrama de lazo de instrumentación para localizar el punto de ajuste y
el rango de operación de los instrumentos, normalmente para encontrar la
información del rango de operación del instrumento se usa un rectángulo horizontal
en el instrumento al cual se hace referencia mientras que la información del punto
de ajuste o el set point se encuentra en un rombo dentro del controlador.

Identificación e Interpretación del símbolo de acción de control.

Otra manera de aprender cómo funcionan los instrumentos tiene que ver con la
acción de control la cual es mostrada con una flecha que indica hacia arriba o hacia
abajo. Normalmente la flecha está abajo del rectángulo que contiene la información
del rango de operación del instrumento.
La flecha hacia arriba indica que la señal de entrada se está incrementando y que
por lo tanto la señal de salida también, al inverso si la flecha apunta hacia abajo
sucede todo lo contrario ya que la salida disminuye si la entrada es menor.

Interpretación de los lazos electrónicos por medio de los símbolos de

instrumentación
Una de las ventajas de los diagramas de lazo es el poder hacer un seguimiento
lógico a través del lazo, normalmente el punto de partida para leer un lazo es por el
lado izquierdo con el propósito de encontrar un elemento primario, a continuación se
mostrará el ejemplo de un lazo diseñado para la medición del flujo por medio de una
placa de orificio: El transmisor etiquetado como FT-101 sensa y mide la diferencia
de presión causada por la restricción de la placa de orificio. El transmisor también
produce una señal que representa esta caída, la cual es proporcional al flujo
promedio. 56 Los puntos de conexión del transmisor son terminales eléctricas. Los
signos positivo y negativo indican la polaridad de las terminales. Este transmisor
transmite una señal de 4 a 20 mA. La flecha apuntando hacia arriba nos indica que
es un instrumento que actúa directamente. El óvalo alrededor de las líneas de señal
indica que está blindada la señal para evitar interferencia eléctrica que pueda
ocasionar una lectura errónea en los indicadores.

Interpretación de los lazos neumáticos por medio de los símbolos de

instrumentación

En el diagrama de lazo neumático, la información se organiza de forma que pueda

leerse de izquierda a derecha. El elemento primario del sistema es un orificio
instalado en una tubería de 1 ½ pulgada, por la cual circula agua. Este orificio
permite medir el flujo del proceso. El transmisor asociado, identificado como FT-301,
cuenta con dos terminales de conexión (S para suministro y O para salida), un rango
de operación de 0 a 100 pulgadas de H₂O, y opera con un suministro de aire de 20
psig. La flecha apuntando hacia arriba en el símbolo indica que el transmisor tiene
una acción directa, es decir, que al aumentar la señal de entrada, también aumenta
la señal de salida.

La señal neumática generada por el transmisor se transmite a través de una caja de

empalme ubicada en campo, identificada como JB-100. Desde ahí, pasa al panel
posterior mediante la caja JB-200. Las cajas de empalme en los lazos neumáticos
utilizan una disposición similar a las de los lazos electrónicos, representadas como
cuadros verticalmente alineados. Las líneas de conexión, como el tubo 28-1, están
claramente etiquetadas para facilitar su seguimiento. Finalmente, la señal llega al
extractor FY-301, que también utiliza un suministro de aire, completando así el lazo
de control del proceso.

1.4.- NORMA SAMA.

El método SAMA (Scientific Apparatus Makers Association) establece un sistema

estandarizado de símbolos y designaciones funcionales para representar
instrumentos y sistemas de medición y control en procesos industriales. Su objetivo
es facilitar la comprensión y uso de diagramas mediante una simbología uniforme,
útil en sectores como la industria petrolera, climatización y refinación de metales.

Este estándar es aplicable tanto a instrumentos individuales como a sistemas

complejos, incluyendo control distribuido y computarizado. Está diseñado para ser
comprensible incluso por personas sin conocimientos avanzados en
instrumentación. Se utiliza en diagramas de lazos, dibujos de construcción,
especificaciones técnicas y documentación de procesos, con fines tanto industriales
como educativos. La norma busca ser flexible y adaptable a distintas aplicaciones,
incluyendo áreas especializadas.

1.5.- NORMA ISA

Los símbolos y diagramas en el control de procesos permiten representar la

aplicación del proceso, el tipo de señales, la secuencia de componentes y la
instrumentación empleada. La ISA (Instrument Society of America) establece
normas ampliamente conocidas para este fin.

Los instrumentos se identifican mediante etiquetas con letras y números, los cuales
indican su función y su ubicación en el lazo de control. Por ejemplo, FRC representa
un controlador y registrador de flujo. Además, se emplean símbolos para distinguir
los diferentes tipos de señales del proceso (neumáticas, electrónicas, hidráulicas,
etc.). Estos estándares facilitan la interpretación y el uso correcto de los diagramas
en sistemas de control industrial.
JOSÉ DAVID COCOM TUZ 2236077 (63-74)

Un sistema de identificación de instrumentos se compone de etiquetas numéricas

para definir función y ubicación, y símbolos que indican el tipo de señal usada y los
dispositivos de control que regulan variables como flujo, nivel, presión y
temperatura.

Primera letra: Identificación funcional (por ejemplo, flujo, temperatura).​

Letras subsecuentes: Función adicional o tipo de dispositivo (como registrador o
controlador).​
Número: Número del lazo de control.​
Sufijo (opcional): Identificador adicional si es necesario

Simbologia industrial
UNIDAD II-TIPOS DE SENSORES

Los sensores, también llamados elementos primarios o detectores, son

componentes que detectan el valor de una variable física (como temperatura,
presión o velocidad) y la transforman en una señal interpretable. Pueden estar
integrados o separados de otros elementos del sistema.

Un transductor es un término más amplio que se refiere a cualquier dispositivo que

convierte una forma de energía en otra, cómo convertir una señal física en una
eléctrica. Aunque en muchos casos sensor, elemento primario y transductor se usan
como sinónimos, el término "transductor" es más general y no siempre es
recomendable para aplicaciones específicas, ya que también puede referirse a
transmisores, relés o convertidores.

SENSORES DE PRESIÓN

La presión es la fuerza aplicada por unidad de área sobre una superficie (P = F/A).
Según la ley de Pascal, cualquier cambio de presión en un fluido confinado se
transmite igual a todos los puntos y paredes del recipiente.

PRESIÓN MANOMÉTRICA

La presión manométrica es la presión que ejerce un gas contenido dentro de un

recipiente cerrado, y representa la presión que se puede medir directamente. Esta
presión no incluye la presión atmosférica, por lo que es la diferencia entre la presión
absoluta del gas y la presión atmosférica. Es fundamental para calibrar y asegurar el
buen funcionamiento de dispositivos que confinan gases.

PRESIÓN ABSOLUTA

La presión absoluta es la suma de la presión manométrica y la presión atmosférica.

PRESIÓN ATMOSFÉRICA (BAROMÉTRICA)

La presión atmosférica es la presión del aire que rodea la Tierra, y disminuye al

aumentar la altura sobre el nivel del mar.

PRESIÓN RELATIVA

Es la diferencia entre presión absoluta y presión atmosférica.

PRESIÓN DIFERENCIAL

Es la diferencia entre dos presiones.

VACÍO
La presión de vacío es menor que la atmosférica, se mide en mm o pulgadas de
columna de mercurio o agua, y las variaciones atmosféricas afectan sus lecturas.

DISPOSITIVOS PARA VISUALIZAR LA PRESIÓN

Los manómetros analógicos y digitales, de distintos rangos y tipos, se usan para

medir la presión manométrica.

TRANSDUCTORES DE PRESIÓN

Los métodos para medir presión industrial son variados, pero los más comunes
incluyen los tubos de Bourdon y los fuelles. Estos dispositivos detectan la presión
aplicada y la convierten en un movimiento mecánico. Este movimiento puede luego
transformarse en señales eléctricas o neumáticas para facilitar su lectura o control
en sistemas automáticos.

TRANSDUCTORES ELÁSTICOS

Los transductores elásticos usan elementos metálicos flexibles (como tubos de

Bourdon, diafragmas o fuelles) para medir presión. Su deformación activa
mecanismos que generan una lectura mecánica o señal eléctrica. También se usan
para medir deformaciones locales relacionadas con la presión.
KARLA JESSICA GARCIA YAÑEZ (76-86)
A señalar que los restantes elementos de presión descritos anteriormente
(Bourdon, espiral, diafragma, fuelle) miden la presión relativa, ya que la presión del
fluido se encuentra dentro del elemento, mientras que en el exterior actúa la presión
atmosférica.
En la medida de presiones de fluidos corrosivos pueden emplearse elementos
primarios elásticos con materiales especiales en contacto directo con el fluido. Sin
embargo, en la mayoría de los casos es más económico utilizar un fluido de sello de
diafragma (glicerina o silicona), que llena totalmente la conexión de proceso del
instrumento, cuando el fluido es altamente viscoso y obtura el elemento (tubo
Bourdon, por ejemplo), o bien, cuando la temperatura del proceso es demasiado
alta.
Otra válvula de alivio es necesaria cuando la presión del proceso supera los 25 bar,
para evitar un posible accidente en el desmontaje del aparato. De este modo, el .
operario cierra primero la válvula de aislamiento y abre a continuación la válvula de
alivio para liberar la presión dentro de la toma interna de presión del aparato. Si no
procediera así, el fluido podría accidentar al operario, al darle directamente en la
cara al desenroscar el instrumento.
El recorrido de la tubería de instalación debe hacerse siguiendo una inclinación
hacia arriba si el fluido es un gas (posibles condensaciones de humedad o vapores)
y hacia abajo si es un líquido (para la eliminación de burbujas de aire).
En los casos en que la temperatura es alta, tal como la medida de presión de vapor
de agua con un manómetro, es más barato utiliza , r una lira (pigtail)
Si el fluido no condensa, basta una longitud de tubería relativamente larga para
enfriarlo (el fluido no circula, por lo que la tubería no debe tampoco ser
excesivamente larga). Longitudes mayores de 25 m requieren el uso de un
transmisor.
Los tubos capilares de los separadores de diafragma deben instalarse
cuida-dosamente, aislados de cualquier fuente variable de calor (tuberías de
traceado de vapor o proceso, etc.) y protegidos mecánicamente en bandejas.
Después de la instalación debe comprobarse si es significativo el error debido a la
columna hidrostática entre la toma de proceso y el instrumento y efectuar en su
caso la correspondiente corrección sobre el cero. En los transmisores esta
corrección se realiza con la supresión o elevación de cero. Si se conoce o se
supone la existencia de vibraciones o pulsaciones (por ejemplo: tuberías cercanas a
máquinas alternativas, bombas dosificadoras, etc.) se preverán, en fase de
proyecto, manómetros con amortiguadores, o como alternativa manómetros
especialmente diseñados para estos servicios. En algunos casos
puede utilizarse el relleno de glicerina para protección de vibraciones o pulsaciones
del proceso . Si hay transmisión de vibraciones de alguna máqui-
na o equipo, podrán utilizarse latiguillos flexibles.
En general, los instrumentos de presión se conectan al proceso después de que
las líneas han sido perfectamente lavadas y probadas hidrostáticamente.

TUBOS DE BOURDON
El tubo de bourdon es un tubo metálico deformado con una sección transversal
ovalada. Esta abierto en un extremo y sellado en el otro. Todo el tubo es elástico,
debido a la elasticidad del metal usado en su construcción. El fluido cuya presión se
esta midiendo es admitido en el interior del tubo por el extremo abierto, que esta
anclado mecánicamente. El tubo entonces, se reflexiona en una cantidad
proporcional a la magnitud de la presión. Esta deflexión es transmitida
mecánicamente al cursor de un potenciómetro o al núcleo de un LVDT, para
proporcionar una señal eléctrica. Los tubos de bourdon se usan con mayor
frecuencia para la medición de presiones del orden de 10 a 300 psi

FUELLES
El fuelle es, básicamente, una serie de diafragmas metálicos conectados entre sí.
Cuando está sujeto a la presión de un fluido, un diafragma metálico, se distorsionara
ligeramente debido a la elasticidad del material usado en construcción. Al soldar en
serie varios diafragmas, el movimiento total del diafragma final puede ser
considerable. En la figura (a) se muestra un corte transversal de un fuelle. Con el
puerto de entrada de presión anclado, el fuelle se expandirá a medida que aumenta
la presión del fluido, y la protuberancia de salida se moverá a la derecha. A medida
que cae la presión de fluido, el fuelle se contrae, la protuberancia de salida se
mueve a la izquierda. La fuerza de contracción puede ser proporcionada por la
elasticidad misma de los diafragmas del fuelle, o por una combinación de la
elasticidad del diafragma con la acción de un resorte externo.
ELEMENTOS ELECTROMECANICOS
Los elementos electromecánicos de presión utilizan un elemento mecánico
combinado con un transductor eléctrico que genera la señal eléctrica
correspondiente.
El elemento mecánico consiste en un tubo Bourdon, espiral, hélice, diafragma, fuelle
o una combinación de los mismos que a través de un sistema de palancas convierte
la presión en una fuerza o en un desplazamiento mecánico.
Los elementos electromecánicos se clasifican según el principio de funcionamiento
en los siguientes tipos:
​Transmisores electrónicos
​Resistivos
​Magnéticos
​Capacitivos
​Extensometricos
​Piezoelectricos
El potenciómetro puede adoptar la forma de un solo hilo
continuo, o bien estar arrollado a una bobina siguiendo un valor lineal o no de
resistencia
Los elementos magnéticos se clasifican en dos grupos según el principio de
funcionamiento:
Los elementos de inductancia variable, donde el desplazamiento de un núcleo móvil
dentro de una bobina aumenta la inductancia de ésta en forma casi proporcional a la
porción metálica del núcleo contenida dentro de la bobina, de tal modo que, al ir
penetrando el núcleo móvil dentro de la bobina, la corriente presente en el circuito
se va reduciendo por aumentar la fuerza electromotriz de autoinducción.

Los elementos de reluctancia variable consisten en un imán permanente o un

electroimán que crea un campo magnético dentro del cual se mueve una armadura
de material magnético, al cambiar la posición de la armadura varía la reluctancia y
por lo tanto el flujo magnético. Esta variación del flujo da lugar a una corriente
inducida en la bobina que es, por tanto, proporcional al grado de desplazamiento de
la armadura móvil.
Ambos tipos de transductores posicionan el núcleo o la armadura móviles con un
elemento de presión (tubo Bourdon, espiral, etc.) y utilizan circuitos eléctricos
bobinados de puente de inductancias de corriente alterna.
Los elementos capacitivos se basan en la variación de capacidad que se produce en
un condensador al desplazarse una de sus placas por la aplicación de pre-sión. La
placa móvil tiene forma de diafragma y se encuentra situada entre dos placas fijas.
De este modo se tienen dos condensadores uno de capacidad fija o de referencia y
el otro de capacidad variable, que pueden compararse en circuitos oscilantes o bien
en circuitos de puente de Wheatstone alimentados con corriente alterna.

Los elementos de galgas extensométricas se basan en la variación de longitud y de

diámetro, y por lo tanto de resistencia, que tiene lugar cuando un hilo de resistencia
se encuentra sometido a una tensión mecánica por la acción de una presión.

Existen dos tipos de galgas extensométricas, galgas cementadas, formadas por

varios bucles de hilo muy fino que están pegados a una hoja base de cerámica,
papel o plástico, y galgas sin cementar, donde los hilos de resistencia descansan
entre un armazón fijo y otro móvil bajo una ligera tensión inicial.
La aplicación de presión estira o comprime los hilos, según sea la disposición
que el fabricante haya adoptado, modificando la resistencia de los mismos.
Las galgas extensométricas tienen una respuesta frecuencial excelente y pueden
utilizarse en medidas estáticas y dinámicas. No son influidas por campos
magnéticos, pero presentan una señal de salida débil, son muy sensibles a
vibraciones y tienen una estabilidad dudosa a lo largo del tiempo de funcionamiento.
Una innovación de la galga extensométrica la constituyen los elementos de presión
de silicio difundido. Están formados por un elemento de silicio situado dentro de una
cámara conteniendo silicona que está en contacto con el proceso a través de un
diafragma flexible. El sensor está fabricado a partir de un mono-cristal de silicio en
cuyo seno se difunde boro para formar varios puentes de Wheatstone constituyendo
así una galga extensométrica autocontenida. Se montan en partes del instrumento
protegidas contra agresiones exteriores, de tal modo que los instrumentos que las
contienen, principalmente transmisores, son muy robustos y pueden trabajar largos
períodos de tiempo sin prácticamente mantenimiento.
Están unidos a aparatos digitales con microprocesador lo que permite funciones
diversas tales como selección de las unidades de ingeniería, autodiagnóstico,
linealización perfecta de la señal de salida, sin que sean necesarias las operaciones
periódicas de calibración, típicas de los instrumentos analógicos convencionales.

Los elementos piezoeléctricos son materiales cristalinos que, al

Los elementos de película delgada son sensores piezorresistivos adecuados para
presiones superiores a 25 bar que consisten en membranas cubiertas con una capa
de resistencia, cuyo valor cambia con la aplicación de presión.
ELMER RENDON ANDRADE( 87-98)

Las fuentes que hemos estado revisando tratan sobre los sensores de flujo. Se
destaca que la medición del caudal de líquidos y gases es muy importante tanto en
los procesos industriales como en los efectuados en laboratorios. Existen varios
métodos para medir el caudal, y la elección del transductor adecuado depende del
tipo de caudal volumétrico o másico deseado.

Primero, definamos el caudal. En dinámica de fluidos, el caudal es la cantidad de

fluido que pasa por determinado elemento en la unidad de tiempo. Normalmente, se
identifica con el flujo volumétrico o volumen que pasa por una área dada en la
unidad de tiempo. Menos frecuentemente, se identifica con el flujo másico o masa
que pasa por una área dada en la unidad de tiempo. Las unidades que se manejan
son, por ejemplo, litros/seg, m³/seg, pies³/seg, gal/hora, etc. La fórmula básica del
caudal volumétrico es Q = V/t, donde Q es el caudal, V es el volumen y t es la
unidad de tiempo.

Los medidores de caudal volumétrico determinan el caudal en volumen del fluido.

Esto puede ser bien sea directamente (desplazamiento) o por deducción,
basándose en principios como la presión diferencial, área variable, velocidad,
fuerza, tensión inducida, torbellino. Las fuentes señalan que la medida del caudal
volumétrico en la industria se efectúa principalmente con elementos que dan lugar a
una presión diferencial, como la placa-orificio, la tobera y el tubo Venturi.

Veamos con más detalle algunos de los tipos de sensores de flujo mencionados en
las fuentes:

1. Sensores Basados en Presión Diferencial Este es uno de los principios

principales mencionados para la medición de caudal en la industria. La idea es que
un elemento insertado en la tubería crea una restricción, generando una caída de
presión (presión diferencial) que está relacionada con el caudal del fluido.

Placa-Orificio (Placa orificio o diafragma): Consiste en una placa perforada

instalada en la tubería. Se toman dos tomas de presión, una en la parte anterior
(aguas arriba) y otra en la parte posterior (aguas abajo) de la placa. La presión
diferencial resultante es proporcional al cuadrado del caudal. Las fuentes muestran
diferentes tipos de placas, como la concéntrica, excéntrica y segmentada. La
disposición de las tomas de presión puede variar.

Tubo Venturi: Permite la medición de caudales 60% superiores a los de

placa-orificio en las mismas condiciones de servicio. Tiene una gran precisión y
permite el paso de fluidos con un porcentaje relativamente grande de sólidos,
aunque los sólidos abrasivos influyen en su forma afectando la exactitud de la
medida. Además, provoca una menor pérdida de carga en comparación con la
placa-orificio. El principio se basa en la reducción de área que acelera el fluido y
reduce la presión.

Tubo Pitot: Es el elemento primario de un instrumento de flujo. Consiste en un tubo

con dos conexiones roscadas que entran a la línea: una para medir la presión de
impacto total (dando directamente frente a la dirección del flujo) y otra para medir la
presión estática (en ángulo recto a la dirección del flujo). La conexión de impacto
suma la "altura dinámica" y la presión estática, mientras que la conexión estática
mide solo la presión estática. La diferencia entre estas dos presiones es la presión
dinámica o "carga de velocidad", la cual está directamente relacionada al régimen
de flujo. Las entradas del tubo "Pitot" son bastante pequeñas y se tapan fácilmente
si el líquido está sucio, por lo que no se recomienda excepto bajo condiciones de
flujo ideales. El uso del tubo "Pitot" tiene una aplicación algo limitada en líneas de
grandes tamaños debido al costo de instalación de una boquilla de flujo que se haría
necesaria debido a la alta velocidad. También se usa para altas velocidades donde
la pérdida de presión estática es baja. Una ventaja es que no introduce ninguna
pérdida de presión y se puede instalar fácilmente en donde la línea ya está en
operación y sería imposible cortar la línea para instalar una placa de orificio o
boquilla de flujo.

Tubo Annubar: Es una innovación del tubo Pitot y consta de dos tubos: el de
presión total y el de presión estática. El tubo que mide la presión total tiene orificios
distribuidos a lo largo de un diámetro transversal de la tubería y consta de varios
orificios de alta presión. El tubo que mide la presión estática toma la presión estática
total en un anillo de área transversal de la tubería. Estos anillos tienen áreas
iguales. El tubo Annubar es de mayor precisión que el tubo Pitot (del orden del 1%)
y tiene una baja pérdida de carga. Se emplea para la medida de pequeños o
grandes caudales de líquidos y gases.

2. Sensores de Área Variable (Rotámetros) Los elementos de área variable se

caracterizan por el cambio de área que se produce entre el elemento primario en
movimiento y el cuerpo del medidor. Pueden trabajar con la fuerza de gravedad
actuando sobre el elemento o con la fuerza de arrastre producida por el fluido. El
Rotámetro es un ejemplo, y su nombre deriva de Rota, uno de sus inventores. Su
principio de operación implica un flotador que se mueve libremente dentro de una
tubería vertical, encontrando su posición de equilibrio en función del caudal, con
muy poco rozamiento. Las fuentes muestran rotímetros con indicación directa e
indicación magnética.
3. Sensores de Velocidad (para Canales Abiertos) La medición del caudal en
canales abiertos utiliza vertederos o Venturi para provocar una diferencia de alturas
del líquido en el canal.

Vertederos (Vertederos y Venturi): Se emplean en canales abiertos. El vertedero

debe formar un ángulo recto con la dirección del caudal. El caudal aguas arriba
debe ser recto y uniforme, y las aguas abajo deben estar suficientemente alejadas.
El caudal es proporcional a la diferencia de alturas según fórmulas empíricas.
Existen varios tipos:

4. Sensores de Velocidad (Turbina) Los medidores de turbina consisten en un

rotor que gira al paso del fluido. La fuerza de arrastre del fluido hace girar el rotor. La
velocidad de giro del rotor es proporcional al caudal. El rotor está equilibrado
hidrodinámicamente. Para captar la velocidad de la turbina, se usan transductores
de reluctancia variable o de campo magnético. Por ejemplo, un tipo inductivo lleva
incorporado un imán permanente y el campo magnético giratorio induce una
corriente alterna en una bobina captadora exterior.

Área Variable: Además del Rotámetro, incluye el Tubo Annubar (aunque este
también se basa en presión diferencial, el cuadro lo categoriza aquí, lo cual podría
ser una referencia a una versión de área variable, . Como vimos, el Tubo Annubar
se describe principalmente como una mejora del Pitot. La Placa Orificio Variable
también se menciona. Las fuentes describen la Placa Orificio Variable como una
innovación de la placa-orificio que puede obtener una gama de variaciones de
caudal mucho más amplia, limitada solo por la relación 3 a 1 de la placa-orificio
estándar. Un sistema de servomotor con realimentación puede posicionar la placa
para obtener una presión diferencial específica.

Fuerza: Elementos como la placa de impacto, el tubo o elemento de diafragma, y el

equilibrio de fuerzas (silicio difundido).

Tensión Inducida (Medidor Magnético): Basado en el equilibrio de fuerzas

(potenciómetro, potenciométrico, piezoeléctrico, piezoeléctrico), galgas
extensiométricas. También se menciona el generador inductivo o transductor de
impedancia.

Desplazamiento: Elementos como el disco giratorio, pistón oscilante, pistón

rotativo, o rotor.
Torbellino (Vórtice): Medidor de paredes deformables, medidor de frecuencia de
remanencia, o condensador. También incluye Válvula recipiente.

Oscilante: Transductor de resistencia o condensador. También incluye Transductor

de impulsos.

Térmico: Compresor de presión y temperatura. Medidor de masa. Incluye la

diferencia de temperaturas en dos sondas, medidor de hilo caliente, y medidor axial.

Momento (Fuerza de Coriolis): Medidor de doble turbina.

En resumen, las fuentes proporcionan una visión general de la medición de caudal,

definiendo el concepto y presentando una tabla extensa de diferentes tecnologías
de sensores de flujo, para luego detallar específicamente los principios de presión
diferencial (placa-orificio, Venturi, Pitot, Annubar), área variable (Rotámetro), y
algunos principios de velocidad, incluyendo mediciones en canales abiertos
(Vertederos y Venturi Parshall) y en tuberías (Turbina).
PAMELA YOEL HEREDIA SANCHEZ (Páginas 99–110)

Sensor de fuerza (medidor de placa)

Sensor magnético para medición de caudal – Medidor magnético de caudal

La ley de Faraday establece que la tensión inducida a través de cualquier conductor,

al moverse éste perpendicularmente a través de un campo magnético, es
proporcional a la velocidad del conductor.

La regla de la mano derecha nos indica que, colocando la mano derecha abierta con
la palma perpendicular a las líneas de fuerza del campo magnético, y los dedos en
sentido de la corriente del fluido, el pulgar señala el sentido de la corriente inducida.

En el medidor magnético de caudal, el conductor es el líquido y la señal generada

es una tensión proporcional a la velocidad del fluido. Los electrodos montados en el
tubo de flujo detectan esta señal.

Ventajas del medidor magnético

●​ No hay piezas móviles, lo que reduce el mantenimiento.​

●​ Puede medir líquidos sucios o corrosivos.​

●​ Alta precisión y estabilidad.​

●​ No presenta caída de presión significativa.

Medidor rotativo

El medidor rotativo es un instrumento de caudal que funciona mediante válvulas

rotativas que giran excéntricamente dentro de una cámara circular. A medida que
giran, transportan el fluido (líquido o gas) en volúmenes incrementales desde la
entrada hasta la salida. Son ampliamente utilizados en la industria petroquímica
para la medición de fluidos como crudos y gasolina.

Existen diferentes tipos de medidores rotativos, entre los cuales destacan los
cicloidales, los birrotor y los óvalos.

●​ Los cicloidales cuentan con dos lóbulos tipo “root” que giran en direcciones
opuestas, manteniendo una posición relativa constante. Este movimiento
permite desplazar un volumen fijo de fluido por cada revolución.​

●​ El sistema birrotor utiliza dos rotores que no tienen contacto mecánico entre
sí. Su rotación es sincronizada mediante un conjunto de engranajes
 helicoidales completamente sellados y sin contacto con el fluido. Esto
garantiza equilibrio estático y dinámico, y los rotores se apoyan en
rodamientos de acero inoxidable.

Medidor de remolino y vortex

Los medidores de remolino y vortex se basan en la formación de vórtices (o

remolinos) generados por un obstáculo o cuerpo dentro de una tubería.

●​ En el caso del medidor de remolino, una hélice estática colocada en el flujo

provoca la generación de vórtices cuya frecuencia es proporcional a la
velocidad del fluido, y por lo tanto, al caudal volumétrico.​

●​ Los medidores tipo vortex utilizan un cuerpo en forma de cono que genera
alternativamente áreas de baja presión (vórtices) en lados opuestos,
desfasadas 180°. La frecuencia de aparición de estos vórtices se relaciona
directamente con la velocidad del fluido.

Estos vórtices son detectados mediante sensores piezoeléctricos, que traducen la

perturbación del flujo en señales eléctricas, las cuales pueden interpretarse para
calcular el caudal.

Sensores de temperatura

La temperatura es una de las variables físicas más comunes e importantes en los

procesos industriales. Su medición es fundamental ya que afecta directamente la
mayoría de los fenómenos físicos y químicos.
La temperatura se define como la magnitud física que expresa el nivel de calor de
un cuerpo o de un ambiente, y su unidad en el Sistema Internacional es el kelvin (K),
aunque también se usan grados Celsius (°C) y Fahrenheit (°F). En los sistemas
térmicos, el calor es la energía que se transfiere entre cuerpos por diferencia de
temperatura.

Se proporcionan las fórmulas para conversión entre unidades de temperatura,

además de una tabla comparativa de puntos de fusión, ebullición y cero absoluto en
distintas escalas.

Transductores de temperatura

Un transductor de temperatura es un dispositivo que convierte una variación térmica

en una señal eléctrica. Algunos transductores realizan esta conversión
directamente, mientras que otros necesitan de un transductor eléctrico
complementario para transformar la señal de temperatura en una forma útil (por
ejemplo, corriente o voltaje).

Antes de presentar los tipos más complejos, el manual menciona como base el
termómetro de vidrio con líquido, considerado el indicador más básico de
temperatura.

Banda bimetálica

La banda bimetálica es uno de los transductores de temperatura más comunes.

Está formada por la unión de dos metales diferentes con distintos coeficientes de
dilatación térmica. Cuando la banda se calienta, uno de los metales se expande más
que el otro, provocando una deformación mecánica (curvatura) de la banda.

Esta deformación puede utilizarse para activar mecanismos de control o para mover
indicadores de aguja en termómetros analógicos. Las bandas bimetálicas se utilizan
frecuentemente en termostatos, controles de calefacción y protección térmica en
motores eléctricos.
EDUARDO JIMENEZ BALDERAS (111 a 122)

2.3 Sensores de Temperatura

La sección 2.3 del manual está dedicada al análisis y descripción de los sensores de
temperatura, elementos fundamentales en los sistemas de instrumentación
industrial. La temperatura es una de las variables físicas más medidas en los
procesos industriales, ya que influye directamente en la calidad, seguridad y
eficiencia de producción. Los sensores permiten conocer, regular y controlar los
valores de temperatura en distintas aplicaciones, garantizando que los procesos
operen dentro de parámetros establecidos.

Se clasifican tres tipos principales de sensores de temperatura: termopares,

detectores resistivos de temperatura (RTD) y termistores. Cada uno de estos tiene
características que los hacen más o menos adecuados según el rango de
temperatura, la precisión requerida, la velocidad de respuesta y la robustez del
entorno industrial.

Termopares

Los termopares son sensores ampliamente utilizados debido a su simplicidad, bajo

costo, robustez y capacidad para operar en amplios rangos de temperatura,
llegando hasta 1800 °C en algunos casos. Su principio de funcionamiento se basa
en el efecto termoeléctrico, específicamente el efecto Seebeck, que genera una
tensión eléctrica cuando dos metales diferentes están unidos en un extremo y este
se somete a una temperatura distinta respecto a otro punto de referencia.

Se presentan diversos tipos de termopares, identificados por letras según la norma

ANSI: Tipo J (hierro-constantán), Tipo K (cromel-alumel), Tipo T (cobre-constantán),
Tipo E (cromel-constantán), y los nobles como Tipo R, S y B, fabricados con platino.
Cada uno tiene un rango específico de trabajo, sensibilidad distinta y niveles de
precisión adecuados para diferentes aplicaciones, desde hornos industriales hasta
mediciones en laboratorio.

Los termopares requieren el uso de cables de extensión o compensación hechos del

mismo material que el termopar, para mantener la precisión de la medición.
Además, se estandarizan mediante códigos de colores que permiten identificar
fácilmente su tipo y polaridad. También se muestran símbolos normalizados para su
representación gráfica en esquemas de instrumentación.

Pruebas de Termopares

Para asegurar un funcionamiento adecuado de los termopares, es necesario realizar

pruebas de continuidad y verificación de polaridad con multímetros. También se
utilizan fuentes térmicas para comprobar la respuesta del sensor a variaciones de
temperatura. Estas pruebas son fundamentales en la etapa de instalación y
mantenimiento para prevenir lecturas erróneas causadas por daños en los cables,
conexiones defectuosas o empalmes inadecuados.

RTD (Resistance Temperature Detector)

Los RTD son sensores que operan con base en la variación de la resistencia
eléctrica de ciertos materiales, principalmente el platino, con respecto a la
temperatura. Ofrecen una excelente estabilidad y precisión, por lo cual se utilizan
cuando se requiere una medición exacta y confiable en rangos típicos de hasta 600
°C.

Se explican las configuraciones típicas de RTD: 2 hilos (menos precisa por efectos
de la resistencia del cable), 3 hilos (compensa parcialmente este efecto) y 4 hilos (la
más precisa). El principio de funcionamiento se describe mediante su conexión en
un puente de Wheatstone, el cual detecta desequilibrios causados por cambios de
resistencia en el sensor provocados por la temperatura.

El platino tipo Pt100 (100 ohmios a 0 °C) es el más comúnmente utilizado por su
linealidad, resistencia a la corrosión y estabilidad a largo plazo. Se subraya la
necesidad de una calibración cuidadosa y del uso de instrumentos electrónicos
compatibles para su lectura adecuada.

Termistores

Los termistores son sensores construidos con materiales semiconductores cuya

resistencia cambia de manera muy marcada con la temperatura. Existen dos tipos
fundamentales: NTC (coeficiente negativo de temperatura), donde la resistencia
disminuye al aumentar la temperatura, y PTC (coeficiente positivo de temperatura),
donde sucede lo contrario.

Aunque los termistores tienen una menor linealidad y rango operativo en

comparación con los RTD o termopares, su alta sensibilidad los hace útiles en
aplicaciones específicas como controles electrónicos, electrodomésticos,
dispositivos médicos y protección térmica. Se menciona su simbología específica y
se muestran gráficas que ilustran su comportamiento exponencial
resistencia-temperatura.

Comparación entre Sensores de Temperatura

La comparación entre los tres tipos de sensores resalta sus ventajas y desventajas
relativas. Los termopares sobresalen por su robustez y amplio rango de
temperatura, aunque tienen menor precisión y estabilidad. Los RTD son más
precisos, estables y lineales, ideales para aplicaciones críticas donde se requiere
exactitud. Los termistores, por su parte, ofrecen gran sensibilidad y bajo costo, pero
están limitados en términos de linealidad y rango de temperatura.
La elección del sensor adecuado dependerá del tipo de proceso, las condiciones
ambientales, los requisitos de precisión y el presupuesto disponible. Una adecuada
selección y mantenimiento de los sensores de temperatura asegura el correcto
funcionamiento de los sistemas de control industrial.
DIEGO SALVADOR RAMIREZ (Páginas 123–134)

Sensores de temperatura a base de semiconductores o estado sólido

Los sensores de temperatura de estado sólido representan una alternativa moderna

frente a tecnologías tradicionales como los termopares o los RTDs. Su
funcionamiento se basa en la variación de propiedades eléctricas, como el voltaje,
en función de la temperatura. Están diseñados a partir de materiales
semiconductores, cuya conductividad cambia de manera predecible con los cambios
térmicos.

Uno de los sensores más utilizados en esta categoría es el LM35DZ. Este sensor
está calibrado directamente en grados Celsius, lo cual simplifica su integración en
sistemas electrónicos. Genera una salida de voltaje lineal proporcional a la
temperatura, con una sensibilidad de 10 mV por cada grado centígrado. Gracias a
esta característica, puede ser conectado directamente a sistemas de adquisición de
datos sin necesidad de componentes adicionales de acondicionamiento de señal.

Otro ejemplo representativo es el sensor DS1624, un dispositivo de lectura digital

que puede ser comunicado mediante protocolos como I²C. Este tipo de sensor no
solo mide temperatura, sino que también puede almacenar datos, facilitar la
programación de alarmas y transmitir lecturas a distancia sin interferencias
analógicas. Son especialmente útiles en aplicaciones que involucran
microcontroladores y sistemas embebidos.
El uso de sensores de estado sólido ha incrementado en aplicaciones de
climatización, monitoreo ambiental, electrónica de consumo y sistemas de
protección térmica. Su precisión, estabilidad y bajo consumo energético los hacen
adecuados para entornos donde la eficiencia y la miniaturización son prioritarias.

Pirómetros

Los pirómetros son dispositivos diseñados para medir temperatura sin necesidad de
contacto físico con el objeto a evaluar. Su funcionamiento se basa en la detección
de la radiación infrarroja emitida por cuerpos calientes. Esta tecnología permite
realizar mediciones a distancia, lo cual es crucial en entornos peligrosos, de difícil
acceso o en presencia de temperaturas extremas.

Existen varios tipos de pirómetros. Los ópticos miden el brillo visible de un objeto
caliente, mientras que los infrarrojos detectan la energía radiante en longitudes de
onda no visibles. Estos últimos pueden estar calibrados para diferentes materiales,
superficies y condiciones ambientales.

El uso de pirómetros es común en procesos industriales como la fundición de

metales, la fabricación de vidrio, la producción cerámica y el control de hornos. En
estos escenarios, el contacto con el objeto resulta impracticable debido a la alta
temperatura, movimiento o riesgos asociados.
Sensores de nivel

Los sensores de nivel se encargan de detectar la presencia o ausencia de

materiales dentro de un contenedor, o bien de medir su altura o volumen. Pueden
aplicarse tanto a líquidos como a sólidos granulados. Dependiendo del tipo de
aplicación, se puede recurrir a métodos directos o indirectos.

Los métodos directos, como las reglas graduadas o flotadores, permiten una lectura
simple del nivel por observación o transmisión mecánica. Sin embargo, en sistemas
automatizados se recurre mayormente a sensores electrónicos. Entre los métodos
indirectos, uno de los más antiguos es el sistema de burbujeo, en el cual una
presión constante empuja aire a través de un tubo sumergido. La contrapresión es
proporcional a la altura del líquido.

Otro enfoque muy utilizado es la medición de presión hidrostática, donde un sensor

detecta la presión ejercida por la columna de líquido. Este valor se convierte en nivel
por medio de ecuaciones físicas. Para aplicaciones sin contacto físico, se emplean
sensores ultrasónicos o de radar, que calculan el nivel en función del tiempo que
tarda una señal en reflejarse desde la superficie del material hasta el sensor.

También existen sensores capacitivos, los cuales miden la variación de capacitancia

cuando cambia la cantidad de material entre dos placas sensoriales. Son aptos
tanto para líquidos como para materiales sólidos.
Los sensores de nivel se encuentran en procesos de almacenamiento, producción y
tratamiento de materiales. Su correcta selección depende de factores como la
naturaleza del producto (corrosivo, espumoso, sólido), la precisión requerida y la
facilidad de instalación.
Victor Santos García (135-146)

Las mediciones de nivel son esenciales en la industria para conocer las

reservas de materiales, evitar desbordamientos o agotamientos, y asegurar la
mezcla precisa de ingredientes en productos como alimentos o químicos.

Estas mediciones consisten en localizar la frontera entre dos medios (por

ejemplo, un líquido y aire, o aceite y agua) y se realizan de dos maneras:

Método Directo: Utiliza flotadores y es invasivo, lo que significa que el sensor entra
en contacto directo con el material.

Método Indirecto: Se basa en la presión hidrostática (midiendo la presión en el

fondo de un tanque) y es no invasivo. Este método es ideal para sustancias
corrosivas o aquellas con altas temperaturas o presiones.

INSTRUMENTOS DE MEDIDA DIRECTA (MÉTODO DIRECTO).

1.-Sonda.

2.-Cinta plomada.

3.-Nivel de cristal.

4.-Instrumentos de flotador.

El medidor de sonda consiste en una varilla o regla graduada, de la longitud

conveniente para introducirla dentro del depósito. La lectura del nivel se obtiene por
la parte mojada de la varilla. Se emplean en tanques abiertos a la atmósfera, como,
por ejemplo, de fuel-oil o gasolina."

Un sistema análogo es el que utiliza una varilla de la longitud conveniente

terminada en un gancho o punzón que se va sumergiendo lentamente hasta que se
observe una desviación en la superficie del líquido o una rotura del menisco. En este
caso el nivel de líquido lo marcará la varilla en su parte superior."

El medidor de nivel de cristal consiste en un tubo de vidrio de un diámetro

interior de 10 a 20 mm, cuyos extremos van conectados al tanque, generalmente,
por medio de unas válvulas de cierre con un grifo de purga para la limpieza del tubo.

El nivel de cristal normal se emplea para presiones hasta 7 bar. Para

presiones más elevadas se emplea un tubo de vidrio más grueso y protegido por
una armadura metálica, que lo hace más resistente.
 En el nivel de cristal por reflexión las ranuras longitudinales practicadas en la
cara interior del cristal reflejan la luz de tal modo que la parte en contacto con el
líquido se ve oscura, mientras que la parte superior, en contacto con el vapor, se ve
clara."

Los niveles de vidrio son susceptibles de ensuciarse por las características

del líquido que miden, impidiendo que el nivel pueda apreciarse claramente. Este
inconveniente se presenta, por ejemplo, con líquidos que depositan en las paredes
del vidrio materias gomosas como el caramelo o líquidos pegajosos."

El nivel de vidrio permite sólo una indicación local, si bien pueden emplearse
espejos para lectura a distancias limitadas o bien utilizar cámaras de televisión para
mayores distancias de transmisión.

Los instrumentos de flotador consisten en un flotador situado en el seno del

líquido y conectado al exterior del tanque indicando directamente el nivel.

El flotador conectado directamente está unido por un cable que desliza en un

juego de poleas a un índice exterior que señala sobre una escala graduada.

El instrumento puede además ser transmisor neumático o eléctrico además

puede tener interruptores de alarma y transmisor incorporados.

En tanques pequeños, el flotador puede adaptarse para actuar

magnéticamente sobre un transmisor neumático o eléctrico dispuesto en el exterior
del tanque permitiendo así un control del nivel.

INSTRUMENTOS DE MEDIDA INDIRECTA (PRESIÓN HIDROSTÁTICA)

1.- Medidor manométrico.

2.-Membrana o diafragma.

3.-Burbujeo.

El medidor manométrico consiste en un sensor que mide la presión debida a la

altura de líquido h que existe entre el nivel del tanque y el eje del instrumento."

h = altura del líquido en m

g = 9,8 m/s

o bien, expresando γ en g/m se obtendría 0−0,098hγ bar.

 El sensor de membrana o diafragma es un instrumento delicado ya que
cualquier pequeña fuga del aire contenido en el diafragma destruiría la calibración
del instrumento.

BURBUJEO

El medidor de tipo burbujeo emplea un tubo sumergido en el líquido a cuyo

través se hace burbujear aire mediante un rotámetro con un regulador de caudal
incorporado, la presión del aire en la tubería equivale a la presión hidrostática
ejercida por la columna de líquido, es decir, al nivel.

El manómetro receptor puede colocarse hasta distancias de 200 m.

INSTRUMENTOS BASADOS EN LAS CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS DEL

LÍQUIDO

El medidor de nivel conductivo o resistivo consiste en uno o varios electrodos

y un relé eléctrico o electrónico que es excitado cuando el líquido moja a dichos
electrodos. El líquido debe ser lo suficientemente conductor como para excitar el
circuito electrónico, y de este modo el aparato puede discriminar la separación entre
el líquido y su vapor, tal como ocurre, por ejemplo, en el nivel de agua de una
caldera de vapor.

Cuando el líquido moja los electrodos se cierra el circuito eléctrico con una
corriente de seguridad del orden de los 2 mA; el relé electrónico dispone de un
temporizador de retardo que impide desconexiones del mismo en caso del nivel del
líquido o ante cualquier perturbación momentánea bien o bien en su lugar se
disponen dos electrodos poco separados encendiendo directamente en el circuito.

MEDIDOR DE NIVEL POR MEDIO DE ULTRASONIDOS

El sistema ultrasónico de medición de nivel se basa en la emisión de un

impulso ultrasónico a una superficie reflectante y la recepción del eco del mismo en
un receptor. El retardo en la captación del eco depende del nivel del tanque.

Los sensores trabajan a una frecuencia de unos 20 kHz. Estas ondas

atraviesan con cierto amortiguamiento o reflexión el medio ambiente de gases o
vapores y se reflejan en la superficie del sólido o del líquido.

A frecuencias mayores (unos 50 kHz) las ondas sónicas penetran con menor
amortiguamiento las capas de aire y vapores del tanque. La temperatura influye
también en la velocidad del sonido, de modo que un ambiente que pase de 0 °C a
70 °C da lugar a un error del 12 % en la medida del nivel. En estos casos el sistema
más indicado es el de radar que no es afectado por los cambios de temperatura ni
por los vapores presentes en el tanque.

SENSORES PARA OTRAS VARIABLES FÍSICAS: PESO

El peso de un cuerpo es la fuerza con que es atraído por la Tierra. La relación

entre la masa del cuerpo y su peso viene dado por la expresión:

P=m·g

Como la masa de un cuerpo es constante y la aceleración de la gravedad

varía con el lugar es obvio que el peso del cuerpo variará según el lugar de la Tierra
y la altura a que esté sobre el nivel del mar.

En una balanza clásica de cruz, la medida se efectúa por comparación con

pesos conocidos y cómo éstos están sometidos también a la misma fuerza de
gravitación, la lectura será independiente del lugar donde se realiza la medición.

Las medidas realizadas serán también independientes de las variaciones de

g con la altura o el lugar de la Tierra donde estén instaladas.

En la industria se puede determinar el peso de las sustancias en las

operaciones de inventario de materias primas, de productos finales, en la mezcla de
ingredientes, etc.

Existen varios métodos para medir el peso:

1.​ Comparación con otros pesos patrones (balanzas y básculas);

2.​ Células de carga a base de galgas extensométricas;
3.​ Células de carga hidráulicas;
4.​ Células de carga neumáticas.
Cecilia Contreras Franco Pag. 147-158)
Una balanza del tipo clásica tiene una palanca de brazos iguales llamada cruz que
se apoya en su centro, en donde de los extremos cuelgan los platillos que soportan
pesos. La balanza del tipo Roberval consiste esencialmente en un paralelogramo
articulado, este puede oscilar alrededor del punto central del lado superior del
paralelogramo; se caracteriza porque su equilibrio se alcanza independientemente
de la posición de los pesos en los platillos.

Una báscula clásica tiene una palanca apoyada en un punto de la que cuelgan en
un extremo el peso a medir y en el otro que tiene una forma rectangular, dos pesos
móviles uno para ajuste basto y otro para ajuste fino. Por otro lado, una báscula
automática consiste en una palanca en ángulo apoyada en su centro con un peso
conocido en un extremo y un desconocido en el otro.

Algunas desventajas que tienen las básculas y balanzas es que tienen una lenta
velocidad de respuesta, además de que una posible corrosión que ataca al juego de
palancas, sobre todo en los puntos de apoyo y que es debida a la suciedad, al
polvo, a los vapores y a la humedad presente en ambientes industriales y al
desgaste de las piezas móviles, perjudique la precisión de las pesadas.

Otro tipo de balanza es la electromagnética, esta utiliza un sensor de

desplazamiento y una bobina de par montados en un servosistema que equilibra un
peso patrón y el peso desconocido.

Una célula que contiene una pieza de elasticidad capaz de soportar la carga sin
exceder su límite de elasticidad se le conoce como célula de carga a base de galgas
extensométricas.

La resistencia eléctrica se modifica cuando la tensión o compresión a que el peso

somete a la célula de carga hace variar la longitud del hilo metálico. Esta se calcula:
Donde
R= resistencia del hilo
l0= longitud inicial sin tensión
∆l= Incremento de longitud
∆A= Incremento de área

La célula de carga es el conjunto sellado y encapsulado del puente y las galgas,

provisto de puntos mecánicos de fijación para unirlo a la estructura. De acuerdo a la
OIML los instrumentos de pesaje se clasifican en:
​ Precisión especial Clase I
​ Precisión fina Clase II
​ Precisión media Clase III
​ Precisión ordinaria Clase IV

Galgas extensométricas
Reciben su nombre porque al deformarse longitudinalmente (estiradas), cambian su
resistencia. La deformación se calcula:

Donde ∆L= cambio en la longitud debido a la fuerza aplicada,

L= longitud original

Para mantener el funcionamiento lineal de estos transductores, la fuerza aplicada no

debe deformar el material del transductor más allá del 50% de su límite elástico.
Cuando la galga se estira la resistencia cambiará:

Donde = resistividad del material (Ω-m)

L = cambio en la longitud efectiva del conductor
 A = área del conductor

La mayoría de estas galgas se fabrican de tal modo que la resistencia varie

linealmente con los cambios en la longitud. La resistencia sin deformación es
generalmente de 120 a 350 ohms. Se seleccionaron esos valores debido a que
corresponden a la resistencia crítica de amortiguamiento de los galvanómetros
empleados en estas galgas. Sin embargo, debido a que muy pocos instrumentos
utilizan galvanómetros para medir la salida de circuitos puente, la resistencia ya no
es necesaria mantenerla en esos valores. Por lo que se a decidido aumentar la
resistencia para poder igualar los requisitos de los amplificadores de instrumentos
de circuito integrado, los cuales tienen un factor de galga (K) que se calcula:

Siendo K = factor de galga (usualmente ≈ 2, pero puede variar)

R = cambio en la resistencia de la galga
R_8 = resistencia de la galga
L = cambio en la longitud de la galga
L = longitud de la galga

Cada galga se recorta para alcanzar su resistencia final. Una galga terminada se fija
al área que se va a deformar mediante adhesivos especiales como nitrocelulosa,
cianoacrilato, resinas fenólicas o epóxicas. Los coeficientes de expansión térmica
del material por medir y de galga extensométrica se deben igualar tanto como sea
posible para hacer mínimos los efectos de temperatura.

Siempre que la temperatura y la longitud de ambos conductores permanezca igual,

la señal de error e_0 (en volts) no se afectará por cambios de resistencia del
conductor, ya que la resistencia se divide por igual entre los dos lados del puente.
En un puente balanceado
Y, en el puente desbalanceado se calcula la señal de error e_0 mediante

Donde ∆R = cambio de resistencia de la galga extensométrica debido a un esfuerzo

Las tres configuraciones más empleadas de los circuitos puente que se usan con las
galgas extensométricas son los cuartos de puente, medios puentes y puentes
completos. En los puentes completos hay cuatro galgas y se alternan en tensión y
en compresión, lo que resulta en cuatro veces la señal de salida de un circuito de un
cuarto de puente
.
Configuraciones comunes de puente para galgas extensométricas
●​ un cuarto de puente
●​ medio puente
●​ puente completo.

También se pueden montar galgas extensométricas en estructuras mecánicas

adecuadas para crear una variedad de dispositivos transductores que pueden medir
variables físicas como tensión, compresión, presión, aceleración y presión
diferencial.
(Lluvia Donaji Palacios López 159 - 170)
ACELERÓMETROS

Dispositivo que mide la aceleración. Se pone una cantidad de masa (masa sísmica)
en unión mecánica con el objeto medido, por lo que la aceleración sufrida por el
objeto también debe ser sufrida por la masa sísmica.
El acelerómetro detecta la fuerza ejercida en la masa sísmica. El valor de la fuerza
medida está relacionada con el valor de la aceleración por medio de la segunda Ley
de Newton:
a = F/m

Sensor de aceleración de estado sólido (circuito integrado)

Acelerómetros mecánicos antiguos, de tamaño grande y dificultoso de construir,

incluyen imanes, resortes y bobinas (en algunos modelos). Estos sensores,
disponibles en forma de circuito integrado, son los que se utilizan normalmente en
robótica experimental. Uno de los acelerómetros integrados más conocidos es el
ADXL202, muy pequeño, versátil y de costo accesible.

El ADXL202 es un acelerómetro de dos ejes de bajo consumo y salida digital,

integrado en un chip monolítico. Mide aceleraciones hasta una escala máxima de +
2 g. Soporta golpes de hasta 1000 g. Mide la aceleración dinámica y estática. Este
circuito integrado tiene salidas digitales, en forma de pulsos repetidos cuyo ancho
varía en relación con la medición, se pueden medir con microcontroladores sin
necesidad de contar con una entrada para la conversión Analógica/Digital. El ancho
de banda de respuesta se puede determinar por medio de capacitores de filtro
conectables en ambos circuitos, X e Y.
CÉLULAS DE CARGA NEUMÁTICA

Consiste en un transmisor neumático de carga de equilibrio de fuerzas, donde el

peso colocado en la plataforma de carga se compara con el esfuerzo ejercido por un
diafragma alimentado a una presión de tarado ajustable.
El sistema adquiere una posición de equilibrio por el conjunto tobera-obturador y a la
cámara de realimentación del transmisor. La presión alcanzada del aire en esta
cámara indica el peso. La capacidad de carga de las células neumática varia de 10
kg a 10 Tm. Tienen una exactitud de más menos (+-) 2 %.

VELOCIDAD ANGULAR

Se mide de dos formas; con tacómetros mecánicos y eléctricos. Los mecánicos

detectan el número de vueltas del eje de la máquina. Los eléctricos se suelen usar
en la industria porque hay una directa transformación de la señal para alimentar los
instrumentos registradores o controladores de panel.
El tacómetro de corriente continua, también conocido como dinamo tacométrica,
consta de un estator de imán permanente y un rotor. La tensión recogida en las
escobillas del rotor es proporcional a la velocidad de la máquina en revoluciones por
minuto (r. p. m. ), con una exactitud del ± 0,5% hasta 6. 000 r. p. m. Se emplea en la
industria para medir la velocidad de motores eléctricos, cintas transportadoras,
máquinas herramienta, ventiladores y más.

El tacómetro de frecuencia mide la frecuencia de señales de corriente alterna a

través de transductores que generan impulsos proporcionales a la velocidad de
rotación. Este tipo de tacómetro no tiene contacto mecánico con el eje giratorio.
También existe un modelo que utiliza un disco perforado y una fuente de luz junto
con una fotocélula para medir la velocidad generando una frecuencia de impulsos
originada por la luz que pasa a través de las ranuras del disco.
La posición angular se refiere a la ubicación de un elemento en un rango de 0 a 360
grados, utilizando sensores rotacionales como potenciómetros y encoders. Por otro
lado, la posición lineal se refiere a movimientos en dirección horizontal (x), vertical
(y) o de profundidad (z), donde se utilizan sensores como potenciómetros lineales y
LVDT.

La codificación óptica de posición mediante un disco giratorio permite medir la

cantidad de rotación de un eje. Un engranaje grande en el eje medido se acopla a
uno pequeño en el disco giratorio, lo que hace que el disco gire más veces que el
eje medido. En un sistema típico, un disco óptico con ranuras alterna la luz sobre
una celda fotovoltaica generando un pulso de voltaje por cada ranura que pasa.
Estos pulsos son procesados con un circuito que los hace compatibles con
contadores binarios.

Para detectar la dirección de movimiento, se utilizan dos fotoceldas. Un circuito de

detección de fase determina si la señal de una fotocelda está adelantada o
rezagada en relación a la otra, lo cual permite establecer la dirección del movimiento
del eje. Cuando se combinan la magnitud y la dirección, el contador de salida se
ajusta a 7 bits, lo que limita la magnitud máxima a 127 y coloca un bit de dirección al
inicio del número binario.

Los potenciómetros, tanto rotacionales como lineales, son resistores con un

contacto móvil que puede ser deslizante o giratorio. Estas herramientas se utilizan
para convertir movimientos mecánicos en variaciones eléctricas. Un potenciómetro
se compone de un elemento resistivo y un contacto que se puede posicionar a lo
largo de dicho elemento. Generalmente, el elemento resistivo es circular, y la
posición del contacto se ajusta girando un eje que puede ser operado manualmente
o con un destornillador.

Jairo Aguilar Pérez (171-182)

Este manual está orientado al estudio, análisis y aplicación de diversos sensores e

instrumentos utilizados en la medición de variables físicas en sistemas industriales y
automatizados. Está estructurado en varios temas clave dentro del campo de la
instrumentación electrónica, con enfoque práctico y teórico.

Como se puede ver, un potenciómetro perfectamente lineal presenta una cantidad

dada de cambio de resistencia para un número dado de grados de rotación del eje,
sin importar dónde se encuentra el eje. Esto es, un movimiento del eje de 0 a 60°
produce un cambio de resistencia de exactamente 20% de la resistencia total. De la
misma manera, un movimiento del eje de 180° a 240", una rotación de 60", produce
un cambio de resistencia del 60% al 80% de la resistencia total, también un cambio
exacto de 20%.

Potenciómetros
Se abordan dos tipos:
​ •​ Rotacionales: utilizados para medir ángulos o posiciones giratorias.
Operan con un eje que al girarse cambia la resistencia.
​ •​ Lineales: miden desplazamientos lineales mediante un cursor móvil
sobre una pista resistiva.

Ambos tipos se utilizan ampliamente en aplicaciones de robótica, sistemas de

posicionamiento y automatización.

El cambio mínimo en resistencia posible es igual a la resistencia de una vuelta del

alambre. Por ejemplo, un potenciómetro bobinado de 500 f1 que tenga 200 vueltas
tendrá una resistencia por vuelta de 500 1/200 -2.5 1. Este ajuste mínimo moverá el
cursor de una vuelta a la vuelta siguiente, por lo que el cambio mínimo será de 2.5.

Para el potenciómetro descrito en el párrafo anterior, la resolución será de 2.5 0/500

= 0.5%

Como regla, los potenciómetros que tienen una buena resolución inherente tienen
una mala linealidad, y viceversa.

Con frecuencia, se instala un potenciómetro en un circuito con un voltaje aplicado

entre sus terminales finales, como se muestra en la figura (a).
La rotación del eje causa una variación de voltaje entre las terminales. Si la posición
del eje representa el valor de una variable medida, este establece una
correspondencia entre la variable medida y V.

Otra conexión común de los potenciómetros se muestra en la figura (b).

LVDT (Transformador Diferencial Variable Lineal)

​ •​ Se presentan tanto sensores individuales como configuraciones
múltiples.
​ •​ Estos sensores son altamente precisos para medir desplazamientos
lineales sin contacto físico directo.
​ •​ Funcionan a partir del desplazamiento de un núcleo ferromagnético
dentro de una bobina, generando una señal de salida proporcional.
​ •​ Son ideales para entornos industriales exigentes, como el monitoreo
de estructuras (ej. pilares) debido a su durabilidad y precisión.

Conductividad
​ •​ Este apartado está relacionado con la medición de la conductividad
eléctrica en soluciones líquidas, que es fundamental en procesos químicos,
ambientales y de tratamiento de agua.
​ •​ Aunque no se especifican los sensores exactos en las páginas
visibles, se sugiere el uso de electrodos especializados para esta aplicación.

Aplicaciones y montaje
​ •​ Se incluyen ejemplos prácticos con sensores montados en
protoboards, lo cual indica que el manual también tiene una orientación educativa,
buscando que el estudiante o técnico aprenda mediante la implementación directa
de los dispositivos.
​ •​ Se observa un enfoque visual con ilustraciones, lo que ayuda a
comprender cómo deben conectarse o instalarse los sensores.

El documento proporciona una guía clara y práctica sobre el uso de sensores

comunes en instrumentación, como potenciómetros y LVDTs, así como la medición
de propiedades fisicoquímicas como la conductividad. Es una herramienta útil tanto
para estudiantes de ingeniería como para técnicos en automatización industrial, con
un enfoque balanceado entre teoría y práctica.
(Elías Emanuel Ramirez Martinez 183 - 195)

HUMEDAD

Se puede decir que la humedad es una propiedad más difícil de definir y medir que
sus parámetros asociados como pueden ser la presión y temperatura. La medición
de la humedad es un proceso verdaderamente analítico en el cual el sensor debe
estar en contacto con el ambiente de proceso.

Humedad en aire y gases

En la determinación de la humedad en el aire y en los gases pueden emplearse
varios métodos:

Método de elemento de cabello: expansión o

contracción lineal que son característica de los
materiales sensibles a las variaciones de humedad tales
como cabellos naturales o de fibra de nylon.

Bulbo seco y bulbo húmedo: se basa en la captación de temperatura ambiente o

seca y de la temperatura húmeda, mediante dos termómetros uno seco y otro con
su bulbo constantemente humedecido. Para cada medida
puede utilizarse un instrumento que mida directamente la
temperatura diferencial entre los dos bulbos, con lo que el
índice o la pluma del registro del instrumento indicará
directamente la humedad relativa. El instrumento tiene la
ventaja de dar una gran exactitud cuando la humedad relativa
está próxima a la saturación.

Célula de cloruro de litio: consiste en una célula embebida de

cloruro de litio con una rejilla de láminas de oro. La sal tiene la
propiedad de variar considerablemente la resistencia al
aumentar o disminuir la temperatura ambiente ya que libera o
absorbe iones de la película soporte. El elemento envejece
disminuyendo su indicación de 1 a 2% por año. La exactitud
suele ser de ±2 a ±3 % de humedad relativa.

LUZ

Celdas fotovoltaicas: Los símbolos usados con

frecuencia para las celdas fotovoltaicas son dos flechas
ondulantes que apuntan hacia la batería encerrada en un
círculo o la letra griega ʎ los cuales sugieren que la
energía externa de luz produce la acción de la batería. La
celda es más sensible a niveles de luz bajos, ya que un
pequeño cambio en la intensidad (digamos, de 1 a 10 fc) puede producir el mismo
incremento en el voltaje de salida que un mayor cambio de intensidad (digamos de
100 a 1000 fe) a un nivel de intensidad de luz mayor.

Una celda fotovoltaica no puede suministrar mucha corriente, sin embargo pueden
agruparse en paralelo para aumentar su capacidad de corriente. Las celdas están
sujetas a fatiga cuando suministran una corriente cercana a su capacidad máxima
durante cualquier periodo. El voltaje y corriente de salida disminuyen cuando una
celda fotovoltaica sufre de fatiga.

Detectores de Luz Fotoconductores: Estos detectores son básicamente

resistencias sensibles a la luz. También se les llama resistencias dependientes de
luz (LDR), fotorresistencias y detectores sin unión. Los detectores de luz visible se
fabrican generalmente de materiales semiconductores como sulfuro de cadmio
(CdS) o seleniuro de cadmio (CdSe).

Los fotoconductores se fabrican aplicando una capa delgada del material

semiconductor sobre un substrato de cerámica o de silicio. La resistencia en la
oscuridad varía de 10 kn a 200 MD, dependiendo del dispositivo. La relación de la
resistencia en la oscuridad a la resistencia iluminada puede ser tan alta como
10,000. Cada celda es sensible a distintas longitudes de onda. Su respuesta
espectral máxima varía desde 0.5
JOCELYN RUBÍ CABRERA ROMERO (Páginas 196–208)

Fotodiodos

Un fotodiodo es un dispositivo semiconductor que convierte luz en una señal

eléctrica. Funciona como un diodo común, pero ha sido optimizado para ser sensible
a la radiación electromagnética, principalmente en el espectro visible o infrarrojo
cercano.

Este componente se basa en la unión p-n de semiconductores, donde, al incidir luz

sobre la región activa del dispositivo, se generan pares electrón-hueco. Estos
portadores de carga son movilizados por el campo eléctrico interno de la unión, lo
que da lugar a una corriente eléctrica proporcional a la intensidad de la luz recibida.

A diferencia de otros sensores de luz como las fotorresistencias (LDR), los

fotodiodos responden mucho más rápido a los cambios de iluminación. Esto los
hace ideales para aplicaciones que requieren velocidades de respuesta elevadas y
detección precisa, como:

●​ Contadores ópticos de alta velocidad.​

●​ Equipos de comunicación por fibra óptica.​

●​ Sistemas de escaneo y lectura de códigos.​

●​ Equipos médicos de imagen y diagnóstico.​

En la mayoría de los casos, el fotodiodo se utiliza en modo inverso, es decir, con un

voltaje aplicado que amplía la zona de deplexión de la unión p-n, lo que reduce la
capacitancia y mejora su tiempo de respuesta. También existen configuraciones de
fotodiodos en modo fotovoltaico, donde el dispositivo genera una corriente sin
necesidad de alimentación externa.

La señal eléctrica generada por un fotodiodo es débil, por lo que suele requerir un
circuito de amplificación y acondicionamiento antes de ser leída o procesada por un
sistema de control o adquisición de datos.
Supervisión de la llama en quemadores de caldera

En los sistemas de calderas industriales, uno de los mecanismos de seguridad más

críticos es la supervisión de la llama en el quemador. Este mecanismo tiene como
objetivo verificar que la combustión esté ocurriendo de forma continua y segura
dentro de la cámara de combustión. Su importancia radica en prevenir una
acumulación peligrosa de gases no quemados que podría derivar en explosiones.

Cuando se inicia el ciclo de arranque de una caldera, es fundamental garantizar que

el quemador encienda correctamente y que la llama se mantenga estable. Para ello,
los sistemas automatizados incluyen sensores o dispositivos de detección de flama
que confirman la presencia efectiva de combustión. Si la llama no se detecta en el
tiempo esperado, el sistema ejecuta un apagado automático, interrumpiendo el
suministro de gas y emitiendo una señal de alarma.

Este tipo de control se integra dentro de una secuencia lógica programada, la cual
se encarga de gestionar el arranque y paro de la caldera. El control secuencial
permite establecer instrucciones precisas para que cada etapa del proceso se
cumpla de forma segura. Por ejemplo, antes de permitir la entrada de combustible,
el sistema debe confirmar que el nivel de agua sea adecuado y que la temperatura
de los tubos del serpentín no sea excesiva. Si se llegara a introducir agua fría en
tubos al rojo vivo sin una combustión activa, se generaría una explosión por choque
térmico, con consecuencias destructivas para el equipo y el personal.

En este contexto, la supervisión de la llama se considera una función esencial de

seguridad. En caso de falla, su detección automática evita accidentes al detener
inmediatamente el funcionamiento del quemador. Esto demuestra cómo los
elementos de instrumentación no solo sirven para controlar variables físicas, sino
también para preservar la integridad operativa de todo el sistema térmico y proteger
vidas humanas.
pH (Potencial de Hidrógeno)

El término pH se refiere al potencial de hidrógeno y es una medida que indica la

acidez o alcalinidad de una solución acuosa. Esta variable está directamente
relacionada con la concentración de iones hidrógeno (H⁺) presentes en la disolución
y es fundamental en numerosos procesos químicos, biológicos e industriales. El
valor de pH se expresa en una escala logarítmica que va generalmente de 0 a 14,
donde:

●​ Un pH de 7 indica una solución neutra (como el agua pura).​

●​ Un pH menor a 7 indica una solución ácida (alta concentración de H⁺).​

●​ Un pH mayor a 7 indica una solución básica o alcalina (baja concentración de

H⁺, o alta concentración de OH⁻).

Matemáticamente, el pH se define como:

Esto significa que por cada cambio de una unidad en el valor de pH, la
concentración de iones hidrógeno cambia por un factor de diez. Por ejemplo, una
solución con pH 4 es diez veces más ácida que una con pH 5.

En la industria y en los laboratorios, la medición del pH se realiza utilizando un

electrodo de pH, comúnmente fabricado con un vidrio especial sensible a los iones
H⁺. Este electrodo genera un pequeño voltaje eléctrico que varía en función de la
concentración de iones en la solución. Para completar la medición, se requiere un
electrodo de referencia, que proporciona un potencial constante y estable.

Ambos electrodos se conectan a un medidor o transmisor de pH, el cual interpreta la

diferencia de potencial eléctrico como un valor de pH. En los sistemas de
instrumentación modernos, estos datos pueden transmitirse a controladores, PLCs o
sistemas SCADA para acciones automáticas como el ajuste de dosificación de
productos químicos, activación de alarmas o generación de reportes.

El pH es una variable de alto impacto en procesos industriales como el tratamiento

de aguas residuales, la elaboración de alimentos y bebidas, la fabricación de
productos químicos, el monitoreo de cultivos hidropónicos y la producción
farmacéutica. Incluso pequeños cambios en el pH pueden afectar de manera
significativa la eficiencia de reacciones químicas, la estabilidad de compuestos o la
viabilidad de organismos vivos en entornos biológicos.

Es importante considerar que la temperatura afecta la lectura del pH, por lo cual
muchos sensores modernos incorporan un sensor de temperatura integrado para
compensar esta variación. Además, los electrodos requieren mantenimiento
constante, incluyendo calibración periódica con soluciones buffer y conservación en
soluciones especiales para evitar el secado de la membrana de vidrio.
ROBERTO ANGEL CHAVEZ AGUILAR (Páginas 209–221)

Criterios para la selección de un sensor

La selección de sensores en instrumentación industrial debe basarse en un análisis

integral del proceso. Este análisis contempla variables como el tipo de medición
requerida, el rango de operación, la precisión y la compatibilidad con los sistemas
de adquisición y control existentes. También se consideran factores externos como
las condiciones ambientales, el tipo de material a medir y los requerimientos
normativos de seguridad. La elección correcta permite asegurar un funcionamiento
óptimo del sistema automatizado y reduce la necesidad de mantenimiento o
reemplazos prematuros. En esta sección se establecen las bases para tomar
decisiones técnicas fundamentadas al momento de incorporar sensores a un
sistema de control.
Unidad III – Actuadores Finales de Control

Los actuadores representan el último eslabón en la cadena de control de procesos.

Son los encargados de ejecutar físicamente la acción ordenada por el controlador. A
diferencia de los sensores, que capturan información del entorno, los actuadores
intervienen directamente en el proceso, modificando condiciones mediante el
desplazamiento de mecanismos o apertura de válvulas. La eficiencia de un sistema
automatizado depende, en buena medida, de la selección adecuada del actuador,
ya que este influye en la precisión, la velocidad de respuesta y la capacidad de
adaptación del sistema.

Tipos de actuadores: eléctricos, neumáticos e hidráulicos

Los actuadores eléctricos utilizan energía eléctrica para producir movimiento

mecánico. Están conformados por motores, solenoides o mecanismos
electromecánicos que responden a señales de control generadas por el sistema
automatizado. Son adecuados para tareas que requieren precisión en el
posicionamiento, y su integración en sistemas electrónicos es sencilla.
Los actuadores neumáticos, por otro lado, funcionan a partir de aire comprimido.
Utilizan la presión del gas para mover pistones que generan desplazamientos
lineales o rotatorios. Este tipo de actuador es común en aplicaciones donde se
requiere velocidad y bajo riesgo en ambientes peligrosos, como zonas con
presencia de gases inflamables.

Los actuadores hidráulicos operan con fluidos bajo presión. Generan movimientos
de alta fuerza mediante cilindros hidráulicos que convierten la energía del fluido en
movimiento. Son robustos y se usan principalmente en aplicaciones de potencia
elevada o donde las cargas a mover son considerables.

Tipos de válvulas de control

Las válvulas de control son dispositivos que regulan el paso de fluidos dentro de un
sistema de tuberías o procesos. Se utilizan para controlar variables como caudal,
presión y nivel. Existen diversos tipos, pero pueden clasificarse principalmente
según el tipo de movimiento de su mecanismo: lineal o rotativo.

Las válvulas de movimiento lineal, como las de globo y diafragma, utilizan un

vástago que se desplaza verticalmente para abrir o cerrar el paso. Son ideales para
aplicaciones donde se requiere control preciso y estable del flujo. Por su diseño,
permiten una relación proporcional entre la señal de control y el grado de apertura.

Las válvulas de movimiento rotativo, como las de mariposa, bola y macho, funcionan
mediante la rotación de un elemento interno que permite o bloquea el paso del
fluido. Ofrecen una respuesta rápida y una estructura más compacta, lo que las
hace adecuadas para instalaciones con limitaciones de espacio o requerimientos de
apertura/cierre rápidos.

Cada tipo de válvula tiene características específicas en cuanto a la forma del paso,
la resistencia al flujo, la compatibilidad con distintos materiales, y la relación entre el
movimiento del actuador y la variación de la variable controlada. Estas
características influyen directamente en la eficiencia del sistema de control.

Servomotores

Un servomotor es un tipo de actuador de alta precisión que se utiliza para controlar

con exactitud la posición, velocidad o aceleración de un eje. A diferencia de los
motores convencionales, el servomotor opera bajo un sistema de control en lazo
cerrado: es decir, compara constantemente la posición real con la posición deseada
y realiza correcciones automáticas para mantener el control.

Esta capacidad de autoajuste se debe a que el servomotor incorpora internamente

un sensor de posición (como un encoder o un resolutor), un controlador (driver) y un
motor eléctrico. Este conjunto permite realizar movimientos suaves, exactos y
repetibles, incluso frente a perturbaciones externas o cambios en la carga. Los
servomotores son fundamentales en sistemas donde se requiere una respuesta
dinámica precisa, como en robots industriales, máquinas CNC o mecanismos de
automatización avanzada.
Los servomotores pueden ser de acción directa o inversa

Desde el punto de vista del control y la respuesta mecánica, los servomotores se

pueden clasificar según el tipo de acción que generan: directa o inversa.

En los servomotores de acción directa, el movimiento de salida es proporcional y en

el mismo sentido al de la señal de entrada. Esto significa que si el sistema solicita
un aumento en la posición, el motor actúa en esa misma dirección hasta alcanzar el
punto deseado. Este tipo de comportamiento es el más común en servos
industriales.

En cambio, los servomotores de acción inversa responden en sentido contrario al

cambio de la señal de entrada. Aunque no son tan comunes como los directos,
pueden ser útiles en aplicaciones donde la lógica del sistema o el diseño mecánico
requiere una reacción opuesta al estímulo inicial. La elección entre una acción
directa o inversa depende de la configuración del proceso y del modo en que
interactúan el controlador y el actuador.

Servomotor eléctrico

El servomotor eléctrico es el tipo más común de servomotor y está basado en la

conversión de energía eléctrica en movimiento rotativo o lineal controlado. Existen
dos variantes principales: los servomotores de corriente continua (DC) y los
servomotores de corriente alterna (AC).

Los servomotores DC son generalmente más pequeños, responden rápidamente y

se utilizan en aplicaciones donde se requieren movimientos precisos pero no se
necesita gran potencia. Son comunes en equipos de laboratorio, impresoras,
automatismos pequeños o servos de uso educativo.
Los servomotores AC, por su parte, se emplean en entornos industriales donde se
manejan mayores cargas o se requiere funcionamiento continuo y robusto. Son más
eficientes energéticamente, tienen mejor vida útil y requieren menos mantenimiento
que los DC, ya que no utilizan escobillas.
 PEDRO JULIAN ORTIZ SANCHEZ(222–234)
Servomotor Hidráulico
Un servomotor hidráulico es un actuador que convierte la energía hidráulica (fluido a
presión) en movimiento mecánico controlado, ya sea rotativo o lineal. La
particularidad de los servomotores —a diferencia de un motor hidráulico común— es
que permiten controlar precisa y automáticamente la posición, velocidad y/o fuerza
de salida, mediante un sistema de retroalimentación (feedback), como un sensor de
posición.

Servomotor Digital
Un servomotor digital es un tipo de servomotor (generalmente eléctrico) que cuenta
con un microprocesador integrado en su circuito de control, el cual procesa las
señales de entrada a una frecuencia mucho mayor que un servomotor analógico.
Esto permite un control más preciso, rápido y estable de la posición, velocidad y
torque del motor.
Volante de Accionamiento
Es un dispositivo mecánico circular que permite a un operador transmitir movimiento
o fuerza a un mecanismo de forma manual, generalmente girando con la mano. Su
forma de volante facilita aplicar torque con comodidad y precisión.

Válvula solenoide de tres vías

Una válvula solenoide de tres vías es un

dispositivo electromecánico que controla el paso
de un fluido (líquido o gas) entre tres puertos o
vías mediante una bobina eléctrica (solenoide)
que, al activarse, mueve un émbolo interno.

Permite dirigir, desviar o interrumpir el flujo en

sistemas hidráulicos, neumáticos o de vapor.

Manifold
Un manifold (o colector) es un dispositivo que sirve para distribuir o recolectar
fluidos (líquidos o gases) desde o hacia varias tuberías o válvulas. Funciona como
un bloque con varios puertos que conectan distintos componentes de un sistema
hidráulico, neumático o de control de fluidos.

Es muy usado para organizar, centralizar y controlar el flujo hacia diferentes zonas o
actuadores desde una única fuente o hacia un único punto de retorno.

1.- una válvula de bloqueo antes y

otra después de la válvula de control.
2.- Un by-pass o derivación en
paralelo con una válvula de
accionamiento manual alrededor del
conjunto.
3.- Los codos, tres, reductores y
accesorios que puedan ser
necesarios en el montaje.
Posicionador
Un posicionador es un dispositivo que se utiliza para asegurar que un actuador
(normalmente una válvula de control o un cilindro) alcance y mantenga una posición
determinada de acuerdo a una señal de control recibida.

Actúa como un intermediario inteligente entre la señal de control (eléctrica,

neumática o digital) y el actuador, corrigiendo cualquier desviación entre la posición
deseada y la posición real.

1.-Fuerza de rozamiento de vástago al

deslizarse a través de la
empaquetadura,variable según que el
vástago esté en movimiento o parado y
según en estado de su superficie.

2.-Fuerza estática del fluido sobre el

obturador, que depende de la presión
diferencial existente, o sea, del grado de
abertura de la válvula y de las presiones
anterior y posterior a la misma.

Un posicionador neumático es un dispositivo que se encarga de controlar la posición

de un actuador neumático (generalmente de una válvula de control) para que
coincida exactamente con la señal de control recibida, que en este caso es una
señal neumática de presión (normalmente de 3 a 15 psi).

Su función principal es asegurar que la válvula alcance y mantenga la posición

correcta, compensando problemas como fricción, variaciones de carga, presión o
desgaste.
Un posicionador de doble accionamiento es un
dispositivo que controla la posición de un
actuador de doble efecto, es decir, un actuador
que recibe presión de aire en ambos lados del
pistón o diafragma para moverlo en ambas
direcciones (apertura y cierre, o avance y
retroceso).

A diferencia de los sistemas de simple efecto,

donde un resorte devuelve el actuador a su
posición original, en un doble efecto la presión
de aire actúa para mover el actuador en ambas
direcciones, y el posicionador se encarga de
regular esas dos presiones para alcanzar y
mantener con precisión la posición deseada.

cuando la señal del controlador es electrónica o digital, el propio posicionador puede

contener un convertidor para la señal neumática.
Un posicionador electroneumático es un dispositivo que recibe una señal eléctrica
de control (normalmente 4-20 mA) y la convierte en una señal neumática para
regular la posición de un actuador neumático, como por ejemplo el de una válvula
de control.

Su función es asegurar que la posición del actuador coincida con la señal de control
recibida, corrigiendo desviaciones producidas por fricción, variaciones de presión o
carga.

Es la versión más avanzada de los posicionadores, ya que combina:

●​ Entrada de señal eléctrica de control (por ejemplo 4-20 mA o digital por

protocolo)​

●​ Conversión a señal neumática para mover un actuador​

●​ Y además incorpora un microprocesador que gestiona, diagnostica y optimiza

el control de posición.

Es un posicionador electroneumático con control digital integrado, capaz de

comunicarse con sistemas de control inteligentes y proporcionar diagnósticos en
tiempo real.

Un posicionador inteligente es un tipo avanzado de posicionador electroneumático o

eléctrico que incorpora tecnología digital, microprocesadores y comunicación
bidireccional para controlar con precisión la posición de un actuador, como una
válvula de control.

Más allá de solo mover el actuador, puede autocalibrarse, diagnosticar fallas, enviar
datos en tiempo real y ser configurado remotamente desde sistemas de control o
software especializado.
El posicionador trabaja recibiendo una señal de control (eléctrica o neumática) que
indica la posición deseada para un actuador. Luego compara esa posición con la
posición real medida en el actuador y, si detecta una diferencia, regula la presión de
aire (o la corriente, en el caso de actuadores eléctricos) para mover el actuador
hasta alcanzar la posición correcta. Los posicionadores inteligentes, además,
pueden autocalibrarse, diagnosticar fallas y comunicarse con sistemas de control
para optimizar el funcionamiento de los equipos.
235–247 → Dylan Alexander Huerta Reyes.
Los cilindros de simple efecto se utilizan para sujetar, marcar y expulsar. La
adecuación del resorte tiene como consecuencia una longitud global más larga y
una longitud de carrera limitada debido a un espacio muerto sin embargo todos ellos
representan la misma mecánica del trabajo.

Cilindros de doble efecto.

Son aquellos que realizan su carrera de avance como la de retroceso ya que este
emplea dos caras del émbolo sus componentes son prácticamente iguales a los de
simple efecto con pequeñas variaciones en su construcción, el perfil de las juntas
dinámicas varía debido a que se requiere la estanqueidad entre ambas cámaras
algo necesario en la disposición de simple efecto.

Su aplicación es incluso cuando no es necesaria la realización de esfuerzo en

ambos sentidos.

Por lo general cuando una de las cámaras recibe aire a presión la otra está
comunicada. Podemos afirmar que los actuadores señales de doble efecto son los
componentes más habituales del control neumático.

Actuadores de giro.
Los actuadores rotativos son los encargados de transformar la energía neumática
en energía mecánica de rotación.
Actuadores de giro limitado: proporcionan movimiento de giro pero llegan a producir
una revolución existen disposiciones de simple y doble efecto para ángulos de giro
de 90°, 180° y hasta un valor de 300°.
Motores neumáticos: proporcionan un movimiento rotatorio constante proporciona
un elevado número de revoluciones por minuto.
Actuador de paleta
Este actuador de giro es representativo dentro del grupo que forma los actuadores
de giro limitado se realizan movimientos de giro que rara vez superan los 270°.
Se encuentran compuestos por carcasa cuyo interior se encuentra una paleta,
solidario a esta paleta se encuentra el eje que atraviesa la carcasa exterior, su
funcionamiento es similar al de los actuadores lineales de doble efecto ya que al
aplicar aire comprimido a una de sus cámaras la paleta tiende a girar sobre eje.
Para realizar el control se utilizan válvulas de cuatro o cinco vías y dos posiciones
para todo o nada si se requiere de posiciones intermedias será necesario la
utilización de válvulas de tres posiciones.
Los primeros elementos al salir al mercado eran el tiratrón y el ignitron que eran
respectivamente un tubo de vacío lleno de gas y un tubo con mercurio.
Después de este apareció el amplificador magnético el cual era de bajo costo
relativo y que ha sido un equipo robusto que aportó la primera solución práctica de
aplicación industrial.
El rectificador controlado de silicio representó un control de potencia por sus
dimensiones reducidas y por trabajar en alta densidad de corriente.
Las bombas dosificadoras
Estas son accionadas por actuadores neumáticos o eléctricos que se utilizan en
envío de cantidades precisas de líquidos para mezclas, como el control de pH, el
tratamiento de aguas, adición de productos en la industria alimenticia.
· Cuyas aplicaciones se caracterizan por caudales de altas precisiones y altas
viscosidades.

Criterios para la selección de un actuador.

Si es un fluido las válvulas son ideales, deben de verse las características del fluido,
que tan corrosivo, seguido de eso se tomará la decisión del material de la válvula,
así como su obturador y vástago, para poder calcular su durabilidad.
Los actuadores de estado sólido, como los tiristores y transistores BJT, pueden estar
disipados, todo depende de su carga de trabajo. Estos actuadores pueden funcionar
para controles todo-nada, o controles proporcionales.

UNIDAD IV
CONTROLADORES
En los inicios de la era industrial, el control de procesos se llevo a cabo mediante
tanteos basados en la intuición y en la experiencia acumulada por el operario. Un
caso típico fue el control de acabado de un producto en un horno. El operario era
realmente el instrumento de control que juzgaba la marcha del proceso por el color
de la flama, por el tipo de humo, el tiempo transcurrido y el aspecto del producto y
decida así el momento de retirar la pieza; en esta decisión influía muchas veces la
suerte, de tal modo que no siempre la pieza se retiraba en la mejores condiciones
de fabricación
características del proceso
Un proceso es una secuencia de actividades interrelacionadas y previamente
planificadas que implica la implementación de recursos materiales y humanos
para lograr un fin o un propósito determinado; no obstante, el término
proceso, es ampliamente usado para describir la secuencia de acciones
llevadas a cabo en etapas o fases para alcanzar un resultado final.
El control puede ser manual o automático
4.1.-APLICACIONES DE SISTEMAS DE LAZO ABIERTO Y LAZO
CERRADO.
El concepto de lazo abierto y lazo cerrado (open loop and closed loop) lo encontrarás
constantemente en toda disciplina de control de procesos y por supuesto en aplicaciones a nivel
industrial. El termino Control de Procesos generalmente es utilizado para referirnos a sistemas
que tienen como objetivo mantener ciertas variables
(Fernando Octavio Bravo Fuentes 261-273)
El funcionamiento, la configuración y la aplicación de los controladores PID
(proporcional, integral y derivativo) en sistemas de control industrial son
fundamentales para lograr precisión y estabilidad en variables como la temperatura,
la presión o el caudal. A continuación, se profundiza en el análisis de estos
controladores y su importancia en la industria.

Controlador Proporcional con Acción Integral (PI)

El controlador PI se caracteriza por su capacidad para eliminar errores sostenidos

entre la variable medida y el valor deseado. Un circuito compuesto por una
resistencia y un capacitor (RC) permite que el capacitor se cargue gradualmente
conforme al error, generando una señal que ajusta de manera progresiva la posición
de una válvula. Esta señal, acumulada con el tiempo, asegura que incluso errores
pequeños y constantes se corrijan por completo, eliminando el denominado "offset"
o error permanente. Aunque la respuesta puede ser más lenta ante cambios
bruscos, este tipo de control garantiza una estabilidad superior en procesos que
requieren precisión constante a largo plazo.

Controlador Proporcional más Derivativo (PD)

El controlador PD se basa en un principio diferente. En lugar de acumular el error,

reacciona a su velocidad de cambio, lo que permite que el sistema actúe
anticipadamente ante una perturbación. Cuando se detecta que el error está
creciendo con rapidez, la acción derivativa genera una señal de corrección más
fuerte, ayudando a estabilizar la variable antes de que el error se haga significativo.
Esta capacidad de anticipación es especialmente útil en procesos dinámicos donde
es necesario reducir el tiempo de respuesta y minimizar las oscilaciones. Aunque el
control derivativo no elimina el error sostenido, su combinación con la acción
proporcional mejora significativamente la calidad de la respuesta transitoria del
sistema.
Controlador PID Completo

La integración de las tres acciones –proporcional, integral y derivativa– da lugar al

controlador PID completo, ampliamente utilizado por su versatilidad y eficacia. La
acción proporcional actúa directamente sobre el error presente, la integral corrige
errores acumulados a lo largo del tiempo, y la derivativa previene errores futuros
anticipando cambios. Esta combinación permite lograr un control robusto, capaz de
mantener la variable del proceso dentro de los límites deseados con precisión,
rapidez y estabilidad. El controlador PID se convierte así en la mejor opción para
procesos complejos, variables y con alta sensibilidad a las perturbaciones.

Selección del Tipo de Controlador

La elección del tipo de controlador adecuado depende de las características

específicas del proceso que se desea controlar. Factores como la velocidad de
respuesta del sistema, la presencia o ausencia de oscilaciones naturales, la
estabilidad inherente del proceso y la importancia de mantener un error nulo en
estado estacionario son determinantes al momento de decidir entre un control P, PI,
PD o PID. Por ejemplo, en sistemas donde el proceso responde lentamente y es
estable, puede bastar un control proporcional. En cambio, si se requiere eliminar el
error a largo plazo, es necesario añadir la acción integral. Si además se necesita
una respuesta más rápida y estable ante cambios repentinos, la acción derivativa se
vuelve indispensable.

Sintonización de los Parámetros

Además de la selección del tipo de controlador, otro aspecto crucial es la

sintonización, es decir, el ajuste de los parámetros que determinan la intensidad de
cada una de las acciones. Existen diversos métodos para llevar a cabo este
proceso, siendo uno de los más comunes el método de tanteo o ensayo y error. Este
método consiste en comenzar con una ganancia proporcional baja (lo que implica
una banda proporcional ancha) y aumentarla gradualmente hasta observar una
respuesta oscilatoria. A partir de ese punto, se ajustan los parámetros para obtener
una respuesta rápida, con el menor sobreimpulso posible y sin oscilaciones
sostenidas.
Análisis Gráfico de la Respuesta del Sistema

Durante el proceso de sintonización, es fundamental observar las gráficas de

respuesta del sistema ante cambios en la carga o en el punto de ajuste. Estas
curvas permiten visualizar con claridad el comportamiento de la variable controlada
y evaluar si los parámetros actuales son adecuados. El análisis gráfico revela, por
ejemplo, cómo un ajuste correcto de la ganancia proporcional puede reducir
significativamente el tiempo de estabilización y mejorar la precisión final de la
respuesta.

Implementación de Soluciones de Automatización Eficientes

En conjunto, el uso adecuado de los controladores PID, junto con una correcta
selección y sintonización de sus parámetros, permite implementar soluciones de
automatización eficientes, confiables y adaptables a una amplia variedad de
procesos industriales. La comprensión profunda de cada acción de control, así como
de su interacción dentro del sistema, es esencial para optimizar el rendimiento,
reducir el desperdicio y garantizar una operación segura y continua en cualquier
entorno industrial.
(MIGUEL ANGEL GARCIA LUCAS 274–286)
Un controlador PI bien ajustado lleva la variable al punto de consigna rápidamente y
con pocos ciclos sin que éstos rebasen o bajen del punto de consigna según haya
sido el signo de la perturbación.
Al ajustar los controladores PID, se procede del siguiente modo:
Con la banda derivada en 0 y la integral en minutos/repetición, se aumenta la
ganancia proporcional (se estrecha la banda proporcional) hasta obtener una
relación de amortiguamiento de 0,25.Se aumenta lentamente la banda integral en la
forma indicada anteriormente hasta acercarse al punto de inestabilidad.

En otra forma de ajuste, para obtener una óptima banda derivada se trabaja primero
con una ganancia proporcional que da lugar a una ligera oscilación (varios cielos)
ante una perturbación, con la acción integral reducida al mínimo. Se aumenta a
continuación la acción derivada hasta eliminar el ciclo de la acción proporcional. Se
aumenta de nuevo la ganancia (se estrecha la banda proporcional) hasta que los
ciclos se inician, y se aumenta todavía más la banda derivada hasta eliminarlos,
continuando con estos pasos hasta que el aumento de la acción derivada no mejore
la eliminación de los ciclos producidos. Finalmente se ajusta la acción integral en la
forma descrita anteriormente para eliminar el offset.

Si los ajustes efectuados en las acciones de control, son excesivos, pueden

obtenerse las oscilaciones:
●​ Oscilación proporcional.
●​ Oscilación integral.
●​ Oscilación derivada.
Para distinguirlas, se observan las siguientes reglas:
a) La oscilación integral tiene un periodo relativamente largo.
b) La oscilación proporcional tiene un período relativamente moderado.
c) La oscilación derivada tiene un período muy largo y la variable tarda bastante
tiempo en estabilizarse.
Método de ganancia límite
Este método de lazo cerrado fue desarrollado por Ziegler y Nichols, en 1941 y
permite calcular los tres términos de ajuste del controlador a partir de los datos
obtenidos en una prueba rápida de características del lazo cerrado de control. El
método se basa en estrechar gradualmente la banda proporcional con los ajustes de
integral y derivada en su valor más bajo, mientras se eran pequeños cambios en el
punto de consigna, hasta que el proceso empieza a oscilar de modo continuo.

Los ajustes de control producirán aproximadamente una respuesta con una relación
de amplitudes 0.25. Se calculan como sigue:
Controlador proporcional
Banda proporcional (%) = 2PB
Controlador proporcional integral
Banda proporcional ( % )= 2.2PB
Banda integral (min / r * ep) = Pu / 1.2
Controlador proporcional integral + derivado
Banda proporcional ( % )- 1,7PB
Banda integrada (min/rep)=P/2
Banda derivada (minutos)= Pu/ 8
Método de curva de reacción

En este método de lazo abierto, llamado también método de Ziegler & Nichols en
lazo abierto, el procedimiento general consiste en abrir el lazo cerrado de con-trol
antes de la válvula, es decir, operar directamente la välvula con el controlador en
manual y crear un pequeño y rápido cambio en escalón en el proceso de entrada.
La respuesta obtenida se introduce en un registrador de gráfico de banda de
precisión con el mayor tamaño posible del gráfico para obtener la mayor exactitud.

●​ En el punto de inflexión de la curva obtenida se traza una tangente lo más

aproximada posible y se miden los valores R y L
●​ R es la pendiente de la tangente en el punto de inflexión de la curva.
●​ L es el tiempo de retardo en minutos que transcurre entre el instante del
cambio en escalón y el punto en que la tangente anterior cruza el valor inicial
de la variable controlada.
●​ AP es el % de variación de posición de la válvula de control que introduce el
escalón en el proceso.
Métodos de ajuste automático
El instrumento controlador dispone de un algoritmo de autoajuste de las acciones de
control que le permite sintonizar con una amplia gama de procesos industriales

4.5.- APLICACIONES DE CONTROLADORES.

Las aplicaciones son innumerables para la industria, ya todo proceso se puede

automatizar y hacerlo lo más preciso que se quiera. Las variables más utilizadas
como ya se ha dicho y se han hecho ejemplos son: temperatura, velocidad, nivel,
presión, etc.
La señal proveniente del sensor siempre será análoga, los controladores pueden
manejar ya 2 tipos de señales, la analógica y digital, siendo este último ya el más
utilizado en I a industria, ya que es más fácil de instalar y ajustar.
UNIDAD V
TÓPICOS DE CONTROL ASISTIDO POR COMPUTADORA
Hoy en día, ante la complejidad creciente de los procesos industriales y el aumento
en la producción de estos, resulta necesario desde el punto de vista financiero lograr
una producción óptima; que sea capaz de reducir sus costos y de proporcionar una
calidad buena en sus productos. Lo anterior solo puede lograrse con un adecuado
control industrial.
Debido a lo cómodo que resulta tratar exclusivamente con números puros y ser ideal
para la resolución de problemas numéricos. Asimismo la alta velocidad conseguida
en las señales de mando a los diversos instrumentos de control, permite mantener
el set point casi constante y monitoreado en todo momento.
Sin embargo este tipo de control frente al analógico, tiene la desventaja de que al
muestrear el proceso pierde parte de la información. Lo anterior puede ser corregido
con complejos algoritmos matemáticos que le asignan versatilidad e interacción
amigable en la modificación de parámetros y variables que operan en el proceso.

Con el control digital asistido por computador se puede:

●​ Lograr mayor rendimiento de los procesos y por lo tanto una mejor
producción con menores costes gracias a la utilización eficiente del material y
del equipo.
●​ Mayor calidad en los productos fabricados a costos muy reducidos.
●​ Mayor seguridad, ya que la acción de corrección y activación de alarmas es
casi inmediata.
●​ Proporciona una gran cantidad de información a la dirección de control, en
forma simultánea y en tiempo real.
Iyac Jatniel González Hernández (287 - 299)

5.1 ADQUISICIÓN DE DATOS.

La adquisición de datos consiste en tomar muestras del mundo real (sistema
analógico) para generar datos que puedan ser manipulados por un ordenador
(sistema digital). Se toman un conjunto de variables físicas, se convierten en
tensiones eléctricas y son digitalizadas para que puedan ser procesadas por una
computadora. Requiere también de una etapa de acondicionamiento que adecúa la
señal a niveles compatibles con el elemento que hace la transformación a señal
digital. Ese elemento es llamado módulo o tarjeta de Adquisición de Datos (DAQ).
Los componentes de los sistemas de adquisición de datos contienen sensores que
convierten cualquier parámetro de medición en una señal eléctrica adquirida por el
hardware de adquisición de datos.

La adquisición de datos (DAQ) implica la visualización, análisis y almacenamiento

de datos en ordenadores utilizando software especializado. Para desarrollar
interfaces y controles, se pueden usar lenguajes de programación generales como
C + + o Java. También existen lenguajes especializados para este propósito, como
EPICS, que es utilizada en grandes sistemas; LabVIEW, que ofrece un entorno
gráfico de programación optimizado para la adquisición de datos; y MATLAB.

Un sistema típico de DAQ integra sensores, transductores, amplificadores, y

convertidores A/D y D/A. La adquisición comienza con la medición de propiedades
físicas como temperatura o presión, convertidas en señales eléctricas por
transductores. Estas señales son analógicas o digitales, dependiendo del
transductor, y requieren acondicionamiento para ser compatibles con el hardware de
DAQ, a menudo realizado por módulos conectados al transductor.

El hardware de DAQ actúa como intermediario entre señales físicas y ordenadores,

presentándose como módulos o tarjetas insertadas en la placa madre. Estos
dispositivos pueden contener componentes como multiplexores y convertidores,
controlados por microcontroladores que ejecutan programas. Además, el software
de controlador facilita el reconocimiento del hardware por el sistema operativo,
permitiendo el acceso a señales adquiridas. Ejemplos de aplicaciones de sistemas
DAQ incluyen: dataloggers para recolectar datos ambientales, DAQ para audio y
vibraciones, y sistemas de control de movimiento con visión artificial. La efectividad
del sistema de adquisición se basa en los transductores utilizados, que son
específicos para diferentes aplicaciones.

5.2 CONTROL SUPERVISORIO REMOTO.

Este tipo de control marcó la transición de la instrumentación analógica al control
digital, donde el operador ya no actuaba directamente sobre el sistema, sino que se
limitaba a supervisar, interviniendo solo cuando el computador lo indicaba.
Hace 20 o 30 años la decisión de implementar un computador en el proceso
dependía de varios factores, como: la alta producción anual, la importancia crítica de
las líneas de proceso, los procesos con características cambiantes en el tiempo, los
procesos en desarrollo o los procesos extremadamente delicados o peligrosos.
Actualmente, los costos del control digital se han reducido notablemente y sus
capacidades han mejorado, por lo que puede ser más económico y eficiente usar un
control digital en lugar del analógico.

CONTROL DE PROCESOS POR ORDENADOR

MONITORES (Adquisición de datos).
Un monitor puede definirse como una unidad de adquisición de datos parecido a un
sensor, pero que a diferencia de estos, poseen cierto tipo de inteligencia conferida
por un procesador. Otro tipo de monitor es aquel que muestra de forma gráfica lo
que está pasando en la planta (como los CRT, LCD y TFT). Por último, también
pueden ser definidos como un segmento de programación, comúnmente escrito en
lenguaje C, que regula el flujo de datos en una forma similar a un semáforo.

CONTROL SUPERVISORIO (supervisor).

Es un sistema en el que los lazos de control funcionan de manera autónoma, pero
pueden recibir correcciones ocasionales desde una computadora que ajusta sus
puntos de consigna (Set points). En este tipo de esquema la computadora no
interviene directamente en los lazos de control, los cuales siguen siendo
gestionados por controladores analógicos. Su rol se limita a supervisar el proceso,
monitorear las variables y, si es necesario, modificar las referencias de control.

5.3 CONTROL DIGITAL DIRECTO.

Es un sistema de control que realiza un aparato digital que establece directamente
las señales que van a los elementos finales de control. En la figura se puede
apreciar un computador trabajando en control digital directo, ejecutando uno o varios
algoritmos de control para realizar directamente el control de una o varias variables
de un proceso.
5.4 INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL.
La instrumentación virtual es un concepto que surge con el uso de computadoras
personales para sustituir instrumentos físicos por software, simulando su
comportamiento y funcionalidades. En lugar de utilizar equipos reales, el usuario
interactúa con interfaces gráficas en el ordenador que representan botones,
indicadores y controles, como si fueran instrumentos físicos.

Un sistema de instrumentación completo incluye instrumentos, un sistema de

interconexión entre ellos y un controlador inteligente. Además la instrumentación
virtual realiza funciones como: adquisición, procesamiento y análisis de señales,
almacenamiento y visualización de datos, interfaz máquina-hombre, monitoreo y
control remoto, comunicación con otros equipos.

Este tipo de sistemas necesita una etapa de actuación (drivers de potencia,

transductores especiales) que conecta la computadora con el sistema físico a
controlar. También pueden incluir etapas auxiliares, como fuentes de alimentación. A
diferencia de los instrumentos tradicionales, cuya funcionalidad es fija, los
instrumentos virtuales son definidos por el usuario.
Una Aplicación - Diferentes Dispositivos
En este ejemplo, un ingeniero crea una aplicación para medir voltaje de corriente
directa (CD) y temperatura usando LabVIEW y una tarjeta DAQ de la serie M
instalada en una computadora de escritorio con bus PCI. Una vez desarrollada la
aplicación, puede implementarla en diferentes entornos sin modificar el código.

Muchas Aplicaciones, un Dispositivo

Considere que otro ingeniero ha finalizado un proyecto utilizando un dispositivo DAQ
de la serie M y codificadores en cuadratura para medir la posición de un motor. Su
siguiente proyecto consiste en monitorear y acceder a la potencia generada por ese
mismo motor.
Aunque las tareas son distintas, puede usar el mismo dispositivo DAQ,
desarrollando una nueva aplicación con software de instrumentación virtual.
Además, ambos proyectos pueden integrarse en una sola aplicación y ejecturase
desde un único DAQ.
¿Cómo es que las características de Hardware de Instrumentación Virtual se
comparan a la Instrumentación Tradicional?
La instrumentación virtual se basa en software, lo que permite que cualquier señal
que pueda digitalizarse también pueda medirse. National Instruments impulsa esta
tecnología utilizando inversiones de empresas como Microsoft o Analog Devices.
Este enfoque permite medir cualquier cosa que pueda digitalizarse, centrándose en
la resolución y la frecuencia del hardware de medición. La historia de la
instrumentación controlada por ordenador se remonta a los años 60 con el
desarrollo del bus HP-IB por Hewlett Packard, que estableció un estándar en 1975
(IEEE-488) y se popularizó como GPIB. A diferencia de la instrumentación
tradicional, la virtual permite al usuario personalizar y redefinir la funcionalidad del
instrumento a través de software, destacando su naturaleza flexible y adaptable. La
virtualización implica representar la realidad mediante simulaciones, lo que requiere
procedimientos metodológicos complementarios para alcanzar los objetivos
deseados. Así, la instrumentación virtual representa una evolución significativa en la
forma en que se realizan las mediciones y se interactúa con los instrumentos,
proporcionando una interfaz más versátil y personalizable en comparación con los
enfoques tradicionales.

EJEMPLO DE APLICACIÓN DE INSTRUMENTACIÓN VIRTUAL

LabWindows\CVI: Calibración de sondas de pozo de petróleo
Este sistema se utiliza para calibrar sondas de medida del petróleo. Las sondas
calibradas permiten el análisis con precisión de los distintos componentes del
petróleo dentro de los pozos.

El sistema de calibración evalúa el rendimiento de las sondas en términos de

presión y temperatura durante un periodo que va de una semana a un mes. Todos
los datos recolectados se almacenan en una base de datos para su análisis y la
generación de informes.
Tecnología material
El sistema está formado por un PC que dialoga con las sondas por medio del puerto
serie. Se conecta también a los instrumentos de medida del banco por GPIB. El
banco contiene a los siguientes módulos:
●​ Fuentes de alimentación
●​ Contador
●​ Switches Matriz
●​ Multímetro
●​ Barómetro
●​ Generador de presión
●​ Generador de temperatura
Tecnología informática
Sistema de explotación: MS Windows 2000
Programa de medida: C con NI LabWindows/CVI
Programa de análisis: Visual Basic, MS ACCESS, ODBC, SQL
Reportes: MS EXCEL, PDF

¿Cómo funciona?
El programa controla temperaturas y presiones en pozos de petróleo de simulación.
Las sondas envían datos a una base de datos, que luego se analizan para generar
reportes gráficos en formato Excel o PDF.

5.5 CONTROL DISTRIBUIDO.

En los años 70, ante la dificultad de controlar fábricas con numerosos lazos y debido
a las limitaciones de los microprocesadores de la época, se planteó una nueva
estrategia de control más segura y eficiente. Se descartó el uso de un único
ordenador por problemas de capacidad y fiabilidad, optando en cambio, por distribuir
el control entre varios controladores digitales. Esto permitía dividir el riesgo y
mejorar la estabilidad del sistema, incorporando además unidades de respaldo y
computadoras en paralelo.

Cada controlador debía ser universal, con algoritmos de control seleccionables por
software (P, PI, PID, en cascada, etc.) para adaptarse a distintas situaciones sin
necesidad de hardware específico. La velocidad de respuesta en tiempo real era
esencial, lo que llevó al uso de microprocesadores de 16 bits. Para la comunicación
entre los distintos elementos del sistema (transmisores, controladores e interfaces
de operador), se estableció una red basada en cable coaxial, que recorría toda la
planta. Además, se eliminó el espacio físico que requería el control clásico mediante
paneles, reemplazandolos por monitores TRC (que actualmente son LCD, TFT o
plasma), donde el operador podía visualizar y modificar parámetros sin interrumpir el
funcionamiento.

El primer sistema de control distribuido industrial fue el TDC 2000 de Honeywell,

lanzado en noviembre de 1975. A diferencia del control digital centralizado, el
control distribuido requiere configurar cada nodo manualmente, aunque con mayor
flexibilidad. Con el tiempo, los ordenadores personales se integraron al sistema,
facilitando el monitoreo, diagnóstico y configuración de transmisores y lazos.

En este esquema, que es el modelo moderno, cada lazo de control individual se

reemplaza por microcontroladores o computadoras, con una computadora central
supervisora apoyada por subsistemas conectados a una red local, que gestionan la
comunicación con los controladores digitales.

El controlador básico del sistema es un microprocesador que proporciona los

clásicos controles PID y otros algoritmos de control. Es apto para el manejo de 8
lazos que proporciona, entre otros, los siguientes algoritmos de control:
-​ Salida manual
 -​ PID normal
-​ PID con ajuste externo del punto de consigna
-​ PID con control anticipado (feedforward)
-​ Adelanto-retardo
-​ Sumador
-​ Multiplicador
-​ Divisor
-​ Relación
-​ Extracción de raíz cuadradas
-​ Rampas programadas (temperatura en procesos dinámicos)
-​ Contador
Los algoritmos anteriores pueden configurarse de tal forma que se define cual es el
último modo de control a retener en caso de avería, las unidades de ingeniería (tipo
de termopar, termoresistencia), la acción de control (directa, inversa), las alarmas, el
tipo de señal asignación de bandas portadoras de señal.

COMPONENTES DEL CONTROL DISTRIBUIDO

Controlador multifunción: Funciona como un ordenador personal gracias a su
lenguaje de alto nivel. Permite realizar control lógico y manejar procesos complejos
y dinámicos (como una columna de destilación o reactores en condiciones
anormales) mediante cálculos en tiempo real y modelos matemáticos.

Control secuencial: Combina el control analógico con el lógico para ejecutar

operaciones en un orden preciso y seguro, como el arranque de una caldera. Se
programa con instrucciones similares a las de un ordenador, usando lenguajes
amigables como BASIC o C, fáciles de entender y modificar.

Control discontinuo (Batch control): Es común en la industria farmacéutica,

automatiza la dosificación de ingredientes basada en fórmulas o recetas. Estas se
almacenan en soportes como CDs o discos duros y pueden ajustarse
dinámicamente según el proceso y el tiempo estimado de ejecución.

Controladores programables: Sustituyen a los relés y pulsadores tradicionales en

la industria, eliminando la necesidad de paneles voluminosos y el cableado
complejo. Permiten controlar motores y otros elementos mediante software
especializado, ofreciendo una solución versátil, compacta y eficiente, basada en
lógica programable.

El teclado del controlador usa símbolos que representan funciones lógicas básicas,
como: NA (Normalmente abierto), NC (Normalmente cerrado), Temporización en
ON/OFF, Contadores, Constantes, Operadores aritméticos.