UNIVERSIDAD AUTONOMA DE NUEVO LEON
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA
Laboratorio de Diseño Avanzado de Elementos
Practica 8: Análisis de esfuerzos en ensamble de
cadena
Gerardo Trevino Reyes
1917502
IMA GRUPO: 208
22 de mayo del 2025
Practica 8 Análisis de esfuerzos en ensamble de cadena
Objetivo:
En esta práctica se realizará un análisis de esfuerzos en una cadena de rodillos
estandarizada por ANSI, es la cadena número 160.
Marco teórico:
El análisis de esfuerzos es una técnica fundamental en ingeniería que permite
evaluar cómo reaccionan las piezas y ensamblajes cuando están sometidos a
diferentes cargas o fuerzas. Este análisis ayuda a determinar las tensiones
internas, deformaciones y posibles zonas de falla dentro de un componente o
sistema antes de que se utilice en aplicaciones reales.
Para realizar este estudio, el objeto o ensamble se divide en pequeñas partes
llamadas elementos, los cuales están conectados por nodos. Este método,
conocido como análisis de elementos finitos (FEA, por sus siglas en inglés),
facilita la simulación del comportamiento mecánico del conjunto, permitiendo
observar cómo las fuerzas se distribuyen y afectan cada componente, ya sea
una placa, un perno o un rodamiento dentro de la cadena.
El objetivo principal del análisis de esfuerzos es identificar puntos críticos donde
el material puede sufrir daños, deformaciones o incluso fallas. Esto es crucial
para garantizar la seguridad, funcionalidad y durabilidad del producto. Así,
mediante este método, los ingenieros pueden anticipar problemas y realizar
ajustes de diseño para mejorar el rendimiento y evitar costosos errores durante
la fabricación o en el uso final.
El proceso de análisis incluye la creación del modelo geométrico, la aplicación
de las cargas y condiciones de contorno, y la interpretación de resultados para
tomar decisiones acertadas en el diseño y la optimización del ensamble.
Procesamiento:
En la etapa de procesamiento del análisis por elementos finitos (FEA), el primer
paso consiste en definir la pieza o componente que se va a estudiar. Los
ingenieros proceden a dividir esta geometría en una serie de elementos más
pequeños, conectados entre sí mediante nodos, formando una malla que
representa el dominio del problema. Este proceso de discretización permite
analizar el comportamiento del sistema bajo diversas condiciones físicas.
AGSA Technologies
Para llevar a cabo esta tarea, se utilizan programas de software especializados
que integran herramientas de diseño asistido por computadora (CAD) y análisis
asistido por computadora (CAE). Estos programas permiten modelar la
geometría en 3D, generar la malla de elementos finitos y aplicar las condiciones
de carga y contorno necesarias para la simulación. El uso de estas herramientas
facilita la identificación de posibles errores de diseño y reduce significativamente
los costos asociados al desarrollo de prototipos físicos, al permitir realizar
pruebas virtuales y optimizar el diseño antes de la fabricación
Análisis:
En la fase de análisis del método de elementos finitos (FEA), los datos
procesados por el software se convierten en información cuantificable que
permite evaluar el comportamiento de cada elemento del modelo. Los
programas especializados aplican modelos matemáticos para simular cómo
responderá la estructura ante diversas condiciones físicas, como cargas,
vibraciones o variaciones térmicas.
Este proceso permite medir aspectos clave como la durabilidad, resistencia,
aerodinámica y flexión de los componentes. Estos resultados son fundamentales
para identificar posibles fallos y optimizar el diseño antes de la fabricación,
garantizando así la calidad y eficiencia del producto final.
Herramientas como ANSYS, Autodesk Simulation y Siemens FEA son
ampliamente utilizadas en la industria para realizar estos análisis, ya que ofrecen
simulaciones precisas que ayudan a reducir costos y mejorar la fiabilidad de los
productos.
Posprocesamiento:
En la etapa de posprocesamiento del análisis por elementos finitos (MEF), los
resultados obtenidos tras la simulación se interpretan mediante representaciones
gráficas y visualizaciones detalladas. Estas herramientas permiten a los
ingenieros identificar áreas críticas en el diseño, como concentraciones de
tensiones, deformaciones excesivas o desplazamientos significativos. Además,
se pueden evaluar otros aspectos como la transferencia de calor y el
comportamiento aerodinámico del componente. Este análisis detallado facilita la
toma de decisiones informadas para optimizar el diseño y garantizar la calidad
del producto final.
1. Se abrió el archivo correspondiente a la pieza creada en la práctica
anterior, titulada “transmisión cadena”, y se accedió al croquis de la pieza
identificada como “placa”.
2. Luego, se seleccionó una vista lateral y, desde el menú de operaciones, se
generó un nuevo plano lateral ubicado a una distancia de 2 pulgadas, tal
como se indica en la imagen de referencia.
3. Dentro del mismo menú de operaciones, se eligió la opción Insertar >
Curva > Línea de partición. A continuación, se seleccionó la cara interna
de la placa para aplicar la partición, repitiendo este procedimiento en el
segundo orificio de la misma.
4. Finalmente, se desplegó el árbol de operaciones para seleccionar los
planos “alzado” y “planta”, y con ellos se creó un eje horizontal, conforme a
lo mostrado en la imagen.
5. Luego de haber modificado la pieza, abrimos nuevamente el archivo del
ensamble e ingresamos al apartado de simulación. Dentro de este,
asignamos el material “Acero 1020” a todas las piezas del conjunto y
confirmamos la selección.
6. Accedemos al menú de restricciones o sujeción y seleccionamos ambos
orificios de la cadena, tomando en cuenta las divisiones que previamente
realizamos, tal como se muestra en la imagen de referencia.
7. A continuación, nos dirigimos al menú de fuerzas, donde desplegamos el
árbol de operaciones para ubicar el eje creado anteriormente.
Seleccionamos únicamente una zona específica de la sección aplicada a
los orificios de la placa, como se señala en la imagen, y aplicamos una
fuerza de 10,000 N. Finalmente, generamos la malla y ejecutamos el
estudio de simulación
Resultados:
En los resultados del análisis de esfuerzos, se determinó que el valor máximo
del esfuerzo de Von Mises alcanzado fue de aproximadamente 219.6 MPa. Este
valor se encuentra por debajo del límite elástico del material, que es de 351.6
MPa, indicando que la cadena operará dentro del rango elástico y no
experimentará deformaciones plásticas. Las áreas donde se aplicó la fuerza de
10,000 N, especialmente en las uniones, presentan las concentraciones de
esfuerzo más elevadas. Esto sugiere que, aunque el diseño es seguro bajo las
condiciones actuales, es importante monitorear estas zonas críticas para
asegurar la integridad estructural a largo plazo.
B Factor de Seguridad
El análisis arrojó un factor de seguridad mínimo de 1.6, lo que indica que la
cadena puede soportar 1.6 veces la carga aplicada antes de fallar. Aunque esto
sugiere que el diseño es seguro, sería recomendable un FDS mayor si se
utilizara en una operación crítica.
Conclusión
En esta actividad, se llevó a cabo un análisis de esfuerzos sobre una cadena de
rodillos previamente diseñada. Se aplicó una carga de 10,000 N en el orificio de
la placa de la cadena, para lo cual fue necesario realizar una partición en dicha
área. Utilizando el módulo de simulación de SolidWorks, se definieron las
restricciones y la dirección de la fuerza aplicada mediante un eje auxiliar. El
análisis de Von Mises reveló que el esfuerzo máximo alcanzado fue de
aproximadamente 219.6 MPa, valor inferior al límite elástico del material de
351.6 MPa, indicando que la pieza operará dentro del rango elástico sin
deformaciones permanentes. Las zonas de mayor concentración de esfuerzo se
localizaron en las uniones donde se aplicó la carga. Además, el factor de
seguridad calculado fue de 1.6, lo que confirma que el diseño es
estructuralmente seguro bajo las condiciones de carga establecidas. Esta
práctica proporcionó una valiosa experiencia en el uso de SolidWorks para la
simulación y análisis de componentes mecánicos, así como en la interpretación
de los resultados obtenidos.
Bibliografía
Gutiérrez Villarreal, J. M., Luna Bracamontes, A., Sepúlveda Romo, A., &
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