CICLO PRODUCTIVO DEL COBRE

UNIDAD Nº 3
Métodos de obtención del cobre para óxidos y sulfuros

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 UNIDAD III

Consideraciones previas

Alineación Curricular del Material de Estudio

El contenido que se expone a continuación está ligado a la siguiente unidad de

competencia:

• Describe, de manera general, los métodos de obtención del cobre para óxidos y
sulfuro, así como la obtención de Subproductos del cobre.

Sobre las fuentes utilizadas en el material

El presente Material de Estudio constituye un ejercicio de recopilación de distintas fuentes,
cuyas referencias bibliográficas estarán debidamente señaladas al final del documento. Este
material, en ningún caso pretende asumir como propia la autoría de las ideas planteadas. La
información que se incorpora tiene como única finalidad el apoyo para el desarrollo de los
contenidos de la unidad correspondiente, respetando los derechos de autor ligados a las
ideas e información seleccionada para los fines específicos de cada asignatura.

2 [Link]
 Introducción
La explotación y recuperación minera han sido actividades centrales en el
desarrollo de sociedades a lo largo de la historia, proporcionando materias primas
esenciales para la construcción, tecnología y energía. Dentro de este panorama, la
obtención del cobre se destaca como una de las actividades mineras más cruciales, siendo
el cobre un metal fundamental en diversas aplicaciones industriales. Esta unidad llamada
"Métodos de Obtención de Cobre para Óxidos y Sulfuros", dentro de la asignatura "Ciclo
Productivo del Cobre", presenta un análisis profundo de los procedimientos empleados en
la extracción y procesamiento de minerales de cobre, específicamente centrados en los
óxidos y sulfuros.

El cobre, conocido por su conductividad eléctrica y maleabilidad, ha sido un

componente esencial en la creación de infraestructuras modernas y tecnologías
avanzadas. Desde cables eléctricos hasta componentes electrónicos, el cobre es un
componente clave en el tejido de la sociedad contemporánea. Este metal, sin embargo,
no se encuentra en forma pura en la naturaleza, sino que debe extraerse y procesarse a
partir de minerales complejos. La comprensión detallada de los métodos de obtención es,
por lo tanto, crucial para garantizar un suministro sostenible y eficiente de este recurso
esencial.

Este material se divide en dos secciones principales, abordando métodos

específicos para la obtención de cobre a partir de óxidos y sulfuros. Este enfoque dual
refleja la diversidad de los depósitos minerales y la necesidad de estrategias adaptadas a
las características particulares de cada tipo de mineral.

En la sección dedicada a los óxidos, se exploran diversas etapas del proceso. El

chancado, primera fase de reducción de tamaño de las rocas, se desglosa en chancado
primario y secundario, delineando cómo las rocas son fragmentadas para facilitar el
siguiente paso. El aglomerado, proceso que involucra la formación de aglomerados para
mejorar la lixiviación, y el apilamiento, presentando las variantes en línea y en pila, son
analizados en detalle. La lixiviación, tanto en montones como en tanques, se revela como
un proceso clave para la separación del cobre de los minerales circundantes. La extracción
por solventes y la electroobtención se presentan como métodos avanzados, destacando
la importancia de la selección adecuada de solventes y la aplicación de corrientes
eléctricas para obtener cobre de alta pureza.

La sección dedicada a la obtención de cobre a partir de sulfuros inicia con el

chancado, incluyendo tanto el primario como el secundario, seguido por la molienda, con
subsecciones sobre molienda autógena y convencional. La flotación, técnica crucial para

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la separación de minerales de sulfuros, se presenta detalladamente, explorando principios
y técnicas aplicadas. El filtrado y la gestión de tranques de relave son aspectos críticos
para la obtención de concentrados de cobre, y su diseño y operación se analizan
minuciosamente.

La última sección de la unidad se enfoca en los subproductos generados durante

los procesos del cobre. Explorar estos subproductos no solo amplía la comprensión de la
operación minera en su totalidad, sino que también pone de manifiesto la necesidad de
un enfoque holístico y sostenible. Se destaca que la extracción de minerales no solo tiene
implicaciones directas en la obtención del metal principal, sino también en la generación
de subproductos que pueden tener aplicaciones valiosas o requerir gestión ambiental
específica.

En conclusión, esta temática, más allá de ofrecer un análisis técnico detallado, busca
cultivar una comprensión integral de la importancia económica, social y ambiental de los
procesos involucrados en la obtención del cobre. La formación no solo se orienta hacia la
adquisición de habilidades técnicas, sino también hacia el fomento de una mentalidad
sostenible y responsable, esencial en el panorama actual de la minería. Con ello, se aspira
a preparar a los estudiantes no solo como profesionales competentes, sino como agentes
de cambio conscientes en la industria minera.

4 [Link]
 Ideas fuerza
• La conminución, especialmente en las etapas de chancado primario, secundario y
terciario, emerge como un proceso esencial en la extracción eficiente de metales
valiosos a partir de minerales óxidos. Este proceso, que implica la reducción
gradual del tamaño de las partículas minerales, desempeña un papel crucial al
preparar el material para las fases posteriores del proceso metalúrgico, influyendo
directamente en la eficacia y rentabilidad del proyecto minero. La selección
cuidadosa de equipos, la optimización del proceso y la consideración de factores
económicos y ambientales son elementos fundamentales para garantizar una
conminución exitosa y sostenible en la industria minera del cobre.

• El tratamiento de sulfuros de cobre en procesos metalúrgicos representa una pieza

clave para la producción eficiente de cobre, donde la tecnología moderna permite
la extracción óptima del metal mediante métodos como la flotación y la lixiviación,
minimizando impactos ambientales y maximizando la recuperación de
subproductos valiosos, como el ácido sulfúrico, contribuyendo así a la
sostenibilidad y rentabilidad de las operaciones mineras.

• La gestión eficiente de subproductos en la producción de cobre no solo contribuye

a la rentabilidad económica de las operaciones mineras, sino que también
desencadena oportunidades de sostenibilidad ambiental. La recuperación de
metales preciosos como oro y plata, así como subproductos como molibdeno, renio
y elementos del grupo del platino, mediante tecnologías avanzadas, no solo
diversifica los ingresos, sino que también reduce la dependencia de recursos
externos, enfocándose en prácticas sostenibles para minimizar impactos
ambientales y garantizar la eficiencia global de la operación minera

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 Índice
Introducción ........................................................................................................................... 3
Ideas fuerza ............................................................................................................................ 5
1. Método de Obtención de Cobre para Óxidos ...................................................................... 9
1.1. Chancado (Conminución) ..................................................................................................... 10
1.1.1. Chancado Primario...................................................................................................................... 16
1.1.2. Chancado Secundario ................................................................................................................ 18

1.2. Aglomerado ......................................................................................................................... 21

1.3. Apilamiento ......................................................................................................................... 26
1.3.1. Apilamiento en línea ................................................................................................................... 27
1.3.2. Apilamiento en pila...................................................................................................................... 27

1.4. Lixiviación ............................................................................................................................ 28

1.4.1. Lixiviación en montones (pilas) ............................................................................................... 29
1.4.2. Lixiviación en tanques ............................................................................................................... 33

1.5. Extracción por solvente (SX) ................................................................................................. 35

1.5.1. Selección de solventes .............................................................................................................. 40

1.6. Electroobtención (EW) ......................................................................................................... 41

2. Método de Obtención de Cobre para Sulfuros .................................................................. 44

2.1. Chancado ............................................................................................................................. 44
2.1.1. Chancado Primario...................................................................................................................... 46
2.1.2. Chancado Secundario ................................................................................................................ 48

2.2. Molienda ............................................................................................................................. 49

2.2.1. Molienda Autógena ..................................................................................................................... 54
2.2.2. Molienda Convencional .............................................................................................................. 54

2.3. Flotación .............................................................................................................................. 55

2.3.1. Flotación de Minerales de Cobre: Principios y técnicas utilizadas en la separación
de minerales de sulfuros mediante flotación. ......................................................................................... 56

2.4. Filtrado ................................................................................................................................ 59

2.4.1. Filtrado de Concentrados: Proceso de separación sólido-líquido para obtener
concentrados de cobre. ................................................................................................................................ 59

2.5. Tranque de Relave ............................................................................................................... 64

2.5.1. Diseño y Operación de Tranques de Relave ........................................................................ 65

6 [Link]
3. Subproductos de los Procesos del Cobre: .......................................................................... 67
3.1. Subproductos Comunes ....................................................................................................... 69

Conclusión ........................................................................................................................... 71
Referencias .......................................................................................................................... 73

7 [Link]
 Desarrollo

La industria minera, piedra angular de la evolución tecnológica y el progreso, se

embarca en procesos intrincados para extraer y procesar minerales esenciales, entre los
cuales destaca el cobre. El viaje hacia la obtención del cobre se inicia con la exploración
de los óxidos, destacando el chancado como el primer paso crucial. Este proceso se divide
en chancado primario y secundario, donde las rocas son fragmentadas para facilitar la
liberación del cobre. La aglomeración y el apilamiento entran en juego, demostrando la
importancia de optimizar la lixiviación, un proceso esencial para separar el cobre de los
minerales circundantes. La lixiviación se presenta en dos modalidades, en montones y en
tanques, cada una con sus propias ventajas y consideraciones técnicas. La extracción por
solventes y la electroobtención son pasos avanzados que revelan la sofisticación de la
tecnología aplicada, con la selección precisa de solventes y la aplicación de corrientes
eléctricas para obtener cobre de alta pureza.

El recorrido continúa adentrándonos en el método de obtención de cobre para

sulfuros. Nuevamente, el chancado marca el comienzo, pero aquí se exploran aspectos
específicos del chancado primario y secundario. La molienda, con sus variantes autógena
y convencional, desempeña un papel crucial en la liberación de minerales valiosos. La
flotación, técnica fundamental, se presenta detalladamente, abordando los principios y las
técnicas empleadas para la separación efectiva de minerales de sulfuros. El filtrado y la
gestión de tranques de relave son esenciales para obtener concentrados de cobre, y su
diseño y operación son analizados con detalle, destacando la importancia de la eficiencia
y la sostenibilidad en estos procesos.

Una mirada crítica a los subproductos generados durante estos procesos revela la
complejidad ambiental y económica asociada con la obtención del cobre. Estos
subproductos, que van desde otros metales hasta materiales valiosos, plantean preguntas
sobre la gestión sostenible y la valorización de residuos en la industria minera. La
conclusión de esta unidad busca no solo consolidar los conocimientos técnicos adquiridos
sino también fomentar una perspectiva consciente, donde la eficiencia y la responsabilidad
ambiental son inseparables de la operación minera.

8 [Link]
 Figura 1 Diagrama Procesos de obtención del cobre. Fuente: [Link]
[Link]

1. Método de Obtención de Cobre para Óxidos

La obtención de cobre a partir de minerales óxidos se lleva a cabo mediante un

método específico que implica una serie de procesos detallados. Este método se
estructura en varias etapas fundamentales, cada una contribuyendo de manera crucial a
la eficiencia y la calidad del producto final.

La primera fase, el chancado, se encarga de reducir el tamaño de las rocas

extraídas. El chancado primario inicia este proceso, fragmentando las rocas a tamaños
manejables. A continuación, el chancado secundario refina aún más el material,
preparándolo para las fases posteriores del proceso.

Después del chancado, se introduce el aglomerado, donde se forman aglomerados

para mejorar la lixiviación. Este material aglomerado se apila, y existen dos variantes

9 [Link]
importantes de apilamiento: en línea y en pila. Estas técnicas optimizan la eficiencia del
proceso y la uniformidad en la lixiviación.

La lixiviación, etapa esencial en la separación del cobre de los minerales

circundantes, se realiza en dos modalidades: en montones y en tanques. La lixiviación en
montones implica la disposición de material aglomerado en capas, facilitando la
penetración de solventes. En cambio, la lixiviación en tanques se realiza en recipientes
cerrados, permitiendo un control más preciso de las condiciones.

La extracción por solventes y la electroobtención representan procesos avanzados

en la obtención de cobre. En la extracción por solventes, se seleccionan solventes
específicos para separar el cobre de otras impurezas. La electroobtención implica el uso
de corrientes eléctricas para depositar el cobre en cátodos, garantizando una alta pureza
del producto final.

En resumen, el método de obtención de cobre para óxidos sigue una secuencia

meticulosa de procesos, desde la reducción de tamaño hasta la electroobtención. Cada
fase es crucial para garantizar la eficiencia y la calidad en la obtención del cobre a partir
de minerales óxidos, subrayando la importancia de prácticas mineras responsables y
sostenibles en la industria.

1.1. Chancado (Conminución)

Como parte integral del proceso de obtención de cobre, el chancado o conminución

de minerales desencadena una secuencia crucial para preparar el material extraído en las
etapas subsiguientes. La operación comienza con la extracción de rocas de la tierra
mediante maquinaria de proporciones gigantescas, un paso inicial que sienta las bases
para la posterior transformación en la planta de procesamiento.

Sin embargo, el material extraído no presenta uniformidad en su tamaño, variando

desde fragmentos diminutos de menos de 1 milímetro hasta bloques de más de 1 metro
de diámetro. Ante esta diversidad, surge la necesidad de homogeneizar y reducir el
tamaño de las rocas, y es aquí donde entra en juego el procedimiento conocido como
Chancado.

El propósito principal del Chancado es reducir el tamaño de los fragmentos de roca

mineralizada a un diámetro específico de ½ pulgada, aproximadamente 1,27 centímetros.
Esta reducción es esencial para que el material pueda ser tratado eficientemente en las
siguientes etapas del proceso productivo.

10 [Link]
 Figura 2 Tamaño o diámetro logrado por proceso de chancado primario, secundario y terciario. Fuente:
[Link]

Los equipos clave en este proceso son los "chancadores", maquinaria eléctrica de
dimensiones considerables. Estos equipos desempeñan la función vital de "demoler" las
rocas hasta alcanzar el tamaño deseado. Sin embargo, este proceso no se limita a un solo
paso; se divide en tres etapas distintas para lograr la reducción gradual y precisa del
tamaño de los fragmentos.

Diferencias del proceso de conminución respecto a minerales sulfuros:

Los minerales óxidos contienen en su mayoría enlaces entre oxígeno e iones

metálicos, como el cobre en forma de óxidos. Ejemplos comunes incluyen la cuprita y la
tenorita.

• Dureza y Abrasividad: En general, los minerales óxidos tienden a ser menos

duros y menos abrasivos en comparación con los sulfuros, lo que afecta los
requisitos de chancado.

• Proceso de Lixiviación: Muchos minerales óxidos se tratan mediante procesos de

lixiviación, donde se utiliza un agente lixiviante para disolver los metales valiosos.
El chancado tiene como objetivo preparar el material para la lixiviación.

• Menor Requisito de Energía: Debido a su menor dureza, el chancado de

minerales óxidos a menudo requiere menos energía en comparación con los
minerales sulfuros.

Consideraciones Generales:

• Selección de Equipos: La elección de los equipos de chancado puede variar

según el tipo de mineral. Por ejemplo, en el chancado de sulfuros, se pueden utilizar
11 [Link]
 chancadores giratorios debido a su capacidad para manejar rocas duras y
abrasivas.

• Objetivos de Procesamiento: Los objetivos finales del procesamiento, ya sea

mediante lixiviación, flotación u otros métodos, influyen en cómo se lleva a cabo el
chancado y qué características se buscan en el material triturado.

En resumen, aunque el chancado comparte principios básicos, las diferencias en

las propiedades de los minerales óxidos y sulfuros conducen a variaciones en los procesos
y requisitos específicos para cada tipo de mineral. La adaptación del chancado a las
características particulares de cada mineral es esencial para garantizar una preparación
efectiva del material para las etapas subsiguientes del procesamiento.

Diseño de la trituración en la conminución de Minerales Óxidos: Optimizando

eficiencia y seguridad.

En el proceso de conminución de minerales óxidos, el diseño de la trituración se

erige como un componente esencial para optimizar operaciones mineras, garantizar la
eficiencia y mantener altos estándares de seguridad. Antes de proceder a la trituración o
chancado de minerales óxidos, es imperativo realizar un cribado preciso, una operación
que implica la clasificación por tamaño previa, segmentando en diversas granulometrías.
Este enfoque ofrece beneficios sustanciales, como el aumento de la capacidad del equipo,
la prevención de dificultades por finos en las cámaras trituradoras y la reducción del
consumo de energía, logrando así un producto final con menos finos.

Factores clave en el diseño de la trituración de Minerales Óxidos:

• Ubicación Estratégica del Chancador: La disposición del chancador debe

minimizar la distancia económica entre la mina y la planta. Si bien, por motivos de
seguridad vinculados a tronaduras, el chancador primario se mantiene alejado de
la mina, la eficiencia en el transporte del material triturado puede influir en la
ubicación, especialmente considerando la menor cantidad de finos generados por
los minerales óxidos.

• Tipos de Plantas: El diseño debe contemplar la movilidad de la planta,

considerando que la trituración de minerales óxidos podría requerir ubicación
cercana al yacimiento. Las plantas móviles o portátiles, equipadas con sistemas de
transporte integral, se vuelven especialmente atractivas al situarse junto al rajo de
la mina y ser alimentadas directamente por el equipo de carga.

• Transporte del Material: La eficiencia del transporte por cintas transportadoras

destaca como una opción preferible, a pesar de su menor flexibilidad. La trituración

12 [Link]
 de minerales óxidos en el yacimiento podría ser necesaria para facilitar el transporte
por cintas, aprovechando sus ventajas en términos de costos.

• Chancado en la mina: La proximidad del chancador primario al yacimiento cobra

aún más relevancia para minerales óxidos. La opción de ubicar el chancador
primario dentro del yacimiento se presenta como una estrategia eficiente,
considerando el menor costo de transporte del material triturado y la reducción de
dificultades asociadas a los finos.

Figura 3 Chancado Primario en mina alimentado por cintas transportadoras. Fuente:

[Link]

Seguridad en la Conminución de Minerales Óxidos:

Dada la envergadura y el consumo energético de las operaciones de conminución,

la seguridad adquiere una importancia crítica. Recomendaciones generales incluyen el
uso de equipo de protección personal como gafas y protectores de polvo, el respeto de
barreras de seguridad, y medidas específicas para áreas elevadas. La seguridad no solo
abarca las operaciones de chancado, sino que se extiende a toda la mina, asegurando un
entorno laboral protegido y cumplimiento de normativas.

13 [Link]
 En resumen, el diseño de la trituración en la conminución de minerales óxidos no
solo se enfoca en la eficiencia y reducción de costos, sino que también prioriza la
seguridad de los trabajadores en todas las etapas del proceso, asegurando un equilibrio
armonioso entre rendimiento óptimo y condiciones laborales seguras.

Optimización del tamaño del mineral chancado en la Conminución de Sulfuros: Un

enfoque estratégico

En el proceso de conminución de minerales sulfuros, la determinación precisa del

tamaño del mineral chancado emerge como un aspecto crítico para asegurar eficiencia en
operaciones mineras. Se advierte cautela al no operar en los extremos límites de
trituración, considerando los valores medios recomendados por los fabricantes de
equipos. En el contexto específico de la lixiviación, las dimensiones del mineral chancado
varían según la aplicación:

• Para lixiviación en pilas, se tritura el mineral a tamaños entre 100 y 250 mm.

• En el caso de lixiviación en depósitos o tanques, el rango preferido oscila entre 50

y 1 mm.

• Para la lixiviación dinámica, chancado y molienda a tamaños inferiores a 1 mm

resulta adecuado.

Tamaño del mineral para diferentes minerales:

El tamaño de partícula del mineral o metal a lixiviar ejerce un papel determinante

en la velocidad de disolución y, por ende, en el porcentaje de recuperación en un período
específico. Según prácticas industriales, los tamaños típicos de menas para lixiviación
pueden variar:

• Cobre oxidado: -12,00 mm (malla ASTM)

• Oro: -0,25 a (-60 mallas)

• Concentrado de oro (sulfuros): -0,044 a (-325 mallas)

• Uranio: -2 a -0,15 (-10 a -100)

Consideraciones sobre Tamaños de Partículas:

El tamaño de las partículas por encima de los 2 mm impide una lixiviación dinámica
operativa, lo que implica que, si se busca una molienda más fina, se deben evaluar
cuidadosamente los costos adicionales de energía y la posible producción de lamas,
especialmente en minerales friables como estaño o tungsteno.

14 [Link]
Ejemplos de Tamaños de Mena para Lixiviación:

• Bauxita: -0,15 a (-100)

• Ilmenita: -0,074 a (-200 mallas)

• Laterita (níquel): -0,841 a -0,074 (-20 a -200 mallas)

• Concentrado de níquel (sulfuros): -0,074 a (-200 mallas)

• Calcinados de zinc: -0,074 a (-200 mallas)

Tiempos de Lixiviación según el Método Aplicado:

De manera general, los tiempos de lixiviación varían según el método aplicado. La

selección preliminar de los tipos de trituradoras se sugiere basándose en el material a
triturar, proporcionando una guía útil para optimizar la eficiencia del proceso de
conminución de sulfuros. El tamaño del mineral chancado en la conminución no solo
impacta la eficiencia de la lixiviación, sino que también influye en los costos operativos y
la producción de lamas. Un enfoque estratégico en la determinación de estos tamaños
contribuye a maximizar la recuperación de metales valiosos y mejorar la rentabilidad de
las operaciones mineras.

Figura 4 Diagrama tipo proceso de chancado. Fuente: [Link]

General-doc
15 [Link]
 1.1.1. Chancado Primario

La conminución primaria de minerales óxidos, esencial en el ciclo de extracción de

metales, constituye una fase crucial en la que los grandes bloques de mineral son
sometidos a procesos para reducir su tamaño. Esta transformación posibilita un posterior
tratamiento y extracción eficiente de los metales deseados. Profundicemos en los diversos
aspectos de este proceso, desde su objetivo hasta los equipos utilizados, las
particularidades inherentes y la importancia en el circuito productivo.

El propósito primordial de este proceso es reducir el tamaño del mineral extraído a

fragmentos más manejables. Esto facilita su procesamiento posterior y la liberación de
minerales valiosos, mayormente en forma oxidada en este contexto, para que sean
accesibles a los métodos de extracción y recuperación.

Por otra parte, los chancadores primarios destacan como los equipos
fundamentales en la conminución primaria de minerales óxidos. Trituradoras giratorias y
de mandíbula son comúnmente utilizadas. La elección depende de factores como el
tamaño de alimentación1, la capacidad requerida y las propiedades específicas del
mineral.

Figura 5 Chancador primario giratorio. Fuente: [Link]

1
Alimentación: Refiere al flujo de material que ingresa al equipo inicialmente. En este caso al proceso de
chancado.
16 [Link]
 Figura 6 Chancador de mandíbula. Fuente: [Link]

El proceso comienza con la alimentación del mineral hacia el chancador primario a

través de la tolva. En el caso de una trituradora giratoria, esta consta de un manto cóncavo
y una cabeza cónica que giran excéntricamente, comprimiendo y triturando el mineral
contra el manto. Las trituradoras de mandíbula, por otro lado, tienen una placa de
mandíbula móvil y otra fija, y el mineral se introduce entre ellas para ser triturado.

Una particularidad importante en la conminución de minerales óxidos es la

naturaleza del material. Los minerales óxidos suelen ser más blandos y menos abrasivos
que los minerales sulfurados, lo que puede influir en la selección del tipo de chancador y
en la configuración del circuito de conminución.

La conminución primaria desempeña un papel esencial en el circuito de producción

de metales, ya que afecta directamente la eficiencia y rentabilidad del proceso general.
Un chancado primario eficaz garantiza la liberación adecuada de los minerales valiosos,
permitiendo que las etapas de procesamiento subsiguientes actúen sobre un material
preparado de manera óptima.

Consideraciones Económicas y Ambientales:

El aspecto económico es crucial, ya que el costo de la conminución primaria puede

ser significativo en la operación minera. La eficiencia en esta etapa tiene un impacto

17 [Link]
directo en los costos operativos y, por ende, en la rentabilidad del proyecto. Además, la
eficiencia en la conminución primaria también puede contribuir a reducir la huella
ambiental de la operación, lo que se alinea con las actuales preocupaciones de
sostenibilidad.

En resumen, la conminución primaria de minerales óxidos sienta las bases para la

extracción eficiente de metales valiosos. La selección cuidadosa de equipos, la
optimización del proceso y la consideración de factores económicos y ambientales son
cruciales. En el futuro, la innovación tecnológica podría introducir mejoras significativas en
la eficiencia y sostenibilidad de la conminución primaria, llevando la minería hacia
prácticas más eficientes y respetuosas con el medio ambiente. Este enfoque detallado
busca proporcionar una comprensión completa de la conminución primaria de minerales
óxidos, destacando su importancia y su lugar crucial en la cadena de producción
metalúrgica.

1.1.2. Chancado Secundario

La conminución secundaria de minerales óxidos, como continuación lógica de la

etapa primaria, desempeña un papel fundamental en el proceso de extracción de metales.
Esta fase, que implica una reducción adicional del tamaño de las partículas, es crucial
para preparar el material mineralizado para operaciones posteriores de procesamiento y
recuperación. En esta exploración detallada, abordaremos los diversos aspectos de la
conminución secundaria, desde los equipos utilizados hasta el proceso en sí, destacando
sus particularidades, importancia en el circuito productivo y objetivos fundamentales.

El objetivo primordial de la conminución secundaria es refinar aún más el tamaño

de las partículas minerales que han pasado por la etapa primaria. Este proceso es esencial
para liberar de manera eficiente los minerales valiosos contenidos en el mineral,
permitiendo su acceso a operaciones de procesamiento y recuperación. La conminución
secundaria juega un papel crucial en la mejora de la exposición de los minerales valiosos
y, por lo tanto, en la optimización del rendimiento del proceso metalúrgico.

Al igual que en la conminución primaria, los chancadores son los equipos centrales
en la conminución secundaria. Trituradoras giratorias, de cono o de rodillos son
comúnmente utilizadas, dependiendo de las características específicas del mineral y los
requisitos del proceso. La elección del equipo se basa en consideraciones como el tamaño
de alimentación, la capacidad requerida y las propiedades particulares del mineral.

18 [Link]
 Figura 7 Chancador giratorio. Fuente: [Link]

El proceso de conminución secundaria sigue la reducción de tamaño iniciada en la

etapa primaria. El mineral chancado en la etapa primaria se transporta hacia la etapa
secundaria, donde se somete a nuevos ciclos de trituración para reducir aún más su
tamaño. Este proceso puede implicar una o varias etapas, según la necesidad y la
complejidad del circuito de conminución.

La trituración secundaria es esencial para preparar el material para las siguientes

fases del proceso metalúrgico, como la molienda y la separación. La eficiencia en esta
etapa contribuye directamente a la eficacia general del circuito de producción, ya que
afecta la liberación de los minerales valiosos y, por ende, la recuperación de los metales
deseados.

Las particularidades en la conminución secundaria de minerales óxidos radican en

las propiedades específicas de estos minerales. En comparación con los minerales
sulfurados, los minerales óxidos tienden a ser más blandos y menos abrasivos. Esto puede
influir en la selección del tipo de chancador y en la configuración del circuito, ya que las
características del material impactan directamente en el desgaste de los equipos y en la
eficiencia del proceso.

La importancia de la conminución secundaria en el circuito de producción es

innegable. Una conminución secundaria eficiente contribuye directamente a la liberación
óptima de los minerales valiosos, permitiendo que las operaciones subsiguientes, como la
molienda y la separación, actúen sobre un material preparado de manera adecuada. La

19 [Link]
eficiencia en esta etapa afecta la rentabilidad del proyecto minero al influir en los costos
operativos y la recuperación de metales.

Consideraciones Económicas y Ambientales:

Considerando la conminución secundaria desde una perspectiva económica, la

eficiencia en esta etapa puede tener un impacto significativo en los costos operativos
totales. Además, la eficiencia en la conminución secundaria puede contribuir a la
sostenibilidad ambiental al minimizar el consumo de energía y reducir el impacto ambiental
general de la operación.

Por otra parte, podemos hablar de la conminución terciaria de minerales óxidos como
también una fase esencial en el ciclo de extracción de metales, que sigue lógicamente a
las etapas primaria y secundaria. En este análisis detallado, exploraremos los aspectos
clave de la conminución terciaria, destacando su significado, objetivos, equipos utilizados,
proceso fundamental, particularidades, importancia en el circuito productivo y
consideraciones económicas y ambientales.

La conminución terciaria se enfoca en la reducción final del tamaño de las partículas

minerales, preparándolas para operaciones metalúrgicas avanzadas como la molienda y
la separación. El objetivo principal es lograr una liberación máxima de los minerales
valiosos contenidos en el mineral, optimizando así la eficiencia del proceso metalúrgico
global. Al igual que en las etapas anteriores, el chancador sigue siendo el equipo central
en la conminución terciaria. Trituradoras de cono, impactadores de eje vertical o equipos
similares son comúnmente empleados en esta fase, seleccionados según las
características del mineral y los requisitos específicos del proceso.

La conminución terciaria es el último paso en la reducción de tamaño antes de que

el mineral se someta a operaciones más avanzadas. El material mineralizado, que ha
pasado por las etapas primaria y secundaria, se transporta hacia la conminución terciaria.
Aquí, experimenta ciclos adicionales de trituración que lo llevan a un tamaño final
adecuado para las fases posteriores del proceso metalúrgico.

Este proceso es esencial para asegurar que los minerales valiosos estén
completamente liberados y disponibles para la recuperación. La eficiencia en la
conminución terciaria impacta directamente en la eficacia general del circuito de
producción.

La conminución terciaria es crítica en el circuito de producción, ya que asegura que

el material esté preparado de manera óptima para las operaciones subsiguientes. Una
eficiente conminución terciaria contribuye a una mayor liberación de minerales valiosos,
mejorando así la recuperación y la rentabilidad del proyecto minero.

20 [Link]
 1.2. Aglomerado

El aglomerado en el proceso de obtención de cobre a partir de óxidos es una etapa

crucial que precede a la lixiviación y que desencadena una serie de eventos para preparar
el mineral de manera óptima. Este proceso se enfoca en mejorar la eficiencia de la
lixiviación al modificar las propiedades del material, facilitando así la liberación de los
componentes valiosos del mineral

La mayoría de los minerales de cobre en forma de óxidos no tienen la cohesión

necesaria para facilitar una lixiviación eficiente. Aquí es donde entra en juego el
aglomerado, proporcionando una estructura más cohesiva que mejora la eficiencia general
del proceso metalúrgico.

Figura 8 Mineral aglomerado y no aglomerado. Fuente:

[Link]

Los equipos clave utilizados en el proceso de aglomerado son los aglomeradores,

dispositivos diseñados específicamente para mezclar finos de mineral con soluciones
lixiviantes y otros agentes aglomerantes. Estos aglomeradores pueden variar en diseño,
pero comparten la función común de generar aglomerados o "nódulos" a partir del material
fino, creando así una estructura más cohesiva.

En la obtención de cobre a partir de minerales óxidos, el proceso de aglomerado-

curado desempeña un papel esencial al unir partículas finas y gruesas, mejorando la
eficiencia del ciclo productivo. Este proceso comienza con un pre-tratamiento del mineral
utilizando ácido sulfúrico (𝐻! 𝑆𝑂" ), con el propósito de gestionar la generación de finos
durante la reducción de tamaño. A continuación, exploraremos en detalle cada aspecto de

21 [Link]
este proceso, desde sus fundamentos hasta su relevancia en la mejora de la extracción
de cobre.

La generación inevitable de finos en los procesos de reducción de tamaño plantea

la necesidad crítica del aglomerado-curado. Al aplicar ácido sulfúrico como agente pre-
tratante y humedecer el mineral con la cantidad adecuada de líquido, se crea la tensión
superficial necesaria para que las partículas finas se adhieran a las gruesas. La cohesión
entre estas partículas en los aglomerados se debe a fuerzas como la tensión superficial y
las uniones químicas interpartículas.

El proceso de curado desempeña un papel esencial en la mejora de la rapidez de

extracción de cobre. Durante esta etapa, el ácido concentrado reacciona con el mineral,
generando sulfato de cobre (𝐶𝑢𝑆𝑂" ) en la superficie, facilitando así la disolución del cobre
en la solución lixiviante. Este paso se traduce directamente en una mayor eficiencia en la
extracción del metal valioso.

Objetivos de la Aglomeración

La estrategia de aglomeración se vuelve fundamental por varias razones:

• Facilitar Transporte y Almacenamiento: La formación de aglomerados crea una

estructura más manejable para el transporte y almacenamiento eficientes del
mineral tratado.

• Optimizar Permeabilidad en el Lecho: Busca lograr una mayor permeabilidad en

el lecho de la pila, permitiendo una mejor circulación de la solución lixiviante.

• Distribución Homogénea de la Solución: La estructura física de los aglomerados

contribuye a una distribución uniforme de la solución lixiviante en el lecho,
mejorando la eficiencia del proceso.

• Proporcionar Estructura Estable: Los aglomerados ofrecen una estructura física

estable en la pila, asegurando la integridad durante el proceso de lixiviación.

• Aumentar Cinética de Extracción: No solo mejora la eficiencia del proceso, sino

que también acelera la cinética de extracción de la especie útil.

Características del Material Aglomerado

Para garantizar la efectividad del proceso, el material aglomerado debe cumplir con
criterios específicos:

• Apropiado Químicamente y Físico-Químicamente: Debe cumplir con requisitos

químicos y físico-químicos específicos para garantizar la eficacia del proceso.

22 [Link]
 • Misma Densidad: Los aglomerados deben tener la misma densidad para asegurar
una distribución uniforme en el lecho.

• Mismo Grado de Porosidad: La uniformidad en el grado de porosidad es esencial

para garantizar una permeabilidad consistente.

• Misma Resistencia Mecánica: La resistencia mecánica uniforme asegura la

estabilidad estructural de los aglomerados.

La aglomeración se logra mediante agentes aglomerantes o ligantes, que pueden

ser líquidos o sólidos. Entre los líquidos se encuentran el agua, soluciones de ácido
sulfúrico y soluciones de cianuro, mientras que entre los sólidos se incluyen la cal, el
cemento, entre otros. La elección del agente depende de la cantidad de finos presentes
en el material.

La cantidad de finos en el material determina el método de aglomeración a utilizar.

Si la cantidad de finos es menor al 10%, el agua puede ser suficiente como agente
humectante.

•El proceso comienza con la preparación de una mezcla homogénea de finos de

mineral y el agente aglomerante. El agente aglomerante puede ser agua, ácido
Mezcla del sulfúrico u otros compuestos, dependiendo de la composición del mineral y los
Mineral y Agente requisitos del proceso.
Aglomerante

•La mezcla se introduce en el aglomerador, donde se agita o rota para asegurar una
distribución uniforme de la solución aglomerante. Durante esta etapa, los finos de
Formación de mineral se unen entre sí y forman nódulos o aglomerados más grandes.
Nódulos

•Después de la formación de nódulos, la mezcla aglomerada pasa por una etapa de

curado. Esta fase permite que los aglomerados se consoliden y desarrollen la cohesión
necesaria para resistir manipulaciones posteriores.
Curado

•Los aglomerados curados se transportan y apilan en pilas. Este apilamiento es crucial

para permitir que el mineral aglomerado se exponga eficientemente a la solución
lixiviante durante la etapa siguiente
Apilamiento

Figura 9 Etapas del proceso de aglomeración. Fuente: Elaboración Propia.

23 [Link]
 Figura 10 Formación de nódulos. Fuente: [Link]
content/uploads/2021/04/Gu%C3%ADa-de-aprendizaje-N%C2%B02-Modulo-N%C2%B07-Especialidad-Metalurgia-
[Link]

El aglomerado tiene importantes implicaciones en el ciclo productivo del cobre. Al

crear aglomerados más grandes y cohesivos, se mejora la permeabilidad de la pila durante
la lixiviación, lo que facilita que la solución lixiviante alcance todas las partículas de
mineral. Esto aumenta la eficiencia de la recuperación del cobre durante la etapa de
lixiviación, contribuyendo así al éxito general del proceso metalúrgico.

Desde una perspectiva económica, la eficiencia en la etapa de aglomerado puede

influir significativamente en los costos operativos totales. La implementación de un
proceso de aglomerado eficiente puede traducirse en una mayor recuperación de cobre y,
por lo tanto, en una mayor rentabilidad de la operación minera.

En términos ambientales, el aglomerado bien gestionado puede minimizar la

generación de polvo y reducir el impacto ambiental asociado con las emisiones de
partículas finas. Además, al mejorar la eficiencia general del proceso, se puede reducir el
consumo de reactivos químicos y la generación de residuos.

24 [Link]
 Figura 11 Operación de Aglomeración y Curado. Fuente:
[Link]

El proceso de aglomerado desempeña un papel fundamental en la obtención de

cobre a partir de minerales óxidos. La formación de aglomerados cohesivos mejora la
eficiencia de la lixiviación y, por lo tanto, la recuperación del cobre. La selección adecuada
de agentes aglomerantes, equipos eficientes y prácticas de apilamiento son esenciales
para optimizar esta etapa del proceso metalúrgico. En el futuro, la continua investigación
y desarrollo podrían introducir mejoras en la tecnología de aglomerado, contribuyendo así
a prácticas mineras más eficientes y sostenibles. Este análisis detallado busca
proporcionar una visión completa del proceso de aglomerado, destacando su importancia
y su contribución esencial al éxito de las operaciones mineras de cobre a partir de óxidos.

25 [Link]
 1.3. Apilamiento

El apilamiento en la industria del procesamiento de minerales es un procedimiento

fundamental que influye significativamente en la eficiencia y organización de las
operaciones. Vamos a explorar detalladamente los conceptos de apilamiento, apilamiento
en línea y en pila para comprender su importancia en este contexto.

El apilamiento se refiere a la disposición ordenada de material, generalmente

mineral, en un área específica. Este proceso tiene como objetivo principal la organización
y almacenamiento eficiente de los recursos extraídos de la tierra. La disposición
estratégica facilita operaciones posteriores, como la lixiviación, chancado o procesos
metalúrgicos, y optimiza el uso del espacio en la planta.

Figura 12 Pila de lixiviación. Fuente: [Link]

Importancia del Apilamiento

• Optimización del Espacio: El apilamiento permite utilizar eficientemente el

espacio disponible, maximizando la capacidad de almacenamiento.

• Facilita Procesos Posteriores: Un apilamiento adecuado facilita operaciones

posteriores, como la lixiviación o chancado, al proporcionar un acceso organizado
al material.

26 [Link]
 • Mejora la Continuidad Operativa: El apilamiento en línea asegura una
continuidad operativa fluida, evitando interrupciones innecesarias en el flujo de
material.

• Reducción de Costos: Una disposición eficiente puede reducir costos asociados

con la manipulación y transporte del material.

• Optimización de la Recuperación: La correcta formación de pilas en el

apilamiento en pila contribuye a una mayor eficiencia en la recuperación de
minerales valiosos.

Tecnologías Modernas de Apilamiento

• Apilamiento Radial: Consiste en apilar el material de manera circular alrededor de

un punto central, permitiendo una recuperación eficiente y un acceso simplificado.

• Apilamiento por Estratos: Organiza el material en capas sucesivas, facilitando la

extracción selectiva y mejorando la calidad del material procesado.

• Sistemas de Apilamiento con Recuperación por Pilas: Integra tecnologías

avanzadas para un apilamiento más controlado, con monitoreo en tiempo real y
recuperación selectiva por pilas.

En resumen, el apilamiento, ya sea en línea o en pila, es esencial en el

procesamiento de minerales. La correcta implementación de estas prácticas mejora la
eficiencia operativa, reduce costos y optimiza la recuperación de recursos valiosos.

1.3.1. Apilamiento en línea

El apilamiento en línea implica la disposición secuencial de material a medida que

se extrae. Este enfoque busca mantener una continuidad operativa fluida y eficiente. A
medida que el material se desplaza desde el punto de extracción hacia la planta de
procesamiento, se organiza en líneas sucesivas. Este método es especialmente
beneficioso para mantener un flujo constante de material a través de las distintas etapas
del proceso.

1.3.2. Apilamiento en pila

El apilamiento en pila es un método específico que implica la creación de montones

o pilas de material en áreas designadas. Este enfoque se utiliza para optimizar el
almacenamiento y la posterior extracción del material. Las pilas pueden tener diversas
formas, como pilas en forma de cono, circular o rectangular, dependiendo de la
configuración específica requerida para la operación. La eficacia del apilamiento en pila
se relaciona directamente con la correcta formación y mantenimiento de estas estructuras.

27 [Link]
 1.4. Lixiviación

La lixiviación es un proceso Hidrometalúrgico que consiste en la extracción de

sustancias solubles de un sólido, usualmente un mineral, mediante la acción de un
disolvente líquido. Este método se utiliza ampliamente en la industria minera para obtener
metales valiosos, como el cobre, el oro, y el uranio, entre otros, a partir de sus minerales
de origen.

En el contexto de la extracción de cobre, la lixiviación se realiza comúnmente en

pilas, donde el mineral triturado se apila en capas y se rocía con una solución lixiviante
que generalmente contiene ácido sulfúrico. El ácido ayuda a disolver el cobre del mineral,
formando una solución rica en cobre llamada Pregnant Leach Solution (PLS). Esta
solución se recolecta y se somete a procesos posteriores, como la extracción por
solventes y la electro-obtención, para obtener el metal en forma purificada.

La lixiviación es un proceso eficiente y económico para la obtención de metales a

partir de minerales de baja ley o aquellos que no son económicamente viables de procesar
por métodos convencionales, como la fundición y la refinación. Este método ofrece
flexibilidad y se adapta a una variedad de condiciones geológicas y tipos de minerales.

Figura 13 Proceso de lixiviación. Fuente: [Link]

28 [Link]
 1.4.1. Lixiviación en montones (pilas)

La lixiviación en pilas es un método Hidrometalúrgico crucial en la obtención de

cobre a partir de minerales. Este proceso implica apilar mineral de cobre a alturas
significativas, a menudo superando los 7 metros, en áreas extensas que van desde 0.1 a
1 km². El lixiviante, que generalmente contiene ácido sulfúrico (H₂SO₄), se aplica en la
superficie de la pila. Desde allí, percola a través del lecho mineral, disolviendo los
minerales de cobre y generando una solución enriquecida de cobre o PLS (pregnant leach
solution). Esta solución se recoge en una superficie inclinada e impermeable debajo de la
pila y se transporta a través de tuberías hacia la poza de soluciones ricas. Luego, se
canaliza hacia los circuitos de extracción por solventes y electro-obtención.

Ventajas y Desventajas de la Lixiviación en Pilas

La lixiviación en pilas ofrece diversas ventajas y desventajas en comparación con

los métodos convencionales de molienda y flotación de minerales sulfurados. Algunas de
estas consideraciones se resumen en la tabla correspondiente.

Figura 14 Ventajas y desventajas de la lixiviación en pilas. Fuente: Ghorbani, Becker, Mainza, Franzidis, &
Petersen,2011

Principales Variables de la Lixiviación en Pilas

Durante la lixiviación, se producen cambios físicos, químicos y biológicos en el

lecho mineral bajo irrigación. Estos cambios afectan la extracción del metal, y es crucial
asegurar condiciones óptimas para el proceso. Las variables clave incluyen:

• Tamaño de Partícula: Afecta la velocidad de disolución; partículas más finas

tienen mayores superficies específicas, favoreciendo una disolución rápida.
29 [Link]
• Concentración de Ácido en la Solución Lixiviante: Optimizar la concentración
para equilibrar la recuperación de cobre y el consumo de ácido.

• Flujo Específico de Soluciones: Determina la velocidad de transporte de

reactivos y productos en la pila.

• Altura de Pila: Influenciada por la permeabilidad; alturas excesivas pueden generar

problemas de canalización y acumulación de soluciones.

• Tiempo de Lixiviación: Varía según la mineralogía; ciclos de 30 a 60 días para

óxidos y meses a años para sulfuros, dependiendo de la granulometría y
mineralogía.

• Consumo de Agua: Normalmente bajo, pero es esencial en la lixiviación en pilas.

• Influencia Mineralógica: Velocidad de disolución y consumo de reactivos son

influenciados por la mineralogía del yacimiento.

• Velocidad de Disolución y Factores Asociados: La velocidad de disolución de

especies mineralógicas varía significativamente según su origen.

• Consumo de Reactivos y Reactividad de la Ganga: La composición de la ganga,

que son los minerales no deseados, influye en su reactividad frente al ácido. Se
puede categorizar la ganga en altamente reactiva, medianamente reactiva,
moderadamente reactiva y no reactiva, dependiendo de su respuesta al ácido.

• Estructura Cristalográfica y Superficies Reactivas: La estructura cristalina del

mineral no es completamente lisa, lo que resulta en micro-topografías irregulares.
Estas características generan superficies más o menos reactivas. En sistemas
heterogéneos, la velocidad de reacción se relaciona tanto con la superficie total
como con el número de sitios reactivos por unidad de área disponibles para la
reacción.

• Imperfecciones Mecánicas y Actividad Bacteriana: Las imperfecciones

mecánicas, como grietas y fracturas en los minerales de sulfuro, desvían la
estructura cristalina y contienen tensiones angulares. La energía asociada a estas
tensiones puede ser aprovechada por bacterias durante los procesos de oxidación
mineral.

• Distribución de Granos Minerales y Porosidad: La clasificación de granos

minerales según su accesibilidad a las soluciones lixiviantes revela diferentes
regímenes de disolución. La porosidad, determinada por la presencia de agujeros
abiertos al fluido, es un factor crucial en la velocidad de reacción mineral.

30 [Link]
 Figura 15 Clasificación de los granos minerales de acuerdo a la accesibilidad de soluciones lixiviantes. Fuente:
[Link]

• Influencia del Método de Conminución: La distribución de fracturas en una

partícula mineral influye en su exposición durante la lixiviación, y esto está
relacionado con el método de conminución. Tecnologías como las trituradoras de
rodillos de alta presión han demostrado ser más eficientes en el uso de energía,
generando productos con mayor cantidad de fracturas y mejorando el acceso a
las soluciones de lixiviación dentro de la partícula.

Construcción de Pilas y Apilamiento en Lixiviación de Minerales de Cobre

Proceso de Apilamiento:

El mineral, aglomerado con ácido y agua según su mineralogía, se acomoda en

pilas, los módulos de riego. La densidad aparente del material mineralizado se determina,
variando según los finos. Métodos como sistemas de correas o apiladores móviles se
utilizan para el apilamiento, que alcanza entre 3 y 8 metros de altura. Las pilas se
construyen sobre sustratos impermeables, protegidos por membranas de plástico (HDPE,
LDPE, VLDPE o PVC).

Lixiviación de Minerales de Cobre:

Los minerales, asociados y dispersos en una roca matriz con ganga, requieren
comprensión del yacimiento. Factores a considerar:

• Composición mineralógica.

• Diseminación y tamaño de los granos.

• Carácter de la ganga.

• Características físicas de la mena.

31 [Link]
 • Comportamiento en el chancado.

Selección de Agentes Lixiviantes:

Agentes lixiviantes se eligen según las características del mineral. Pruebas de

laboratorio y conocimiento del yacimiento son cruciales. El ideal es un agente químico
económico, recuperable y con un ciclo de lixiviación corto. Conocer la cinética de reacción
es esencial. Ejemplos de agentes: ácido sulfúrico, sulfato férrico, ácido clorhídrico, entre
otros.

Agentes de Lixiviación Más Utilizados:

Se utilizan ácidos inorgánicos, bases, y agentes complejantes. Ejemplos incluyen

ácido sulfúrico, amoníaco, cianuros, carbonatos, cloruros.

• Lixiviante Natural: Proviene de aguas de lluvia o desagüe de minas. Se controla

el pH mediante ácido sulfúrico. Puede haber recirculación de solución estéril.

• Lixiviante Preparado: Soluciones estériles se recirculan con o sin depuración. Se

deben controlar sustancias nocivas como arsénico, cloro y ácidos.

Figura 16 Agentes de lixiviación más utilizados. Fuente:

[Link]
[Link]

Aplicación de la Solución Lixiviante

La lixiviación comienza con el riego por aspersión o goteo. Se busca una

distribución eficiente de la solución, evitando la inundación del lecho, para mantener una
adecuada permeabilidad. Se utilizan sistemas de aspersión para cubrir la mayor área

32 [Link]
posible y se controla la velocidad de aplicación según la permeabilidad de la pila. Evitar la
saturación capilar es esencial para una operación exitosa.

1.4.2. Lixiviación en tanques

La lixiviación hidrometalúrgica de minerales, se basa en la obtención de un

disolvente ácido de bajo costo. Ácido sulfúrico diluido y sulfato férrico son eficientes
disolventes para minerales de óxido y sulfuros como la chalcocita y covelita, excluyendo
a la calcopirita (Destacar que hay minerales sulfurados puntualmente que pueden ser
lixiviables).

Carguío de los Tanques

En la lixiviación en tanques, la carga debe distribuirse uniformemente para evitar la

segregación y reducir la canalización de solución. El uso de tanques de carga se simplifica
cuando el mineral ha sido aglomerado, minimizando la segregación. Colocar una capa de
mineral grueso en la parte inferior mejora el drenaje, especialmente al usar filtración
descendente.

Figura 17 Tanques de lixiviación oxidativa. Fuente: [Link]

process/about/oxidative-leaching

33 [Link]
Percolación 2 y Métodos

La percolación puede ser ascendente o descendente. Diferentes métodos pueden

emplearse, como ciclos de solución completa seguidos de drenaje y tratamientos
sucesivos con soluciones de baja concentración. La lixiviación abierta, donde la solución
se agrega a una tasa inferior a la de percolación, es otra opción. La lixiviación en
contracorriente trata tanques individualmente con concentraciones crecientes de solución.

Precipitación y Cementación de Cobre

La recuperación de cobre se logra mediante precipitación con hierro. Se utiliza

chatarra de hierro, latas o hierro esponja. La precipitación se realiza en agitadores y el
cemento de cobre resultante se retira manualmente. La calidad del producto puede variar,
y el hierro esponja es preferido por su eficacia.

Figura 18 Precipitación del cobre. Fuente: [Link]

2
La percolación en términos simples se refiere al paso lento de fluidos a través de materiales porosos.
34 [Link]
Suministro de Ácido

La fuente de ácido sulfúrico es crucial. Puede adquirirse o producirse internamente.

El método de autooxidación es utilizado, donde el sulfato ferroso se utiliza como
catalizador para la producción de ácido sulfúrico. El proceso implica el uso de sulfato
ferroso contenido en la solución pobre después de la precipitación del cobre.

Materiales de Construcción

Dada la naturaleza corrosiva de la solución, los materiales de construcción están

limitados. Plomo, Duriron, Hastelloy B, C y D, caucho, cemento bituminoso, asfalto,
porcelana, vidrio y PVC son opciones comunes. El concreto se trata con aditivos y se
utiliza en tanques revestidos internamente.

Manejo de Materiales

El manejo eficiente de materiales es esencial. Los tanques de lixiviación pueden

ubicarse radialmente para facilitar el llenado mediante una faja transportadora. La
descarga de tanques puede realizarse manualmente, mecánicamente o con chorros de
agua, dependiendo de la disponibilidad de agua y las condiciones de la planta. El manejo
de materiales se adapta a factores económicos y de capital.

1.5. Extracción por solvente (SX)

La extracción por solventes (SX) destaca como un proceso altamente eficiente y

rentable para purificar, concentrar y separar metales valiosos presentes en soluciones
enriquecidas, originadas principalmente de procesos de lixiviación. Su aplicación principal
se observa en la producción de cobre, donde se lleva a cabo una separación selectiva de
metales. Posteriormente, estos metales se recuperan a través del proceso de
electroobtención utilizando soluciones de sulfato de cobre. Además del cobre, la SX se
emplea en la recuperación de diversos metales como uranio, vanadio, molibdeno, zirconio,
tungsteno, renio, elementos de tierras raras, metales preciosos, cadmio, germanio, berilio
y boro, entre otros.

Este proceso se describe como una operación de transferencia de masas en un

sistema de dos fases líquidas, también conocido como intercambio iónico líquido. Se basa
en la capacidad de un soluto o ion metálico para distribuirse entre dos solventes
inmiscibles, uno de ellos generalmente acuoso y el otro un solvente orgánico como
benceno, kerosene o cloroformo, que no se mezcla con el agua. Este fenómeno es posible
gracias a la afinidad selectiva de ciertos reactivos químicos orgánicos con iones metálicos
específicos, formando compuestos organometálicos. Importante destacar que estos
reactivos no tienen afinidad con iones contaminantes como hierro, calcio, magnesio o
aluminio.

35 [Link]
 La extracción por solventes, por tanto, se destaca por su capacidad para realizar
una separación selectiva de metales, siendo fundamental en la obtención posterior de
estos metales a través del proceso de electroobtención aplicado a soluciones de sulfato
de cobre.

Figura 19 Proceso SX. Fuente: [Link]

El proceso de extracción por solventes (SX) se integra como parte esencial de un

sistema global de recuperación en el ámbito de la hidrometalurgia. Al incorporar el proceso
de SX en un circuito metalúrgico, se persiguen varios objetivos fundamentales:

• Separación y Purificación de Metales: La extracción por solventes se emplea

para separar y purificar uno o más metales de interés de soluciones que
comúnmente contienen impurezas. Esta separación implica extraer los metales
deseados de las soluciones o, inversamente, eliminar las impurezas de la solución,
manteniendo los metales deseados.

36 [Link]
 • Concentración de Metales: Se busca concentrar los metales disueltos para
reducir los volúmenes a procesar y, por ende, disminuir los costos del proceso
subsiguiente, como la electroobtención en el caso del cobre.

• Transferencia de Metales Disueltos: La transferencia de metales disueltos desde

una solución acuosa compleja a otra solución acuosa más simple se realiza para
simplificar el proceso siguiente en la cadena.

La integración de la extracción por solventes en el campo de la metalurgia es de

gran interés para impulsar el desarrollo de las siguientes operaciones:

• Recuperación Selectiva de Metales: La extracción por solventes se utiliza para la

recuperación selectiva de un solo metal a partir de una solución de lixiviación. Este
proceso libera el metal de impurezas y lo concentra para facilitar su recuperación
posterior. Por ejemplo, en la lixiviación del cobre, se realiza la extracción por
solventes en soluciones diluidas e impuras para transferir el cobre a una solución
de electrolito pura y concentrada, lo que facilita la electroobtención.

• Separación Conjunta de Varios Metales: La extracción por solventes también se

emplea en la separación conjunta de varios metales. Algunos elementos químicos,
como Cu/Ni/Co o V/U/Ti, comparten propiedades químicas similares. La extracción
por solventes los separa conjuntamente para una posterior separación diferencial.

• Purificación de Soluciones: Este proceso permite la purificación de soluciones al

extraer impurezas dañinas o contaminantes, dejando la solución en un estado
limpio y apto como punto de partida. Un ejemplo es la purificación de descartes de
electrolitos en la refinería de cobre, donde la extracción por solventes elimina
impurezas como Fe, As y otras, devolviendo una solución purificada al circuito
principal.

La incorporación de la extracción por solventes en la metalurgia juega un papel

crucial en estas operaciones específicas, contribuyendo a la eficiencia y efectividad de
todo el proceso de recuperación de metales.

Etapas de la Extracción por solventes

En este método, se utiliza un medio extractante líquido que posee una alta
selectividad hacia el elemento a separar y que no se mezcla con la solución. El proceso
de extracción por solventes consta de tres momentos fundamentales:

• Extracción: Se agrega el líquido extractante a la solución primaria, donde se

conecta con el ion metálico de interés, formando un complejo extractante-ion
metálico.

37 [Link]
 • Transferencia a una Solución Secundaria: El complejo extractante-ion metálico
se separa de la solución primaria y se transfiere a una solución secundaria, donde
ocurre la re-extracción o descarga.

• Re-Extracción o Descarga: En la solución secundaria, el elemento de interés es

devuelto a una solución acuosa, libre de impurezas y óptima para el siguiente
proceso de electroobtención.

En términos generales, el proceso de extracción por solventes se divide en dos

etapas fundamentales: la etapa de "extracción" y la etapa de "re-extracción o stripping".

El procedimiento básico implica poner en contacto la solución de lixiviación con el

reactivo orgánico mediante agitación. El reactivo orgánico contiene un extractante que
tiene alta afinidad por el ion metálico de interés. La transferencia de iones metálicos desde
la solución acuosa a la fase orgánica ocurre a través de la interfase de los dos líquidos no
miscibles. Después de la agitación, la mezcla se deja decantar, separándose en dos
capas: la fase orgánica cargada (extracto) y la fase acuosa (refino).

El equilibrio de la reacción en la interfase depende de factores como el tiempo de

residencia, el área de interfases acuosa/orgánica y el potencial químico en la interfase.

En la etapa de reextracción, se recupera la especie metálica desde la fase orgánica,

regenerando simultáneamente las capacidades extractivas de la fase orgánica para su
reutilización. El resultado es una solución de orgánico descargado sin cobre, que se
recircula a la etapa de extracción, y una solución rica en iones de cobre, que se dirige a la
siguiente etapa de electroobtención.

En la hidrometalurgia del cobre, se utilizan configuraciones de extracción por

solventes en series de extracción, lavado y descarga. Los sistemas incluyen extractantes
orgánicos específicos y el proceso se realiza en un rango más amplio de soluciones
provenientes de lixiviación.

38 [Link]
 Figura 20 Nombre comercial y descripción química de algunos extractantes de SX usados en la industria para
recuperación de metales. Fuente: [Link]

Las propiedades de los agentes extractantes son fundamentales para el éxito del
proceso de extracción por solventes. Aquí se describen las principales características que
deben poseer estos reactivos:

• Selectividad: Capacidad del extractante para extraer una sustancia específica de

interés desde una solución acuosa. Un extractante altamente selectivo reacciona
únicamente con los iones metálicos deseados, dejando de lado a otros. Cuanto
mayor sea el factor de separación (A), mejor será la selectividad.

• Coeficiente de Distribución: Es la razón entre la concentración de cobre presente

en la fase orgánica y la concentración en la fase acuosa. Un coeficiente alto es
deseable para maximizar la extracción y minimizar la cantidad de solvente
necesario.

• Capacidad de Carga: La capacidad de carga es la máxima concentración del ión

metálico de interés en la fase orgánica, dadas ciertas condiciones de pH y

39 [Link]
 concentración de extractantes. Una alta capacidad de carga es esencial para una
extracción eficiente.

• Insolubilidad: La mutua insolubilidad entre el extractante y la fase acuosa facilita

la recuperación del extractante y reduce las pérdidas de orgánico en el refino y
electrolito.

• Recuperabilidad: Se refiere a la capacidad de recuperar la mayor cantidad posible

de extractantes para su reutilización, lo que contribuye a la reducción de costos.

• Diferencia de Densidad: Se requiere una diferencia de densidad entre las fases

líquidas en contacto para lograr una separación efectiva. Una mayor diferencia de
densidad mejora la eficiencia en la separación de fases.

• Viscosidad: Una baja viscosidad favorece la transferencia de masas, la separación

de fases y, por ende, el proceso de extracción.

• Tensión Superficial: Cuanto mayor sea la tensión superficial, más rápida será la
coalescencia de las emulsiones, lo que mejora la separación de las fases.

• Seguridad: El agente extractante debe ser no tóxico e ininflamable para garantizar

la seguridad en su manipulación y uso.

• Estabilidad Química: Es crucial que el extractante sea estable y químicamente

inerte frente a los demás componentes del sistema para mantener la eficacia del
proceso a lo largo del tiempo.

Estas propiedades aseguran que el agente extractante cumpla con las exigencias
del proceso de extracción por solventes, permitiendo una recuperación eficiente y
selectiva de los metales de interés.

1.5.1. Selección de solventes

La elección del mejor solvente en el proceso de extracción por solventes (SX) es

un aspecto crítico para el rendimiento exitoso de la operación. A continuación, se destacan
algunos puntos clave relacionados con la selección del solvente:

• Control de Calidad: Cada nuevo lote de solvente que ingresa al circuito de SX

debe someterse a exhaustivas pruebas de control de calidad. Estas pruebas deben
evaluar las propiedades cruciales que son consideradas fundamentales para el
óptimo desempeño del proceso.

• Variedad de Solventes: El mejor solvente puede variar según el sistema de SX y

las condiciones específicas de operación. Es esencial que cada operador de planta

40 [Link]
 busque asesoramiento de especialistas y realice pruebas con varios solventes
antes de determinar el más adecuado para sus condiciones particulares.

• Interacción con el Reactivo: En algunos casos, el solvente puede interactuar con

el reactivo en la fase orgánica, lo que influye en su comportamiento. Por ejemplo,
en procesos de SX para cobre y uranio, el solvente puede afectar la polimerización
del reactivo, siendo este un factor crítico para el éxito operacional del proceso.

• Propiedades del Solvente: Algunas propiedades clave del solvente incluyen su

constante dieléctrica, capacidad de carga, insolubilidad mutua con la fase acuosa,
recuperabilidad, densidad, viscosidad y tensión superficial.

• Solventes Comunes: Entre los solventes más utilizados a escala industrial se

encuentran el hexano, keroseno, cloroformo y tetracloruro de carbono. En el caso
del proceso SX para cobre y uranio, los kerosenos obtenidos mediante destilación
son comunes.

• Proveedores de Solventes: Diversas compañías han sido proveedores

tradicionales de solventes para SX, como EXXON, Phillips Petroleum, MacGee,
Shell, ENAP, entre otros.

• Contenido de Aromáticos: En ciertas ocasiones, se seleccionan solventes con un

contenido de aromáticos del 95% o superior. Aunque estos solventes aromáticos
tienden a ser más costosos, su elección se reserva para situaciones donde sus
propiedades especiales son críticas y más importantes que el costo.

La elección del mejor solvente implica considerar cuidadosamente las

características específicas de la operación de SX, y la colaboración con expertos y
pruebas detalladas son esenciales para garantizar resultados óptimos.

1.6. Electroobtención (EW)

La electroobtención de óxidos es un proceso fundamental en la metalurgia

extractiva, especialmente en la recuperación y purificación de metales preciosos como el
cobre, el zinc y el níquel. Este proceso se utiliza para obtener metales en forma pura a
partir de soluciones acuosas que contienen iones metálicos disueltos. A lo largo de este
extenso análisis, exploraremos en detalle cómo funciona la electroobtención de óxidos,
sus principales etapas, equipos utilizados, así como sus aplicaciones industriales y
consideraciones ambientales.

41 [Link]
 Figura 21 Proceso de electroobtención. Fuente: [Link]

La electroobtención es un método electrolítico utilizado para separar y purificar

metales disueltos en soluciones acuosas. En el caso específico de la electroobtención de
óxidos, nos referimos al proceso de recuperación de metales de sus óxidos disueltos en
soluciones acuosas, donde estos metales se encuentran en forma de iones. Los metales
comúnmente obtenidos mediante este proceso incluyen el cobre, el zinc y el níquel.

Figura 22 Electrolito y cátodos necesarios para la obtención de metales. Fuente: [Link]

42 [Link]
Principales Etapas del Proceso:

La electroobtención es una técnica de electroquímica que se basa en la reducción

electrolítica de iones metálicos presentes en soluciones acuosas. Su aplicación principal
es en la recuperación de metales a partir de soluciones lixiviadas, que contienen iones
metálicos disueltos provenientes de procesos como la lixiviación de minerales.

• Preparación de la Solución Electrolítica: El proceso comienza con la preparación

de una solución electrolítica que contiene iones metálicos disueltos. En el caso de
la electroobtención de cobre, esta solución generalmente es sulfato de cobre.

• Celdas Electrolíticas: La electroobtención se lleva a cabo en celdas electrolíticas.

Estas celdas constan de un ánodo y un cátodo sumergidos en la solución
electrolítica. El ánodo suele estar hecho de plomo o titanio recubierto de rutenio e
iridio, mientras que el cátodo es una lámina de acero inoxidable.

• Reacciones Electroquímicas: Durante el proceso, los iones de metal presentes

en la solución se reducen en el cátodo, depositándose como metal puro. Por
ejemplo, en el caso del cobre, la reacción es: 𝐶𝑢!# + 2𝑒 $ → 𝐶𝑢 . Mientras tanto,
en el ánodo, ocurre la oxidación de iones de metal que se disuelven en la solución,
manteniendo la neutralidad de carga.

• Formación de Cátodos con Metal Puro: A medida que los iones metálicos se
reducen en el cátodo, se forma una capa de metal puro en la superficie del cátodo.
Este metal puro se puede recolectar posteriormente como un producto de alta
pureza.

• Regeneración de la Solución Electrolítica: La solución electrolítica, después de

pasar por el proceso de electroobtención, se regenera y se recircula para continuar
con el ciclo. La regeneración suele implicar la adición de nuevos iones metálicos
para mantener la concentración adecuada.

Equipos Utilizados

Para llevar a cabo la electroobtención de óxidos de manera eficiente y efectiva, se

requiere una variedad de equipos especializados. Algunos de los equipos más comunes
utilizados en este proceso incluyen:

• Celdas Electrolíticas: Estas celdas están diseñadas específicamente para

contener la solución electrolítica y permitir la transferencia de iones entre el ánodo
y el cátodo.

• Fuente de Corriente Eléctrica: Se utiliza para suministrar la corriente eléctrica

necesaria para inducir la migración de los iones metálicos hacia el cátodo.
43 [Link]
 • Sistema de Filtración y Recirculación: Para mantener la solución electrolítica
limpia y libre de impurezas, se emplea un sistema de filtración y recirculación que
elimina los subproductos no deseados del proceso.

La electroobtención de óxidos es un método avanzado y eficiente para la obtención

de metales de alta pureza a partir de soluciones acuosas. Al aprovechar los principios de
la electroquímica, este proceso ha demostrado ser esencial en la producción de metales
valiosos como el cobre, ofreciendo beneficios significativos en términos de eficiencia y
sostenibilidad ambiental. La constante mejora y optimización de esta técnica contribuyen
al desarrollo continuo de métodos metalúrgicos más avanzados y respetuosos con el
medio ambiente.

Para profundizar más sobre sobre la Electroobtención, te invitamos a revisar el

Material Complementario, donde podrás revisar el vínculo dado en el título:
"ELECTROOBTENCIÓN: Obteniendo la máxima pureza".

2. Método de Obtención de Cobre para Sulfuros

La obtención de cobre a partir de minerales sulfurados es un proceso fundamental

en la industria metalúrgica. Los minerales sulfurados de cobre, como la calcopirita
(CuFeS₂), son abundantes en la naturaleza y requieren métodos específicos para su
extracción y procesamiento. A continuación, se exploran algunos de los métodos clave
para obtener cobre a partir de minerales sulfurados.

2.1. Chancado

De acuerdo al capítulo anterior, el proceso de conminución o chancado, en principio

comparte el objetivo tanto para óxidos y para súlfuros. La elección del tipo y tamaño del
equipo chancador en cada etapa del proceso de chancado se basa en una cuidadosa
consideración de diversos factores. Estos factores, determinantes para la eficiencia y
eficacia del proceso, son esenciales para garantizar una operación óptima y adaptada a
las características específicas de cada operación minera.

Factores Determinantes en la Selección de Chancadores

• Volumen de Material o Tonelaje a Triturar: La capacidad de producción requerida

influye en la elección del chancador, asegurando que pueda manejar el volumen
previsto.

44 [Link]
 • Tamaño de Alimentación: El tamaño de las rocas de entrada afecta directamente
la elección del equipo chancador, adaptándose a las dimensiones del material a
procesar.

• Tamaño del Producto de Salida: La especificación del tamaño final del producto
impacta en la selección del chancador para garantizar que cumpla con los
requisitos de la siguiente etapa del proceso.

• Dureza de la Roca Matriz: La escala de Mohs se utiliza para expresar la dureza

de la roca matriz, siendo crucial al seleccionar el tipo de chancador. Diferentes tipos
de chancadores son más eficientes para rocas con diferentes niveles de dureza.

• Tenacidad de la Roca a Triturar: Comparada con la tenacidad de la caliza (índice

1), este factor influye en la elección del chancador adecuado.

• Abrasividad: La presencia de sílice en la roca contribuye a la abrasividad,

causante principal del desgaste de los equipos. Se clasifica según el porcentaje de
sílice en:

< 0,05%: Abrasiva

0,05% - 0,50%: Muy abrasiva

0,5% - 1%: Extremadamente abrasiva

1%: Altamente abrasiva

• Contenido de Humedad: Las condiciones climatológicas del lugar, tanto en el

yacimiento como en la planta, afectan la humedad del material, lo que debe
considerarse en la elección del chancador.

• Contenido de Finos y Lamas: La presencia de materiales lamosos o pegajosos

puede afectar la permeabilidad, generando complicaciones en las etapas
posteriores del proceso.

Equipos Apropiados para Cada Etapa

Para cada etapa del proceso de chancado, existen equipos específicos cuyas
características principales, como abertura de alimentación, capacidad, tamaños de
productos, potencia, etc., son proporcionadas por los fabricantes de trituradoras. Estas
características se tabulan en función de una densidad y dureza media, permitiendo una
selección informada y eficiente de los chancadores más adecuados para las condiciones
específicas de la operación minera. La consideración meticulosa de estos factores
asegura la efectividad y la optimización del proceso de chancado en su conjunto.

45 [Link]
Diferencias del proceso de conminución respecto a minerales sulfuros:

El chancado para minerales óxidos y minerales sulfuros involucra diferencias

significativas debido a las propiedades y composiciones distintas de estos dos tipos de
minerales. Aquí se destacan las diferencias clave en el proceso de chancado para óxidos
y sulfuros:

Características de los Minerales

Los minerales sulfuros contienen enlaces entre azufre e iones metálicos, como la
calcopirita y la bornita. Suelen ser más duros y más abrasivos que los óxidos.

• Proceso de Flotación: Los minerales sulfuros a menudo se benefician de la

flotación, un proceso donde los minerales valiosos se separan de los minerales no
deseados mediante burbujas de aire. El chancado es crucial para liberar los
minerales sulfuros antes de la flotación.

• Mayor Requisito de Energía: Dada su mayor dureza, el chancado de minerales

sulfuros puede requerir más energía en comparación con los óxidos.

• Generación de Finos: La naturaleza más dura y quebradiza de los sulfuros puede

llevar a una generación mayor de finos durante el chancado.

Consideraciones Generales

• Selección de Equipos: La elección de los equipos de chancado puede variar

según el tipo de mineral. Por ejemplo, en el chancado de sulfuros, se pueden utilizar
chancadores giratorios debido a su capacidad para manejar rocas duras y
abrasivas.

• Objetivos de Procesamiento: Los objetivos finales del procesamiento, ya sea

mediante lixiviación, flotación u otros métodos, influyen en cómo se lleva a cabo el
chancado y qué características se buscan en el material triturado.

En resumen, aunque el chancado comparte principios básicos, las diferencias en

las propiedades de los minerales óxidos y sulfuros conducen a variaciones en los procesos
y requisitos específicos para cada tipo de mineral. La adaptación del chancado a las
características particulares de cada mineral es esencial para garantizar una preparación
efectiva del material para las etapas subsiguientes del procesamiento.

2.1.1. Chancado Primario

El chancado primario es la primera etapa del procesamiento de minerales, donde

el objetivo principal es reducir el tamaño de la mena extraída directamente de la mina. En

46 [Link]
el caso de minerales sulfurados, como la calcopirita, la bornita o la galena, el chancado
primario tiene como finalidad liberar las partículas de minerales valiosos de la matriz
mineralógica circundante, lo que facilita las etapas posteriores del procesamiento.

Equipos Utilizados

• Chancadoras de Mandíbulas: Las chancadoras de mandíbulas son comúnmente

utilizadas en la etapa de chancado primario. Estas máquinas aplican una fuerza
mecánica para triturar el mineral contra una placa fija, rompiendo las partículas
grandes en fragmentos más pequeños.

• Chancadoras Giratorias: Las chancadoras giratorias también son empleadas en

el chancado primario. Estas operan mediante un mecanismo giratorio que aplasta
el mineral entre una superficie cóncava y una cabeza cónica.

• Chancadoras de Impacto: En algunos casos, las chancadoras de impacto pueden

utilizarse para el chancado primario. Estas máquinas aplican impacto para romper
el mineral y generar partículas más pequeñas.

Figura 23 Chancador de impacto. Fuente: [Link]

Durante el chancado primario, se busca lograr la liberación de las partículas de

minerales valiosos de la ganga y otros minerales asociados. La calcopirita, por ejemplo, a
menudo se encuentra en asociación con minerales de hierro y otros sulfuros. El chancado
primario rompe estas asociaciones y libera partículas individuales de minerales de interés.
47 [Link]
Tamaño del Producto

El tamaño del producto resultado del chancado primario puede variar según los
requerimientos de la planta de procesamiento y la liberación de minerales valiosos
deseada. Es común que el mineral chancado primario tenga tamaños que van desde unas
pocas pulgadas hasta fracciones de pulgada, dependiendo del equipo utilizado y de la
especificación de tamaño deseada para las etapas siguientes.

Consideraciones Operativas

La eficiencia del chancado primario es crucial para el rendimiento general del proceso.
Una chancadora bien seleccionada y configurada puede mejorar la eficiencia de la planta
al asegurar una reducción de tamaño adecuada y una liberación eficiente de minerales
valiosos. Además, es esencial considerar factores como la dureza del mineral, la
distribución del tamaño de las partículas y la capacidad de procesamiento del equipo.

El chancado primario de minerales sulfurados se centra en la reducción inicial del

tamaño de la mena para liberar las partículas de minerales de interés. Utilizando equipos
como chancadoras de mandíbulas, giratorias o de impacto, se busca lograr una liberación
eficiente y preparar el mineral para las etapas posteriores del procesamiento, aunque en
este contexto no se haya abordado el procesamiento posterior.

2.1.2. Chancado Secundario

Después del chancado primario, el mineral pasa a las etapas de chancado

secundario y terciario, donde se continúa reduciendo el tamaño de las partículas para
prepararlas aún más para las etapas posteriores del procesamiento. Estas etapas
adicionales de chancado son esenciales para lograr un mineral finamente triturado que
facilite la liberación eficiente de los minerales valiosos de la ganga y otros minerales
asociados.

Equipos Utilizados

• Chancadoras de Cono: En el chancado secundario y terciario, las chancadoras

de cono son comúnmente utilizadas. Estas chancadoras reducen el mineral
mediante la compresión entre una pieza móvil y una fija dentro de una cámara de
trituración cónica. Las chancadoras de cono se adaptan bien a la reducción de
tamaño fina y son eficaces para minerales duros.

• Chancadoras de Rodillos: En algunas configuraciones, las chancadoras de

rodillos pueden ser empleadas en el chancado secundario o terciario. Estas
máquinas comprimen y trituran el material entre dos rodillos giratorios.

48 [Link]
 • Chancadoras de Impacto de Eje Vertical (VSI): Las chancadoras VSI son
utilizadas para producir formas cúbicas y reducir la abrasión de los minerales.
Operan lanzando el material contra una superficie de impacto, logrando una
reducción de tamaño por impacto y abrasión.

Durante el chancado secundario y terciario, se busca una mayor liberación de las

partículas valiosas. Este proceso continúa rompiendo las asociaciones entre minerales y
liberando partículas individuales. La eficiencia de estas etapas afecta directamente la
capacidad de procesamiento y la eficacia de las etapas posteriores, como la molienda y
la concentración.

Tamaño del Producto

El tamaño del producto final después del chancado secundario y terciario puede ser
aún más pequeño que después del chancado primario, dependiendo de los requisitos del
proceso y de la liberación de minerales deseada. La distribución del tamaño de las
partículas es crítica para el rendimiento del proceso.

Consideraciones Operativas

La selección y configuración adecuadas de los equipos en estas etapas son

fundamentales para optimizar la eficiencia del chancado. Factores como la dureza del
mineral, la distribución del tamaño de las partículas y los requisitos de tamaño del producto
deben ser considerados cuidadosamente.

Finalmente incluir que el chancado secundario y terciario en el procesamiento de

minerales sulfurados tiene como objetivo continuar la reducción de tamaño y mejorar la
liberación de minerales valiosos. Mediante el uso de chancadoras de cono, rodillos o VSI,
se logra un producto finamente triturado que facilita las etapas siguientes del
procesamiento, como la molienda y la concentración. La eficiencia en estas etapas
contribuye significativamente al rendimiento general del proceso.

2.2. Molienda

El proceso de Molienda es una etapa crucial en la cadena de procesamiento de

minerales y se lleva a cabo mediante el uso de grandes equipos giratorios, comúnmente
conocidos como molinos, que tienen una forma cilíndrica. Estos molinos desempeñan un
papel esencial en la preparación del mineral para las etapas subsiguientes del proceso
productivo, en particular, la Flotación.

Objetivos de la Molienda

• Liberación de minerales valiosos: El objetivo principal de la molienda es liberar

los minerales valiosos de la ganga (material estéril) asociada. Durante el chancado,
49 [Link]
 los minerales pueden quedar encapsulados en la matriz mineralógica. La molienda
busca romper estas asociaciones para facilitar la separación de los minerales de
interés.

• Aumento de superficie específica: La molienda aumenta la superficie específica

de las partículas, lo que mejora la eficiencia de los procesos subsiguientes, como
la flotación o la lixiviación. A mayor superficie específica, hay más áreas disponibles
para la interacción con reactivos químicos.

• Producción de partículas de tamaño controlado: La molienda permite controlar

el tamaño de las partículas resultantes, lo que es crítico para adaptarse a los
requisitos del proceso posterior. Dependiendo de la aplicación, se pueden obtener
tamaños de partículas finos o gruesos.

Figura 24 Proceso Molienda. Fuente: [Link]

Equipos de Molienda

• Molinos de Bolas: Son los más comunes y versátiles. Utilizan bolas de acero como
medio de molienda. El mineral se introduce en el molino junto con las bolas, y la
rotación del molino causa la fractura de las partículas por impacto y abrasión.

50 [Link]
 Figura 25 Molino de bolas. Fuente: [Link]

• Molinos SAG (Semi-Autogenous Grinding): Utilizan una combinación de mineral

y bolas de acero como medio de molienda. Son eficientes para molienda gruesa y
reducen la necesidad de un circuito de chancado secundario.

Figura 26 Molino SAG. Fuente: [Link]

• Molinos de Barras: Similar a los molinos de bolas, pero utilizan barras largas en
lugar de bolas como medio de molienda. Son eficaces para molienda fina y son
adecuados para minerales blandos.

51 [Link]
 Figura 27 Molino de barras. Fuente: [Link]

• Molinos Verticales: Tienen un diseño vertical y utilizan discos giratorios para la

molienda. Son eficientes para molienda fina y se utilizan en la industria del cemento
y minerales industriales.

Figura 28 Molino vertical. Fuente: [Link]

52 [Link]
Desarrollo del Proceso

• Carga del Mineral: El mineral proveniente del proceso de Chancado se introduce

en los molinos cilíndricos. Este material generalmente ha sido reducido en tamaño
durante la etapa de chancado, pero aún contiene partículas de mineral valioso
encapsuladas en la matriz mineralógica.

• Adición de Agua y Reactivos: Dentro de los molinos, se agrega agua junto con
los reactivos necesarios para facilitar la liberación de los minerales valiosos. La
adición de agua ayuda a formar una pulpa, creando un fluido lechoso que mejora
la eficiencia del proceso.

• Acción de los Molinos: Los molinos giratorios ejercen fuerza sobre el mineral,
triturándolo y moliéndolo en partículas más pequeñas. La combinación de la acción
de impacto y abrasión logra romper las asociaciones entre minerales valiosos y
ganga, liberando así los minerales de interés.

• Formación de Pulpa: Como resultado de la molienda, se obtiene una pulpa, una

suspensión de partículas finamente molidas en el fluido lechoso. Esta pulpa es
transportada a través del circuito de procesamiento para la etapa de Flotación.

Importancia para la Flotación

La eficacia de la Molienda es fundamental para el éxito de la etapa de Flotación.

Durante el proceso de molienda, se logra la liberación de minerales valiosos, permitiendo
que estos minerales sean susceptibles a la acción de los reactivos de flotación. La
formación de la pulpa fluida y lechosa facilita la interacción de los minerales con los
reactivos de flotación, lo que resulta en la separación selectiva de los minerales valiosos
de la ganga.

Consideraciones Operativas y Control de Procesos

• Control del Tamaño de Partícula: Se monitorea y controla cuidadosamente el

tamaño de partícula resultante de la molienda para garantizar que cumpla con los
requisitos de la etapa de flotación.

• Consumo de Energía: La eficiencia energética de los molinos es crítica. Se busca

lograr una molienda eficiente sin un consumo excesivo de energía.

• Tiempo de Residencia: El tiempo que el mineral pasa dentro de los molinos,

conocido como tiempo de residencia, es ajustado para lograr la molienda deseada.

Con la formación de una pulpa fluida lechosa, el proceso de Molienda prepara

eficientemente el mineral para la etapa de Flotación. La molienda facilita la liberación de

53 [Link]
minerales valiosos, permitiendo su separación efectiva en la etapa subsiguiente del
procesamiento de minerales. La optimización de las condiciones operativas y el control
preciso del proceso son esenciales para garantizar la eficiencia y el rendimiento óptimo
de esta etapa crucial en la cadena de procesamiento.

2.2.1. Molienda Autógena

En la molienda autógena, el propio mineral actúa como medio de molienda, sin la

necesidad de introducir cuerpos moledores adicionales como bolas de acero. Este método
aprovecha la capacidad de ciertos minerales de fragmentarse por sí mismos bajo
condiciones específicas. Las características principales de la molienda autógena son:

• Autofragmentación: En este proceso, el mineral se autotritura y automuele debido

a la presencia de fracturas naturales en el propio mineral. Algunos minerales, como
ciertos tipos de cuarzo, son propensos a la fragmentación bajo el impacto.

• Eficiencia Energética: La molienda autógena puede ser más eficiente

energéticamente en comparación con la molienda convencional, ya que no se
requiere energía adicional para triturar el mineral con cuerpos moledores externos.

Este tipo de molienda se utiliza comúnmente en minerales que presentan una

buena capacidad de autofragmentación, como ciertos tipos de minerales auríferos y
minerales de cuarzo.

2.2.2. Molienda Convencional

En la molienda convencional, se utilizan cuerpos moledores externos, como bolas

de acero, para triturar el mineral. Este método es más común y se aplica en una variedad
de operaciones de procesamiento de minerales. Las características principales de la
molienda convencional son:

• Uso de medios de molienda externos: Se introducen bolas de acero u otros

medios de molienda en el molino para ayudar en la trituración y molienda del
mineral.

• Control del tamaño de partícula: Permite un mayor control sobre el tamaño de

partícula resultante, ya que la acción de los cuerpos moledores externos es más
específica y ajustable.

• Amplia aplicación: Es utilizado en una variedad de minerales y operaciones de

procesamiento debido a su versatilidad y capacidad para lograr tamaños de
partícula específicos.
54 [Link]
 • Requiere consumo de energía adicional: Aunque eficaz, la molienda
convencional puede requerir más energía en comparación con la molienda
autógena, ya que se necesita energía para girar el molino y mover los cuerpos
moledores.

Elección entre Molienda Autógena y Convencional

La elección entre molienda autógena y molienda convencional depende de diversos

factores, como las propiedades del mineral, la eficiencia energética requerida, la
capacidad del molino, y las características específicas de la operación. En algunos casos,
se puede combinar ambos métodos en un mismo circuito de molienda para aprovechar
las ventajas de cada enfoque.

Mientras que la molienda autógena utiliza la capacidad de algunos minerales para

autofragmentarse, la molienda convencional recurre a medios de molienda externos para
lograr la reducción de tamaño deseada. Ambos métodos tienen aplicaciones específicas
en el procesamiento de minerales, y la elección entre ellos depende de las condiciones y
requerimientos particulares de cada operación.

2.3. Flotación

La flotación de minerales es un proceso fundamental en la concentración de

minerales, especialmente en la recuperación de minerales metálicos valiosos. Este
método se utiliza para separar selectivamente minerales valiosos de ganga, aprovechando
las diferencias en las propiedades superficiales de las partículas minerales. En particular,
la flotación de minerales de cobre, que son comúnmente minerales sulfurados, ha sido
crucial en la industria minera debido a la importancia del cobre como metal.

Figura 29 Planta de flotación. Fuente: [Link]

55 [Link]
 2.3.1. Flotación de Minerales de Cobre: Principios y técnicas utilizadas en la
separación de minerales de sulfuros mediante flotación.

Componentes esenciales en el proceso de flotación de minerales de cobre

• Colectores: Los colectores son reactivos químicos diseñados para mejorar la

adsorción de los minerales de cobre en las burbujas de aire durante el proceso de
flotación. Los xantatos y los ditiofosfatos son ejemplos comunes de colectores.
Estos productos químicos se seleccionan por su capacidad para adherirse a la
superficie de los minerales de cobre y hacer que sean más hidrofóbicos, facilitando
su conexión con las burbujas de aire.

Figura 30 Flotación. Fuente: [Link]

• Espumantes: Los espumantes son sustancias químicas que se introducen en la

pulpa para estabilizar la espuma generada durante la flotación. Su función es crear
burbujas finas y estables que capturen los minerales de cobre y los transporten
hacia la superficie de la celda de flotación. Esto facilita la formación de una espuma
robusta que contiene los minerales valiosos.

• Modificadores de pH: Los modificadores de pH son utilizados para ajustar

cuidadosamente el pH de la pulpa. En la flotación de minerales de cobre, el pH es
un factor crítico que afecta la carga de la superficie mineral y la interacción entre
los minerales y los reactivos. Se busca un pH específico para optimizar la
selectividad y la recuperación de los minerales de cobre.

• Activadores y Depresores: Dependiendo de la composición mineralógica del

depósito, se pueden utilizar activadores y depresores. Los activadores mejoran la
flotación de ciertos minerales de cobre, mientras que los depresores evitan que

56 [Link]
 otros minerales interfieran en el proceso. Estos reactivos se seleccionan según la
naturaleza de los minerales presentes en la mena.

• Celdas de Flotación: Existen varios tipos de celdas de flotación, siendo las

mecánicas y las de columna las más comunes. Las celdas mecánicas utilizan
agitadores y aireación mecánica para generar burbujas y facilitar la flotación. Por
otro lado, las celdas de columna aprovechan la presión del agua y la inyección de
aire para el proceso. Ambos tipos de celdas son fundamentales para llevar a cabo
la separación de los minerales de cobre de la ganga en un entorno acuoso.

Principios Básicos de la Flotación

La flotación se basa en la capacidad de ciertos minerales de adherirse a burbujas

de aire y elevarse en una pulpa acuosa. El proceso implica varias etapas, desde la
preparación del mineral hasta la obtención de un concentrado enriquecido. A continuación,
se detallan los principios y técnicas comunes utilizados en la flotación de minerales de
cobre:

• Molienda: Antes de la flotación, el mineral se somete a una etapa de molienda para

reducir su tamaño. Esto facilita la liberación de los minerales de cobre de la ganga
y mejora la eficiencia del proceso.

• Mezcla con agua y reactivos: El mineral molido se mezcla con agua para formar
una pulpa. Se agregan reactivos químicos, como colectores y espumantes, que
tienen funciones específicas en el proceso de flotación.

• Acondicionamiento: La pulpa se somete a una etapa de acondicionamiento donde

se ajusta el pH y se añaden reactivos específicos para activar o deprimir ciertos
minerales. El pH es crítico ya que afecta la carga de la superficie mineral y, por lo
tanto, su interacción con los reactivos.

• Flotación por espumas: La pulpa acondicionada se introduce en celdas de

flotación. En estas celdas, se inyecta aire o gas para generar burbujas que se
adhieren a las partículas de los minerales de cobre. Los minerales hidrofóbicos,
que tienen afinidad por el agua, tienden a adherirse a las burbujas y flotar hacia la
superficie, formando una espuma.

• Recolección del Concentrado: La espuma que se forma en la superficie de la

celda de flotación contiene los minerales de cobre enriquecidos. Esta espuma se
recolecta como el concentrado final, mientras que la pulpa restante, llamada relave,
contiene la ganga y otros minerales no deseados.

57 [Link]
Técnicas específicas en la flotación de minerales de cobre

• Flotación selectiva: La flotación selectiva es esencial en la separación de

minerales de cobre de otros minerales presentes en la mena. Se utilizan técnicas
para activar selectivamente los minerales de cobre y deprimir otros minerales que
podrían interferir en el proceso.

• Flotación de Bulk (Masa): En algunos casos, se realiza una flotación inicial de

bulk donde se concentran la mayoría de los minerales valiosos y se eliminan gran
parte de la ganga. Luego, se lleva a cabo una etapa de limpieza para mejorar la
pureza del concentrado.

• Flotación de Desbaste (Rougher) y de Limpieza (Cleaner): El proceso de

flotación suele dividirse en etapas de desbaste y limpieza. La flotación de desbaste
apunta a recuperar la mayor cantidad posible de minerales de cobre en la etapa
inicial, mientras que la flotación de limpieza se centra en mejorar la pureza del
concentrado.

• Flotación de columna: Las celdas de flotación de columna son utilizadas para

mejorar la eficiencia de la flotación. Estas celdas permiten una altura de espuma
más larga, lo que facilita la separación de los minerales de cobre de la ganga.

• Control de pH: El control preciso del pH en la pulpa es crucial. Un pH específico

puede mejorar la selectividad de la flotación y optimizar la recuperación de los
minerales de cobre.

• Uso de depresores: Se emplean depresores para inhibir la flotación de ciertos

minerales no deseados. Estos químicos ayudan a evitar que minerales como la
pirita se adhieran a las burbujas de aire.

• Flotación de relaves (Scavenger): Después de las etapas de desbaste y limpieza,

a veces se realiza una flotación adicional de relaves para recuperar minerales de
cobre que podrían haberse perdido en las etapas anteriores.

• Control de la Velocidad del Agitador: La velocidad del agitador en las celdas de

flotación es un parámetro crítico. Un ajuste adecuado puede mejorar la cinética de
la flotación y la eficiencia del proceso.

• Monitoreo metalúrgico continuo: Se utilizan sistemas de monitoreo continuo para

evaluar la eficiencia del proceso en tiempo real y realizar ajustes según sea
necesario.

58 [Link]
 Estas técnicas específicas son esenciales para adaptar el proceso de flotación a
las características mineralógicas específicas de cada depósito de minerales de cobre,
optimizando así la recuperación y la calidad del concentrado final.

La flotación de minerales de cobre presenta desafíos significativos, entre los cuales

destaca la complejidad mineralógica de los depósitos, que suelen albergar una variedad
de minerales. Este factor agrega complejidad al proceso de flotación, requiriendo una
cuidadosa optimización de los reactivos y condiciones operativas para lograr una
separación eficiente de los minerales de interés de la ganga. Además, el consumo
considerable de agua en el proceso de flotación subraya la importancia de una gestión
sostenible del recurso hídrico para minimizar su impacto ambiental.

En respuesta a los desafíos ambientales, existe un interés creciente en desarrollar

reactivos más sostenibles y respetuosos con el medio ambiente. Esta búsqueda de
reactivos ecoamigables busca mejorar la ecoeficiencia del proceso de flotación y reducir
su huella ambiental. Considerar la sostenibilidad en la elección de reactivos es una
tendencia importante en la evolución de las prácticas mineras.

2.4. Filtrado

El filtrado es una etapa esencial en el procesamiento de concentrados de cobre, y

se trata de un proceso de separación sólido-líquido. Después de la etapa de flotación,
donde se logra la concentración de los minerales de cobre, los concentrados obtenidos
contienen una mezcla de sólidos y líquidos que debe ser tratada para separar los
componentes.

2.4.1. Filtrado de Concentrados: Proceso de separación sólido-líquido para obtener

concentrados de cobre.

Filtrado de Concentrados

El filtrado de concentrados es una operación clave para obtener productos finales

más limpios y gestionar eficientemente los recursos. Este proceso implica el uso de
equipos especializados, como filtros de prensa o filtros de vacío, que permiten la
separación de los sólidos (minerales de cobre concentrados) del líquido residual. El líquido
filtrado, conocido como filtrado o licor madre, generalmente contiene agua y ciertos
componentes indeseados.

El filtrado de concentrados tiene como objetivo principal reducir la humedad en los

concentrados de cobre, lo que facilita su manipulación, transporte y almacenamiento. La
eficiencia de esta operación impacta directamente en la calidad del producto final y, por
ende, en su valor comercial.

59 [Link]
Figura 31 Planta de filtración de concentrados. Fuente: [Link]
de-concentrados-de-cobre

Este proceso contribuye a la producción de concentrados de cobre que cumplen

con las especificaciones requeridas por las fundiciones para la siguiente etapa del
proceso metalúrgico, que suele ser la fundición y refinación. La separación sólido-líquido
mediante el filtrado asegura que los concentrados estén listos para ser sometidos a
procesos posteriores sin arrastrar excesiva humedad ni impurezas indeseadas.

En resumen, el filtrado de concentrados desempeña un papel fundamental en la

cadena de procesamiento del cobre, asegurando la eficiente separación de los sólidos y
líquidos para obtener concentrados de alta calidad y prepararlos para las etapas
subsiguientes del proceso metalúrgico.

Figura 32 Concentrado de Cu. Fuente: [Link]

60 [Link]
Proceso de Fundición

El proceso de fundición es esencial en la metalurgia para obtener cobre de

concentrados que inicialmente contienen alrededor del 30% al 40% de este metal. Este
proceso pirometalúrgico abarca varias etapas, siendo la fusión y la conversión las más
significativas. El objetivo es aumentar progresivamente la ley o contenido de cobre en el
material hasta alcanzar un 99.5% en el ánodo.

Figura 33 Proceso de fundición de Cu. Fuente: [Link]

A continuación, se detallan estas etapas:

• Recepción y manejo de materias primas e insumos: Inicia con la recepción de

concentrados de cobre con un contenido de humedad entre 6% y 8%. Estos
concentrados se descargan y almacenan en áreas especiales antes de pasar al
siguiente paso.

• Secado de concentrados: Los concentrados húmedos se secan en equipos

calefaccionados con vapor de agua, reduciendo la humedad a niveles entre 0.2%
y 0.3%.

• Tostación parcial de concentrados: Consiste en la oxidación parcial de los

sulfuros del concentrado y la eliminación parcial del azufre en forma de SO2, a
temperaturas entre 500 ºC y 800 ºC.

61 [Link]
 • Alimentación de concentrados al horno de fusión: Los concentrados secos se
alimentan al horno de fusión, donde se busca formar una fase de sulfuros líquidos,
rica en cobre, y una fase oxidada líquida, llamada escoria, pobre en cobre.

• Fusión de concentrados: Se utiliza un proceso de fusión-conversión continua

desarrollado por Outokumpu3, aprovechando el calor generado en las reacciones
del oxígeno con los sulfuros de hierro del concentrado. Esto produce una fase rica
en cobre (eje de alta ley), escoria y gases con contenido de SO2.

• Limpieza de escorias: La escoria generada se granalla para mejorar su

separación y sedimentación, y se lleva a un proceso adicional de recuperación de
metal si es necesario.

• Granallado de eje alta ley y escorias: El eje de alta ley resultante de la fusión se
granalla para su procesamiento posterior. La escoria granulada se recircula como
carga fría al horno de fusión.

• Preparación y manejo de eje de alta ley: El eje de alta ley se lleva a la etapa de
conversión, donde se busca eliminar impurezas como azufre y hierro.

• Conversión de eje de alta ley: Se utiliza un proceso de conversión con oxígeno

técnico y aire enriquecido para oxidar el sulfuro ferroso y formar dióxido de azufre,
produciendo cobre blíster, escoria y gases con alto contenido de SO2.

• Refinación y moldeo de ánodos: El cobre blíster obtenido se refina en hornos

anódicos en un proceso cíclico que incluye llenado, oxidación, escoriado, reducción
y vaciado. Se obtiene cobre anódico con un contenido de cobre del 99.6%.

• Plantas de limpieza de gases: Los gases emitidos por el horno de fusión y el

proceso de conversión son limpiados y utilizados en la producción de ácido
sulfúrico, reduciendo así las emisiones y aprovechando los subproductos del
proceso.

3
Outokumpu es una empresa finlandesa especializada en tecnologías metalúrgicas y de procesamiento de
minerales. Fundada en 1932, Outokumpu ha estado involucrada en el desarrollo y suministro de tecnologías
para la industria metalúrgica, con un enfoque particular en el procesamiento de minerales y la metalurgia
del cobre. La compañía es conocida por sus innovaciones en el campo de la pirometalurgia, que es una
rama de la metalurgia que involucra procesos a altas temperaturas, como la fusión y la conversión de
minerales metálicos. Outokumpu ha desarrollado tecnologías específicas, como los Hornos Flash, que son
utilizados en la fusión-conversión continua de concentrados de minerales. Este tipo de horno es eficiente y
permite procesar concentrados de manera continua, contribuyendo al aumento de la pureza del metal, en
este caso, el cobre.
62 [Link]
Electrorefinación

La electrorrefinación del cobre es un proceso electroquímico que implica la

disolución electroquímica de ánodos impuros de cobre. El objetivo principal es permitir que
el cobre se deposite en forma selectiva y con máxima pureza sobre cátodos de cobre. Los
objetivos específicos incluyen eliminar impurezas que dañan las propiedades eléctricas y
mecánicas del cobre, así como separar impurezas valiosas del cobre para su recuperación
como subproductos metálicos.

Principios del Proceso:

• Celda Electrolítica: Se sumergen un ánodo de cobre (electrodo positivo) y un cátodo

de cobre (electrodo negativo) en una solución de sulfato de cobre ácida.

• Reacciones Electroquímicas: El cobre del ánodo se disuelve electroquímicamente,

produciendo cationes de cobre y electrones.

• Los electrones se conducen hacia el cátodo a través de un circuito externo y

suministro de energía.

• Los cationes Cu2+ en la solución migran hacia el cátodo.

• En la superficie del cátodo, los electrones y los iones Cu2+ se recombinan para
producir cobre metálico, que se deposita sobre el cátodo.

La electrorrefinación se realiza en un sistema múltiple con ánodos y cátodos

intercalados en el interior de una celda electrolítica. Estos elementos están conectados
eléctricamente a diferentes potenciales, y las celdas de refinación electrolítica, construidas
de concreto reforzado y revestidas con plomo antimonial o PVC blando, se organizan en
secciones conectadas en serie. Este diseño permite la aislación de secciones para
operaciones de mantenimiento.

El proceso de electrorrefinación se inicia con el flujo de electrolito a través de las

celdas de la refinería, seguido por la colocación de un conjunto completo de ánodos y
cátodos en cada celda. Tras la conexión de la energía eléctrica, el cobre se corroerá
gradualmente en los ánodos, depositándose en los cátodos durante un periodo de 12 a
14 días, durante el cual un ánodo puede producir dos cátodos. Al final de cada ciclo,
aproximadamente el 85% del ánodo se ha disuelto electroquímicamente, y los restos no
disueltos se retiran, lavan, funden y vuelven a vaciar como ánodos nuevos. Se elimina el
electrolito de las celdas, y los residuos del ánodo se dirigen a un sistema de recolección y
transporte para su procesamiento en la planta de recuperación de metales preciosos. Este
ciclo de refinación se repite, y los cátodos resultantes pesan entre 100 y 165 kg.

63 [Link]
 Figura 34 Etapas proceso de electrorrefinación Cu. Fuente: [Link]

El control efectivo de los procedimientos de refinación en la electrorrefinación se

centra en tres factores técnicos clave: la pureza del cátodo, la producción total y el
consumo de energía por tonelada de cátodo. Estos aspectos vitales están determinados
por diversas variables, como la calidad del ánodo en términos de uniformidad en forma y
peso, las condiciones del electrolito (considerando pureza, temperatura y velocidad de
circulación), y la densidad de corriente en el cátodo. Además, se destaca la importancia
del control del espaciamiento entre los electrodos y la prevención de cortocircuitos para
asegurar un proceso eficiente y óptimos resultados en la electrorrefinación del cobre.

2.5. Tranque de Relave

Un tranque de relave es una estructura diseñada para contener los residuos

mineros, conocidos como relaves, que resultan del proceso de separación de minerales
en la minería. Estos relaves suelen consistir en agua, rocas molidas y sustancias químicas
utilizadas en el procesamiento de minerales. El diseño y la operación adecuados de los
tranques de relave son esenciales para garantizar la seguridad y minimizar los impactos
ambientales.

64 [Link]
 Figura 35 Tranque de relave. Fuente: [Link]
de-la-seguridad/

2.5.1. Diseño y Operación de Tranques de Relave

Diseño del Tranque de Relave

• Geomorfología: El diseño comienza considerando la topografía y la geomorfología

del área. Se elige un sitio adecuado que minimice los riesgos geotécnicos y
garantice la estabilidad del tranque.

• Tipo de tranque: Hay varios tipos de tranques de relave, como tranques

convencionales, de pasta y ciclones. La elección depende de factores como la
densidad de los relaves y la necesidad de recuperación de agua.

• Método de construcción: Se elige entre métodos de construcción en seco o en

pasta, determinados por la consistencia de los relaves y las condiciones del sitio.

• Revestimientos y coberturas: Para prevenir la filtración y mejorar la estabilidad,

se utilizan revestimientos impermeables y coberturas vegetales o sintéticas.

65 [Link]
 Figura 36 Estructura de tranque de relave. Fuente: Construcción y operación de tranques de relave. Sonami.

Operación del Tranque de Relave

• Control de agua: Se monitorea y gestiona cuidadosamente el agua dentro del

tranque para evitar desbordamientos o filtraciones no deseadas.

• Consolidación de relaves: Los relaves se consolidan y compactan para reducir

su volumen y mejorar la estabilidad.

• Monitoreo Geotécnico: La vigilancia constante de la presión, deformación y otros

indicadores geotécnicos es crucial para identificar posibles problemas y prevenir
fallas.

• Recuperación de agua: Se implementan sistemas para recoger y recircular el

agua de los relaves, minimizando el uso de recursos hídricos y reduciendo el
impacto ambiental.

• Cierre y rehabilitación: Cuando el tranque llega al final de su vida útil, se lleva a

cabo un proceso de cierre y rehabilitación para asegurar la estabilidad a largo plazo
y restaurar el área afectada.

Consideraciones Ambientales y Sociales

• Seguridad comunitaria: Se establecen medidas para proteger a las comunidades

cercanas y se comunica de manera transparente sobre los riesgos y las acciones
preventivas.

66 [Link]
 • Minimización de impactos ambientales: Se implementan prácticas para
minimizar la liberación de sustancias tóxicas y se monitorea la calidad del agua en
áreas circundantes.

• Participación comunitaria: La participación activa de las comunidades locales en

la planificación y monitoreo es esencial para abordar inquietudes y garantizar una
operación responsable.

La operación de un tranque de relaves debe priorizar la protección de la salud

humana y la prevención de daños ambientales y materiales. Se busca evitar riesgos como
la falla del muro del tranque con un vaciamiento de relaves, el arrastre de estos por lluvias
intensas, la filtración de aguas del relave al entorno y su infiltración bajo el tranque, así
como el levantamiento y arrastre de material fino por la acción del viento.

Antes de construir un tranque de relaves, se deben considerar varios aspectos,

entre ellos, la selección de un sitio adecuado, las condiciones climáticas locales, la
elección de métodos seguros para depositar los relaves y la aprobación por parte del
SERNAGEOMIN. Es crucial evaluar los riesgos asociados con la disolución de minerales
solubles y la presencia de reactivos de flotación, mercurio u otros elementos en el agua
de relave, evitando que estos contaminantes alcancen suelos y recursos de agua
utilizados por las comunidades.

Las normativas para la construcción y operación de tranques de relaves se rigen

principalmente por el Decreto Nº 86/70, el cual regula el diseño, construcción y operación
de estos depósitos. Además, existen otras leyes y normativas que garantizan la protección
ambiental de aguas, suelos y aire. Información detallada sobre estos aspectos puede
obtenerse en las oficinas regionales del SERNAGEOMIN, proporcionando un marco
normativo y directrices para una gestión responsable de tranques de relaves en la industria
minera.

En resumen, el diseño y la operación de un tranque de relave requieren un enfoque

integral que integre consideraciones geotécnicas, ambientales y sociales para garantizar
la seguridad y la sostenibilidad a largo plazo en la gestión de residuos mineros.

Para profundizar más sobre tranques de relaves, te invitamos a revisar el Material

Complementario, donde podrás revisar el vínculo dado en el título: Construcción y
operación de tranques de relaves".

3. Subproductos de los Procesos del Cobre:

La producción de cobre genera varios subproductos, algunos de los cuales pueden
tener valor económico adicional. Aquí hay una descripción detallada de algunos de los
subproductos del cobre:

67 [Link]
 • Oro y Plata: Durante el proceso de extracción y refinación del cobre, se pueden
recuperar cantidades significativas de oro y plata, a menudo en forma de
subproductos. Estos metales preciosos se encuentran en minerales asociados con
los depósitos de cobre y pueden recuperarse mediante procesos de lixiviación y
precipitación.

• Molibdeno: El molibdeno es otro subproducto común en la producción de cobre.

Este metal tiene propiedades únicas y se utiliza en aleaciones para mejorar la
resistencia y la durabilidad. El molibdeno se extrae típicamente de minerales de
molibdenita que a menudo están presentes en yacimientos de cobre.

• Renio: En algunos yacimientos de cobre, se puede encontrar renio como

subproducto. El renio es un metal raro con propiedades especiales, como su alta
resistencia al calor, y tiene aplicaciones en la industria aeroespacial y en aleaciones
avanzadas.

• Níquel, Plomo y Zinc: Dependiendo de la composición del yacimiento de cobre,

también pueden recuperarse pequeñas cantidades de níquel, plomo y zinc como
subproductos. Estos metales son valiosos por derecho propio y se utilizan en
diversas aplicaciones industriales.

• Elementos del Grupo del Platino (EGP): En ciertos depósitos de cobre, se

pueden encontrar elementos del grupo del platino, como el paladio, el platino y el
rodio, como subproductos. Estos elementos son apreciados en la industria de la
joyería, la electrónica y en aplicaciones catalíticas.

• Ácido Sulfúrico: es un subproducto común en el proceso de recuperación del

cobre. Durante la lixiviación de minerales de cobre, especialmente en procesos de
lixiviación de óxidos y minerales sulfurados, se utiliza ácido sulfúrico para disolver
el cobre contenido en el mineral. Este proceso genera como subproducto
soluciones acidas que contienen ácido sulfúrico. El ácido sulfúrico recuperado
puede tener aplicaciones adicionales en la industria, como en la producción de
fertilizantes, en la refinación de petróleo, en la industria química, entre otras.
Además, la gestión adecuada de las soluciones acidas es esencial para minimizar
los impactos ambientales y garantizar la sostenibilidad en las operaciones mineras.

La presencia y la cantidad de estos subproductos pueden variar según la geología

específica de cada yacimiento de cobre. La extracción y recuperación de estos metales
adicionales pueden ser económicamente significativas y contribuir a la rentabilidad global
de la operación minera.

68 [Link]
 3.1. Subproductos Comunes

El tratamiento de los subproductos en el proceso de recuperación del cobre

depende del tipo específico de subproducto y de la tecnología utilizada en la planta de
procesamiento.

La recuperación de subproductos en el proceso de obtención de cobre depende del

tipo de subproducto y del método específico utilizado en la operación minera. Aquí hay
algunas consideraciones generales:

Ácido Sulfúrico

• Recuperación Directa: El ácido sulfúrico puede recuperarse directamente de las

soluciones acidas generadas en el proceso de lixiviación. Se pueden emplear
métodos de neutralización y precipitación para obtener ácido sulfúrico.

• Reciclaje: En algunos casos, las soluciones acidas se pueden recircular para su

reutilización en el proceso de lixiviación, minimizando así la necesidad de nuevas
cantidades de ácido sulfúrico.

Metales Preciosos

• En procesos como la electrorrefinación y la electroobtención, donde se busca

purificar el cobre, es posible que se recuperen metales preciosos como oro, plata y
platino como subproductos. Estos metales se pueden recuperar a través de
procesos adicionales como la precipitación selectiva o la electrólisis.

Gases

• Los gases generados durante el proceso, como dióxido de azufre (SO2), pueden
ser capturados y convertidos en subproductos útiles o gestionados adecuadamente
para evitar impactos ambientales.

La gestión sostenible de subproductos es esencial, no solo para reducir costos sino

también para minimizar el impacto ambiental. La implementación de tecnologías y
prácticas avanzadas en metalurgia y procesamiento de minerales puede mejorar la
eficiencia y la recuperación de subproductos durante la obtención del cobre.

69 [Link]
 Aquí se describen algunas de las formas comunes en que puntualmente se
manejan la recuperación de algunos de los subproductos del cobre:

Oro y Plata

• Lixiviación: Si el oro y la plata están presentes en minerales asociados, se pueden

recuperar mediante procesos de lixiviación, donde se utiliza una solución química
para disolver los metales preciosos.

• Precipitación: Después de la lixiviación, los metales preciosos se pueden

precipitar de la solución mediante la adición de reactivos químicos, formando
precipitados que luego se separan y refinan.

Molibdeno

• Flotación: El molibdeno, que a menudo se encuentra en forma de molibdenita, se

puede recuperar mediante procesos de flotación durante la concentración del
mineral de cobre.

• Procesamiento Secundario: En algunas operaciones, se realiza un

procesamiento adicional para extraer y purificar el molibdeno.

Renio

• Extracción por Solventes: En el caso del renio, que a menudo está presente en
pequeñas cantidades, se puede utilizar la extracción por solventes para separarlo
de otras impurezas.

Níquel, Plomo y Zinc

• Separación por Flotación: Estos metales, si están presentes en el mineral de

cobre, pueden separarse durante el proceso de flotación, ya que tienen
propiedades químicas distintas.

Elementos del Grupo del Platino (EGP):

• Procesos Específicos: La recuperación de metales del grupo del platino puede

requerir procesos específicos, como la lixiviación ácida seguida de extracción por
solventes o precipitación.

Es importante destacar que el tratamiento específico puede variar según la

composición mineralógica del yacimiento de cobre y la tecnología empleada en la planta.
Las operaciones mineras modernas están diseñadas para maximizar la recuperación de
subproductos valiosos, contribuyendo así a la eficiencia económica y sostenibilidad
ambiental de la operación.

70 [Link]
 Conclusión

La unidad de "Métodos de obtención del cobre para óxidos y sulfuros" se erige como
una piedra angular en el ciclo productivo del cobre, delineando procesos y estrategias
fundamentales que definen la eficiencia y sostenibilidad de la industria minera. La
obtención del cobre, un metal vital en diversas aplicaciones industriales, eléctricas y
tecnológicas, requiere una comprensión profunda y aplicada de los métodos específicos
para minerales óxidos y sulfuros.

La importancia de esta unidad radica en su capacidad para esbozar de manera

integral los pasos críticos que guían desde la extracción del mineral hasta la obtención del
cobre puro. Comenzando con los métodos aplicados a los minerales óxidos, donde la
reducción de tamaño, aglomerado, apilamiento y lixiviación desempeñan papeles
cruciales, la unidad proporciona una visión detallada de la complejidad de la ingeniería
mineral.

La transición hacia la obtención de cobre a partir de minerales sulfuros resalta la

diversidad de enfoques necesarios en la industria minera. Desde el chancado y molienda
hasta la flotación y la posterior fundición, cada etapa contribuye a la transformación del
mineral en concentrados y, finalmente, en cobre refinado. La Electrorefinación, una fase
crucial, subraya la necesidad de purificación para cumplir con estándares industriales y de
calidad.

La gestión de subproductos, un aspecto central abordado en la unidad, no solo

enfatiza la eficiencia económica al recuperar metales adicionales como oro, plata,
molibdeno, renio y otros, sino que también subraya la responsabilidad ambiental. La
consideración de la gestión de tranques de relave, normativas y leyes medioambientales
refuerza la relevancia de estos procesos en el contexto de una minería sostenible y
responsable.

En el marco más amplio del ciclo productivo del cobre, esta unidad se convierte en
un eslabón esencial. La formación integral de profesionales en estos métodos no solo
impulsa la eficiencia operativa de las minas, sino que también garantiza que la extracción
y obtención del cobre se realicen con el más alto nivel de responsabilidad social y
ambiental. La consideración de los subproductos y la gestión eficaz de cada fase de
producción no solo optimiza la rentabilidad de la industria, sino que también la posiciona
como un actor clave en la transición hacia prácticas más sostenibles y alineadas con los
estándares globales.

71 [Link]
 Finalmente indicar que esta unidad ofrece conocimientos técnicos y prácticos sobre
métodos específicos, sino que también inculca la importancia de integrar la sostenibilidad
en todas las etapas del ciclo productivo del cobre, no solo esencial para el desarrollo de
profesionales competentes en la industria minera, sino que también contribuye a forjar un
camino hacia un futuro donde la minería del cobre no solo sea rentable, sino también un
motor de desarrollo sostenible.

72 [Link]
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[Link]

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