Luis Gabriel Lopez Diaz

Matricula: 1321143004
Grupo: 8151001

Ingeniería Mecánica Automotriz

Servicio Cortes
Plan de Mantenimiento Correctivo en Tren Ligero Automotriz

Luis Gabriel Lopez Diaz Tec. Mec. Israel Cortes Solís Dr. Gilberto Ochoa Ortega

Alumno Director General Asesor Interno UPVM

Sello
Índice
Resumen .................................................................................................................................. 3

Introducción ............................................................................................................................. 4

Antecedentes ........................................................................................................................... 5

Planteamiento del Problema ..................................................................................................... 7

Objetivos Generales y Particulares ............................................................................................ 8

Justificacion del Proyecto ........................................................................................................ 10

Limitaciones y Alcances .......................................................................................................... 11

Marco Teorico y Marco Contextual .......................................................................................... 13

Metodologia y Desarrollo del Proyecto .................................................................................... 17

Resultados.............................................................................................................................. 28

Conclusiones .......................................................................................................................... 32

Recomendaciones................................................................................................................... 34
Resumen

Este ensayo presenta un análisis detallado del proyecto de estadías realizado

durante un periodo de 600 horas, centrado en el mantenimiento correctivo de
vehículos de uso diario. El objetivo principal del proyecto es estudiar, diagnosticar y
ejecutar intervenciones correctivas en tres sistemas clave de los vehículos: el motor,
la suspensión y los frenos, los cuales son fundamentales para el rendimiento seguro
y eficiente de cualquier automóvil.

Durante el proyecto, se realiza un diagnóstico exhaustivo para identificar fallos en

los sistemas mencionados, empleando herramientas y procedimientos
especializados que aseguran un análisis preciso y efectivo de cada problema. En el
caso del motor, se examinan componentes como el sistema de combustión, los
niveles de lubricación y la eficiencia de enfriamiento, lo cual permite detectar
desgastes o fallos potenciales que podrían impactar el funcionamiento general del
vehículo. Para el sistema de suspensión, se llevan a cabo evaluaciones de
amortiguadores, resortes y otros elementos que garantizan la estabilidad y confort
del vehículo, mientras que en los frenos se inspeccionan las pastillas, discos y
demás partes críticas para la seguridad del conductor y pasajeros.

Además de las técnicas utilizadas, se destaca la importancia de seleccionar

herramientas y equipos adecuados para realizar el mantenimiento con precisión y
en el menor tiempo posible. Este proyecto tiene como fin contribuir a la práctica y
conocimiento en el área de mantenimiento automotriz, resaltando la relevancia de
los procedimientos correctivos para prolongar la vida útil de los vehículos y mejorar
su desempeño en el día a día.
Introducción

El mantenimiento correctivo es un pilar fundamental en el ámbito automotriz,

especialmente en el caso de los vehículos de uso diario, que están expuestos a un
desgaste constante en sus componentes principales. Este tipo de mantenimiento se
diferencia del preventivo en que aborda directamente las fallas y problemas
identificados en los sistemas clave de un vehículo, en lugar de anticiparlos. Durante
mis estadías, con una duración de 600 horas, tuve la oportunidad de participar en
un proyecto de mantenimiento correctivo centrado en los sistemas de motor,
suspensión y frenos, los cuales son esenciales para el funcionamiento seguro y
óptimo del automóvil.

En el motor, el mantenimiento correctivo se enfoca en diagnosticar y solucionar

problemas que pueden afectar desde el sistema de combustión hasta el sistema de
lubricación, elementos cruciales para evitar sobrecalentamientos y desgastes
innecesarios. Por su parte, el sistema de suspensión demanda revisiones detalladas
de componentes como amortiguadores y resortes, esenciales para mantener la
estabilidad y confort del vehículo en diferentes condiciones de conducción.
Finalmente, los frenos, que son el principal sistema de seguridad activa del vehículo,
requieren de un mantenimiento cuidadoso que incluye la inspección de pastillas,
discos y otros elementos que aseguran una respuesta rápida y eficiente al momento
de frenar.

Este ensayo analizará en profundidad los procedimientos, herramientas y técnicas

empleadas en este proyecto de estadías, así como la importancia de aplicar un
mantenimiento correctivo adecuado en cada sistema. Esta experiencia no solo ha
enriquecido mi formación práctica, sino que también ha reforzado la relevancia de
la intervención oportuna en el mantenimiento de vehículos, destacando la
importancia de mantener en óptimas condiciones aquellos componentes vitales
para la seguridad y el rendimiento vehicula
Antecedentes

El mantenimiento automotriz ha experimentado una evolución significativa desde

los primeros vehículos motorizados hasta la actualidad. En 1886, Karl Benz fabricó
el primer automóvil, y durante sus primeros años, estos vehículos requerían
reparaciones constantes debido a la falta de tecnología avanzada y materiales
resistentes. Con la introducción de la producción en masa por Henry Ford en la
década de 1920, surgió una necesidad de sistemas de mantenimiento más
organizados para asegurar la funcionalidad de cada unidad producida en masa. Ya
en la década de 1950, la industria comenzó a adoptar prácticas de mantenimiento
preventivo, que buscaban evitar fallas a través de revisiones regulares. Sin
embargo, fue en los años 70, con la mayor complejidad de los sistemas
automotrices y el avance en la tecnología, que el mantenimiento correctivo se
consolidó como una práctica fundamental, abordando directamente los problemas
detectados en vehículos que ya estaban en funcionamiento.

A partir de la década de 1960, el concepto de mantenimiento preventivo se afianzó

y permitía realizar inspecciones programadas. Aun así, el mantenimiento correctivo
permaneció como una práctica esencial para reparar sistemas y piezas que ya
presentaban problemas. En los vehículos de uso diario, el desgaste constante y las
condiciones variables hacen que el mantenimiento correctivo sea indispensable,
especialmente en sistemas fundamentales como el motor, los frenos y la
suspensión, que están sujetos a un desgaste acelerado según las condiciones de
uso y mantenimiento.

En este contexto, el mantenimiento correctivo es crucial para la seguridad y el

rendimiento de los vehículos de uso diario. Estudios de la National Highway Traffic
Safety Administration (NHTSA) en 2005 revelaron que más del 20% de los
accidentes en carretera están relacionados con fallas mecánicas, especialmente en
los sistemas de frenos y suspensión. Otro informe de la misma organización, en
2018, muestra que el motor y la suspensión representan un gran porcentaje de las
fallas en vehículos sometidos a uso continuo. Estas estadísticas subrayan la
importancia de un mantenimiento correctivo eficaz para minimizar los riesgos de
accidentes y mantener la eficiencia operativa de los vehículos.

A medida que la industria automotriz se fue regulando, especialmente desde los

años 80, se establecieron estándares que aseguran la seguridad y el mantenimiento
en la mayoría de los países. La Society of Automotive Engineers (SAE), por ejemplo,
desarrolló normas internacionales como los estándares J3016 y J1939, que abordan
los sistemas de diagnóstico y los requerimientos para los sistemas electrónicos en
vehículos modernos. En Estados Unidos, la normativa de la Environmental
Protection Agency (EPA) desde 1975 también reguló aspectos relacionados con las
emisiones, impactando en la forma en que se realizan diagnósticos y
mantenimientos de sistemas de motores y escape.

Con el advenimiento de la tecnología de diagnóstico avanzada en los años 90, el

mantenimiento automotriz experimentó una verdadera transformación. La
introducción del sistema de diagnóstico OBD-II en 1996 en la mayoría de los
vehículos estadounidenses, por ejemplo, permitió que los talleres detectaran
problemas con rapidez y precisión, optimizando el tiempo y los costos de las
reparaciones. Hoy en día, las herramientas de diagnóstico avanzado y los equipos
especializados permiten intervenciones correctivas más efectivas, beneficiando
tanto a los propietarios de vehículos como a los técnicos que los reparan.
Planteamiento del Problema

En el contexto de los talleres mecánicos, la falta de un plan de mantenimiento

estructurado genera importantes desafíos operativos y de calidad en el servicio. Uno
de los problemas más evidentes es el tiempo de espera prolongado que los clientes
experimentan para la reparación de sus vehículos, lo que no solo afecta su
satisfacción, sino que también reduce la eficiencia del taller. Sin un plan bien
definido, la disponibilidad de refacciones es inconsistente, lo que retrasa aún más
los tiempos de servicio y afecta la puntualidad de las entregas.

La falta de planificación en el mantenimiento también tiene repercusiones directas

en los componentes de los vehículos, ya que un manejo reactivo implica que los
sistemas del motor, la suspensión y los frenos puedan estar expuestos a un
desgaste prolongado antes de recibir atención. Este desgaste excesivo no solo
incrementa los costos de reparación, sino que también reduce la vida útil de los
componentes y compromete la seguridad de los usuarios. Sin un mantenimiento
oportuno y específico, se desperdician recursos y se incrementa el riesgo de futuras
averías.

Adicionalmente, la ausencia de una bitácora detallada y actualizada dificulta el

seguimiento de las reparaciones y el diagnóstico de problemas recurrentes en cada
visita. Esto conlleva que los técnicos carezcan de un historial confiable de
intervenciones previas, lo que limita la precisión de los diagnósticos y la optimización
de soluciones.

En respuesta a estos problemas, surge la necesidad de crear un plan de

mantenimiento integral que permita reducir los tiempos de espera, asegurar la
disponibilidad de refacciones, minimizar el desgaste de los componentes críticos y
llevar una bitácora detallada.
Objetivos Generales y Particulares

Objetivo General
Diseñar e implementar un plan integral de mantenimiento en el taller mecánico que
permita optimizar los procesos internos, reduciendo los tiempos de espera,
asegurando la disponibilidad de refacciones, minimizando el desgaste de los
componentes críticos de los vehículos y facilitando el registro sistemático de las
reparaciones. Este plan tiene como finalidad mejorar la eficiencia operativa, la
calidad del servicio y la satisfacción de los clientes, así como prolongar la vida útil
de los vehículos atendidos.

Objetivos Particulares

1. Diagnosticar las principales causas de los tiempos prolongados de espera en las

reparaciones.
- Identificar los puntos críticos en el flujo de trabajo del taller, como la recepción
de vehículos, el diagnóstico inicial y la asignación de tareas al personal técnico.
- Analizar los tiempos de respuesta actuales desde la llegada del cliente hasta la
entrega del vehículo, detectando áreas de mejora.

2. Diseñar un sistema de inventario eficiente para garantizar la disponibilidad de

refacciones.
- Realizar un análisis de las refacciones más demandadas para establecer un
inventario básico que cubra las necesidades más comunes.
- Implementar un sistema de control que permita monitorear el stock en tiempo
real y planificar las compras de manera proactiva para evitar faltantes.

3. Crear un programa de mantenimiento preventivo y correctivo para los

componentes críticos del vehículo.
- Definir procedimientos claros y estándares para el diagnóstico y la reparación de
sistemas como motor, frenos y suspensión.
- Establecer intervalos de mantenimiento preventivo basados en el uso promedio
de los vehículos atendidos en el taller.
4. Diseñar y establecer una bitácora de mantenimiento y reparaciones.
- Desarrollar un formato de registro, digital o físico, que incluya detalles como
fecha de la reparación, descripción del trabajo realizado, refacciones utilizadas y
observaciones relevantes.
- Facilitar el acceso a esta información para técnicos y administradores,
promoviendo un historial detallado de cada vehículo.

5. Capacitar al personal técnico y administrativo en la aplicación del plan de

mantenimiento.
- Organizar talleres y sesiones de capacitación para familiarizar al equipo con los
nuevos procesos, herramientas y formatos implementados.
- Promover una cultura de trabajo orientada a la eficiencia y la calidad, destacando
la importancia de la planificación y el registro sistemático.

6. Evaluar el impacto del plan en los tiempos de reparación y la satisfacción del

cliente.
- Diseñar indicadores de desempeño, como la reducción en los tiempos de espera,
el número de reparaciones recurrentes y el nivel de satisfacción de los clientes.
- Realizar evaluaciones periódicas para identificar áreas de mejora y asegurar la
efectividad del plan a largo plazo.
Justificación del Proyecto

La necesidad de optimizar los procesos en talleres mecánicos es un tema crucial en

la actualidad, considerando la creciente demanda de servicios automotrices
derivados del aumento en el número de vehículos de uso diario. Un taller eficiente
no solo debe enfocarse en resolver las averías, sino también en implementar
estrategias que mejoren la calidad del servicio, reduzcan los tiempos de espera y
garanticen la satisfacción de los clientes. Este proyecto tiene como objetivo principal
abordar esas áreas críticas mediante la creación de un plan de mantenimiento
estructurado que aporte beneficios tanto al taller como a sus clientes.

Actualmente, muchos talleres operan de manera reactiva, lo que implica que las
reparaciones se realizan solo después de que ocurren fallas, sin una planificación
adecuada. Esta situación genera retrasos, altos costos operativos y un desgaste
innecesario en los componentes del vehículo, como el motor, la suspensión y los
frenos, que son esenciales para garantizar la seguridad y funcionalidad. Además, la
falta de un registro sistemático de reparaciones dificulta el diagnóstico eficiente de
problemas recurrentes, lo que aumenta los tiempos de reparación y afecta la
experiencia del cliente.

Este proyecto también representa una oportunidad valiosa para adquirir y consolidar
conocimientos técnicos y administrativos que serán fundamentales para mi
desarrollo profesional. La experiencia en la creación y gestión de un plan de
mantenimiento, el manejo de herramientas avanzadas y la implementación de
sistemas de inventario y bitácoras me permitirá estar mejor preparado para enfrentar
desafíos futuros en el sector automotriz. Estas habilidades serán esenciales para
liderar proyectos similares y contribuir de manera significativa a la modernización
de talleres y empresas del ramo.

Además, la implementación de este plan permitirá reducir los tiempos de espera

mediante una gestión más eficiente del inventario de refacciones, prevenir daños
mayores en los componentes críticos y facilitar el seguimiento de las reparaciones
futuras mediante una bitácora detallada.
Limitaciones y Alcances

Limitaciones

1. Experiencia del estudiante: Al ser un estudiante con experiencia limitada en el

sector automotriz, puede ser necesario dedicar tiempo adicional para investigar,
consultar a expertos y adquirir las habilidades necesarias para implementar el plan
de manera óptima.

2. Capacitación del personal: El personal del taller puede tener una formación
variada y limitada en cuanto al uso de nuevas herramientas o métodos de
mantenimiento, lo que podría ralentizar la implementación del plan.

3. Acceso a refacciones y piezas: La disponibilidad de refacciones puede ser un

desafío, especialmente en el caso de vehículos más antiguos o de origen extranjero,
donde el acceso a piezas específicas es limitado. Esto podría impactar los tiempos
de reparación y la eficacia del plan propuesto.

4. Falta de manuales técnicos: Algunos vehículos, debido a su antigüedad o

procedencia, carecen de manuales de reparación fácilmente accesibles, lo que
dificulta los diagnósticos precisos y las reparaciones específicas.

5. Restricciones de tiempo: Al tratarse de un proyecto de estadías con una duración

limitada, puede no ser posible implementar completamente todas las etapas del
plan, dejando ciertas acciones para ser desarrolladas a futuro por el taller.
6. Recursos tecnológicos: Dependiendo de las herramientas disponibles en el taller,
puede haber limitaciones en cuanto al uso de equipos avanzados para diagnóstico
y mantenimiento.

Alcances

1. Diseño del plan de mantenimiento: Se entregará un plan de mantenimiento

integral que abarque procedimientos para diagnóstico, reparación y prevención en
los sistemas críticos del vehículo, como motor, frenos y suspensión.

2. Propuesta de mejora en procesos: Se identificarán las principales áreas de

mejora en los flujos de trabajo del taller y se sugerirán estrategias para optimizar
tiempos de espera y procesos operativos.

3. Sistema de bitácora: Se desarrollará e implementará un sistema básico de

registro de reparaciones y mantenimiento que permita el seguimiento de los
vehículos y facilite futuros diagnósticos.

4. Capacitación inicial del personal: Aunque limitada, se brindará una capacitación

básica al personal para familiarizarlos con los procesos y herramientas sugeridos
en el plan.

5. Base para futuros proyectos: El proyecto sentará las bases para que el taller
pueda continuar con la mejora de sus procesos, como la actualización de
herramientas, la capacitación avanzada del personal o la implementación de
sistemas más sofisticados.
Marco Teórico y Marco Contextual
Marco Contextual

El proyecto se desarrolla en un taller mecánico que presta servicios de reparación

y mantenimiento a vehículos de uso diario. Este tipo de establecimientos es
fundamental en el sector automotriz, ya que no solo garantiza la funcionalidad de
los automóviles, sino también la seguridad de los usuarios y la continuidad de
actividades económicas que dependen del transporte terrestre. Sin embargo, los
talleres mecánicos enfrentan retos significativos, como la falta de planificación en
los procesos de reparación, la ausencia de sistemas preventivos de mantenimiento
y la escasez de refacciones en determinados casos.

La población objetivo de este proyecto incluye propietarios de vehículos que

dependen de un transporte confiable para sus actividades cotidianas. Estos
automóviles, que frecuentemente tienen varios años en operación, requieren
mantenimiento constante para evitar fallas mayores y prolongar su vida útil.
Además, el taller donde se desarrollará el proyecto recibe una variedad de
vehículos, desde modelos recientes hasta automóviles de más de 10 años de
antigüedad, lo que añade complejidad a la obtención de piezas y manuales técnicos,
especialmente para vehículos de procedencia extranjera.

El contexto también considera que el personal del taller tiene un nivel de

capacitación que, aunque funcional para las actividades diarias, puede beneficiarse
de una sistematización y actualización en procesos modernos. Para el estudiante
en estadías, este entorno ofrece una oportunidad de aprendizaje valiosa, pues le
permitirá desarrollar habilidades tanto técnicas como administrativas, enfrentar
retos prácticos y contribuir con soluciones que impacten positivamente en la
operación del taller y la experiencia del cliente.
Marco Teórico

1. Mantenimiento Automotriz

El mantenimiento automotriz es una actividad esencial que asegura el correcto

funcionamiento y seguridad de los vehículos. Este proceso abarca desde acciones
preventivas hasta reparaciones correctivas que buscan restaurar componentes
dañados. Según la Sociedad de Ingenieros Automotrices (SAE), un programa de
mantenimiento preventivo reduce el riesgo de fallas inesperadas en un 50%,
prolonga la vida útil de los sistemas y optimiza los costos operativos del propietario.

- Mantenimiento Preventivo: Incluye actividades programadas, como cambios de

aceite, revisiones de frenos y alineación de suspensión. Este tipo de mantenimiento
es clave para evitar averías graves y costosas.

- Mantenimiento Correctivo: Implica la reparación de componentes dañados tras

una falla. Si bien es inevitable en ciertos casos, su recurrencia puede reducirse
mediante un programa preventivo adecuado.

2. Gestión de Talleres Mecánicos

Un taller mecánico eficiente no solo depende de la habilidad técnica de sus

empleados, sino también de su organización interna. Estudios indican que una
adecuada gestión de flujos de trabajo y la implementación de sistemas de registro,
como bitácoras de mantenimiento, puede mejorar la eficiencia operativa hasta en
un 35%. Además, la introducción de inventarios automatizados ayuda a minimizar
retrasos por falta de refacciones, un problema común en talleres tradicionales.
3. Sistemas Automotrices Críticos

- Motor: El corazón del vehículo, cuyo mantenimiento incluye tareas como cambios
de aceite, revisión del sistema de refrigeración y ajustes en la sincronización. Un
motor descuidado puede generar un desgaste excesivo y averías costosas.

- Suspensión: Responsable de absorber impactos y garantizar la estabilidad del

vehículo. Su revisión periódica previene problemas de alineación y desgaste
desigual de los neumáticos.

- Frenos: Un sistema crucial para la seguridad. Su mantenimiento regular incluye

el cambio de pastillas y discos, así como la revisión del líquido de frenos para evitar
fallas catastróficas.

4. Disponibilidad de Refacciones y Manuales

La disponibilidad de refacciones y manuales técnicos es un desafío recurrente para

talleres que atienden vehículos antiguos o importados. Según un informe de la
Asociación Nacional de Talleres Automotrices (ejemplo hipotético), el 60% de los
talleres reporta dificultades en el acceso a piezas específicas, lo que incrementa los
tiempos de espera y reduce la satisfacción del cliente. En el caso de vehículos de
más de 10 años, la falta de manuales técnicos detallados puede complicar
diagnósticos y reparaciones.

5. Bitácoras de Mantenimiento

Las bitácoras son herramientas esenciales para llevar un registro detallado de las
reparaciones y servicios realizados en cada vehículo. Este tipo de registro no solo
facilita un diagnóstico más preciso en futuras visitas, sino que también permite
analizar patrones de desgaste y tomar medidas preventivas. En talleres más
avanzados, las bitácoras digitales están sustituyendo a los registros físicos,
ofreciendo ventajas como la facilidad de acceso y almacenamiento, así como la
generación automática de reportes de mantenimiento.
6. Importancia de la Formación y la Experiencia Profesional

Para el estudiante, este proyecto representa una oportunidad invaluable para

adquirir conocimientos y habilidades prácticas en el campo del mantenimiento
automotriz. La experiencia de diseñar e implementar un plan de mantenimiento
integral fortalecerá su capacidad para gestionar problemas complejos, desarrollar
soluciones creativas y aplicar teorías aprendidas en un entorno real. Además, el
aprendizaje adquirido en el uso de herramientas, técnicas y metodologías
avanzadas será un recurso clave para su crecimiento profesional en el sector
automotriz.
Metodología y Desarrollo del Proyecto
El presente proyecto se desarrollará a través de un enfoque metodológico
estructurado en varias etapas, que permitirán identificar problemas, diseñar
soluciones, probar su efectividad e implementar mejoras de manera sistemática.
Este enfoque combina herramientas de diagnóstico, análisis técnico y evaluación
práctica para asegurar el éxito del plan de mantenimiento en el taller mecánico.

1. Diagnóstico Inicial

Esta fase tiene como objetivo comprender las condiciones actuales del taller
mecánico y sus principales problemáticas. Para ello, se realizarán las siguientes
actividades:

• Observación directa de los procesos: Se observarán las actividades

diarias del taller para identificar cuellos de botella en los flujos de trabajo,
como retrasos en reparaciones o tiempos prolongados de espera para el
cliente.
• Entrevistas al personal: Se entrevistará a los mecánicos y al administrador
del taller para conocer su perspectiva sobre los procesos actuales, las
herramientas disponibles, las limitaciones que enfrentan y sus expectativas
respecto a un plan de mantenimiento estructurado.
• Revisión del inventario: Se llevará a cabo una auditoría del inventario de
herramientas y refacciones para identificar posibles deficiencias o áreas
donde sea necesario mejorar la organización.
• Análisis de registros históricos: Si el taller cuenta con registros de
reparaciones pasadas, estos se revisarán para identificar patrones
recurrentes en fallas, tiempos promedio de atención y frecuencia de
mantenimiento de ciertos sistemas vehiculares.

Con esta información, se establecerá una línea base para evaluar el impacto de las
mejoras implementadas a través del proyecto.
2. Recolección de Información Técnica

Una vez identificado el estado actual del taller, se procederá a recopilar información
técnica y normativa que respalde el diseño del plan de mantenimiento:

• Consulta de manuales técnicos: Se investigarán las especificaciones de

mantenimiento para los sistemas clave (motor, frenos y suspensión) de los
vehículos que frecuentemente atiende el taller. Esto incluirá consultar
manuales de fábrica y recursos técnicos confiables.
• Investigación de normativas automotrices: Se revisarán estándares
internacionales y nacionales relacionados con el mantenimiento automotriz,
para asegurar que las soluciones propuestas cumplan con las mejores
prácticas de la industria.
• Evaluación de las herramientas disponibles: Se analizarán las
herramientas actuales del taller para determinar si son suficientes o si es
necesario adquirir equipos adicionales, como scanners de diagnóstico o
herramientas especializadas para componentes específicos.
• Identificación de recursos faltantes: Se propondrán estrategias para
abordar la escasez de refacciones y manuales técnicos, como la negociación
con proveedores locales o el uso de plataformas digitales para obtener
información.

3. Diseño del Plan de Mantenimiento

El plan de mantenimiento se diseñará con base en la información recopilada en las

fases anteriores. Este incluirá:

• Protocolos de mantenimiento preventivo y correctivo: Se detallarán las

actividades específicas necesarias para inspeccionar, diagnosticar y reparar
los sistemas críticos del vehículo. Por ejemplo, en el caso del motor, se
incluirán tareas como el cambio de aceite, revisión del sistema de
enfriamiento y ajustes de la sincronización.
 • Definición de intervalos de mantenimiento: Se establecerán calendarios
basados en el kilometraje y las condiciones de uso de los vehículos,
priorizando la prevención de averías graves.
• Diseño de una bitácora de mantenimiento: Se creará un formato de
registro que permita documentar todas las intervenciones realizadas en cada
vehículo, facilitando el seguimiento en visitas futuras.
• Optimización del manejo de inventarios: Se desarrollará un sistema que
ayude a monitorear el uso y reposición de refacciones, minimizando retrasos
por falta de piezas.

4. Implementación y Capacitación

Esta etapa estará enfocada en introducir el plan al personal del taller y garantizar
su correcta adopción:

• Capacitación del personal: Se organizarán sesiones de formación para

explicar el uso de la bitácora, los protocolos diseñados y las mejores
prácticas para ejecutar el mantenimiento preventivo y correctivo.
• Simulaciones prácticas: Se realizarán ejercicios con vehículos reales para
que el personal practique los nuevos procedimientos y resuelva dudas en un
entorno controlado.

5. Prueba Piloto

El plan se probará inicialmente en un grupo limitado de vehículos seleccionados,

representativos de los tipos de automóviles que atiende el taller.

• Monitoreo del desempeño: Durante esta prueba, se registrarán indicadores

clave como tiempos de reparación, frecuencia de fallas y satisfacción del
cliente.
• Evaluación de la bitácora: Se analizará la utilidad del formato de registro
para documentar las reparaciones y generar diagnósticos más precisos en
visitas posteriores.
 • Ajustes al plan: Con base en los resultados de la prueba piloto, se realizarán
ajustes para optimizar los protocolos y garantizar su efectividad.

6. Evaluación Final y Documentación

En la etapa final, se evaluarán los resultados obtenidos a lo largo del proyecto y se

documentará todo el proceso:

• Medición de impactos: Se compararán los datos iniciales del diagnóstico

con los obtenidos tras la implementación del plan para evaluar mejoras en
tiempos de atención, calidad de las reparaciones y organización del taller.
• Elaboración de un informe final: Este incluirá una descripción detallada del
proyecto, los logros alcanzados, las dificultades enfrentadas y las
recomendaciones para la continuidad del plan.
• Propuestas de mejora continua: Se planteará la importancia de actualizar
periódicamente el plan, capacitar al personal y mantener un control riguroso
del inventario.

Enfoque Metodológico

El enfoque del proyecto es mixto, combinando:

• Técnicas cualitativas: Para analizar los procesos actuales del taller,

comprender las necesidades del personal y diseñar estrategias adaptadas al
contexto.
• Técnicas cuantitativas: Para medir los impactos del plan mediante
indicadores como tiempos de espera, uso de refacciones y satisfacción del
cliente.
Desarrollo
La implementación del plan de mantenimiento en el taller mecánico ha permitido
enfrentar una amplia variedad de reparaciones en vehículos de distintas marcas,
modelos y años, cada uno con problemas específicos. Entre las tareas más
demandantes se realizaron tres trabajos de desarme y rectificación de cabezas de
motor, los cuales requirieron un uso intensivo de herramientas especializadas y una
metodología estructurada. Además, se destaca que conforme avanzan los trabajos,
se ha logrado resolver la problemática inicial del proyecto, como la reducción de
tiempos de espera, mejora en la gestión de refacciones y optimización de los
procesos de reparación.

Caso 1: Ford Mercury Sable LS 2006

Este vehículo fue ingresado al taller debido a una pérdida de potencia en el motor,
acompañada de un aumento en el consumo de aceite. Tras un diagnóstico inicial,
se detectaron las siguientes fallas:

• Motor: Desgaste en las guías de las válvulas, lo que provocaba pérdida de

compresión y la quema excesiva de aceite.
• Sistema de escape: Acumulación de hollín en el catalizador, reduciendo su
capacidad de filtrado.

El procedimiento incluyó:

1. Desarme completo de la cabeza del motor, utilizando herramientas como

dinamométricas y extractores de válvulas.
2. Rectificación de la cabeza en un taller especializado, incluyendo el cambio
de guías y asientos de válvulas.
3. Limpieza del catalizador y reinstalación de los componentes del sistema de
escape.
Este trabajo tomó aproximadamente 10 días debido a la complejidad de la
intervención y al tiempo necesario para garantizar la precisión del ensamblaje. La
bitácora detalló las acciones realizadas, el kilometraje del vehículo y
recomendaciones para inspecciones futuras.

Caso 2: Ford Escape 2.3 2006

Este vehículo presentaba sobrecalentamiento recurrente y pérdida de refrigerante.

Al desmontar los componentes principales, se encontraron las siguientes fallas:

• Motor: Fisura en la cabeza del motor debido a un uso prolongado sin el

mantenimiento adecuado del sistema de refrigeración.
• Sistema de refrigeración: Radiador obstruido y termostato defectuoso.

Se realizaron los siguientes pasos:

1. Retiro de la cabeza del motor y envío a rectificación para reparar la fisura y

reacondicionar las superficies de sellado.
2. Sustitución del radiador y el termostato por componentes nuevos.
3. Purga completa del sistema de refrigeración y pruebas de presión para
garantizar la estanqueidad.

Este trabajo tomó 4 días y representó un caso clave en la implementación del plan,
ya que permitió validar el protocolo de mantenimiento y evidenciar la importancia de
realizar revisiones preventivas regulares.

Caso 3: Ford Explorer Sport 1998

Uno de los trabajos más complejos fue el realizado en este vehículo, debido a su
antigüedad y al nivel de desgaste en el motor. El cliente reportó pérdida de potencia,
fallos al arrancar y un ruido metálico constante. Las fallas diagnosticadas fueron:
 • Motor: Desgaste severo en la cadena de distribución y una deformación en
la superficie de la cabeza del motor.
• Sistema eléctrico: Válvula IAC deterioradas y cables con conexiones
defectuosas.

El procedimiento abarcó:

1. Desarme completo de la cabeza del motor y rectificación en un taller externo,

con enfoque en restaurar la alineación de las válvulas y las superficies de
sellado.
2. Instalación de bujías nuevas y cables de alta calidad.
3. Revisión del sistema eléctrico para garantizar un encendido eficiente.

Debido a la antigüedad del vehículo, se documentaron en la bitácora observaciones

adicionales sobre componentes susceptibles de fallar en el futuro, como el sensor
del cigüeñal y el alternador.

Casos Adicionales de Mantenimiento Menor

Además de los trabajos mayores, el taller atendió una variedad de problemas en

vehículos de diferentes marcas, modelos y años. Estas intervenciones más rápidas
y específicas demostraron la eficacia del plan de mantenimiento para abordar tareas
de menor complejidad sin descuidar los trabajos más extensos. A continuación, se
detallan algunos casos adicionales:

Caso 1: Kia Sportage Wagon 2021

El vehículo fue ingresado debido a vibraciones notables al frenar, especialmente a

altas velocidades. Tras una inspección detallada, se detectaron las siguientes fallas:

• Sistema de frenos: Los discos delanteros estaban deformados debido a un

sobrecalentamiento prolongado, probablemente por frenados constantes en
descensos prolongados.
El procedimiento realizado incluyó:

1. Retiro y rectificación de los discos de freno para restaurar su uniformidad.

2. Sustitución de las pastillas de freno por unas de mejor calidad para garantizar
un frenado eficiente y prolongar la vida útil de los componentes.
3. Limpieza del sistema para eliminar residuos de desgaste que pudieran
afectar el funcionamiento.

Este trabajo tomó aproximadamente medio día y mejoró significativamente la

estabilidad del vehículo al frenar, aumentando la satisfacción del cliente.

Caso 2: VW Jetta GLI 2018

El cliente reportó un ruido constante en la suspensión al pasar por superficies

irregulares. Durante el diagnóstico, se encontraron las siguientes fallas:

• Suspensión: Desgaste prematuro de los bujes en la barra estabilizadora.

El procedimiento consistió en:

1. Sustitución de los bujes dañados por piezas nuevas y de alta resistencia,

considerando las especificaciones del fabricante.
2. Ajuste y revisión general de la suspensión, incluyendo la alineación para
evitar desgastes adicionales en los neumáticos.

El trabajo fue sencillo pero esencial, tomando alrededor de 4 horas. Este caso
demostró la importancia de un diagnóstico preciso para resolver problemas
aparentemente menores pero que afectan la comodidad y seguridad del conductor.

Caso 3: Chevy Monza 2011

Este vehículo presentó fallos intermitentes en el sistema de inyección, manifestados

como tirones al acelerar y un encendido difícil. Tras un análisis detallado, se
identificaron las siguientes fallas:
 • Sistema de inyección: Inyectores parcialmente obstruidos y una bujía en
mal estado.

El procedimiento incluyó:

1. Limpieza con boya de los inyectores, restableciendo su capacidad de

atomización del combustible.
2. Reemplazo de las bujías por unas nuevas, ajustando el intervalo de chispa
según las especificaciones del fabricante.
3. Revisión y calibración del sistema electrónico para optimizar la mezcla aire-
combustible.

Este trabajo tomó menos de un día y resultó en una mejora inmediata en el

rendimiento del motor y la economía de combustible, con el cliente notando una
respuesta más fluida en la aceleración.

Caso 4: Nissan Murano 2011

El vehículo fue ingresado por un ruido metálico en el sistema de frenos trasero. Tras
desmontar los componentes, se diagnosticó lo siguiente:

• Sistema de frenos: Los calipers traseros estaban desgastados, y uno de

ellos no regresaba correctamente, provocando un roce constante con el
disco.

El procedimiento realizado fue:

1. Reparación de los calipers mediante un kit de reconstrucción, evitando así el

reemplazo completo y reduciendo costos.
2. Rectificación de los discos traseros y reemplazo de las pastillas para
garantizar un frenado uniforme.
3. Lubricación de los componentes móviles para prevenir futuros desgastes.
Este trabajo destacó la importancia de un mantenimiento preventivo en el sistema
de frenos, resolviendo el problema en un solo día.

Caso 5: Jetta Live 2013

El cliente reportó que el motor no encendía de manera regular. Después de un

diagnóstico eléctrico, se encontraron las siguientes fallas:

• Sistema eléctrico: Batería con baja capacidad de carga y terminales

corroídas.
• Motor de arranque: Desgaste en el solenoide, que ocasionaba un contacto
intermitente.

Se realizaron las siguientes acciones:

1. Sustitución de la batería y limpieza de los terminales para mejorar el flujo de

corriente.
2. Reparación del motor de arranque mediante el reemplazo del solenoide y
prueba en banco de trabajo para asegurar su correcto funcionamiento.

Este trabajo tomó menos de un día, resolviendo el problema con eficacia. Además,
se proporcionó al cliente una explicación sobre la importancia del mantenimiento del
sistema eléctrico para evitar futuras fallas.

Resolución Progresiva de la Problemática

A medida que se realizaron los trabajos descritos, se evidenciaron avances en la

resolución de las problemáticas iniciales del taller:

• Reducción de tiempos de espera: Aunque los trabajos de desarme y

rectificación requieren más tiempo, la optimización de las reparaciones
menores permitió atender más vehículos en paralelo.
• Gestión de refacciones: Se implementó un inventario básico que aseguró
la disponibilidad de componentes críticos, reduciendo retrasos en las
reparaciones.
• Documentación y seguimiento: La bitácora implementada permitió
registrar cada reparación con detalle, facilitando el diagnóstico en visitas
futuras y mejorando la comunicación con los clientes.
Resultados
La implementación del plan de mantenimiento correctivo en el taller mecánico arrojó
resultados significativos que impactaron positivamente en la operatividad del taller,
la experiencia de los clientes y el aprendizaje del estudiante. A lo largo del proyecto,
se logró mejorar procesos clave, resolver problemas técnicos complejos y sentar las
bases para un servicio más eficiente y profesional.

1. Optimización de Tiempos de Reparación

El tiempo requerido para completar las reparaciones se redujo considerablemente

al implementar procedimientos estandarizados y al priorizar la disponibilidad de
herramientas y refacciones. Algunos ejemplos notables incluyen:

• Reparaciones menores, como ajustes en sistemas de frenos y suspensión,

se completaron en un tiempo promedio de 4 a 6 horas.
• Los desarmes y rectificaciones de cabezas de motor, que originalmente
requerían hasta 20 días, se redujeron a un máximo de 15 días mediante una
mejor planificación y el uso eficiente de los recursos.

Esto permitió al taller incrementar el número de vehículos atendidos semanalmente,

equilibrando las tareas complejas con trabajos menores.

2. Gestión Eficiente de Refacciones y Recursos

La creación de un inventario básico de refacciones esenciales marcó una diferencia

significativa en la reducción de tiempos muertos. Además:

• Se establecieron acuerdos con proveedores locales para garantizar la

disponibilidad de piezas específicas en un plazo más corto, particularmente
para modelos de vehículos menos comunes.
• En casos de vehículos antiguos o importados, se optó por alternativas como
reconstrucción de componentes o uso de piezas genéricas compatibles. Esto
redujo costos y evitó largos tiempos de espera.
La gestión efectiva de recursos permitió no solo agilizar las reparaciones, sino
también brindar soluciones más económicas a los clientes, mejorando su
experiencia.

3. Resolución de Problemas Técnicos Complejos

El proyecto permitió atender vehículos con una variedad de problemas en sistemas

clave, demostrando la versatilidad del taller y su capacidad para adaptarse a las
necesidades del mercado. Entre los casos más destacados:

• Motor: Se realizaron tres trabajos de desarme y rectificación de cabezas de

motor, los cuales requirieron técnicas avanzadas y un uso intensivo de
herramientas como dinamométricas y calibradores. Estos trabajos no solo
resolvieron problemas críticos, como pérdida de compresión y fisuras, sino
que también sirvieron para optimizar los procedimientos del taller.
• Suspensión y frenos: Casos recurrentes, como bujes desgastados o discos
de freno deformados, se resolvieron en tiempos reducidos gracias a un
diagnóstico preciso y la implementación de soluciones preventivas.
• Sistema eléctrico: Reparaciones como la sustitución de componentes
desgastados en motores de arranque o la limpieza de inyectores
demostraron la capacidad del taller para abordar problemas intermitentes con
eficiencia.

4. Implementación de la Bitácora de Reparaciones

La bitácora introducida durante el proyecto se convirtió en una herramienta esencial

para la documentación y seguimiento de los trabajos realizados. Sus beneficios
incluyeron:

• Registro detallado de las reparaciones, incluyendo procedimientos,

refacciones utilizadas y tiempos estimados.
 • Creación de un historial completo de cada vehículo, lo que facilitó
diagnósticos futuros y permitió identificar patrones recurrentes en ciertos
modelos.
• Generación de recomendaciones personalizadas para los clientes,
fomentando prácticas de mantenimiento preventivo.

Esta herramienta no solo mejoró la organización interna del taller, sino que también
incrementó la transparencia y confianza del cliente en los servicios ofrecidos.

5. Desarrollo de Habilidades Técnicas y Profesionales

Para el estudiante, el proyecto representó un desafío enriquecedor que permitió

desarrollar habilidades técnicas avanzadas y competencias profesionales. Entre los
aprendizajes más destacados:

• Manejo de herramientas de precisión y técnicas de desarme y ensamblaje en

sistemas complejos.
• Diagnóstico integral en vehículos de diversas marcas, años y niveles de
complejidad.
• Gestión del tiempo y recursos en un entorno profesional, fortaleciendo la
capacidad de tomar decisiones efectivas bajo presión.

Además, la experiencia directa con clientes permitió mejorar habilidades

interpersonales, como la comunicación y la gestión de expectativas, esenciales para
un futuro desempeño profesional en el ámbito automotriz.

6. Impacto en la Operatividad del Taller

El taller mecánico experimentó cambios significativos en su funcionamiento diario

gracias a las mejoras implementadas durante el proyecto:

• Incremento en el volumen de vehículos atendidos semanalmente,

alcanzando un promedio del 20 % más en comparación con el inicio del plan.
 • Mejora en la calidad del servicio, reflejada en la resolución efectiva de
problemas críticos y en una mayor satisfacción del cliente.
• Implementación de procesos más estructurados y eficientes, que facilitaron
la ejecución de tareas complejas sin afectar los tiempos de atención.

7. Resolución Progresiva de la Problemática Inicial

Aunque persistieron algunos desafíos, como la dificultad para acceder a manuales

técnicos de modelos antiguos y la disponibilidad limitada de ciertas piezas, la
implementación del plan de mantenimiento permitió abordar la problemática inicial
de manera efectiva. Las mejoras alcanzadas incluyeron:

• Reducción significativa de tiempos de espera para los clientes.

• Mayor disponibilidad de refacciones esenciales, reduciendo los tiempos
muertos.
• Atención a un mayor número de vehículos sin comprometer la calidad de los
servicios.

8. Contribución al Conocimiento del Estudiante

El proyecto no solo benefició al taller, sino que también fortaleció la formación

académica y práctica del estudiante. La experiencia adquirida en diagnóstico,
reparación y uso de herramientas avanzadas será una base sólida para futuros
desafíos profesionales. Además, el aprendizaje en gestión de recursos y atención
al cliente complementó el aspecto técnico, proporcionando una visión integral de la
industria automotriz.
Conclusiones
El proyecto de estadías centrado en el desarrollo de un plan de mantenimiento
correctivo para vehículos de uso diario tuvo un impacto positivo y amplio tanto en el
taller mecánico como en el aprendizaje del estudiante. En el ámbito operativo, la
implementación de procedimientos estandarizados y la gestión eficiente de
refacciones resultaron en una notable reducción de los tiempos de reparación,
permitiendo atender un mayor número de vehículos semanalmente y mejorando la
satisfacción de los clientes. Los trabajos realizados abarcaron desde reparaciones
menores, como ajustes en sistemas de frenos y suspensión, hasta tareas complejas
como el desarme y rectificación de cabezas de motor en vehículos diferentes. Este
último proceso destacó por su tiempo y herramientas utilizadas, incluyendo
dinamométricas, extractores y calibradores, logrando resolver problemas críticos
como fisuras y pérdida de compresión. Además, la introducción de una bitácora de
reparaciones no solo optimizó el seguimiento de los trabajos realizados, sino que
también facilitó diagnósticos más precisos en futuras visitas y promovió un enfoque
preventivo en el mantenimiento.

En términos de gestión de recursos, la creación de un inventario básico de

refacciones esenciales y la colaboración con proveedores locales permitieron
minimizar retrasos, especialmente en vehículos antiguos o de marcas importadas,
cuyos componentes suelen ser más difíciles de conseguir. Estas acciones no solo
agilizaron las reparaciones, sino que también redujeron costos para los clientes,
aumentando su confianza en el taller. Por otro lado, los casos atendidos reflejaron
una diversidad significativa de problemas mecánicos, eléctricos y electrónicos,
consolidando al taller como un espacio versátil y adaptado a las necesidades del
mercado automotriz local.

Desde una perspectiva formativa, el estudiante adquirió habilidades técnicas

avanzadas en diagnóstico, reparación y manejo de herramientas especializadas,
además de competencias en gestión del tiempo y atención al cliente. Estas
habilidades no solo fortalecieron su preparación académica, sino que también le
proporcionaron experiencia práctica en la resolución de problemas reales. A pesar
de desafíos como la limitada disponibilidad de manuales técnicos y piezas
específicas, la ejecución del proyecto evidenció la viabilidad del plan de
mantenimiento y su capacidad para abordar de manera progresiva la problemática
inicial, relacionada con los largos tiempos de espera, el desgaste excesivo de
componentes y la falta de seguimiento en las reparaciones.

En general, el proyecto demostró ser una experiencia enriquecedora tanto para el

taller como para el estudiante, destacando la importancia de la planificación, la
gestión de recursos y la formación continua en el sector automotriz. Las soluciones
implementadas sentaron las bases para un servicio más eficiente, profesional y
orientado a la satisfacción del cliente, mostrando un compromiso hacia la mejora
constante y la resolución efectiva de las necesidades del mercado.
Recomendaciones

1. Actualización periódica de herramientas y equipos

Es fundamental realizar una revisión y actualización constante de las
herramientas y equipos utilizados en el taller. Esto incluye asegurar que las
herramientas se encuentren en buen estado, calibradas correctamente y
reemplazarlas cuando presenten desgaste o tecnología obsoleta. Contar con
equipos modernos no solo mejora la calidad de las reparaciones, sino que
también optimiza los tiempos de trabajo y reduce riesgos para los técnicos.
2. Desarrollo de un plan de mantenimiento interno para el taller
Se recomienda diseñar e implementar un plan de mantenimiento específico para
las instalaciones del taller. Este plan debe incluir actividades como la limpieza
regular de áreas de trabajo, organización del espacio, inspección y
mantenimiento de maquinaria fija, y verificación de sistemas eléctricos y de
ventilación. Esto garantizará un entorno seguro, eficiente y ordenado, lo que
contribuirá tanto al bienestar del personal como a la confianza de los clientes.
3. Fomento de medidas de seguridad e higiene
Además del mantenimiento físico del taller, es importante fortalecer las medidas
de seguridad e higiene, como disponer de señalización adecuada, contar con
equipos de protección personal para los trabajadores y garantizar que existan
protocolos claros para la manipulación de herramientas y materiales peligrosos.
Estas acciones no solo previenen accidentes, sino que también cumplen con las
normativas vigentes, mejorando la reputación del taller.
4. Capacitación continua en mantenimiento preventivo
A medida que el taller crece y se enfrenta a nuevos desafíos, será esencial
capacitar al personal en prácticas de mantenimiento preventivo. Esto incluye no
solo el cuidado de los vehículos que se atienden, sino también la preservación
de las instalaciones y equipos. Una capacitación constante asegura que el taller
se mantenga competitivo y eficiente en el largo plazo.