UNIVERSIDAD DEL AZUAY

FACULTAD DE CIENCIA Y TECNOLOGÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA EN MINAS

“Aplicación de pre-aireación en lixiviación con cianuro de sodio en el

mineral de interés de la mina Cristhian David, Pasaje-El Oro”

Trabajo de graduación previo a la obtención del título de:

INGENIERO EN MINAS

Autor:

BRYAN DANNY AGUILAR ALVARADO

Director:

FERNANDO TULIO VALENCIA GUARICELA

CUENCA-ECUADOR

2021
 Aguilar B. ii

ÍNDICE DE CONTENIDOS

ÍNDICE DE CONTENIDOS ............................................................................. ii

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES ...................................................................... vi

ÍNDICE DE TABLAS ..................................................................................... viii

ÍNDICE DE ANEXOS ....................................................................................... ix

DEDICATORIA ................................................................................................. x

AGRADECIMIENTO ....................................................................................... xi

RESUMEN ........................................................................................................ xii

CAPÍTULO I. INTRODUCCIÓN .................................................................... 1

1.1. Problemática .................................................................................................. 2

1.2. Objetivo ......................................................................................................... 2
1.3 Estado del arte ................................................................................................. 2
Refractariedad del oro ..................................................................................... 4

Lixiviación ...................................................................................................... 5

1.4. Antecedentes .................................................................................................. 6

CAPÍTULO II. Marco Teórico .......................................................................... 7

2.1 El oro .............................................................................................................. 7

2.2 Índices metalúrgicos ....................................................................................... 7
2.2.1 Tenor ...................................................................................................... 8

2.2.2 Balance de masa en un concentrador en estado estacionario ................. 8

2.2.3 Clasificación de los índices metalúrgicos .............................................. 9

2.2.4 Relación entre la recuperación (R) y la razón de enriquecimiento (R.E)

................................................................................................................................ 12

2.2.5 Índices metalúrgicos ideales ................................................................ 12

2.3 La metalurgia extractiva ............................................................................... 13

2.4 Hidrometalurgia ............................................................................................ 15
 Aguilar B. iii

2.4.1 Principios físico-químicos de los procesos hidrometalúrgicos ............ 16

2.4.2 Relación litósfera-hidrósfera-atmósfera. .............................................. 17

2.5 Procesos previos a la lixiviación................................................................... 19

2.5.1 Preparación mecánica de menas........................................................... 19

2.6 Lixiviación .................................................................................................... 25

2.6.1 Lixiviación estática o por percolación ................................................. 26

2.6.2 Lixiviación dinámica o con agitación .................................................. 26

2.7 Parámetros que influyen en la lixiviación .................................................... 27

2.7.1 Aeración ............................................................................................... 27

2.7.2 Temperatura ......................................................................................... 27

2.7.3 Efecto de la velocidad de agitación ...................................................... 28

2.7.4 Efecto de la densidad de pulpa ............................................................. 28

2.7.5 Granulometría ...................................................................................... 29

2.7.6 Tiempo de lixiviación .......................................................................... 29

2.8 Aplicación del pre-tratamiento de oxidación con oxígeno del aire. ............. 30
2.9.1 Consideraciones termodinámicas ......................................................... 31

2.10 Modelo cinético de lixiviación de oro ........................................................ 32

2.11 Potencial de oxidación ................................................................................ 33
2.12 Lixiviación cianurante de minerales de oro ................................................ 33
2.13 Cianuración ................................................................................................. 34
2.14 Cinética de la Cianuración .......................................................................... 34
2.15 Maquinaria a utilizarse ............................................................................... 37
2.15.1 Trituradoras ........................................................................................ 37

2.15.2. Agitadores ......................................................................................... 41

CAPÍTULO III. Diseño experimental, análisis de composición y estrcutura

del mineral ........................................................................................................ 43

3.1 Modelo experimental .................................................................................... 43

3.1.1. Tipología de los Diseños Experimentales ........................................... 43
 Aguilar B. iv

3.1.2. Tipos de experimentos ........................................................................ 44

3.1.3. Diseño utilizado .................................................................................. 45

3.2 Mineral .......................................................................................................... 46

3.3 Caracterización fisicoquímica del material .................................................. 46
3.3.1 Determinación de la densidad real por desplazamiento de volumen. .. 46

3.3.2 Determinación del pH natural. ............................................................. 46

3.3.3 Gravedad específica ............................................................................. 46

3.3.4 Porcentajes de sólidos .......................................................................... 46

3.3.5. Concentración de cianuro .................................................................... 47

3.4. Equipos utilizados ........................................................................................ 47

3.4.1 Trituración ............................................................................................ 47

3.4.2. Agitación ............................................................................................. 49

3.4.3 Inyección de aire y su control. ............................................................. 50

3.5 Reactivos químicos a utilizar ........................................................................ 51

3.5.1 Hidróxido de Sodio – Na (OH) ............................................................ 51

3.5.2 Cianuro de sodio .................................................................................. 51

3.5.3. Indicadores de pH ............................................................................... 52

3.6 Caracterización metalúrgica ......................................................................... 52

3.7 Condiciones de las pruebas ........................................................................... 52
3.8. Montaje del laboratorio para desarrollo de la lixiviación por agitación ...... 53
3.9 Metodología .................................................................................................. 54
3.10 Pre-tratamiento del mineral para la lixiviación........................................... 54
3.10.1 Trituración primaria ........................................................................... 55

3.10.2 Trituración secundaria........................................................................ 55

3.10.3 Molienda ............................................................................................ 55

3.10.4 Separación y selección ....................................................................... 55

3.11 Preparación de la solución lixiviante .......................................................... 56

3.12 Condiciones de operación en la lixiviación ................................................ 57
3.13 Resultados de la lixiviación. ....................................................................... 57
 Aguilar B. v

CONCLUSIONES ............................................................................................ 60
RECOMENDACIONES .................................................................................. 62

BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................. 63
 Aguilar B. vi

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES

Ilustración 1. Gráfico de concentrador .................................................................... 9

Ilustración 2. Relación reuperación-razón de enriquecimiento............................. 12
Ilustración 3. Relaciones entre procesos de tres estados ....................................... 17
Ilustración 4. Distribución Schuhmann ................................................................. 24
Ilustración 5. Distribución Rosin Rammler .......................................................... 25
Ilustración 6. Tipos de impulsores ........................................................................ 28
Ilustración 7. Curva típica de tiempo vs % de recuperación ................................. 30
Ilustración 8. Diferentes tipos de comportamiento de partículas sólidas. ............. 33
Ilustración 9. Representación esquemática de las etapas en una reacción química
heterogénea ........................................................................................................... 34
Ilustración 10. Reacción sólido – líquido de la disolución de oro en una solución de
cianuro ................................................................................................................... 35
Ilustración 11. Concentración de Na CN_2mol/l vs velocidad de disolución
ml/cm2/h ................................................................................................................ 35
Ilustración 12. Trituradora de Mandíbulas. ........................................................... 38
Ilustración 13. Trituradora de cono ....................................................................... 39
Ilustración 14. Trituradora de martillos. ............................................................... 41
Ilustración 15. Tipos de agitación ......................................................................... 42
Ilustración 16. Diseño de muestra ......................................................................... 44
Ilustración 17. Trituradora de mandíbula tipo pivote elevador ............................. 48
Ilustración 18. Triturador de rodillos .................................................................... 48
Ilustración 19. Molino de bolas............................................................................. 49
Ilustración 20. Descripción de Ilustración 19 ....................................................... 49
Ilustración 21. Flotador Denver ............................................................................ 50
Ilustración 22. Compresor de aire comprimido..................................................... 50
Ilustración 23. Medición de velocidad de flujo de aire. ........................................ 51
Ilustración 24. Balanza eléctrica con cianuro de sodio ......................................... 51
Ilustración 25. Medidor de pH .............................................................................. 52
Ilustración 26. Sistema completo .......................................................................... 53
Ilustración 27. Diagrama del proceso.................................................................... 54
Ilustración 28. Cuarteo del mineral ....................................................................... 55
 Aguilar B. vii

Ilustración 29. Material final ............................................................................... 567

Ilustración 30. Acondicionamiento ..................................................................... 567
Ilustración 31. Resultados prueba al fuego ........................................................... 58
Ilustración 32. Recuperación mineral – caudal de aire insuflado ....................... 590
 Aguilar B. viii

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1. Métodos de aplicación en vía seca o húmeda ......................................... 14

Tabla 2. Aplicación de hidrometalurgia ................................................................ 16
Tabla 3. Diseño ejemplificar de caso .................................................................... 45
Tabla 4. Valores a las incógnitas de cuadros ........................................................ 45
Tabla 5. Valores utilizados en ensayo 1 ................................................................ 57
 Aguilar B. ix

ÍNDICE DE ANEXOS

Anexo 1. Trituración R22 ..................................................................................... 66

Anexo 2. Trituración de rodillos ........................................................................... 66
Anexo 3. Molienda ................................................................................................ 67
Anexo 4. Zaranda .................................................................................................. 67
 Aguilar B. x

DEDICATORIA

Este trabajo va dedicado a todas las personas que formaron parte durante todo
mi proceso académico.
 Aguilar B. xi

AGRADECIMIENTO

Estoy muy agradecido con todas y cada una de las personas que fueron parte de
mi vida académica y especialmente a mis padres quienes me brindaron su apoyo
incondicional.
 Aguilar B. xii

“APLICACIÓN DE PRE-AIREACIÓN EN LIXIVIACIÓN CON CIANURO DE

SODIO EN EL MINERAL DE INTERÉS DE LA MINA CRISTHIAN DAVID,
PASAJE - EL ORO”

RESUMEN

El presente trabajo fue realizado a escala de laboratorio, con el objetivo de estudiar

los procesos de cianuración, para analizar la incidencia que tiene la inyección de aire
dentro de la pulpa a través del proceso denominado lixiviación dinámica, enfocada en la
recuperación de metales valiosos como el oro. Los resultados determinaron que, a medida
que incrementa la concentración de oxígeno por aire insuflado en la solución, aumenta la
recuperación de oro. Para obtener este resultado se realizaron ocho pruebas distintas
variando el caudal de aire inyectado a la pulpa, repitiéndose cada una de estas pruebas
tres veces. Los resultados obtenidos mostraron cambios en la recuperación del oro, lo que
permitiría mejorar notablemente los procesos convencionales, debido a que se logró
observar un aumento en la recuperación metalúrgica de Au con 0.14 m3/h de aire
insuflado correspondiente a 27.056%, en disparidad al no haberse inyectado aire
obteniendo una recuperación de 23.052%.

Palabras clave: Aireación, cianuración, insuflar, oro, recuperación metalúrgica.

Ing. Fernando Valencia Guaricela Ing. Leonardo Aníbal Núñez Rodas

Director del Trabajo de Titulación Coordinador de Escuela

Bryan Danny Aguilar Alvarado

Autor
Aguilar B. xiii
 Aguilar B. 1

Bryan Danny Aguilar Alvarado

Trabajo de Titulación

Ing. Fernando Tulio Valencia Guaricela

Marzo, 2021

“APLICACIÓN DE PRE-AIREACIÓN EN LIXIVIACIÓN CON CIANURO DE

SODIO EN EL MINERAL DE INTERÉS DE LA MINA CRISTHIAN DAVID,
PASAJE - EL ORO”

INTRODUCCIÓN

La actividad minero-metalúrgica se viene realizando durante muchos años en el

Ecuador y está basada en métodos internacionales con miras al desarrollo y crecimiento
económico del país. Para la extracción aurífera, las plantas de beneficio existentes tratan
en su mayoría el mineral con el proceso de Carbón en Pulpa (CIP), el cual, es afectado
por diversos factores operativos en la solubilidad del oro como son: tamaño de partícula,
concentración de oxígeno, concentración de cianuro, alcalinidad, efecto de la agitación,
densidad de la pulpa, temperatura, y la naturaleza constituyente de la mena.

En consecuencia, la lixiviación con cianuro de sodio es un proceso minero

metalúrgico utilizado por muchos años en la industria, siendo imprescindible optimizar
su aplicación en la recuperación metalúrgica y la reducción de los costos finales.

Así, la recuperación de oro mediante lixiviación con agitación abarca ciertos

parámetros operacionales como: agitación, pH, tiempo, cantidad de oxígeno disuelto, etc.
Por ello, la mejora de estos parámetros influye significativamente en mayores o menores
porcentajes de liberación de este metal precioso; siendo el aire ingresado al proceso de
agitación un factor clave para la obtención de resultados ventajosos.

Asimismo, la insuflación de aire a la pulpa previamente acondicionada y con

parámetros constantes en diferentes ensayos, busca un considerable aprovechamiento del
 Aguilar B. 2

oxígeno en las reacciones de intercambio iónico que se suscitan durante la agitación;

recuperándose finalmente la mayor cantidad del metal deseado.

1.1. Problemática

Existe principalmente un método de beneficio del oro en la pequeña minería:

lixiviación con cianuro de sodio. La lixiviación resulta más económica, segura y presenta
un corto tiempo de recuperación del mineral de interés; con lo cual, es necesario evaluar
y optimizar este proceso de beneficio mineral.

Además, existe una elevada demanda de insumos químicos en el proceso de

beneficio de los minerales con interés económico en el campo minero del Ecuador; siendo
importante buscar la mayor rentabilidad en las distintas minas, sean de oro, plata o cobre.
Por ello, se puede postular que una mayor recuperación mediante la lixiviación con
cianuro de sodio en el mineral, disminuiría considerablemente el consumo de ciertos
químicos y los costos de tratamiento mineral; mejorando notablemente la producción.

1.2. Objetivo

La necesidad de obtener la mayor recuperación metalúrgica posible de oro en un

proceso de lixiviación con cianuro, incluyendo un sistema de pre-aireación en la celda;
permite buscar alternativas como la pre-aireación en lixiviación con cianuro de sodio en
el mineral de interés, dentro de la mina “Cristhian David”, del cantón Pasaje, provincia
de El Oro. Consecuentemente, para obtener mayores beneficios se realiza una
caracterización del mineral, para luego diseñar ensayos que constatan la validez del
proceso con características innatas del yacimiento; pudiéndose establecer finalmente las
alternativas correspondientes en caso de ser necesario.

1.3 Estado del arte

En la minería, la variedad en la naturaleza de los yacimientos permite buscar

alternativas con la intención de mejorar la recuperación. En el caso del oro pirítico se
puede observar la presencia de partículas de oro, incluso en la pirita, con tamaños menores
a 200 nanómetros. También se observan partículas de telururo de oro y plata entrelazadas
 Aguilar B. 3

con el electrum, cuyos tamaños son menores a 2 micras. Estas características hacen que
el concentrado sea refractario al tratamiento convencional por el proceso de cianuración,
convirtiéndose en un serio problema por el elevado consumo de cianuro de sodio y
recuperaciones limitadas. El presente trabajo de investigación está orientado a estudiar
nuevos esquemas de pretratamiento como la pre aireación con cal, basada en un proceso
previo a la cianuración. El modelo matemático obtenido para el proceso de pre aireación
mediante un diseño hexagonal, indica que la variable que tiene mayor influencia es el pH,
seguida del tiempo y su interacción correspondiente; manteniéndose constante la
concentración de oxígeno, granulometría del concentrado y la dilución de la pulpa ante
su poca incidencia en el proceso. Los resultados son una recuperación aceptable en el
proceso de cianuración, la que resulta ampliamente beneficiosa respecto a la cianuración
convencional. En resumen, la cianuración reduce el consumo de cianuro de sodio en un
55 % y mejora la recuperación en un 10. 57 %, para este tipo de concentrados;
convirtiéndose así en su principal ventaja (Pirítico et al., 2003).

En complemento, las condiciones óptimas para la utilización del cianuro de sodio

se pueden encontrar en variaciones entre el 0.1 % y 0.4 % de NaCN, aunque
experimentaciones con aireación confirman que las mejores condiciones de lixiviación
son: 4000 g/cm3 de NaCN, con aireación artificial, en un tiempo de 98 horas. De este
modo, es posible obtener la mayor extracción de metales preciosos con una recuperación
de 90. 4 % Au y un 45. 6% de Ag del contenido residual de las colas gravitacionales
(Avances en Ingeniería, 2014).

Desde otra perspectiva, la aplicación de la pre-aireación a nivel industrial incide en

la reducción de costos, aumenta la producción de oro y disminuye la contaminación
ambiental (Pirítico et al., 2003). Entretanto, la cianuración es un proceso en el cual
intervienen un sinnúmero de parámetros y condiciones que afectan directa o
indirectamente el proceso, por lo cual es necesario conocer la siguiente definición:

 El cianuro es un elemento químico conformado por dos elementos de la

tabla periódica muy conocidos: carbono e hidrógeno. Para el presente
estudio, el cianuro de sodio es utilizado en el proceso.
 El término “cianuro” sirve para designar a una familia de compuestos
químicos inorgánicos que se caracterizan por la presencia de un átomo de
carbono enlazado a un átomo de nitrógeno mediante un enlace triple.
Algunos autores han descrito al cianuro como un pseudo halógeno
 Aguilar B. 4

(Chatwin, 1990). Sin embargo, esta analogía no siempre es adecuada,

especialmente en términos de formación de complejos metálicos (Cotton y
Wilkinson, 1972).
 Debido a sus propiedades químicas, el cianuro es importante tanto para la
industria como para el medio ambiente. Su interés industrial deriva en que
constituye un fuerte agente ligate en forma iónica, capaz de formar
compuestos metálicos estables con casi cualquier metal pesado en bajas
concentraciones.
 La minería es una actividad industrial que utiliza actualmente una cantidad
significativa de cianuro, aproximadamente un 20% de la producción total,
según porción de la producción mundial de cianuro utilizado en minería
(Mudder, 1999).
 Aunque el cianuro es ampliamente usado en la extracción de metales
preciosos, constituye un aspecto de preocupación ambiental. Igualmente, el
empleo de novedosas tecnologías como la biodegradación o la
fitorremediación de cianuro aparecen como una alternativa para el control
de la contaminación en la industria minera (Guerrero, 2013).
 Los parámetros principales que influyen en la cianuración del oro antes y
durante la lixiviación, tienen como principales variables de las menas
auríferas las siguientes:
 La concentración de cianuro
 Concentración de 𝑂2.
 El pH o alcalinidad.
 Tiempo de cianuración.
 Tamaño de partícula.
 Otros compuestos y/o constituyentes.

Refractariedad del oro

El estudio de este aspecto analiza los efectos en el encapsulamiento del oro en una
matriz de sulfuros, el recubrimiento de partículas de oro y la presencia de minerales que
consumen oxígeno o cianuro en el proceso. Asimismo, el control de la disolución de oro
de una forma efectiva se basa en la extracción previa del metal de interés según los
diferentes tipos de yacimientos (Gaviria et al., 2006).
 Aguilar B. 5

Lixiviación

Este proceso mineralúrgico es trascendental en el desarrollo de la actividad minera,

goza de altas tasas de aceptación económica y metalúrgica; con lo cual, es posible detallar
algunas características:

 El temprano desarrollo del proceso se atribuye a Scotchman, John Stewart,

Mac Arthur, en colaboración con los hermanos Forrest. El método fue
introducido en Sudáfrica en 1890, extendiéndose a Australia, Estados
Unidos y México; siendo en la actualidad utilizado en las principales
operaciones mineras de oro a escala global (Misari, 2010; Josué y Leyva,
2019).
 El proceso de disolución de metales se conoce como lixiviación,
específicamente como la disolución de oro en una solución acuosa; la cual,
debe estar formada por un compuesto que tenga un anión en capacidad de
unirse con un átomo de oro para formar un complejo estable, sumado a la
presencia de un oxidante; permitiéndose así el proceso de extracción de oro.
(Logsdon, Hagelstein, y Mudder, 2001; Luna, 2016).
 El cianuro de sodio disuelto en agua bajo condiciones ligeramente oxidantes
disuelve a su vez el oro contenido en el mineral. Así, la solución resultante
que contiene el oro se conoce como solución cargada o licor.
Posteriormente, se agrega zinc o carbón activado para la extracción del oro
y su cementación (Logsdon, Hagelstein, y Mudder, 2001).
 La cinética de lixiviación de minerales es el proceso de la determinación de
la velocidad y los mecanismos de disolución de los metales de interés
económico; con el objeto de obtener información que permita determinar
condiciones de operación, mecanismos y etapas controladas involucradas, y
la predicción de la velocidad de extracción del oro bajos diversas
condiciones de temperatura, concentración, tamaño de partícula, tiempo de
agitación, aireación, etc.
 Aguilar B. 6

1.4. Antecedentes

Algunos estudios como García (2008): “Optimización del proceso de cianuración

de un mineral aurífero”, sirven de base para determinar el rendimiento de la aplicación
del proceso de cianuración por agitación sobre un mineral aurífero proveniente de la zona
sur del país, tomando como factores de mérito la extracción de oro soluble y los consumos
de reactivos en el proceso (Collazos y Mendoza, 2019).

Por otro lado, con base en el estudio de Ralston (s.f.): “Acción de aire sobre una
pulpa pirítica”, los autores Con et al. (s.f.) formaron sulfuros solubles, tiosulfatos y una
menor cantidad de azufre coloidal, pudieron comprobar que el oxígeno disuelto reacciona
con los sulfuros solubles para producir tiosulfato y no sulfato en presencia de pirita,
concluyendo que el oxígeno disuelto oxida el tiosulfato a ion tiosulfato. De igual manera,
se pudo determinar que una oxidación prolongada de pirita fina suspendida en una
solución con cal, muestra que la alcalinidad de la solución decrece rápidamente al inicio
del experimento y más lentamente durante la consecución de la prueba.

En el estudio de Afenya (1991), el proceso CIP (Carbon In Pulp) desarrollado en

Sudáfrica en la década de 1970; es considerado el avance tecnológico más significativo
de los últimos tiempos en cuanto a métodos aplicados a la recuperación de oro. La
cianuración por agitación es el método que requiere de la máxima liberación del mineral
para obtener buenas recuperaciones de oro. Concordantemente, si el oro es expuesto en
mayor proporción a soluciones cianuradas, mayor será su disolución; por lo cual, se
propone la recuperación del oro mediante soluciones “ricas” por el método del carbón
activado (CIP).
 Aguilar B. 7

CAPÍTULO II

2. Marco teórico

2.1 El oro

Etimológicamente tiene dos concepciones provenientes del latín: aurum u oro, y

aura o brillo. Constituye un metal amarillo brillante, de láminas muy delgadas, de color
azul o verde, de raya amarillo dorado. En estado natural se denomina oro puro de 24
quilates, es sumamente maleable y se presenta demasiado blando para su uso en joyería
y acuñación de moneda; por lo que debe aliarse con plata y cobre para aumentar su dureza.
Históricamente ha sido utilizado desde hace miles de años por sus características
ornamentales, en especial por su brillo, color permanente y como medida de valor
(Vargas, 1995).

El oro puro es un metal de color amarillo y brillante cuando tiene la superficie

pulida e inalterable ante los agentes corrosivos habituales. Ocupa el lugar más elevado
dentro de la serie galvánica (E0 = - 1. 5 V a 25 °C), siendo así el metal más noble. Sus
propiedades mecánicas más representativas son: blandura, ductilidad y maleabilidad
(Montero y Rovira, 2018).

2.2 Índices metalúrgicos

Los índices metalúrgicos son números adimensionales que precisan la calidad de la

separación efectuada en una o varias etapas de concentración, además proporcionan
información para el escalamiento en el dimensionamiento de equipos y/o plantas de
concentración.

Es necesario que la determinación de los índices esté basada en un balance de masa

durante el proceso de separación, para evitar la generación de valores absurdos e
incoherentes que desorientan las decisiones y análisis de los circuitos de concentración.
Se asume en todos los casos que la separación y los muestreos se realizan en estado
estacionario, es decir, cuando las propiedades del sistema son invariantes con el tiempo
(Bustamante et al., 2008).
 Aguilar B. 8

2.2.1 Tenor

El concepto de tenor se usa principalmente en la minería metálica, pero se puede

hacer una extrapolación para su uso en minería de minerales industriales, asociándose al
porcentaje grade de mineral útil respecto a toda la masa mineral extraída; facilitando el
desarrollo de los objetivos que se pretenden alcanzar en la concentración de minerales.

Además, se puede definir el tenor de un mineral como la relación que existe entre
la cantidad másica de mineral de interés o útil respecto a la cantidad másica o volumétrica
en la mena. Por lo tanto, el tenor se puede expresar en gramos de mineral útil por tonelada
de material total (g/ton), en porcentaje (%), en miligramos por metro cúbico de material
total (mg/m3), entre otras magnitudes (Bustamante et al., 2008).

2.2.2 Balance de masa en un concentrador en estado estacionario

La Ilustración 1 muestra un concentrador con dos productos: concentrados y colas.

Los flujos másicos sobre una base seca de cada una de las corrientes se representan con
letras mayúsculas, mientras los tenores con letras minúsculas (Bustamante et al., 2008).

Si se realiza un balance macroscópico de masa se puede tener que:

Por lo tanto, surge la fórmula (1):

(1)

Con dicho criterio, al hacer un balance microscópico se tiene que:

Al expresarse un modelo que contemple las variables usadas, es posible obtener la

fórmula (2):

(2)

Debe notarse que el balance microscópico de la ecuación (2) está referido en

términos del mineral de interés, por lo tanto, el segundo término estará asociado a las
 Aguilar B. 9

pérdidas en el proceso, es decir, al mineral de interés que abandona el proceso o las

máquinas de concentración por las colas (Ilustración 1).

Ilustración 1. Esquema de un concentrador con dos productos

Fuente: Elaboración propia

2.2.3 Clasificación de los índices metalúrgicos

Los índices metalúrgicos pueden dividirse en dos tipos: índices que relacionan la
calidad de la concentración e índices relacionados que engloba la capacidad del circuito
de concentración, principalmente para los usos de escalamiento.

[Link] Índices que relacionan calidad

Proporcionan información acerca de la calidad de los productos obtenidos durante

la etapa de concentración o globalmente en la planta.

 Recuperación (R): Es la relación que existe en una operación de

concentración entre el peso del material útil o de interés con respecto a la
cantidad de ese mismo mineral en la alimentación, o que ingresó durante la
operación.
 Aguilar B. 10

De acuerdo al balance microscópico de la ecuación, se puede obtener que:

De la misma manera, se puede calcular el peso de mineral útil en la corriente de

alimento mediante:

Como resultado, se puede obtener la fórmula (3):

(3)

Con base en el anterior modelo, por ejemplo, una recuperación 0. 80 para un

proceso determinado, sugiere que el 80% del mineral de interés se recupera en la corriente
de concentrado y el restante 20% sale del equipo o circuito por la corriente de colas.

 Razón de enriquecimiento (RE): Se define como la relación que existe entre

el tenor (o porcentaje) de mineral útil en el concentrado respecto al tenor
(porcentaje) del mismo mineral en la alimentación, según la fórmula (4):

(4)

Si se considera la desigualdad planteada, el valor de la razón de concentración RE

en una operación de concentración, debería ser siempre mayor que la unidad.

En el caso de que RE se iguale a la unidad, no se produce concentración dado que

tc sería igual a ta, oponiéndose a dicha operación unitaria. Por otro lado, mientras más
lejano esté de la unidad en escala mayor, mejor será la concentración; lo que significa que
se está enriqueciendo aún más el concentrado respecto al tenor de alimento.

 Índice de Selectividad (I.S): Este índice metalúrgico compara la calidad de

separación entre dos especies (A) y (B) que se desean separar en el proceso
de concentración.
 Aguilar B. 11

[Link] Índices que relacionan capacidad

Estos índices están basados en la información necesaria para el escalamiento,

dimensionamiento y selección de equipos de concentración.

• Razón de concentración (RC): Se define como la razón entre el flujo másico de

sólidos en la alimentación A con respecto al flujo de sólidos en el concentrado C (fórmula
5, ver Ilustración 4).

(5)

De este modo, dicho índice no da información de calidad, sino de capacidad, es

decir, sobre los flujos que entraron y salieron del separador para calcular índices como el
número de toneladas a alimentar para producir una tonelada de concentrado.

 Rendimiento de Concentración (V): Se define como la relación entre flujo

másico en el concentrado respecto al flujo másico de sólidos en la
alimentación (fórmula 6, ver Ilustración 4).

(6)

De igual modo, en este modelo se distingue el inverso de la razón de concentración.

Eficiencia de la Separación (E): Es un índice que combina la información obtenida

en los anteriores modelos matemáticos y está definido por la fórmula (7):

(7)

De dicha fórmula, 𝑉𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 es el rendimiento ideal.

 Aguilar B. 12

2.2.4 Relación entre la recuperación (R) y la razón de enriquecimiento (R.E.)

Normalmente en una operación de concentración los índices de Recuperación (R)

y Razón de Enriquecimiento (R.E.) son completamente antagónicos, tal como se muestra
en la Ilustración 2.

Ilustración 2. Relación recuperación-razón de enriquecimiento

Fuente: Elaboración propia

De este modo, la Ilustración 2 permite visualizar que, si la operación de

concentración ocurre en una única etapa, no es recomendable que se exija valores altos
de ambos índices metalúrgicos. Esto se resume en la posibilidad de alcanzar una
recuperación alta y una razón de enriquecimiento alta, si la separación se efectúa por
etapas. Además, es prácticamente imposible en una única etapa alcanzar ambos objetivos.

2.2.5 Índices metalúrgicos ideales

Una separación ideal es aquella en la cual se cumplen conjuntamente dos

condiciones en la concentración:

a) Primera condición: el tenor de mineral de interés en las colas debe ser cero,
según la fórmula (8):

𝑡𝑡 = 0 (14) (8)

b) Segunda condición. No debe existir mineral de ganga o estéril en el concentrado,

según la fórmula (9):
 Aguilar B. 13

𝑡𝑎 = 1. 0 (15) (9)

En caso de no cumplirse cualquiera de las dos condiciones, la concentración deja

de ser ideal. En complemento, satisfacer una condición no implica necesariamente que se
genere la otra, debido a que son completamente independientes.

2.3 La metalurgia extractiva

La metalurgia extractiva es la rama de la metalurgia que partiendo de las menas

minerales o de los minerales reciclados (sus materias primas), estudia la manera de
transformarlos en metales (productos finales, Ballester et al., 1980). Por este motivo, se
puede definir como la parte de la metalurgia que estudia los métodos químicos necesarios
para tratar una mena de mineral o un material que se va a reciclar de tal forma que se
pueda obtener, a partir de cualquiera de ellos, el metal (con cierto grado de pureza) o
alguno de sus compuestos.

La metalurgia extractiva posee variadas ramas entre las que se encuentra la

hidrometalurgia, encargada de extraer los metales desde los materiales que los contienen
a través de métodos fisicoquímicos de fase líquida. Este proceso es utilizado en la
extracción de uranio, oro, vanadio, cobre, plata, entre otros. Asimismo, se recibe el
mineral para su posterior proceso tal como llega desde la mina, por lo cual debe ser tratado
para diferenciar las fases valiosas (mena) de las no valiosas (ganga). Con este afán, se
realizan una serie de operaciones conocidas como preparación mineral y en otros casos,
la mineralurgia. Dichas operaciones implican la reducción del tamaño conforme procesos
de trituración y molienda para originar una separación sencilla en sus diferentes fases
mineralógicas (Ballester et al., 1980).

En efecto, se puede continuar con una o varias operaciones para clasificar y

concentrar, es decir, diferenciar y separar las partículas minerales valiosas del resto de las
partículas, fundamentándose en alguna de sus propiedades físicas: carga eléctrica o
energía superficial, magnetismo o densidad. Cuando se trata de la carga eléctrica, se busca
modificar el comportamiento superficial del sólido mediante la operación denominada
flotación, aplicada comúnmente en la concentración de minerales. Las operaciones de
concentración se aplican según la extracción y están orientadas al material metálico a
través de pirometalurgia o hidrometalurgia.
 Aguilar B. 14

La pirometalurgia son las operaciones realizadas por vía seca con calentamiento
generalmente a altas temperaturas. Se llevan a cabo operaciones en las cuales el mineral
no se funde (calcinación y tostación). Dentro de otra operación, el mineral es totalmente
fundido y posteriormente separado entre dos o más líquidos, entre los cuales uno es el
que incluye el metal de valor, así hasta llegar finalmente a obtener el metal conocidamente
llamado fino (fusión, Ballester et al., 1980).

La hidrometalurgia (analizada en este estudio), es la operación realizada vía

húmeda y contempla una secuencia de etapas: la lixiviación del metal de interés a partir
de mineral utilizando reactivo acuoso, la purificación y/o concentración de la disolución
y la precipitación del metal mediante métodos químicos o electroquímicos. Se continúa
con el afino o refino en el cual se busca el ajuste con la concentración de impurezas.

Existe una división metalúrgica dependiendo la naturaleza y características físicas

o químicas del mineral, según la Tabla 1:

Tabla 1: Métodos de aplicación en vía seca o húmeda

Vía seca o pirometalurgia Vía húmeda o hidrometalurgia

_ Calcinación _ Lixiviación
_ Tostación * Ácida
* Oxidante * Básica
* Sulfurante * Neutra
* Clorurante _ Purificación y/o concentración
* Métodos químicos
* Aglomerante convencionales
* Otras * Cementación
_ Fusión * Resinas de cambio de ion
* Reductora * Extracción con disolventes
* Ultra reductora _ Precipitación
* Neutra * Electrólisis
* Oxidante * Cementación
_ Volatilización * Métodos químicos
* Reductora
* Oxidante
* De haluros
* De carbonilos
_ Electrolisis ígneo
_ Metalotermia

Fuente: (Bustamante Rua et al., 2008)

 Aguilar B. 15

Luego de los métodos vía seca y húmeda, es necesario conocer factores

determinantes en la elección de un proceso de extracción:

 La mena y su naturaleza, además de su concentración en mayor o menor

volumen, de fácil o complejo acceso, su ubicación con respecto a la
proximidad a recursos energéticos, y si sus impurezas son beneficiosas o
perjudiciales, etc.
 La escala en que se necesite el material metálico.
 Factores económicos que están presentes y son decisivos.
 Pureza del producto, tanto para procesos que deriven directamente en un
producto de pureza u otro para su afino.
 El desarrollo de nuevas técnicas conforme la vanguardia de procesos de
optimización en la aplicación de la extracción metalúrgica.
 La explotación de propiedades específicas, debido a que en muchos
procesos se forman soluciones muy estables como sucede con el oro y la
plata con el cianuro; a su vez muy volátiles como el níquel.

En este caso, resulta necesario un estudio a detalle de la hidrometalurgia.

2.4 Hidrometalurgia

Es el tratamiento de minerales, concentrados y otros materiales metálicos a través

de métodos húmedos que producen la disolución de alguno de sus componentes y su
posterior recuperación a partir de la disolución (Ballester et al., 1980). Este concepto
permite definir que la hidrometalurgia es la rama de la metalurgia extractiva que utiliza
disoluciones acuosas para la obtención de los metales, normalmente bajo rangos de
temperatura ambiente entre 25 °C y 250 °C, a presiones muy bajas (casi al vacío), aunque
en ciertos casos bajo condiciones que alcancen los 500 kPa.

La ventaja de este proceso es que puede darse en condiciones adaptables a gran

escala y poder tratar minerales muy pobres en concentración, e incluso marginales sin
necesidad de transformar la gran cantidad de ganga inerte en la cual se pueden encontrar.
De ahí que es necesario conocer los tipos de minerales y metales que se pueden extraer
por este método, tal como lo indica la Tabla 2.
 Aguilar B. 16

Tabla 2: Aplicación de hidrometalurgia

Tipo de
materia prima Ejemplo
Metales preciosos, metales
nucleares, metales al estado reducido;
Metales cobre, níquel, cobalto, etc.

Bauxitas, lateritas, minerales de

uranio, minerales y calcinadas de zinc,
Óxidos e minerales y nódulos de manganeso,
hidróxidos rutilo, minerales oxidados de cobre
Cromita, tantalita - niobita,
Óxidos ilmenita, wolframita, Scheelita,
complejos magnetitas titaniferas
Sulfuros de metales primarios
como cobre, níquel, plomo o zinc;
Sulfuros molibdenita
Rocas fosfatadas, arenas con
Fosfatos monacitas
Berilo, espodumena, caolinita
Silicatos serpentina, zircón
Seleniuros y Barros anódicos de la electrólisis
teluros del cobre

Catalizadores Níquel, molibdeno, vanadio

Escorias de la conversión de
matas de cobre, lodos con vanadio,
Escorias y escorias de la producción de
lodos ferroaleaciones.

Fuente: (Bustamante Rua et al., 2008)

2.4.1 Principios físico-químicos de los procesos hidrometalúrgicos

Las notorias diferencias entre los procesos que conllevan la pirometalurgia y la

hidrometalurgia pueden ser analizadas bajo caracteres del orden termodinámico y/o
cinético. Aunque en realidad la termodinámica es de análisis básico para cualquier
proceso, la hidrometalurgia es utilizada principalmente para comprobar las posibles
limitaciones del proceso y a su vez en la selección, planificación y evaluación de este. De
igual manera, a este nivel de operación la exactitud en los cálculos puede dejar de ser
completamente necesaria, según el trabajo ante temperaturas mínimas, constituyéndose
en un aspecto limitante.

Los campos en los cuales la termodinámica es una herramienta de máxima utilidad

pueden ser:

1) el cálculo de la solubilidad de gases y sales, simples y complejos, incluyendo los límites

de saturación en los licores de lixiviación;
 Aguilar B. 17

2) la estimación de las presiones de vapor de los componentes volátiles;

3) determinación de la extensión de una determinada reacción bajo distintas condiciones

de temperatura, presión y concentración;

4) cálculo de los coeficientes de distribución para un proceso de cambio de ion.

La termodinámica además es importante para definir las condiciones de

precipitación de los metales a partir de los licores de lixiviación e incluso para explicar
otros ámbitos de los materiales metálicos como su mineralización geológica y su
corrosión. En estos casos, los parámetros más importantes son el voltaje (relacionado con
la energía libre), y el pH.

2.4.2 Relación litósfera-hidrósfera-atmósfera

Esta relación se esquematiza en la Ilustración 3 y consiste en reacciones

homogéneas o heterogéneas dependiendo de su ocurrencia en fase simple o en la interfase
entre dos fases inmiscibles entre sí. La hidrósfera representa la porción líquida de la tierra,
la litósfera la porción de la corteza terrestre y la atmósfera la envoltura gaseosa alrededor
y dentro de la Tierra.

Ilustración [Link] entre procesos de tres estados

Fuente: ( Bustamante Rua et al., 2008).

 Aguilar B. 18

 Las reacciones hidrósfera-atmósfera residen en que, los equilibrios establecen el

potencial oxidante-reductor de la fase acuosa. Un tipo de reacción de equilibrio a
considerar es la disolución del agua en sus componentes gaseosos, hidrógeno y
oxígeno (Fórmula 10).
H2= (l) H2 (g) + ½ O2 (g) (10)

 Las reacciones hidrósfera-litósfera consisten en disoluciones acuosas y sólidas

bajo distintas reacciones heterogéneas. Por ejemplo, si la concentración de
especies solubles aumenta, puede generarse una saturación que origine la
precipitación de compuestos sólidos (Fórmula 11).

𝐹𝑒(𝑂𝐻)2 ↔ 𝐹𝑒 2+ (𝑎𝑞) + 2𝑂𝐻 − (𝑎𝑞) (11)

La hidrometalurgia requiere de las siguientes etapas: chancado, molienda,

aglomeración, lixiviación, extracción por solventes y electro obtención; sin embargo, es
importante considerar el proceso de lixiviación. Cabe destacar que este proceso
contempla la realización de tres etapas principalmente, sin olvidar que puede ser necesaria
la aplicación de un proceso de preparación física o química de la mena.

 Lixiviación. - Operación en la que tiene lugar el ataque químico en fase

acuosa, del metal valioso contenido en una mena mineral. La condición de
ácido, básico o neutro depende del carácter del reactivo químico utilizado,
que a su vez trabaja en función de la ganga del mineral; por lo cual, el uso
de un reactivo depende de forma directa de la naturaleza de la ganga debido
a que se podría consumir primero el químico, derivando un proceso no
viable económicamente (Ballester, 2003).
 Purificación y/o concentración. - En esta etapa con la disolución obtenida
de la anterior etapa, surge la necesidad de proceder a separar determinadas
impurezas de la disolución antes sometida a precipitación. La intensidad con
la que se lleve a cabo este proceso depende del metal valioso en disolución
y del método químico de precipitación.
 Precipitación. - Se aplica en su mayoría para separar el metal valioso de la
disolución, aunque en mínimos casos puede aplicarse de forma oxidada.
Normalmente, se realiza el paso de una corriente eléctrica entre dos
 Aguilar B. 19

electrodos, es decir, por electrólisis. Como ejemplo, en las disoluciones

cianuradas de oro se utiliza la cementación o finalmente cualquier método
convencional de la química ( Ballester, 2003).

2.5 Procesos previos a la lixiviación

2.5.1 Preparación mecánica de menas

La preparación mecánica de menas consiste en operaciones de reducción de tamaño

y separación de partículas (trituración – tamizado y rangos gruesos y molienda –
clasificación en rangos finos), para liberar los minerales valiosos de los estériles y
preparar en un rango de tamaños adecuados (Malla, 2000; Quimi Net, 2006).

Luego de la extracción de la mena de los depósitos con ciertas características físicas

del mineral tales como color, brillo, aspecto de fractura, bajo diferentes métodos (barreta
manual y neumática, perforadas de barrera y explosivos); son trasladados en bandas
transportadoras, carretillas mecánicas, transportadoras de carga, grúas viajeras, palas
mecánicas o trascabos; hasta la planta de beneficio para la recuperación del concentrado
de material útil. Para ello, son requeridos cinco procesos:

[Link] Trituración

La trituración es la primera etapa mecánica en el proceso de conminución en la cual,

el principal objetivo es la liberación de los minerales valiosos de la ganga (Technology
Mineral Processing, 2014). Generalmente, la trituración es una operación en seco y se
realiza en dos o tres etapas. Los trozos de mena extraídos de la mina pueden ser tan
grandes como 1. 5 m y éstos son reducidos en la etapa de trituración primaria hasta un
diámetro de entre 10-20 cm en máquinas trituradoras de trabajo pesado.

La trituración secundaria incluye todas las operaciones para aprovechar el producto

de la trituración primaria desde el almacenamiento de la mena hasta la disposición del
producto final de la trituradora, con un diámetro entre 0. 5 cm-2 cm.

Para separar la mena al tamaño adecuado que permita su paso al siguiente proceso,
se utilizan cribas vibratorias que son colocadas delante de las trituradoras secundarias
 Aguilar B. 20

para remover el material fino o limpiar la alimentación y aumentar así la capacidad de la

etapa de trituración secundaria.

En el circuito de trituración convencional, generalmente se suele instalar en circuito

cerrado con una criba o zaranda vibratoria. Según Metso (2002), se pueden clasificar las
trituradoras en dos grupos principales:

 Trituradoras por compresión: comprime el material hasta su rompimiento,

destacando las trituradoras de mandíbulas, de cono, giratorias y de rodillos.
 Trituradoras por impactos: usan el principio de impactos rápidos para
triturar el material y son: trituradoras de impactos y los molinos de martillos.

La trituración tendrá diferentes etapas o procesos de acuerdo al volumen requerido

de reducción, siendo importante indicar que no siempre es eficiente una sola
trituradora.

Tipos de trituración
En la operación de reducción del tamaño de las rocas no existe una máquina
capaz de realizar una trituración completa, con lo cual, se requiere una trituración
primaria, secundaria y terciaria (incluso existen casos en lo que es necesario una cuarta
etapa de trituración); empleándose para cada caso distintas trituradoras. En un proceso
de chancado pueden haber 2 o 3 etapas, dependiendo del tipo de material a fragmentar
y del tamaño que se determine. Debido a esto, la trituración se hace progresivamente
en diferentes etapas (Calvino, 2017).

 Trituración Primaria
La trituración primaria reduce normalmente el tamaño de los trozos de
mineral a un valor comprendido entre 8 pulgadas a 6 pulgadas. A continuación,
los productos obtenidos se criban en un tamiz vibrante con objeto de separar
aquellas partículas cuyo tamaño ya es lo suficientemente fino, con el
consiguiente aumento en la capacidad de las quebrantadoras secundarias. La
trituración primaria se lleva a cabo normalmente en trituradoras de mandíbulas
o en trituradoras giratorias.
 Aguilar B. 21

 Trituración Secundaria
En la trituración secundaria, el tamaño de las partículas se reduce a un
valor comprendido entre 3 pulgadas y 2 pulgadas, garantizando las operaciones
de molturación o concentración preliminar. Las quebrantadoras utilizadas en
esta fase son por lo general de tipo giratorio o cónico. Estas quebrantadoras son
similares a las utilizadas en la trituración primaria, diferenciándose solamente
por su trabajo a velocidades relativamente altas (aproximadamente 500 r.p.m.)
y en que la abertura de salida de los productos triturados es mucho menor.

 Trituración terciaria o cuaternaria

Aunque similar a los procesos anteriores, se diferencia en que el
producto final lo constituye arenas o polvillo.

[Link] Molienda

Es la última etapa del proceso de conminución de las partículas minerales y en esta

etapa se reduce el tamaño de las partículas por una combinación de mecanismos de
quebrado de impacto y abrasión, sea en seco o en suspensión en agua. Fundamentalmente
este proceso radica en la diferencia de dureza que ofrecen los distintos minerales y las
gangas presentes. Esto se realiza en recipientes cilíndricos rotatorios de acero que se
conocen como molinos de rodamiento de carga, los que contienen una carga suelta de
cuerpos de trituración, el medio de molienda libre para moverse dentro del molino y
pulverizar las partículas de mena. El medio de molienda puede ser de bolas o barras de
acero, roca dura y en algunos casos, la misma mena (molienda autógena). En el proceso
de molienda, las partículas entre 5 mm y 250 mm se reducen de tamaño entre 10 µm y
300 µm.

[Link] Cribado o tamizado

Fundamentalmente este proceso consiste en seleccionar y clasificar los minerales

para medir el índice de finura obtenida durante la molienda. Esta operación separa por
diferencia de tamaño los materiales útiles de las gangas y es necesario utilizar telas o
láminas perforadas conocidas como tamices y cribas. Los tamices para su manejo
generalmente se clasifican por el número de mallas o agujeros que existen en una
distancia de pulgada lineal. Este proceso consiste en utilizar un agujero, un juego de
 Aguilar B. 22

tamices colocados verticalmente en orden creciente de superior a inferior; dichos

conjuntos pueden estar accionados por dispositivos que produzcan sacudidas,
vibraciones, sarapes, oscilaciones o trepidaciones. Durante el tamizado los granos más
gruesos son detenidos en los tamices colocados en la parte superior.

 Clasificación

El principio fundamental de este proceso radica en la diferencia de velocidad de

la caída del grano, de los minerales puestos en contacto con una solución acuosa más
densa que el agua. La diferencia de velocidad de caída de los granos de los minerales
se debe a la diferencia de densidades de los mismos. Los clasificadores son
construcciones cilíndricas verticales cuya base tiene forma de cono truncado; la
solución que se emplea se vuelve a utilizar limpiando con una prensa de un filtro y el
tiempo de reposo es variable según del mineral de que se trate.

 Concentración

Existen de dos tipos esencialmente en estos procesos:

 Concentración por gravedad.

Por la diferencia de densidad se aplica perfectamente en lugares oxidados (facilidad

de empaparse). El principio básico es la diferencia de densidad que se genera al introducir
tamices o mallas (4x5) dentro de un recipiente que contiene una solución acuosa. A
dichos tamices se les aplica algún movimiento para hacer que el material se agite,
permaneciendo los más densos en la parte inferior para inmediatamente, dejar reposar en
las capas del mineral que se separa magnéticamente. Otra forma consiste en una masa que
tiene un movimiento rápido con el cual el mineral menos pesado sigue en movimiento
lento y permite que el mineral más pesado quede en el lado opuesto.

 Concentración por flotación.

Se aplica particularmente para minerales sulfurados, ofrece resistencia al

empapamiento en un mineral más finamente dividido. Existe mayor dificultad para su
empapado y fundamentalmente este proceso consiste en incrementar la tensión superficial
de los minerales molidos. Después de que el mineral sale del proceso de clasificación se
 Aguilar B. 23

le añade una sustancia llamada espumante, por ejemplo, aceite de pino; el cual permite
que el mineral tenga mayor tensión superficial. Posteriormente, este mineral se lleva a un
recipiente rectangular y se le añade agua hasta que cubra el mineral, se inyecta aire
formándose una espuma con la cual se van los sulfuros (mineral sulfurado). Enseguida se
añade más espumante y se inyecta aire para eliminar sus sulfuros y así sucesivamente. La
flotación selectiva se realiza cuando el mineral está muy revuelto, es decir, hay la
presencia de diferentes minerales; por lo cual, se requiere aprovechar la flotación selectiva
añadiendo los aditivos adecuados.

 Granulometría

Por granulometría o análisis granulométrico de un agregado se entenderá todo

procedimiento manual o mecánico por medio del cual se pueda separar las partículas
constitutivas del agregado según tamaños, de tal manera que se puedan conocer las
cantidades en peso de cada tamaño que aporta el peso total. Para separar por tamaños se
utilizan las mallas de diferentes aberturas, las cuales proporcionan el tamaño máximo de
agregado en cada una de ellas (Cañas, 2014).

En la práctica, los pesos de cada tamaño se expresan como porcentajes retenidos en

cada malla con respecto al total de la muestra. Estos porcentajes retenidos se calculan
tanto parciales como acumulados en cada malla, ya que con estos últimos se procede a
trazar la gráfica de valores de material (granulometría). Para el llenado de la tabla de
análisis granulométrico se utilizaron las siguientes relaciones y fórmulas.

Porcentaje retenido (Fórmula 12):

𝑚
𝑓𝑖 (%) = ∑𝑚𝑖 ⋅ 100 (12)

Acumulado bajo tamaño (Fórmula 13):

𝐹𝑢𝑖 (%) = 𝐹𝑢𝑖−1 − 𝑓𝑖 (13)

 Aguilar B. 24

Distribución Schuhmann

Esta distribución de tamaño es la más utilizada por su simpleza y permite

representar sistemas particulados en el campo de la mineralurgia (Fórmula 14; Morales,
2012).

𝑥 𝑚
𝐹𝑢 𝐺 − 𝑆(𝑥) = (𝐾) (14)

Donde:

K: Módulo del tamaño. Corresponde al tamaño máximo

m: Módulo de la distribución. Indicativo de la amplitud de la distribución

(pendiente).

100,0
Fu (x)

m
10,0

10 100 K = d100
Tamaño, x

Ilustración 4. Distribución Schuhmann

Fuente: Elaboración propia

Distribución Rosin Rammler

Esta distribución de tamaño sigue una línea recta en un gráfico del doble logaritmo
del inverso de 𝐹0 (𝑥), versus el logaritmo del tamaño (Fórmula 15; Ilustración 5; Morales,
2012).

𝑥 𝑛
𝐹𝑢 𝑅 − 𝑅(𝑥) = 1 − exp (− (𝑥 ) ) (15)
0
 Aguilar B. 25

Donde:

𝑥0 : Tamaño característico y tiene unidad de longitud (𝑥0 = 𝑑63,2 ).

N: Módulo de la distribución. Indicativo de la amplitud de la distribución

(pendiente).

0,1 99,9

Fu (x)
Fo (x)

20,0 80,0
63,2
50,0 50,0

80,0 20,0
n

10 100
Tamaño, x
x0 = d63,2

Ilustración 5. Distribución Rosin Rammler

Fuente: Elaboración propia

2.6 Lixiviación

Es la primera etapa de cualquier proceso hidrometalúrgico. Este término es aplicado

a la recuperación o disolución química de un metal a partir de un mineral utilizando el
disolvente adecuado. En general, se aplica a los minerales que no pueden ser tratados con
un beneficio económico equivalente con métodos convencionales más desarrollados a
escala comercial como la concentración.

Cabe destacar que los factores que afectan la velocidad de lixiviación del oro de un
mineral son: temperatura, concentración de reactivos, ocurrencia de precipitación, etc.
Por otra parte, la velocidad de lixiviación, depende de las propiedades del mineral tales
como: porosidad, tamaño de partícula, asociaciones mineralógicas, composición, etc. Así,
este proceso sería el ataque químico de un mineral que solo se puede realizar mediante
cualquiera de las tres acciones siguientes: ácido- base, redox y complejante.
 Aguilar B. 26

2.6.1 Lixiviación estática o por percolación

Esta se caracteriza porque no existe un movimiento relativo entre el sólido y la

disolución de lixiviación. El sólido permanece estático y la disolución lo atraviesa, es
decir, percola a su través. En estos casos, para que el líquido pase a través del sólido,
normalmente el tamaño de la partícula no debe ser muy reducido, caso contrario, el
lixiviante no se podría mover a través del mineral. Un tamaño grande tiene implicaciones
importantes, ya que su rendimiento no puede ser elevado debido a que el agente lixiviante
no puede penetrar toda la partícula de sólido para disolver rápida y completamente. En
este proceso de lixiviación estática a nivel se desarrollan tres modalidades distintas:
lixiviación in situ, lixiviación en montones o eras y lixiviación en estaques.

a) Lixiviación in situ. - En este método de lixiviación se solubilizan las especies

mineralógicas valiosas existentes en un yacimiento sin necesidad de mover el
mineral del lugar donde se encuentra. Todo esto conlleva una serie de requisitos
y parámetros para su desarrollo.
b) Lixiviación en montones.- El mineral es previamente triturado hasta el tamaño
adecuado, e inclusive sin triturarse tal cual sale de la mina; se apila en montones,
denominados eras o pilas, formando un lecho estático a través del cual se hace
percollar la disolución lixiviante que se añade al mineral de forma discontinua,
alternándose los periodos de riego con los de sequedad (Ballester et al., 1980).
c) Lixiviación en estanques. - Usada en instalaciones de obtención de cobre, para lo
cual, el mineral generalmente oxidado (1%- 2% de Cu) se ataca con disoluciones
concentradas de ácido sulfúrico para producir una disolución rica adecuada para
la electro-obtención del metal.

2.6.2 Lixiviación dinámica o con agitación

La lixiviación por agitación se utiliza en los minerales de leyes altas, cuando los
minerales generan un alto contenido de finos en la etapa de chancado, o cuando el mineral
deseado está también diseminado que es necesario molerlo para liberar su parte valiosa y
exponerlos a la solución lixiviante. También se utiliza para lixiviar calcinas de tostación
y concentrados.

Se recurre a la agitación mediante burbujeo o agitación mecánica para mantener la

pulpa en suspensión hasta que se logra la disolución completa, siendo el tiempo de
 Aguilar B. 27

contacto de los sólidos con la solución del orden de horas comparado con el proceso de
lixiviación en pilas que requieren meses. Los agitadores mecánicos son simplemente
impulsores colocados en el interior del tanque, mientras que tanques agitados con aire son
a menudo tanques de tipo “Pachuca”.

2.7 Parámetros que influyen en la lixiviación

Los dos parámetros fundamentales que pueden utilizarse para controlar el

comportamiento de los metales en disolución acuosa son el pH y el potencial de oxidación
de la disolución; los cuales están relacionados respectivamente con dos acciones: el ácido
– base y el redox. Es decir, el comportamiento termodinámico de un sistema acuoso viene
determinado por estos dos factores junto con la concentración-actividad de las especies
disueltas. El pH de la disolución, que marca el carácter ácido –base de la misma, es el
factor principal en la solubilidad y un gran número de procesos hidrometalúrgicos
dependen de forma crítica del control de este parámetro.

2.7.1 Aeración

Como ya se ha mencionado, el oxígeno es esencial para la disolución del oro en

soluciones de cianuro. El aire atmosférico es el agente oxidante más comúnmente
empleado en la cianuración, siendo la concentración de equilibrio del oxígeno, en
condiciones ideales de aireación y agitación, de 8.2 ppm (Kuzmin, s.f.). Para
concentraciones de cianuro por encima de 0.1%; la tasa de disolución es directamente
proporcional a la presión parcial de oxígeno. Para concentraciones inferiores y presiones
elevadas de oxígeno, la tasa de las reacciones de disolución depende solamente de la
concentración de cianuro. Existe una relación entre las concentraciones de iones CN- y
de O2 en solución, en la cual la tasa de la disolución alcanza un máximo. Esta razón está
entre 4. 6 y 7. 6 (Kakovskii, 1964; Collazos y Mendoza, 2019).

2.7.2 Temperatura

El aumento de la temperatura eleva la tasa de las reacciones de disolución, pero

disminuye la solubilidad del oxígeno en la solución. Por lo tanto, existe un rango de
temperatura óptima que equilibra estas tendencias. Julian y Smart (1922) encontraron en
 Aguilar B. 28

sus estudios el valor de 85 °C, pero hay registros indicando 80 °C. Encima de 110 °C la
descomposición del cianuro se vuelve relevante (Collazos y Mendoza, 2019).

2.7.3 Efecto de la velocidad de agitación

Al aumentar la velocidad de agitación, disminuye la capa límite de fluido que rodea

a las partículas, reduciéndose el espacio que deben recorrer los iones cianuro y el oxígeno
para alcanzar la superficie del metal, aumentando además la disolución.

La velocidad de agitación debe ser lo suficientemente alta para mantener los sólidos
en suspensión para que no decante. Una velocidad de agitación alta tiende a favorecer la
cinética de la reacción, pero tiene un costo energético apreciable. Favorece también la
disolución de gases en la solución. Existen varios diseños de agitadores (Ilustración 6,
Rubén y Calli, 2016).

Ilustración 6. Tipos de impulsores

Fuente: (Rubén y Calli, 2016)

2.7.4 Efecto de la densidad de pulpa

Es la mezcla matemática de una porción constituida por sólidos de una

granulometría casi uniforme y otra constituida por un líquido, generalmente el agua. La
pulpa tiene características propias tales como gravedad específica, peso y volumen, que
generalmente son referidos en porcentajes de peso o volumen de los constituyentes. La
densidad de pulpa y el peso de la unidad de volumen que generalmente se denomina en
kilogramos por litro o gramos por litro, puesto que la pulpa se comporta como un líquido
o fluido. El porcentaje de sólidos debe ser en la mayoría de los casos lo más alto posible
para alcanzar una alta concentración del ion metálico en la solución de lixiviación,
minimizar los costos de inversión en el circuito de lixiviación por menor capacidad
volumétrica y reducir el tamaño y costo subsecuente de espesamiento y filtración. El
porcentaje de sólidos en la pulpa varía entre 35% y 60% (Rubén y Calli, 2016).
 Aguilar B. 29

2.7.5 Granulometría

Para exponer parcialmente la superficie del mineral valioso a la acción del

lixiviante, depende del tipo del mineral y de sus características mineralógicas. Por lo cual,
se considera un tamaño que no contenga un exceso de gruesos mayor a 2 mm y por otro
lado, que no contenga un exceso de finos; es decir, el 40% del mineral no debe de ser
menor que 75 micrones puesto que se puede dificultar el proceso de lixiviación por
agitación (Josué y Leyva, 2019)

Cuando el tamaño de grano es mayor a 2 mm puede producir problemas en la

agitación, y cuando es menor a 75 micrones trae dificultades en la separación de solido-
líquido de la pulpa lixiviada. Debido a las dificultades anteriores, así como para disminuir
el consumo de energía por el concepto de molienda y los costos de filtración y
decantación; la agitación se debe realizar en los tamaños que la operación lo permita
(Misari, 2010).

2.7.6 Tiempo de lixiviación

En la Ilustración 7 se muestra una curva típica entre el porcentaje de extracción y

el tiempo de lixiviación. Al inicio, una extracción rápida decrece hasta un límite obtenible
para un tamaño dado de partícula. Dichas curvas se obtienen de pruebas de lixiviación en
botella de laboratorio. La lixiviación se realiza a temperatura ambiente o en autoclaves.
La concentración de reactivos debe ser optimizada según el tipo de operación. El
porcentaje de los sólidos debe ser en la mayoría lo más alto posible para alcanzar una alta
concentración del ion metálico en la solución de lixiviación. Los porcentajes de sólido en
la pulpa varían de 20% a 50 % y la velocidad de agitación debe de ser suficiente como
para mantener los sólidos en suspensión y no en decantación. Una velocidad de agitación
alta suele favorecer la recuperación en la lixiviación por agitación (Josué y Leyva, 2019).
 Aguilar B. 30

Ilustración 7. Curva típica de tiempo vs % de recuperación

Fuente: Universidad de Atacama (s.f.).

2.8 Aplicación del pre-tratamiento de oxidación con oxígeno del aire

En la solución, el oxígeno disuelto a cierta concentración es capaz de oxidar a los

sulfuros y ofrecer buenas condiciones ambientales de tratamiento. Esto se puede hacer
inyectando aire u oxígeno como paso previo antes de la lixiviación con cianuro para
oxidar y/o apaciguar las superficies más reactivas, y reducir el consumo de reactivos que
consumen los sulfuros de fierro como la pirrotita. Este tratamiento generalmente oxida la
superficie de los sulfuros aptos para el tratamiento de minerales, donde el oro está
íntimamente relacionado con estos compuestos. La oxidación de los sulfuros produce
iones ferrosos a iones férricos, con un precipitado de hidróxido férrico, ocasionando la
neutralización de la superficie de los sulfuros de hierro. Como resultado, el éxito de la pre
oxidación elimina una parte importante de los consumidores de cianuro y oxígeno para la
posterior etapa de cianuración. La mayoría de los sulfuros se descomponen muy
lentamente en solución acuosa en un amplio rango de pH y bajo las condiciones
atmosféricas en la ausencia de un oxidante, y son estables para todos los fines prácticos.
Pueden descomponerse rápidamente al aumentar el potencial de oxidación de la solución,
lo que puede lograrse mediante la adición de un oxidante adecuado, tal como oxígeno,
aire o mediante la elevación de la temperatura y la presión. Bajo condiciones de Eh – pH
pueden ser completamente oxidados en cuestión de 22 horas, e incluso minutos (Marsden
y House, 2006; Yamashiro, 2012; Josué y Leyva, 2019).
 Aguilar B. 31

2.9 Termodinámica de lixiviación del oro

La termodinámica permite definir el estado de equilibrio que se deberá producir en una

reacción de lixiviación bajo condiciones específicas, aunque de manera real no sea
alcanzado el equilibrio. De este modo, se pueden obtener la fórmula (16):

2 Au + 2NaNO3 + 8 NaCl (R) 2Na [AuCl4] +

2 NO + 4 Na2O Dm = - 292502 Cal (16)

Esta reacción es aplicable por la espontaneidad de la energía libre, sin ser

necesaria la intervención de energía externa para su consolidación. En consecuencia, se
deben generar diagramas de estabilidad (E-pH) para representar el comportamiento
termodinámico del sistema en torno a las zonas de estabilidad de los elementos y
compuestos, conforme niveles de pH y el potencial del proceso de oxidación y reducción;
variables de suma importancia para indicar la extensión de las reacciones (Palacios,
2002).

Otro factor a considerar es que, si bien los diagramas muestran datos aproximados
en exactitud, no se considera la cinética de los procesos; sin embargo, se convierten en
herramientas importantes para el análisis de los procesos de lixiviación y el conocimiento
de las especies intervinientes.

2.9.1 Consideraciones termodinámicas

Al aplicar una primera evaluación termodinámica, se puede notar que la

disolución del oro mediante sales oxidantes a temperatura ambiente, es un proceso de
atracción, tal como lo muestra la fórmula (17):

Au3+ + 4Cl- ® AuCl4- Dm = - 172780 Cal (17)

Esta reacción debe respetar el orden izquierda-derecha, con lo cual se garantiza

la estabilidad del complejo para su extensión en el medio (Palacios, 2002).
 Aguilar B. 32

De este modo, el mismo autor Palacios (2002) expone que para que esta reacción
ocurra en medio ácido, en presencia de sales oxidantes; deben adicionarse correctamente
las concentraciones de las sales de nitrato y cloruro de sodio en el medio ácido, en la que
los iones cloro controlan el proceso; además que el excesivo nitrato generará gas NO2,
un contaminante para el medio ambiente (Fórmula 18).

Au + 3NaNO3 + 4 NaCl Na [AuCl4] +

3 NO2 + 3 Na2O Dm = +396660 Cal (18)

2.10 Modelo cinético de lixiviación de oro

Para describir la velocidad de una reacción heterogénea se utilizan varios modelos

mecánicos. Entre ellos, se tiene los modelos de núcleo recesivo con y sin formación de
cenizas, siendo son los más estudiados en el análisis de experiencias cinéticas (Orbegoso,
2013).

Las reacciones heterogéneas en las que un sólido se pone en contacto con un líquido
o gas, pueden representarse por:

A (fluido) + B (sólido)= Productos fluidos (1.a)

Productos sólidos (1.b)

Productos fluidos y sólidos (1.c)

Como se muestra en la Ilustración 8, las partículas sólidas no cambian de tamaño

durante la reacción cuando esta contiene gran cantidad de impurezas que permanecen
como cenizas (material completamente convertido y sólido inerte), o si estas impurezas
forman un producto material consolidado, de acuerdo con las reacciones correspondientes
en los enunciados (1.b) y (1.c). Las partículas disminuyen de tamaño durante la reacción
cuando se forma ceniza no adherente o un producto material no bien consolidado, al
aplicarse la sustancia B pura, en la reacción de la ecuación (1.a). Las reacciones sólido-
fluido son numerosas y de gran importancia industrial (Orbegoso, 2013).
 Aguilar B. 33

Ilustración 8. Diferentes tipos de comportamiento de partículas sólidas.

Fuente: (Universidad de Antofagasta, s.f.)

2.11 Potencial de oxidación

En un sistema acuoso priman las valencias o estados de oxidación de las especies

metálicas y de los ligandos, lo cual determina a su vez, la solubilidad de las especies. La
mayoría de metales y aleaciones, así como la mayoría de los sulfuros, deben ser oxidadas
para que luego se solubilicen, precisándose un oxidante para un número muy importante
de reacciones de lixiviación.

2.12 Lixiviación cianurante de minerales de oro

El oro se disuelve fácilmente en disoluciones diluidas del ion cianuro, condición

conocida ya hace dos siglos; aunque el fundamento de este ataque ha permanecido sin
aclararse hasta hace poco tiempo. Por ejemplo, no se sabía la causa por la cual los metales
nobles se lixiviaban sin dificultad en cianuro diluido y por qué las velocidades de
lixiviación eran dependientes de la concentración del lixiviante hasta una determinada
concentración crítica. En 1846, Elsner propuso por primera vez que el oro se disolvía en
una disolución de cianuro, solo si era en presencia de oxígeno (Fórmula 19).

4𝐴𝑢 + 8𝑁𝑎𝐶𝑛 + 𝑂2 + 2𝐻2 𝑂 → 4𝑁𝑎𝐴𝑢(𝐶𝑁)2 + 4𝑁𝑎𝑂 (19)

 Aguilar B. 34

2.13 Cianuración

La cianuración utiliza la propiedad del oro para disolverse en soluciones alcalinas

diluidas de cianuro de sodio y potasio, en presencia de oxígeno, de manera preferencial
sobre otros minerales. Sin embargo, industrialmente se prefiere usar el cianuro de sodio
(NaCN) por su mayor contenido de CN⁻ activo por unidad de peso: 53%, versus 40% en
el caso del KCN, lo que influye en los precios de comercialización y transporte. El cianuro
de calcio: Ca (CN)2, no es tan utilizado a pesar de presentar un buen porcentaje de ion
CN⁻ activo: 56. 5%; dado que suele comercializarse con un mayor contenido de
impurezas que en los otros dos casos.

2.14 Cinética de la cianuración

La disolución del oro en solución alcalina de cianuro es una reacción heterogénea

que ocurre en la interfase sólido – líquido (Ilustración 9).

Ilustración 9. Representación esquemática de las etapas en una reacción química heterogénea

Fuente: (Marsden y House, 2006).

La velocidad de transferencia de masa de reactantes desde la fase líquida a la

interfaz, y de los productos de reacción de la interfaz de la fase líquida; pueden tener un
efecto importante sobre la cinética total de cianuración del oro. Según los estudios
realizados, se ha demostrado que la disolución del oro está controlada por la difusión
(transferencia de masa) del oxígeno disuelto y de los iones cianuro a través de la capa
límite de la interfaz sólido-líquido, tal como muestra la Ilustración 10.
 Aguilar B. 35

Ilustración 10. Reacción sólido – líquido de la disolución de oro en una solución de cianuro

Fuente: (Marsden y House, 2006).

La velocidad de disolución incrementa con la concentración de oxígeno. Sin

embargo, cuando la concentración de oxígeno y la agitación se incrementan más allá de
ciertos niveles, el oro puede llegar a pasivarse y a disminuir su velocidad de disolución a
un nivel bajo, en casos extremos de estos parámetros.

Ilustración 11. Concentración de Na CN_2mol/l vs. velocidad de disolución ml/cm2/h

Fuente: (Rovira, 2017)

Finalmente, Budlander señaló que detrás de todas estas reacciones hay un

mecanismo electroquímico de disolución con las correspondientes etapas de oxidación
(anódica) y de reducción (catódica). Se presenta la siguiente reacción en la cual se observa
cómo transcurren dos etapas (Fórmula 20 y Fórmula 21).

2𝐴𝑢 + 4𝐶𝑁 − + 𝑂2 + 2𝐻2 𝑂 → 2𝐴𝑢(𝐶𝑁)2 − + 2𝑂𝐻 − + 𝐻2 𝑂2 (20)

 Aguilar B. 36

2𝐴𝑢 + 4𝐶𝑁 − + 𝐻2 𝑂2 → 2𝐴𝑢(𝐶𝑁)2 + 2O𝐻 − (21)

Se puede afirmar que la cinética de la cianuración del oro es de naturaleza

electroquímica, ya que mientras se llevan a cabo estas reacciones, se produce un
mecanismo electroquímico de disolución con etapas de oxidación (anódica, Fórmula 22)
y de reducción (catódica, Fórmula 23):

Anódica

𝐴𝑢 + 2𝐶𝑁 − → 𝐴𝑢(𝐶𝑁)2 − + 𝑒 − (22)

Catódica

𝑂2 + 2𝐻2 𝑂 + 4𝑒 − → 4𝑂𝐻 − (23)

2𝐻2 𝑂 + 2𝑒 − → 2𝑂𝐻 − + 𝐻2

𝑂2 + 2𝐻2 𝑂 + 2𝑒 − → 𝐻2 𝑂2 + 2𝑂𝐻 −

𝐻2 𝑂2 + 2𝑒 − → 2𝑂𝐻 −

De este modo, se puede demostrar que en ausencia de ion cianuro, se forma una
fase insoluble de 𝐴𝑢2 𝑂 siempre que el pH sea superior a 12. 3. El potencial de equilibrio
entre el Au y el ion Au es de 0. 446 V.

En el caso de que la pulpa esté muy ácida, existiría pérdida de cianuro por hidrólisis
y su composición de C𝑂2 según estas reacciones sería la planteada en las fórmulas (24) y
(25):

𝐶𝑁 − + 𝐻2 𝑂 → 𝐻𝐶𝑁 + 𝑂𝐻 − (24)

𝐶𝑁 − + 𝐻2 𝐶𝑂3 → 𝐻𝐶𝑁 + 𝐻𝐶𝑂3− (25)

Sin embargo, no es recomendable mantener un pH alto porque la velocidad de

lixiviación disminuye bruscamente al formarse sobre la superficie del oro una película de
óxidos que retardan el ataque. El uso de concentraciones altas de cianuro tampoco es
recomendable porque influye en el pH de la disolución. La velocidad de reacción mejora
aumentando la temperatura, pero al mismo tiempo disminuye la solubilidad de oxígeno;
por ello, el óptimo grado de temperatura está alrededor de los 80°C como máximo.
 Aguilar B. 37

2.14.1 Concentración de oxígeno

La concentración de cianuro es relativamente fácil de controlar, no obstante, la del

oxígeno debido a su escasa solubilidad en agua en condiciones atmosféricas, a nivel del
mar y a 25°C, en solución 8. 2mg 𝑂2/litro; resulta difícil de controlar ante la cantidad de
oxígeno disuelto en soluciones diluidas de cianuro. De tal manera, depende de cuatro
factores:

1. La altitud y presión barométrica.

2. La temperatura de la solución.
3. El tipo o intensidad de la agitación.
4. La fuerza iónica de la solución.

A bajas concentraciones de cianuro, la presión de oxígeno no tiene efecto sobre la

velocidad de disolución del oro, sin embargo, a elevadas concentraciones de cianuro, la
velocidad depende de la presión de oxígeno.

2.15 Maquinaria a utilizarse

La maquinaria empleada depende totalmente de los procesos a realizar y del

dimensionamiento necesario para el presente experimento, para lo cual, en cada una de
las etapas existieron algunos tipos de maquinaria preseleccionadas según su factibilidad;
además, en el caso de procesos a escala de laboratorio es posible tomar guías que se
pueden adecuar conforme las necesidades.

2.15.1 Trituradoras

Es la primera etapa y básicamente se pueden clasificar dos grupos principales:

 Trituradoras por compresión como trituradoras de mandíbulas, cono,

giratorias y de rodillos (Metso, 2002).
 Trituradoras de impactos y molinos de martillos (Metso, 2002).

En consecuencia, la trituración tendrá diferentes etapas o procesos de acuerdo a la

cantidad deseada de reducción del material en cuestión. Específicamente, las trituradoras
empleadas son:
 Aguilar B. 38

Trituradora de Mandíbulas

También conocida como trituradora de quijada, se emplea en la trituración llamada

de primer nivel, donde los productos obtenidos no son tan finos. El campo de mayor
aplicación es el de la producción mineral e industrial. Estos procesos requieren de una
trituración media o gruesa y se aplican a materiales de hasta 320 MPa de compresión
(Ilustración 12; QuimiNet, 2011).

Ilustración 12. Trituradora de Mandíbulas.

Fuente: (Metso, 2002)

Por consiguiente, la trituradora de mandíbula se puede ubicar en cualquiera de los

siguientes modelos de oscilación:

 Oscilación sencilla
 Oscilación media
 Oscilación compleja

Funcionamiento de la trituradora de mandíbulas

La trituradora de mandíbula recibe su nombre del movimiento que realiza su placa

de trituración, similar a una mandíbula al masticar. El motor de la trituradora produce un
movimiento oscilatorio en la placa de trituración, misma que está colocada de manera
diagonal. El mineral es introducido por la parte superior de la trituradora, que tiene una
cavidad amplia que se va reduciendo a medida que el mineral entra en la trituradora. El
movimiento oscilatorio y la presión que la placa de trituración ejerce sobre los minerales
al hacerlos chocar con la pared interna de la trituradora, genera que las piedras se
fragmenten hasta la trituración (QuimiNet, 2011).

Algunas de las características de este tipo son:

 Aguilar B. 39

 Alto rendimiento para triturar.

 Uniformidad en la granulometría.
 Estructura sencilla.
 Fácil reparación y mantenimiento.
 Fácil control y operación.
 Reducidos costos de operación.
 Puertos de alimentación y descarga ajustables.
 Aplicaciones en minería, construcción, extracción entre otras.

Trituradora de cono

Los trituradores de cono pueden considerarse una modificación de una trituradora

giratoria, presentan un esquema similar de funcionamiento; aunque se utilizan
únicamente para la trituración secundaria o terciaria. En este tipo, los conos secundarios
dan granulometrías entre 150 mm y 40 mm, utilizándose como primarios en graveras y
secundarios en canteras. Los conos terciarios dan granulometrías entre 10 mm y 40 mm,
siendo los gravilladores por excelencia, con productos con coeficientes de forma
excelentes. Los trituradores de cono de ultra finos se usan cuando se necesitan grandes
cantidades de arena y sus granulometrías suelen estar entre los 5 mm y 20 mm. Estas
máquinas permiten buenas relaciones de reducción, en proporciones de 6 a 8 en la
trituración secundaria clásica y de 2 a 3 en las moliendas gruesas, con formas de grano
adecuadas muchas veces en cuanto a su forma no lajosa (Ilustración 13; Yepes, 2014).

Ilustración 13. Trituradora de cono

Fuente: (Metso, 2002).

 Aguilar B. 40

Con el fin de asegurar el control sobre el tamaño del producto, estos trituradores se
caracterizan porque presentan una sección paralela entre los revestimientos de trituración
a la salida de la descarga. Los revestimientos de las partes internas están fabricados en
acero al manganeso, con gran resistencia al desgaste y alta tenacidad.

Dependiendo de la posición del eje respecto al cono, pueden ser suspendidas o

apoyadas:

 Las suspendidas precisan de un crucero para apoyar al eje de forma similar

a las trituradoras giratorias. En este caso, los esfuerzos de trituración son
prácticamente horizontales, lo cual permite una pendiente importante que
disminuye la fricción con las piezas de trituración y favorece el paso de los
materiales.
 Las apoyadas son también denominadas Symons, donde el eje reposa sobre
unos cojinetes semiesféricos a través del cuerpo tronco cónico móvil. El
ensanchamiento del tazón permite un ángulo del cono más abierto (90º-
125º), proporcionando una mayor capacidad de trituración.

La trituradora de esta serie es adecuada para minerales o rocas semi duras y duras.
Presenta la ventaja de una construcción fiable, de alta productividad, ajustable y con
menores costos de operación. El sistema de liberación de resorte de la trituradora y un
sistema de protección de sobrecarga permiten pasar por la cámara de trituración sin
dañar a la trituradora. Se emplea aceite seco, agua, dos tipos de formación, sellado de
piedra de yeso y aceite para motores separados, asegurando un rendimiento fiable. El
tipo de cámara de trituración depende del tamaño de la alimentación y la finura del
producto triturado; el tipo estándar se aplica a trituración media, el tipo mediano se
aplica a trituración media o fina y la de tipo cabeza pequeña se aplica a trituración fina
(Yepes, 2014).

Trituradora de martillos

Este tipo se utiliza en plantas de minería, de material refractario, de cemento y de

vidrio; dentro de un proceso en seco y en húmedo para los materiales frágiles. Para ser
húmedo, los materiales se trituran con agua; mientras que en seco, se prohíbe combinar
 Aguilar B. 41

con agua. Entre sus ventajas destacan su alta capacidad, una finura media, costos bajos,
estructura simple y fácil mantenimiento (Ilustración 14; Vipeak Group, 2019).

Ilustración 14. Trituradora de martillos.

Fuente: (Formats Construction Machinery, 2018)

2.15.2. Agitadores

En primera instancia es necesario reconocer los tipos de agitación que se realizan

en los procesos de lixiviación de oro, para así, encontrar el más factible.

Agitación mecánica

En el proceso de la lixiviación de un mineral, es totalmente necesario que exista un

contacto entre la disolución cianurante y el sólido. Por efecto de la gravedad, el mineral
ingresado tiene la tendencia a depositarse en el fondo del reactor, siendo necesario
mantenerlo en suspensión. Generalmente, la forma más efectiva es proyectar en el líquido
un movimiento que pueda superar la velocidad de caída de las partículas libres, logrando
que estas se unan al líquido, a la vez que se impide el descenso o sedimentación.

En este caso, los reactores utilizan un mecanismo en el cual se busca generar

turbulencia en el interior de una vasija cilíndrica con un dispositivo adecuado. Este
artefacto consiste en un sistema motriz que conforme condiciones adecuadas de
velocidad, y mediante un eje en el extremo inferior con paletas; produce la turbulencia
deseada para la pulpa. El sistema antes mencionado consta de un motor eléctrico y un
sistema de poleas para reducir la velocidad, donde las características del proceso
restringen en cierta medida la variedad en la selección de las hélices (marina y de turbina).

Las ventajas en la selección de las paletas son notorias para este caso dada la
diferencia de operación de cada yacimiento, por lo cual, las hélices planas verticales
presentan un menor consumo en la potencia del equipo.
 Aguilar B. 42

Agitación neumática

Esta aplicación se presenta en los tanques Pachuca, donde se aprovecha la energía

en la inyección de aire comprimido a la pulpa, puesto que esta produce el movimiento
debido a la expansión que se realiza en su vértice inferior. En un proceso ideal, toda la
energía adiabática utilizada para comprimir el aire debería liberarse como energía de
agitación; sin embargo, cualquier pérdida de calor desde el aire eyectado o dirigido a la
pulpa no es funcional. La Ilustración 15 indica los tipos de agitación: a) agitación
mecánica, b) agitación neumática.

Ilustración 15. Tipos de agitación: (a) Agitación mecánica, (b) agitación neumática

Fuente: (Universidad de Atacama, s.f.)

Ventajas comparativas con otros métodos de lixiviación

• Alta extracción del elemento a recuperar.

• Tiempos cortos de procesamiento (horas).

• Proceso continuo que permite una gran automatización.

• Facilidad para tratar menas alteradas o generadores de finos.

Desventajas

• Mayores costos de inversión y operación

• Necesita una etapa de molienda y una etapa de separación sólido (espesamiento y

filtración).
 Aguilar B. 43

CAPÍTULO III

3. Diseño experimental, análisis de composición y estructura del mineral

3.1 Modelo experimental

Las investigaciones y en particular los diseños experimentales intentan establecer

las relaciones causa-efecto; es decir, para definir la manera en que una variable
independiente (causa) modifica una variable dependiente (efecto). De este modo, se
pueden definir algunos conceptos fundamentales:

Experimento.- Es un estudio de investigación en el que se manipula

deliberadamente una o más variables independientes para analizar las consecuencias que
dicha manipulación tiene sobre una o más variables dependientes; dentro de una situación
de control para el investigador (Ramón, 2014).

Variable independiente. - Representa los tratamientos, factores o condiciones que

el investigador controla para probar los efectos sobre la variable dependiente.

Variable dependiente. - Refleja los resultados de un estudio de investigación.

Variable contaminadora o extraña. – Cuando se presenta en un diseño experimental

es la variable interviniente, un tipo de variables independientes que si no se controlan,
pueden alterar el resultado de la investigación.

3.1.1. Tipología de los diseños experimentales

Según Campbell y Stanley (1966), se pueden escoger los siguientes son criterios
para la nominación de los diseños experimentales:

R = Para asignación al azar o aleatorización.

G = Para determinar el número o grupo de sujetos (G1 = grupo 1;?).

X = Para la presencia de un tratamiento, estímulo, o condición experimental; las

cuales pueden ser varias, por lo que pueden tener subíndices (X1, X2,..., Xn)

O = Una medición a los sujetos de un grupo. Puede tener subíndices para determinar
el número de mediciones (O1, O2,..., On)
 Aguilar B. 44

- = Ausencia de un estímulo, indica que se trata de un grupo control.

Según estos criterios, se pueden presentar los tipos de experimentos indicados en la

Ilustración 16:

Ilustración 16. Diseño de muestra

Fuente: (Ramón, 2014)

3.1.2. Tipos de experimentos

Diseño experimental puro. - En este tipo se manipulan una o varias variables

independientes para observar sus efectos sobre una o varias variables dependientes, todo
dentro de una situación de control. Este experimento debe reunir las siguientes
condiciones:

1. Manipulación intencional de una o más variables independientes.

2. Se debe medir el efecto que la variable independiente tiene en la variable
dependiente.
3. Buen control o validez interna de la situación experimental.

Manipulación intencional de una o más variables independientes. - En un

experimento verdadero, se parte de la hipótesis de que la variable independiente producirá
modificaciones en la variable dependiente al variarse la primera.

Medición del efecto de la variable independiente sobre la variable dependiente. -

Para ello se debe considerar que la medición asigna valores numéricos a los resultados
dentro de los diseños experimentales. En consecuencia, es necesario establecer un error
que puede categorizarse como:

a) de razonamiento: debido a errores en la deducción o a lógicas indebidas;

b) de percepción: originado en los engaños que se producen en los órganos de los

sentidos o en el proceso de percepción;
 Aguilar B. 45

c) de apreciación: derivado de una visión intelectual parcial y subjetiva de la

realidad;

d) de planificación: por concepciones equivocadas de las operaciones o fases de la

investigación;

e) muestra: es un error aleatorio de tipo estadístico que tiene lugar cuando se utilizan
y seleccionan las muestras;

f) sistemático: es el que se comete de manera constante dentro de un proceso de

medición.

3.1.3. Diseño utilizado

El diseño del presente estudio contempló la variación en una variable independiente

y preservando otros parámetros. De este modo, mediante un proceso de tres repeticiones,
se generaron ocho cambios de la variable independiente (Tabla 3 y Tabla 4).

Tabla 3: Diseño ejemplificar de caso

O1 O2 O3
X1 X1 X1
X2 X2 X2
X3 X3 X3
X4 X4 X4
G1 X5 X5 X5
X6 X6 X6
X7 X7 X7
X8 X8 X8
S1 S2 S3
Sfn

Fuente: Elaboración propia

Tabla 4. Valores de las incógnitas de los cuadros

Gn Número de grupos de prueba

On Número de repeticiones de Gn
Xn Factores constantes
Sn Resultados de cada repetición
Sfn Resultado promedio de prueba
8 Número de pruebas totales
Fuente: Elaboración propia
 Aguilar B. 46

3.2 Mineral

El mineral para el presente trabajo proviene de la mina “Cristhian David”, ubicada

en la comunidad Huizho, perteneciente a la parroquia Casacay, del cantón Pasaje de la
Provincia de El Oro, Ecuador.

Dicho mineral tiene un tenor de 9. 24 gr/ton, según el ensayo de fuego realizado y

se destaca por ser un cuarzo feldespático, con lo cual existe la probabilidad de que el oro
no se encuentre liberado; para lo que se podría requerir de un posterior proceso
hidrometalúrgico.

3.3 Caracterización físico - química del material

3.3.1 Determinación de la densidad real por desplazamiento de volumen

La masa de la muestra fue determinada en 20 g y colocada en una probeta graduada.

A continuación, fueron vertidos 60 ml de agua a la probeta, determinándose una lectura
de 68 ml, con un desplazamiento de 8 ml y calculando una densidad aparente de 2. 5
g/cm3.

3.3.2 Determinación del pH natural

Fue preparada una muestra al 20% de sólidos y se procedió a su agitación manual.

Previamente se tomó 100 ml de agua destilada y se midió el pH, determinando un valor
de 7; en tanto que la muestra preparada arrojó un pH de 6.

3.3.3 Gravedad específica

La gravedad específica del mineral se determinó utilizando el método de la Fiola,

donde se obtuvo el valor: > G.e 2. 8.

3.3.4 Porcentaje de sólidos

Para obtener el porcentaje de un sólido distinto dentro de la densidad de pulpa, se

debe aplicar la relación sólido-líquido expresado en la Fórmula 28:
 Aguilar B. 47

ϼ𝑃𝑢𝑙𝑝𝑎−1 𝐺.𝑒
% Sólidos = ∗ ∗ 100 (28)
𝐺.𝑒−1 ϼ𝑃𝑢𝑙𝑝𝑎

Donde:

% Sólidos: Porcentaje de mineral contenido en la pulpa.

G.e: Gravedad específica ya determinada.

ϼ𝑃𝑢𝑙𝑝𝑎: Densidad de pulpa.

3.3.5. Concentración de cianuro

Para este parámetro se consideró como valor base el indicado en el siguiente

enunciado, considerado como óptimo para el correcto funcionamiento:

0. 40 %CN

3.4. Equipos utilizados

Dentro de cada una de las distintas etapas fueron utilizados distintos equipos
detallados a continuación:

3.4.1 Trituración

En este caso fueron requeridas tres etapas de trituración, en concordancia, tres

trituradoras de diferentes capacidades hasta conseguir un tamaño óptimo.

[Link] Etapa 1: Trituración primaria

Debido a que el material a procesar presentó una dureza 6 y se requería que la

voladura de rocas origine tamaños menores a 400 mm; fue empleada una trituradora de
mandíbulas (trituración primaria) para obtener tamaños menores a 100 mm. Como lo
indica la Ilustración 17, la trituradora de mandíbulas tipo pivote elevador es la más
adecuada al permitir la admisión y descarga del material de forma regulable.
 Aguilar B. 48

Ilustración 17. Trituradora de mandíbula tipo pivote elevador

Fuente: (Formats Construction Machinery, 2018)

[Link] Etapa 2: Trituración secundaria

Una vez obtenidos minerales menores a 100 mm, fue necesario reducir el mineral
hasta tamaños menores a 16 mm, siendo necesaria una trituradora de rodillos lisos, la que
realiza una función de aplastamiento a través de una compresión lenta y continúa
(Ilustración 18).

Ilustración 18. Triturador de rodillos

Fuente: Elaboración propia

[Link]. Etapa 3: Trituración final

La última fase consistió en la obtención del producto deseado, es decir, un material

con tamaño menor a 0. 1 mm. De este modo, fue requerida una trituradora de martillos
previa la selección de un molino determinado con base en criterios teóricos. En
consecuencia, a través de un eje horizontal sobre el que reposan cuerpos moledores
conocidos como medios de molienda que pueden ser: barras de acero, bolas de acero
fragmentos duros de roca y material de la mena (Ilustración 19 e Ilustración 20).
 Aguilar B. 49

Ilustración 19. Molino de bolas

Fuente:(Luna Méndez, 2016)

Ilustración 20. Descripción de Ilustración 19

Fuente:(Luna Méndez, 2016)

3.4.2. Agitación

Al considerar las condiciones del ensayo, resultó ideal utilizar un flotador Denver,
disponible en el laboratorio y el cual satisfacía las expectativas técnicas para una agitación
controlada; todo dentro de una escala de ensayo de laboratorio (Ilustración 21).
 Aguilar B. 50

Ilustración 21. Flotador Denver

Fuente: ([Link]; s.f).

3.4.3 Inyección de aire y su control

En la eyección de aire a la pulpa deben considerarse varios parámetros para un

adecuado control que cumpla las necesidades del ensayo; siendo requerido un compresor
eléctrico.

Compresor de aire

La inyección del aire a la pulpa se realizó mediante un compresor marca SCHULZ,

modelo Msi 5.2ML (Ilustración 22); el cual permitió mantener el caudal constante y
regulable requerido en el proceso durante un tiempo determinado.

Ilustración 22. Compresor de aire comprimido.

Fuente: Elaboración propia.

Anemómetro

Este equipo permite medir la velocidad de salida de aire del compresor para el
cálculo respectivo del caudal en cada ensayo (Ilustración 23).
 Aguilar B. 51

Ilustración 23. Medición de velocidad de flujo de aire.

Fuente: Elaboración propia

3.5 Reactivos químicos a utilizar

Luego de seguir el procedimiento para la lixiviación con cianuro de sodio, fueron

empleados reactivos químicos que debían garantizar requerimientos técnicos y
operativos; los cuales son detallados a continuación:

3.5.1 Hidróxido de Sodio – Na (OH)

El hidróxido de sodio al 10% fue utilizado en pequeñas cantidades para alcalinizar

la solución, manteniendo una estabilidad para la adición del cianuro de sodio.

3.5.2 Cianuro de sodio

Este químico fue utilizado para la lixiviación del oro por su efectividad y costo
favorable (Ilustración 24).

Ilustración 24. Balanza eléctrica con cianuro de sodio

Fuente: Elaboración propia

 Aguilar B. 52

3.5.3. Indicadores de pH

Disponen de tiras reactivas de pH-Fix de alta calidad, las cuales están químicamente
ligadas a las fibras de celulosa formando una almohadilla para medir el pH en la solución
(Ilustración 25).

Ilustración 25. Medidor de pH

Fuente: Elaboración propia

3.6 Caracterización metalúrgica

Para diseñar el proceso de lixiviación se requirió:

1) Elección del agente lixiviante: cianuro de sodio.

2) Tipo de proceso químico usado: lixiviación alcalina.
3) Tipo de operación física empleada: lixiviación con agitación.
4) Elección del equipo de lixiviación de laboratorio: agitadores de hélices y
bomba de inyección de aire.
5) Cálculo de recuperación: pruebas metalúrgicas al fuego con la solución.

3.7 Condiciones de las pruebas

A continuación, se detallan las condiciones establecidas para el estudio:

 Número de pruebas: 24 pruebas

 Equipo de agitación: Flotador Denver
 Granulometría: 100% - 200 mallas
 Alcalinidad: 12
 Aguilar B. 53

 Concentración de cianuro: 0. 4%
 Tiempo: 4. 5 horas
 Densidad de la pulpa: 1. 25 g/cm3
 Control de cianuro libre: 1 hora
 Control de alcalinidad: 1 hora
 Ley de cabeza: 6 g/tn
 Temperatura: Temperatura ambiente.
 Oxígeno: Aire inyectado mediante compresor.

3.8. Montaje del laboratorio para desarrollo de la lixiviación por agitación

Las partes que componen el agitador para proceso de lixiviación de oro se expresan
en la Ilustración 26 y fueron:

 Una celda con capacidad 1 200 ml.

 Un agitador con rpm regulables.
 Un compresor para inyectar aire a la pulpa.

Ilustración 26. Sistema completo

Fuente: Elaboración propia

 Aguilar B. 54

3.9 Metodología

La Ilustración 27 resume la metodología fundamentada en seis etapas, donde

inicialmente se realizó un pretratamiento al mineral de interés, un proceso de molienda
primaria, secundaria y terciaria para obtener a un tamaño óptimo, caracterización química
inicial con una prueba al fuego para determinar la cantidad de oro y pruebas de lixiviación
con agitación en condiciones constantes, variando la inyección de aire en la pulpa; es
decir, controlando la cantidad de oxígeno en cada ensayo.

Ilustración 27. Diagrama del proceso

Fuente: Elaboración propia

3.10 Pre-tratamiento del mineral para la lixiviación

El mineral para lixiviar no precisa un pre-tratamiento, sino sólo cumplir con un

tamaño óptimo, el cual fue trabajado en malla 200. La cantidad necesaria para realizar
cada ensayo fue de 200 gr.

Cuarteo del mineral. - Esta etapa es muy necesaria en el proceso previo a la

trituración puesto que provee homogeneidad y una selección al azar. De este modo, en
una superficie limpia se depositó el mineral ampliamente seco para proceder a una
división en cuatro partes (Ilustración 28).
 Aguilar B. 55

Ilustración 28. Cuarteo del mineral

Fuente: Elaboración propia

3.10.1 Trituración primaria

Luego del cuarteo, el tratamiento inicial consistió en ingresar manualmente el

mineral en una trituradora de mandíbulas R22, tal como se indica en el Anexo 1.

3.10.2 Trituración secundaria

En esta etapa el mineral obtenido de la trituración previa fue pesado en su totalidad.

Del mismo modo, el ingreso de material al equipo se dio de forma manual en el triturador
de rodillos, tal como se indica en el (Anexo 2).

3.10.3 Molienda

La última etapa del proceso buscaba garantizar los parámetros técnicos antes
definidos. Por ello, mediante una molienda en un molino de bolas, fueron obtenidas las
condiciones necesarias para el proceso de lixiviación (Anexo 3).

3.10.4 Separación y selección

El producto final de los procesos de combinación fue clasificado mediante su paso

a través de mallas número 200 (#200), mediante vibración; a pesar de haberse aplicado
previamente las condiciones óptimas (Anexo 4).
 Aguilar B. 56

3.11 Preparación de la solución lixiviante

Esta fase fue ejecutada conforme la secuencia detallada a continuación:

1. Al requerirse condiciones constantes en cada ensayo, se lixivia 200 gr de mineral

(Ilustración 33).

Ilustración 29. Material final

Fuente: Elaboración propia

2. Fueron agregados 800 ml de agua desionizada, conformando una pulpa al 20%

de fracción de sólidos.

3. Posteriormente, fueron agregadas 50 gotas de hidróxido de sodio al 10% para

regular la pulpa hasta obtener un pH de 12. A continuación, se acondicionó la pulpa a
temperatura ambiente (25°C) y se procedió a la agregación del cianuro de sodio a
precisión (500 ppm) de acuerdo a la pulpa (Ilustración 34); para así proceder a la
lixiviación.

Ilustración 30. Acondicionamiento

Fuente: Elaboración propia

 Aguilar B. 57

3.12 Condiciones de operación en la lixiviación

La pulpa con una fracción de sólidos al 20% fue lixiviada con un pH de 12, durante
un tiempo de 4 horas y 30 minutos (4h30min) por cada vez. De este modo, fueron
realizados 24 ensayos, en 8 etapas con 3 repeticiones de cada una; variándose la cantidad
de oxígeno disuelto insuflado para cada repetición.

Además, se pudo conocer la variación de oxígeno mediante la eyección de aire

comprimido a la pulpa mediante ocho valores diferentes con tres repeticiones por cada
etapa. El modelo que se expresa en la Tabla 5 fue aplicado en todos los ensayos.

Tabla 5: Valores utilizados en ensayo 1

1 2 3
Densidad pulpa 2,5 X1
pH 12 X2
ppm cianuro 400 X3
G1 Tiempo 4,5 X4
Qa (m3/h) de aire insuflado Volumen pulpa 880 X5
0 % de sólidos 20 X6
Masa de pulpa 1 000 X7
ppm en Au en
cabeza 9, 34 X8
2, 04 2, 25 2, 19
2, 16

Fuente: Elaboración propia

A continuación, se detallan los resultados obtenidos para el presente estudio.

3.13 Resultados de la lixiviación

El proceso de lixiviación con pre-aireación fue realizado en los laboratorios de la

Universidad del Azuay, con base en los parámetros establecidos de acuerdo a la base
teórica y los insumos existentes. El análisis inicial de la muestra expresado en la
Ilustración 35 permitió conocer la cantidad de oro en ppm o g/t.
 Aguilar B. 58

Ilustración 35. Resultados prueba al fuego

Fuente: (Albexus, s.f).

Una vez determinada la concentración de oro, se procedió a la realización del

proceso de lixiviación. Los resultados obtenidos en la lixiviación con cianuro de sodio
con diferentes cantidades de aire insuflado, muestran una recuperación baja de oro. Se
destaca un notorio aumento en la recuperación al emplear bajos caudales de aire, aunque
dicha recuperación decrece paulatinamente con el incremento de aire inyectado. Además,
se puede manifestar que, en los valores con una mayor recuperación, su disminución
inicial puede deberse al elevado número de Reynolds; una determinación que resulta
necesaria en ensayos con este tipo de características.

Para conocer las cantidades precisas en la recuperación se realizaron ensayos de

absorción atómica en las muestras finales luego del proceso de lixiviación; obteniéndose
los resultados de la Ilustración 36.
 Aguilar B. 59

Recuperación de Oro vs Caudal de aire

inyectado
30

25
Recuperación %

20

15

10

0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
Caudal de aire insuflado m3/h

Ilustración 36. Recuperación mineral – caudal de aire insuflado

Fuente: Elaboración propia

La aplicación de la prueba en el mineral de interés demuestra que se obtiene una

mayor recuperación metalúrgica entre 0. 14 m3/h de aire inyectando directamente a la
pulpa, cabe destacar que se realizó contraste positivo a partir de la recuperación de oro
obtenido sin haber insuflado aire durante el proceso metalúrgico. Además, este resultado
refleja una similitud con los resultados obtenidos en la investigación de Collazos y
Mendoza (2019), en la cual se corrobora un incremento del 14. 40 % al aumentarse la
oxidación de la pulpa, ya que en nuestro ensayo en su punto más elevado se obtuvo 4.
037% de aumento en la recuperación del oro.

Entretanto, la curva de la Ilustración 36 indica claramente un efecto secundario

debido al incremento en el caudal de aire inyectado, con una notable afectación en la
recuperación metalúrgica del oro.
 Aguilar B. 60

CONCLUSIONES

Esta investigación tuvo como propósito analizar la incidencia del aire en el proceso
de lixiviación con cianuro de sodio en el mineral de interés de la mina “Cristhian David”,
del cantón Pasaje, provincia de El Oro. De este modo, fue demostrado el grado de
recuperación metalúrgica con diferentes caudales de aire inyectados directamente a la
pulpa en la etapa de agitación. Esta acción permitió un mayor intercambio iónico,
mejorando el proceso electroquímico de disolución con las correspondientes etapas de
oxidación (anódica) y de reducción (catódica).

La utilización de aire insuflado en el presente estudio permitió demostrar un notable

incremento en la cinética de la cianuración, con un aumento significativo de la disolución
de oro durante las primeras cuatro horas de agitación.

La insuflación fue realizada mediante un compresor que proporciona aire

comprimido con un 21% de oxígeno, facilitando un mayor caudal de ingreso y el
aprovechamiento de 1/5 de los valores requeridos para el proceso. Al realizar las pruebas
respectivas, se ha demostrado que la insuflación de aire permite un notable incremento
en la cinética de la cianuración, puesto que se presentaron altos niveles de disolución de
oro durante las primeras cuatro horas de agitación. De la misma manera, una mayor
cantidad de oxígeno insuflado mejora la recuperación, aunque simultáneamente
incrementa el número de Reynolds en la pulpa; lo que incide directamente en una menor
efectividad del proceso lixiviante (variación en la curva de recuperación).

Los resultados nos permiten mostrar un aumento en la recuperación al momento

que se insufla aire a la pulpa; aunque cabe aclarar que existe un incremento del número
de Reynolds conforme aumenta la intensidad del caudal de aire que se inyecta a la pulpa.

En concordancia, al variar el caudal de aire inyectado, se pudo determinar que en

caudales mayores a 0. 2 m3/h, disminuye la recuperación metalúrgica del oro y se
incrementa proporcionalmente el número de Reynolds. Por ello, al realizar una inyección
controlada de aire manteniendo un caudal de 0. 14 m3/h, mejora notablemente el proceso;
debido a la presencia de oxígeno en el aire que genera un equilibrio en las reacciones
químicas producidas durante el proceso de recuperación del oro, volviéndose además un
agente trascendental en el proceso metalúrgico.
 Aguilar B. 61

Es posible una mejora en el proceso que sea significativa realizando una inyección
controlada de aire a la pulpa, precisamente en este ensayo a un caudal de 0. 14 m3/h del
mismo, se evidencia que existe una afectación directa en las reacciones químicas que se
llevan a cabo durante el proceso de recuperación de oro, todo esto debido a la
composición del aire el cual contiene oxígeno, ya que éste es esencial en el proceso
metalúrgico que se realizó.

Consecuentemente, se determinó que las condiciones óptimas en el caudal de

ingreso de aire aparecen con valores de 0. 14 m3/h, lo cual permite incrementar hasta un
4. 004% la recuperación final del oro; caso que contrasta cuando no se ha inyectado
caudal alguno, donde la recuperación es sumamente escasa. Por este motivo, la mena
producto del análisis indica la afinidad existente entre el mineral con el proceso
controlado de pre-aireación en la pulpa; convirtiéndose el presente estudio en una
referencia científica validada para ser aplicada en la posterioridad en procesos
industriales.
 Aguilar B. 62

RECOMENDACIONES

Se debe crear referencia científica para otro tipo de menas respecto al análisis de
los procesos de pre-aireación y control de número de Reynolds en pulpa, analizando casos
bajo condiciones diferentes (sin contenido de sulfuros).

Para obtener mayores réditos en el ámbito comercial, se recomienda realizar

pruebas tipo planta piloto donde se examine el comportamiento del proceso de insuflación
en grandes cantidades de mena.

Al existir un limitado equipamiento para analizar los parámetros de lixiviación, se

puede determinar la factibilidad para la implementación de laboratorios en la carrera de
Ingeniería en Minas; lo que permitiría contar con los equipos y la infraestructura adecuada
para analizar todos los parámetros que influyen antes, durante y después del referido
proceso. De este modo, se promoverían las herramientas necesarias para proceder
óptimamente en la certificación o contraste de resultados logrados en otros laboratorios.

Dentro del desarrollo metodológico, resulta imprescindible una mayor

socialización en el uso y manejo de los químicos utilizados en los procesos en los que se
emplea cianuro de sodio, con la finalidad de generar una mayor agilidad.

Del mismo modo, se recomienda disponer de los insumos mineros y equipos

necesarios para la realización de los ensayos dentro de los laboratorios de la Universidad
del Azuay; garantizando así resultados completos y objetivos durante el análisis de las
muestras.
 Aguilar B. 63

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 Aguilar B. 66

ANEXO

(REGISTRO FOTOGRÁFICO)

Anexo 1. Trituración en R22

Fuente: Elaboración propia

Anexo 2. Trituración en rodillos.

Fuente: Elaboración propia

 Aguilar B. 67

Anexo 3. Molienda

Fuente: Elaboración propia

Anexo 4. Zaranda

Fuente: Elaboración propia