Introducción

El escalado de procesos constituye una de las etapas más críticas tanto en el

diseño inicial de plantas industriales como en la modificación de sus condiciones de
operación ante nuevos desafíos productivos. Ya sea en la fase de diseño o durante
la operación continua, muchas decisiones clave dependen de la capacidad de
trasladar con éxito resultados obtenidos en pequeña escala a contextos de mayor
envergadura. Por ejemplo, durante el diseño de una planta, es común que se
disponga únicamente de datos experimentales de laboratorio o planta piloto, por lo
que resulta fundamental proyectar dichos resultados a escalas comerciales para
lograr una producción rentable. Asimismo, cuando una planta ya está en operación,
puede ser necesario incorporar nuevos productos o condiciones de operación,
previamente validadas en pequeña escala, pero que requieren ser adaptadas para
volúmenes de producción considerablemente mayores.

Ante esta problemática, ha emergido en la literatura una propuesta alternativa que

ha cobrado creciente interés: el uso de modelos fenomenológicos para guiar el
escalado de procesos. Esta aproximación, basada en el desarrollo y validación de
modelos matemáticos que representen fielmente el comportamiento del sistema,
ofrece una vía más sistemática, confiable y científica para proyectar un proceso a
nuevas escalas. A través de ella, es posible preservar no solo el punto de operación
(PdeO), sino también el régimen de operación (RdeO), aspectos clave que los
métodos tradicionales suelen descuidar o alterar significativamente.

El presente ensayo tiene como propósito analizar esta propuesta metodológica

desde una perspectiva conceptual y práctica, resaltando sus ventajas frente a los
enfoques tradicionales. Se parte de una caracterización del problema del escalado,
se discuten los conceptos fundamentales de PdeO y RdeO, y se presenta una
metodología basada en la jerarquía de dinámicas del proceso, incluyendo un
ejemplo de aplicación. Finalmente, se reflexiona sobre el impacto potencial de este
enfoque en la ingeniería de procesos químicos y bioquímicos.

Punto de Operación y Régimen de Operación

En el contexto del escalado de procesos, es esencial comprender dos conceptos

clave: el Punto de Operación (PdeO) y el Régimen de Operación (RdeO). Aunque
son términos comunes en ingeniería, muchas veces no se encuentran claramente
definidos en la literatura. Por ello, este trabajo propone una manera útil de
entenderlos desde la modelación fenomenológica.

El Punto de Operación hace referencia al conjunto de condiciones del sistema en

equilibrio, descritas mediante un grupo mínimo de variables conocidas como
variables de estado. Estas variables permiten anticipar cómo evoluciona el proceso
si se conocen las entradas al sistema. El PdeO, entonces, representa un estado
estable donde el sistema no cambia en el tiempo bajo condiciones constantes. Para
identificar correctamente estas variables, se recurre a modelos semifísicos basados
en principios de conservación de masa, energía y cantidad de movimiento,
garantizando que cada variable tenga una interpretación clara y física.

Por su parte, el Régimen de Operación se relaciona con la forma en que interactúan

los distintos fenómenos que ocurren dentro del proceso, como la transferencia de
masa o energía, y las reacciones químicas. Más que una condición fija, el RdeO
establece una jerarquía entre estos efectos, es decir, cuáles dominan sobre otros en
el comportamiento del sistema. Esta estructura dinámica es esencial al escalar un
proceso, ya que permite preservar su funcionamiento general aunque algunas
variables cambien ligeramente.

Así, mientras el PdeO fija un estado de referencia para operar el proceso, el RdeO
asegura que las dinámicas esenciales del sistema se mantengan en la nueva
escala. Ambos conceptos son fundamentales para un escalado más riguroso y
menos dependiente de métodos empíricos o aproximaciones tradicionales.

Método de escalado y ejemplo aplicado

El método de escalado propuesto parte de identificar una Variable de Capacidad

crítica (VdeC*), que representa el punto mínimo de operación en el que todas las
dinámicas relevantes del proceso (como transferencia de masa, energía y
reacciones bioquímicas) ya están presentes. A partir de este valor, es posible hacer
un cambio de escala sin perder los efectos fundamentales del sistema.

La identificación de la dinámica predominante se realiza mediante una técnica de

análisis llamada jerarquización dinámica, usando la descomposición en valores
singulares (SVD) de la matriz de Hankel. Esta herramienta permite reconocer
cuándo la dinámica principal del proceso —es decir, aquella que más afecta el
resultado deseado— supera en importancia a las demás.

Como ejemplo, se presenta el caso de un proceso de fermentación continua de

glucosa a etanol usando levadura Saccharomyces cerevisiae. El sistema consiste
en un biorreactor agitado con un diseño específico que asegura homogeneidad y
condiciones anaerobias. El modelo del proceso se construyó mediante balances de
masa y energía, considerando únicamente la fase líquida del reactor.

En este modelo, las variables se clasificaron en tres grupos:

●​ Estados: concentración de biomasa, sustrato, producto y temperatura.

 ●​ Manipuladas: flujo de alimentación, concentración de entrada y parámetros
térmicos.
●​ Diseño: condiciones de entrada del sistema, como concentración de biomasa
y producto.

El objetivo fue escalar el proceso hasta un volumen de 1000 litros, manteniendo una
eficiencia mínima de 30 kg/m³ de etanol en estado estacionario. Con esta
metodología, se logra una transición controlada entre escalas, conservando la
dinámica dominante y garantizando el desempeño del proceso en la nueva
dimensión.

Balance de biomasa

En el balance de biomasa se utilizó como base la ecuación de Monod para describir

la velocidad de crecimiento celular, ajustándose para tener en cuenta los efectos de
la presión y la concentración de biomasa. La velocidad máxima de crecimiento
depende de condiciones óptimas como el pH y la temperatura del medio.

Balance de sustrato

Considera el producto que entra, porque la velocidad de generación de producto

está directamente asociada al crecimiento de la célula. También incluye la velocidad
de generación de producto por la reacción metabólica y la cantidad de producto que
no se genera por pérdida de viabilidad celular, de forma análoga al balance de
sustrato.

Calcular la matriz de Hankel para el proceso

Para aplicar este procedimiento, primero es necesario linealizar el Modelo

Semifísico de Base Fenomenológica (MSBF) del proceso y expresarlo en su forma
canónica:
 ẋ = Ax + Bu
y = Cx

A partir de esta representación, se formula la Matriz de Hankel, H. La linealización

se realiza derivando las ecuaciones del modelo con respecto a cada variable de
estado y a las variables manipuladas, considerando como f el lado derecho de las
ecuaciones diferenciales del modelo. Así se obtienen las matrices A y B, mientras
que C se determina con base en la configuración de los sensores utilizados en el
proceso. Para los fines de este estudio, se asume que yᵢ = xᵢ, por lo que C equivale
a la matriz identidad.

Aunque no se incluye aquí la matriz H completa correspondiente al fermentador

debido a limitaciones de espacio, es importante señalar que dicha matriz está
compuesta por funciones. Como ejemplo ilustrativo, se expande únicamente una
parte de la primera columna de H.

Curva de jerarquía y validación del modelo

Una vez definido el modelo del proceso en baja escala, se incrementa

progresivamente la capacidad (VdeC) y se evalúa el impacto de cada variable de
estado mediante el Índice de Estado Impactable (IEI). Esta información se extrae de
la matriz de Hankel y se usa para construir la curva de jerarquía dinámica. El
siguiente paso es normalizar estos índices (IEIN) para identificar cuál dinámica
predomina, verificando que coincida con la dinámica de interés, como en este caso
lo es la del producto (etanol).

A partir de allí, se grafican los IEIN en función de VdeC, lo que permite comprobar si
la jerarquía dinámica (RdeO) se mantiene en toda la escala. Si no es así, se
identifican los rangos válidos para el escalado o se ajustan las condiciones iniciales.
Finalmente, se determina el valor crítico de capacidad (VdeC) como el punto mínimo
donde la dinámica deseada se vuelve dominante y se logra la eficiencia esperada.
Si esto no se cumple, se deben revisar y ajustar los parámetros definidos
inicialmente.
 Conclusión

El escalamiento de procesos químicos y bioquímicos basado en modelos

fenomenológicos representa una alternativa sólida y fundamentada frente a los
enfoques tradicionales. A través de la construcción de un Modelo Semifísico de
Base Fenomenológica (MSBF), es posible capturar con mayor precisión la
interacción entre variables clave del proceso, permitiendo un análisis detallado del
comportamiento dinámico en distintas escalas.

La aplicación de herramientas como la matriz de Hankel y el Índice de Estado

Impactable (IEI) facilita la identificación de la jerarquía de dinámicas (RdeO),
asegurando que la variable de interés mantenga su dominancia en el escalado. El
uso de un ejemplo práctico, como el fermentador continuo para producción de
etanol, demuestra cómo este enfoque permite evaluar, validar y ajustar las
condiciones operativas y de diseño con base en criterios dinámicos y de eficiencia.

Este método no solo mejora la predictibilidad del escalado, sino que también
incrementa el conocimiento del proceso desde sus fundamentos físico-químicos y
biológicos. En consecuencia, se fortalece la capacidad del ingeniero de procesos
para tomar decisiones informadas y reducir los riesgos al transferir tecnologías del
laboratorio a la industria.