Tema 13 - Introducción a las actividades logísticas: aprovisionamiento,
almacenamiento y transporte.
La importancia de las actividades logísticas radica en el carácter integral y relativamente novedoso que
incorporan en especial cuando son comparadas con las menores posibilidades de innovación que tienen
las áreas funcionales clásicas. Factores relevantes que permiten el tratamiento interfuncional e integral
inherente a las actividades logísticas en la empresa:
- A nivel general el importante desarrollo experimentado por los sistemas de información.
- Las importantes innovaciones en tecnologías de la información que facilitan la toma de decisiones sobre
aspectos básicos y relacionados con la logística como el movimiento y las rutas de transporte.
2. CONCEPTO DE LOGÍSTICA
Al desarrollarse los sistemas de información, transporte y almacenamiento intrínsecos al sistema logístico,
la función de consumo y la de producción pueden separarse geográficamente. Se produce una
especialización geográfica en función de lo que cada lugar es capaz de fabricar o de producir más
eficazmente.
La logística incluye las actividades que están relacionadas con el movimiento eficiente espacio-temporal
de materia prima, productos en curso y producto terminado hasta la puesta a disposición de los clientes
finales. Indirectamente, forman parte de las actividades logísticas aquellas relacionadas con el suministro
de la información que es necesaria y que se genera a lo largo del proceso logístico.
Para M. Christopher puede definirse como el proceso de administrar estratégicamente el movimiento y
almacenamiento de materiales, componentes y productos terminados desde los proveedores y a través de
la empresa hacia el cliente final.
2.1. Funciones de la logística empresarial
El carácter estratégico de las actividades logísticas deriva de la importancia de los elementos que permite
optimizar:
En el área de comercialización, la logística tiene como objetivo la satisfacción de la demanda en las mejo-
res condiciones de eficacia de servicio, eficiencia en costes y calidad. En la de
aprovisionamiento/producción, el objetivo es dar soporte a los planes de producción y al sistema
productivo empresarial mediante la coordinación del aprovisionamiento, transporte/movimiento y
almacenamiento de los distintos recursos de producción.
2.2 Clasificación tipológica de las actividades logísticas.
Las actividades logísticas se extienden a lo largo de los distintos niveles: actúan a nivel operativo (o de
ejecución), táctico y organizativo y a nivel estratégico.
Desde el punto de vista de variables flujo en la empresa, la función logística va a gestionar:
Los flujos físicos. Son los relacionados con el movimiento espacial/temporal de las mercancías y de
los recursos de producción. Pueden dividirse en flujos de compra, de distribución entre la empresa
y el cliente final y de retorno (o flujos de logística inversa) que van desde el cliente final hacia la
empresa (reciclaje de envases, devoluciones,...). Lo gestiona de forma directa.
Los flujos de información. Necesarios para realizar las acciones concretas que dirigen el
movimiento espacial/temporal de las mercancías y de los recursos de producción. Lo gestiona de
forma indirecta.
Los flujos financieros. Gestioné de forma indirecta las variables o flujos financieros asociados a los
flujos físicos que se originan como consecuencia del movimiento espacial/temporal de las
mercancías y de los recursos de producción.
Desde el punto de vista de las actividades logísticas fundamentales, las principales relacionadas con la
función logística en la empresa son:
Actividades de la cadena de suministro o de aprovisionamiento (compras).
Actividades de almacenamiento y administración y gestión de inventarios.
Actividades relacionadas con el transporte.
Actividades relacionadas con el sistema informativo en la empresa.
Actividades relacionadas con el servicio al cliente y logística inversa.
3. ACTIVIDADES LOGÍSTICAS FUNDAMENTALES (I): LA FUNCIÓN DE APROVISIONAMIENTO Y LA
CADENA DE SUMINISTRO.
3.1 La función de aprovisionamiento.
Engloba el conjunto de actividades relacionadas con la adquisición de todos los elementos materiales
(materia prima, envases, embalajes,...) necesarios para llevar a cabo la fabricación de los productos en el
caso de las empresas productoras; y la adquisición de los productos fabricados que van a venderse al
consumidor final en el caso de las empresas distribuidoras o comerciales.
Los procesos genéricos que integra la cadena de suministro son:
Aprovisionamiento de la materia prima (gestión de compras e inventarios),
Integración con las funciones de fabricación (programación de la producción y procesamiento de
las órdenes de pedido).
Servicios finales de entrega al cliente (transporte, almacenamiento v distribución).
El importante desarrollo experimentado por los sistemas de información ha permitido desarrollar diferente
software que permite a las empresas integrar la función de a.
La integración de las funciones de aprovisionamiento, producción y comercialización se conoce como Gestión
de la Cadena de Suministro (SCM - Supply Chain Management) cuyo objetivo final es mejorar la gestión del
producto en relación con su entrega final al cliente. Lambert que integran el término logística en la cadena de
suministro.
La Gestión de la cadena de
suministro debe incluir un análisis
integrado de todas las empresas
que intervienen en el proceso de
producción de un determinado
bien y servicio de entrega final al
cliente con el objetivo de adaptar
los diferentes ciclos de los flujos
de abastecimiento, producción-
fabricación , transporte-
almacenamiento y distribución
con el flujo de la demanda.
El esquema genérico de la cadena de suministro varía dependiendo de la actividad que realice la empresa:
Cadena de Suministro en una empresa de Cadena de Suministro en una empresa de
producción distribución
La importancia de conseguir una gestión eficaz y eficiente de la cadena de suministro (SCM) deriva del
hecho de que el aprovisionamiento constituye la actividad que supone los costes más elevados en una
gran parte de las empresas.
3.2. Tipos de costes en la cadena de suministro.
- Costes de compras: Son comunes a una industria o sector; son verticales. Abarcan actividades como
compras, definición de productos, licitación, negociación y contrato.
- Costes administrativos o indirectos: Son costes comunes a muchos sectores, son horizontales. Son el
material de oficina, la recepción del pedido, las facturaciones,...
3.3 Incidencia de las nuevas tecnologías en la cadena de suministro.
La base para una gestión eficaz del conjunto de actividades es la gestión de la información. Las nuevas
tecnologías de la Información y de la Comunicación (TIC) han tenido un importante impacto positivo y han
aportado las siguientes ventajas (en relación con la gestión de la cadena de suministro -SCM-):
Permitir disponer de información en tiempo real.
Posibilidad de disminuir el tamaño del inventario.
Agilizar el intercambio de órdenes de ventas, datos de pago, diseño de productos y otras
comunicaciones entre empresas.
Automatizar el proceso de compras.
Convertir múltiples trámites burocráticos y bajo el soporte de papel, a transacciones electrónicas
con la consiguiente disminución de los costes administrativos.
Disminuir el periodo de comercialización y venta.
Mejorar la toma de decisiones.
3.4 Aprovisionamiento electrónico.
El empleo de las TIC sobre la función de aprovisionamiento entre empresas ha tenido notable influencia a
partir de los 90, iniciándose con el EDI (Intercambio electrónico de datos), y perfeccionándose con
sistemas de gestión paralelos al desarrollo de Internet.
Hay que diferenciar dentro de aprovisionamiento electrónico entre:
E-purchasing: proceso de automatización de la función de compras o aprovisionamiento en la
empresa. Está integrado por dos procesos: e-sourcing y e-procurement.
E-sourcing: proceso de negociación que tiene un carácter marcadamente estratégico y conlleva
funciones como la planificación y la selección de proveedores, envío y recepción de ofertas, gestión
de la negociación y toma de decisiones, contrato y condiciones de suministro y elaboración de
informes,...
E-procurement: se refiere a decisiones de carácter operativo como configuración y mantenimiento
de los catálogos de productos, lanzamiento automatizado de solicitudes de pedido, emisión de
órdenes de trabajo, emisión de recepciones y/o rechazos, gestión de cobros/pagos de compras,...
E-purchasing se ha desarrollado paralelamente a las nuevas tecnologías de la información, y en la práctica
existen soluciones informáticas en el mercado que realizan estas funciones automatizadas cuyo objetivo
final es aumentar la eficiencia de la función de compras e incidir favorablemente sobre:
- Las condiciones de calidad, precio y servicio en las compras o aprovisionamientos de materia prima,
artículos intermedios,...
- La agilidad y la transparencia del procedimiento de compras y facilitando por tanto su seguimiento y
control.
- La política de compras y aprovisionamiento.
3.4.1. Modelos de e-purchasing.
Modelo EDI: pone en contacto a un comprador con un vendedor. Su valor añadido disminuye con
respecto a las soluciones más complejas en las que intervienen más agentes.
Modelo Buy-Side: relaciona a varios proveedores con un único comprador. Es gestionado por la
empresa compradora, que suele obligar a sus proveedores a trabajar con este sistema. La principal
motivación para crear un Buy-side es la de integrar el aprovisionamiento con la fabricación (ERP) y
mejorar la eficiencia de la gestión de la SC (Supply Chain).
Modelo Sell-Side: un proveedor crea un centro de ventas para que sus empresas clientes puedan
realizar compras. Lo adoptan mayoristas o distribuidoras con un amplio catálogo de productos. El
objetivo es la integración de los pedidos en el sistema de gestión interna del proveedor (SCM).
Modelo Market-Place: creación de un mercado on-line donde se fomentan las relaciones entre
muchos compradores y muchos proveedores. Existe un agente intermediario entre las relaciones
empresa-proveedor.
4. ACTIVIDADES LOGÍSTICAS FUNDAMENTALES (II): LA FUNCIÓN DE ALMACENAMIENTO Y LOS
INVENTARIOS.
El grado de desarrollo económico y tecnológico ha permitido aumentar considerablemente la capacidad
productiva y la oferta potencial de productos. La globalización económica, la incertidumbre y la creciente
competitividad generan dificultad en la estimación de la demanda para planificar la producción.
La variable «demanda» adquiere especial relevancia en la gestión de inventarios y desde un punto de
vista metodológico conviene distinguir entre la demanda independiente (referida a bienes finales y es
determinada de forma directa por la demanda de mercado) y la demanda dependiente (vinculada pro-
ductos que se utilizan para la producción de bienes finales).
4.1. Los inventarios: concepto y clasificación.
En el ámbito de la dirección de la producción, los inventarios podrían definirse como el conjunto de
elementos materiales almacenados o stocks (de materias primas, productos en curso de fabricación y
productos terminados que la empresa mantiene en un momento dado y forman parte de su patrimonio
productivo). La principal función de los inventarios es la reducción de riesgos, al adecuar dos variables que
normalmente tienen una diferente frecuencia temporal: el Flujo de la Producción y el Flujo de la Demanda.
Disponer de mayor nivel de inventarios va a permitir a la empresa afrontar las fluctuaciones de la de
manda pero su desventaja son los costes (de oportunidad y de almacenar y gestionar esos inventarios).
Clasificación de inventarios según su naturaleza.
Inventario de materias primas: conjunto de elementos materiales que constituyen los inputs del
proceso productivo (aún no transformados). El objetivo de este inventario es adecuar el flujo de
entrada de materiales proveniente de los proveedores (carácter periódico o puntual -es una
variable discreta-) con el ciclo productivo que tiene un carácter continuo.
Inventario de productos en curso de fabricación: conjunto de elementos materiales que ya han sido
objeto de alguna transformación en su proceso productivo y se encuentran a la espera de ser
incorporados a fases de producción intermedias o finales. Su objetivo es adecuar los desajustes
que se pueden producir entre los flujos de entradas y las salidas a lo largo de las diferentes fases
de un proceso productivo, por tener duraciones diferentes o por tratarse de entornos de fabricación
con líneas no equilibradas.
Inventario de productos terminados: conjunto de elementos materiales aptos para el consumo final
(almacenados a la espera de ser vendidos). Su objetivo es regular el desfase que puede existir
entre los ritmos de producción finales y la venta de los productos.
Inventarios auxiliares (de envases, embalajes, herramientas, repuestos, artículos de oficina,…): in-
tegrados por bienes materiales cuyo objetivo es hacer posible la realización de las distintas
actividades de la empresa.
La tipología de empresa condiciona la naturaleza del inventario: las distribuidoras tendrán
mayoritariamente inventarios de productos terminados; las manufactureras dispondrán de todos los tipos
de inventarios; y las de servicios se caracterizan por el inventario auxiliar.
Tipología de inventarios según categoría funcional.
- Inventarios de seguridad: la demanda prevista puede no coincidir con la demanda real de mercado que
posteriormente se produce. El principal objetivo de este inventario es evitar errores de estimación de la
demanda prevista y paliar el coste de oportunidad de no poder satisfacer la demanda por periodo de
tiempo con la consiguiente pérdida de ventas e ingresos potenciales.
- Inventarios de ciclo: su principal objetivo es asegurar la continuidad del proceso productivo en todas y
cada una de sus etapas o ciclos. Se generan fundamentalmente en entornos de fabricación caracterizados
por distribución en planta no continua (=genera en cada fase productiva lotes de productos
semiterminados).
- Inventarios estacionales: la finalidad es poder atender la demanda de productos/servicios que tienen un
importante componente estacional y fluctuaciones en periodos concretos (p.e., fabricación y
comercialización de juguete,…).
- Inventarios especulativos: se producen por motivos de especulación (p.e., previsión de una subida en el
precio de la materia prima - siempre que esta subida sea superior al coste de aumentar los niveles de
inventario en la empresa-).
La gestión de los inventarios en el ámbito empresarial debe valorar dos aspectos contrapuestos:
- Al disminuir los niveles de inventario, se reduce la inversión y los costes pero aumenta el riesgo de no
poder satisfacer la demanda (=pérdida de ingresos y/o posible paralización de alguna fase del proceso
productivo).
- Si se dispone de mayores inventarios, disminuye la probabilidad de no poder satisfacer la demanda e
interrumpir alguna fase del proceso de producción y venta, pero aumenta la inversión y los costes.
Con carácter general las principales ventajas de los inventarios son:
- Incrementar la flexibilidad del proceso productivo, garantizando su continuidad y evitando el riesgo de
paralizar la producción en alguna fase.
- Satisfacer adecuadamente la demanda prevista paliando sus fluctuaciones y reduciendo los tiempos de
entrega.
- Aumentar la rapidez: satisfacer la demanda con mayor rapidez influye positivamente en la percepción de
calidad de los clientes.
Los principales inconvenientes están relacionados con los costes:
- Incremento de los costes, en particular de almacenamiento y del coste financiero.
- Peligro de obsolescencia y deterioro de los materiales almacenados.
4.5. Los costes de los inventarios.
La decisión relacionada con la inversión en inventarios conlleva asociado un coste de oportunidad, que es
un coste financiero: la opción u opciones de inversión alternativas que podrían realizarse. Además supone
costes adicionales (almacenamiento, gestión,…) cuya cuantía en el caso de los costes de almacenamiento
y de adquisición es directamente proporcional al volumen de inventario (Q).
- Coste de adquisición del producto: coste de compra de los materiales y productos que forman parte del
inventario. En los modelos deterministas (con demanda conocida) y sin descuentos por cantidad, los
costes unitarios de adquisición del producto son constantes e independientes del volumen de unidades
adquiridas.
- Coste de emisión de pedidos: coste en el que incurre la empresa cuando solicita o emite un pedido al
proveedor (teléfono, costes de recepción, manipulación,…). Coste fijo para la empresa, pues no depende
de la cuantía o volumen de unidades solicitadas al proveedor.
- Coste de almacenamiento: costes de almacenar los productos del inventario (alquileres, depreciación,
impuestos,…). Suelen calcularse por unidad de producto; el coste total de almacenamiento es creciente
con el volumen de unidades almacenadas.
- Coste de ruptura de inventario: se produce cuando la empresa no dispone de inventario en la cuantía ne-
cesaria en alguna fases y representa mayoritariamente un coste por inactividad, aunque también puede
representar un coste de oportunidad. La probabilidad de incurrir en este coste es inversamente
proporcional al tamaño del inventario: al aumentar el tamaño del inventario disminuye la probabilidad de
ruptura.
La ruptura de stocks o de inventarios en la fase inicial (almacén de materia prima, productos en curso de
fabricación) puede tener como principal consecuencia la no continuidad total o parcial de alguna fase del
proceso productivo y se incurre en un coste fijo por inactividad. Cuando la ruptura se produce en el
almacén de productos terminados, la empresa no puede satisfacer la demanda y se produce una pérdida
de ingresos y un deterioro de la imagen para la empresa.
4.6. Factores a considerar sobre la decisión de niveles de inventario y plazos.
Los inventarios en la empresa pueden representar una parte significativa de las inversiones: suponen al
mismo tiempo elementos materiales y recursos financieros.
La decisión en cuanto a niveles óptimos de inventario debe considerar:
- el coste de oportunidad medido por la estimación del ingreso potencial que la empresa podría obtener si
dispone de inventario suficiente para atender la demanda potencial frente al coste que supone gestionar
mayores niveles de inventario.
- el coste de oportunidad de destinar mayor cuantía de recursos a las inversiones.
Sólo evaluando ingresos y costes previstos podrá tomar una decisión adecuada y consistente.
Con carácter general, se considera que los factores que habitualmente condicionan de forma más
importante las decisiones relacionadas con los inventarios son: la función de costes de los inventarios y las
características de la demanda del producto. Adicionalmente, el tiempo de suministro también puede ser
en determinados sectores una variable a considerar.
En general interesará mantener niveles más elevados de inventarios si:
- Los costes de almacenamiento son bajos
- Los costes de emisión de pedidos son elevados.
- Si existen descuentos por volumen.
- Si se espera un incremento en el precio de los materiales.
- Si se va a producir un crecimiento en la demanda.
- Si el plazo de aprovisionamiento (periodo de tiempo que transcurre desde que se realiza el pedido hasta
que se recibe) es muy amplio o si los proveedores no aportan suficientes garantías en cuanto al
suministro.
Se mantendrán bajos niveles de inventario cuando la situación es la inversa.
4.7. Modelos básicos de inventarios.
Los sistemas de gestión de inventarios están integrados en el sistema de gestión de la empresa y deben
permitir decidir sobre dos variables básicas (volumen del pedido y momento del tiempo en el que se
emitirá la orden) y otras cuestiones adicionales (plazos de aprovisionamiento estimados, el proveedor que
realizará los suministros, las condiciones y garantías,…). Estas decisiones sobre las variables básicas
volumen de pedido y momento en el que la orden se emite serán diferentes dependiendo de las
características de la demanda considerada.
Metodológicamente cuando la demanda es estable se distinguen dos tipos básicos de sistemas de gestión
de inventario:
- Modelos con volumen de pedido constante (Q= CTE): todos los pedidos tienen el mismo tamaño (n° de
unidades). La emisión del pedido se suele realizar cuando el nivel de stock en almacén alcanza un punto
denominado «punto de pedido» (= n° de unidades que se estima son necesarias para atender la demanda
hasta que el pedido llega). El inconveniente es que requiere unos mayores costes de control (la
comprobación debe realizarse con relativa frecuencia) y normalmente conduce a un sistema de inventario
perpetuo (= se actualiza el inventario cada vez que se produce una entrada o una salida). Este sistema
conduce a los modelos deterministas (demanda conocida).
Los modelos de cantidad fija de pedido permiten determinar el tamaño del pedido Q= Volumen óptimo de
Pedido en n° de unidades y el punto de Pedido (Ped). El volumen medio anual de inventario (Q/2) se
calcula a partir de Q (= tamaño del pedido), que es la variable a determinar en el modelo. El n° de pedidos
a realizar al año es: demanda anual/tamaño del pedido (D/Q).
- Modelos con aprovisionamiento periódico constante (P= CTE): se fija un periodo constante entre los
pedidos. El tamaño del pedido variable (dependerá del stock disponible en almacén en la fecha fijada de
emisión del pedido), lo que se fija anticipadamente es la fecha de emisión del pedido. No es necesario el
recuento periódico de stock, puede realizarse al final del periodo de revisión. Necesita de un inventario
medio mayor para evitar el riesgo de ruptura.
4.8. Clasificación de los materiales del inventario: el sistema ABC
El sistema ABC de gestión de inventarios se basa en el principio de Pareto y supone asumir que unos
pocos materiales o artículos representan la mayor parte del valor de uso de los mismos. El valor de uso de
un artículo (VTi) es el flujo monetario que representa dicho artículo para la empresa y que se puede
calcular multiplicando el consumo de dicho artículo (C i= n° de unidades consumidas del artículo i en un
periodo de tiempo) por el precio medio de dicho artículo a lo largo del periodo (P ¡).
Según el principio de Pareto, los artículos pueden clasificarse 3 categorías:
- tipo «A»: representan el porcentaje más alto del valor de uso,
- tipo «B»: representan un porcentaje intermedio.
- tipo «C»: representan un porcentaje muy bajo del total del valor de uso pero que pueden ser una gran
variedad de artículos.
Una buena gestión de inventarios debería centrarse en aquellos que supongan un mayor valor de uso (A);
y a los C sería aceptable destinar menos recursos a su gestión.
Para realizar una clasificación Pareto sobre los artículos debemos:
- Obtener información sobre el consumo real de los diferentes artículos en un periodo de tiempo
(preferiblemente un año); así como información sobre el precio medio (P ¡) de los diferentes artículos a lo
largo del periodo.
- Obtener el valor de uso de un artículo (VU i) multiplicando el consumo del artículo por su precio medio a
lo largo del periodo (P¡).
- Se ordenan los artículos en orden decreciente con respecto a la variable valor de uso: el primer artículo
será el que mayor valor de uso tenga y así sucesivamente.
- Calculamos para cada uno de los artículos el porcentaje de valor de uso como:
% Valor de uso¡ = Ci x Pi X100
∑n i=1 [Ci x Pi]
- Para agrupar los artículos «A», sumamos los costes de uso acumulados (para cada artículo previamente
calculado como porcentaje y clasificados en orden decreciente). Se incluyen en el grupo «A» todos los
artículos hasta aquel con suma acumulada de la variable % de valor de uso acumulada del 80%.
- Agrupamos en «B» los artículos cuya variable % de valor de uso acumulado, esté comprendido en el
intervalo de 80% al 95%. Representan el 15% del valor de uso del inventario.
- Finalmente, en «C» los artículos cuya variable % de valor de uso acumulado esté comprendido en el
intervalo de 95% al 100%. Representan tan sólo un 5%.
(ver ejemplo práctico del libro)
4.9. Clasificación de materiales por prioridad crítica
Para clasificar los materiales del inventario según su prioridad crítica se debe valorar el impacto que
produce la carencia de los distintos materiales sobre el proceso productivo y sobre el nivel de ventas e
ingresos futuros de la empresa, en términos de coste de oportunidad. El sistema ABC basan las decisiones
en el valor de uso de los materiales y el sistema de prioridad crítica según se trate o no de productos o
materiales críticos.
4.10. Diseño de almacenes, seguridad y movimiento de materiales
El diseño de almacenes debe tener en cuenta una serie de principios o reglas básicas que permitan
optimizar el espacio disponible y garanticen la seguridad:
- Diseño tridimensional (m3) que permita un óptimo aprovechamiento del espacio vertical. Debe
contemplar posibilidades futuras de crecimiento o expansión y permitir una cierta garantía en cuanto a un
ambiente de trabajo adecuado para la sección integrada de oficinas (insonorización, climatización,…).
- Iluminación adecuada que permita la visualización rápida y agilice la localización de los materiales.
Aumentar la seguridad (=disminuyen los robos y los accidentes).
En el almacenamiento de materiales, la técnica más empleada es la estantería que permite adaptarse a
una amplia variedad de tamaños. La seguridad en los almacenes debe prestar especial atención a los
sistemas de prevención de riesgos (robos) y de prevención y extinción de incendios. Adicionalmente:
- debe prestarse especial atención a las áreas de almacén, mediante cerramientos u otro tipo de
protección, y aumentar la iluminación.
- evitar la entrada de personas ajenas al movimiento de materiales o a la sección, mediante controles de
acceso.
- otras medidas de vigilancia y seguridad son: verificar los vehículos con acceso a las entradas y salidas,
realizar inspecciones periódicas, realizar inventarios periódicos y permanentes que permitan verificar las
posibles pérdidas de material.
- fomentar una cultura, aceptada por los trabajadores, orientada a la prevención de riesgos e implicada
con la importancia del control del inventario informando sobre el elevado porcentaje de coste que supone
para la empresa y las graves consecuencias de su deterioro para toda la organización.
La codificación de los materiales es un proceso crítico y son especialmente utilizados los códigos de barra
(serie impresa con barras y espacios -en la práctica, un conjunto de caracteres alfanuméricos- que
integran determinada información).
Para que el sistema de codificación sea adecuado y cumpla con su función de forma óptima:
- Debe permitir la rápida identificación de los materiales, sin generar ambigüedades.
- Debe realizar la identificación de materiales equivalentes mediante sistemas de referencias cruzadas.
- Debe permitir disponer del número de dígitos necesarios para clasificar todos los artículos existentes y/o
previstos.
- Tener en cuenta que en general los códigos numéricos facilitan la automatización y suelen ser preferidos.
En cuanto al movimiento de materiales, se engloba todo el proceso desde la entrada de los materiales al
almacén hasta su salida o despacho (por venta o por incorporación de dichos materiales a alguna fase del
proceso productivo). El objetivo es garantizar el movimiento del material dentro del almacén sin
interrupciones. Para optimizar el movimiento del material:
- es necesario que exista una asignación física o espacial concreta de cada uno de los productos que
permita la realización de las actividades rutinarias dentro del almacén. Es aconsejable separar áreas para
productos defectuosos o dañados y para aquellos que necesitan de unas condiciones determinadas de
almacenamiento (luz, temperatura,…). Deben reservarse áreas especiales para productos y materiales de
un alto valor económico.
- en el área de recepción de materiales es conveniente disponer de espacio para realizar un adecuado
control de calidad y plataformas de descarga a la altura de vehículos de transporte típicos.
- la circulación de los materiales debe seguir la secuencia recepción-almacenamiento-despacho y para ello
deben diseñarse pasillos de circulación amplios, que permitan el acceso de los monta cargas y otros
vehículos, y establecer una señalización adecuada que regule el tráfico dentro del almacén (sentido de la
circulación, las velocidades máximas,…). Todo tiene una incidencia positiva sobre la seguridad al reducirse
el riesgo de accidentes.
5. ACTIVIDADES LOGÍSTICAS FUNDAMENTALES (III): LA FUNCIÓN DE DISTRIBUCIÓN Y EL
TRANSPORTE.
La globalización económica, liberalización del comercio y desarrollo de la red de transporte han ejercido un
efecto intensificador de la competencia, que ha producido una deslocalización de una parte importante de
las actividades de la cadena productiva con el objetivo de conseguir un abaratamiento de los costes de
producción. Este proceso deslocalizador se ha visto favorecido y compensado por el importante desarrollo
de la red de transportes.
El sector de la distribución comercial es un sector en expansión dada la magnitud creciente del comercio a
escala internacional.
Los procesos de producción están relacionados con el proceso de distribución comercial (poner el producto
a disposición de los consumidores en el lugar y momento en el que son demandados) y con el proceso de
aprovisionamiento (garantiza que la materia prima y los diversos componentes estarán disponibles para
ser incorporados al proceso de producción). El elemento común es el transporte, que efectúa el traslado
físico.
5.1. Logística del transporte.
La logística del transporte es un servicio que integra parte de subprocesos de la función de la distribución
comercial y de la función de aprovisionamiento; pero abarca otras áreas como la función de control sobre
los flujos de comercio para hacerlos compatibles con exigencias de flexibilidad, rapidez y fiabilidad. Los
subprocesos que integra la logística del transporte son, además del transporte, la manipulación de la
carga y los transbordos.
Para definir su magnitud, a nivel empresarial se suelen utilizar tres parámetros: la dirección o destino final
en relación con el origen, el volumen o cuantía de los productos a transportar y la periodicidad.
La logística del transporte debe proporcionar:
- Aumento de la flexibilidad: adaptarse tanto a las demandas como a otras circunstancias imprevistas.
- Aumento de la rapidez: se considera un objetivo crítico. Existe un condicionante financiero relacionado
con la reducción del tiempo; el tiempo de inmovilización de recursos es inversamente proporcional a la
rapidez con la que son llevadas a cabo las operaciones de transporte. También en relación con la rapidez
existen otros condicionantes como la satisfacción del cliente.
- Aumento de la fiabilidad: reduce los riesgos de posibles interrupciones del suministro y de la distribución
de las mercancías y disminuye la necesidad de mantener stocks de seguridad.
Las acciones en el ámbito de la logística del transporte y en relación con el servicio al cliente deben ser
capaces de proporcionar:
- Rapidez de respuesta a los pedidos y solicitudes del cliente y adaptación a las exigencias del mercado y
a la demanda cambiante.
- Regularidad y fiabilidad, especialmente transporte continuo y disponibilidad de productos.
- Flexibilidad compatible con la posibilidad de adaptación a circunstancias y/o pedidos especiales, en
cuanto a plazos, volumen y destinos finales.
El proceso de transporte se podría evaluar como satisfactorio en adecuación a los niveles de calidad
exigidos cuando cumple satisfactoriamente con las demandas en los plazos establecidos y con las
suficientes garantías de seguridad, fiabilidad y eficiencia.
