INSTITUTO TECNOLÓGICO

. SUPERIOR DE MISANTLA

PROCESOS DE FABRICACIÓN

- CARRERA:

ING. INDUSTRIAL -4 01 B

P R E S E N T A N

DULCE MARIA MARTINEZ ALBERTO

KEVIN RAFAEL JUAN MENDEZ
DULCE JESSIAI MARTINEZ FALCON
ANDRIK LEONEL SANTIAGO RODRIGUEZ
JOSÉ MANUEL MACÍAS SEGURA

DOCENTE:

ING. ELISEO HERNÁNDEZ AGGI

MISANTLA, VER. A 13 DE MAYO DEL 2025

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ÍNDICE
INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................. 3
MARCO TEÓRICO .......................................................................................................................... 4
PROCESO DE MAQUINADO CON EL TORNO: CAREADO, CILINDRADO,
MOLETEADO Y ROSCADO .......................................................................................................... 7
OBJETIVO......................................................................................................................................... 7
MATERIAL DE PROTECCIÓN ...................................................................................................... 8
MATERIAL, HERRAMIENTAS Y EQUIPO ................................................................................. 8
PROCEDIMIENTO ......................................................................................................................... 10
1.- CAREADO: ACONDICIONAMIENTO INICIAL DE LA PROBETA CILÍNDRICA ......... 10
2.- CILINDRADO: REDUCCIÓN UNIFORME DEL DIÁMETRO DE LA PIEZA .................. 12
3.- MOLETEADO: TEXTURIZADO SUPERFICIAL SIN ARRANQUE DE VIRUTA........... 14
4.- ROSCADO: FORMACIÓN DE CUERDAS MEDIANTE HERRAMIENTAS MANUALES
........................................................................................................................................................... 16
RESULTADOS ............................................................................................................................... 19
CUESTIONARIO ............................................................................................................................ 21
CONCLUSIÓN ................................................................................................................................ 23
REFERENCIAS: ............................................................................................................................. 25

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INTRODUCCIÓN
En el ámbito de los procesos de manufactura, el torno representa una de las
máquinas-herramienta más antiguas y a la vez más versátiles que existen. Su
evolución ha permitido que hoy sea pieza clave en la industria metalmecánica, sobre
todo en la producción de piezas de precisión, repeticiones constantes y en trabajos
que requieren simetría radial. Esta práctica se centró en el uso del torno paralelo
para realizar una serie de operaciones mecánicas sobre una probeta de aluminio
que, en su estado inicial, presentaba impurezas, irregularidades y una forma poco
definida.
El objetivo principal de este ejercicio fue desarrollar y reforzar habilidades prácticas
en el manejo del torno, ejecutando las siguientes operaciones básicas: careado,
cilindrado, moleteado y roscado. Estas técnicas son fundamentales en la formación
de un ingeniero industrial, ya que permiten transformar una pieza en bruto en un
componente funcional con características geométricas y mecánicas bien definidas.
El torno permite que el material gire mientras la herramienta de corte se mantiene
fija (o con movimiento controlado), logrando arranques de viruta que modifican
progresivamente la forma de la pieza.
A lo largo de esta práctica no solo se hizo énfasis en la técnica, sino también en la
seguridad. Se utilizaron los equipos de protección personal adecuados, se
inspeccionó el estado de la máquina y se siguieron procedimientos rigurosos para
garantizar una operación segura y efectiva. El entorno industrial requiere precisión,
disciplina y conocimiento técnico, y cada paso ejecutado en esta práctica apuntó en
esa dirección.
Además, se destaca que el material utilizado fue aluminio, un metal liviano,
resistente a la corrosión y fácil de maquinar. Este tipo de probeta, al ser blanda
comparada con otros metales, permite trabajar con menor desgaste de
herramientas, siendo ideal para el aprendizaje en operaciones de torneado.
Esta práctica no solo permitió ver el funcionamiento mecánico del torno, sino
también experimentar cómo se puede transformar una simple barra metálica en una
pieza bien definida, con acabado superficial, textura personalizada mediante
moleteado y rosca funcional, lista para ensamblarse o cumplir una función
específica en algún sistema mecánico. El conocimiento obtenido de esta práctica
sienta las bases para procesos más complejos en la fabricación industrial moderna.

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MARCO TEÓRICO
El Torno Paralelo
El torno es una de las máquinas-herramientas más importantes dentro de los
procesos de mecanizado. Su funcionamiento se basa en el principio de rotación: la
pieza gira sobre su eje principal mientras una o varias herramientas de corte se
desplazan en distintas direcciones (longitudinal, transversal o combinadas),
provocando el arranque de viruta.
Existen diferentes tipos de torno, entre ellos el torno CNC, torno revolver y torno
paralelo. Este último fue el utilizado en la presente práctica, también conocido como
torno convencional. El torno paralelo se caracteriza por tener un cabezal fijo donde
se sujeta la pieza (generalmente mediante un plato de garras), un carro
portaherramientas, un contrapunto y un husillo principal. Gracias a su versatilidad,
permite ejecutar operaciones como cilindrado, careado, roscado, ranurado,
taladrado y moleteado.
El torno paralelo permite el control manual del avance de la herramienta mediante
volantes (movimientos X y Y, como se aprecia en la imagen que representa el
desplazamiento del carro transversal y el carro principal). En los procesos
industriales, este torno es especialmente útil para trabajos personalizados, piezas
únicas o prototipos, donde el operario tiene el control completo de las condiciones
de corte.
1. Careado (o Refrentado)
El careado, también llamado refrentado, es una operación que consiste en
mecanizar la cara de una pieza para obtener una superficie plana y perpendicular
al eje de rotación. Se realiza desplazando la herramienta en dirección transversal
(eje X) hacia el centro de la pieza giratoria. Este proceso es fundamental porque
permite eliminar irregularidades en la cara frontal del material y sirve como base de
referencia para las demás operaciones de torneado.
El objetivo del careado es garantizar que la superficie del extremo de la pieza sea
perfectamente plana y que esté alineada perpendicularmente con el eje longitudinal
del torno. Es común realizarlo como primer paso en el mecanizado para asegurar
una superficie de referencia precisa.
2. Cilindrado
El cilindrado es una operación de torneado donde se reduce el diámetro exterior de
una pieza mediante el movimiento longitudinal de la herramienta de corte (eje Y) a
lo largo del eje de rotación. Esta operación busca darle a la pieza una forma
cilíndrica, regular y con una superficie uniforme.

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El cilindrado puede clasificarse en dos tipos principales:
• Cilindrado de desbaste: Se utiliza para eliminar rápidamente grandes
cantidades de material, empleando pasadas profundas y velocidades
relativamente altas.
• Cilindrado de acabado: Busca obtener una superficie más lisa y precisa,
usando pasadas más ligeras y mayor cuidado en los parámetros de corte.
La elección de las velocidades, avances y profundidades depende del tipo de
material, el tipo de herramienta y el acabado requerido.
3. Moleteado
El moleteado es una operación no convencional de torneado en la que no se arranca
viruta. En lugar de ello, se utiliza una herramienta con patrón grabado (moleteador)
que presiona contra la superficie del material giratorio, dejando una marca o textura
específica. Esta textura mejora el agarre de la pieza con los dedos, siendo útil en
perillas, manijas, tapas, tuercas manuales, etc.
Existen diferentes tipos de patrones de moleteado:
• Recto
• Diagonal
• Diamante (cruzado)
Durante la operación, es fundamental aplicar una presión adecuada para que el
patrón se grabe correctamente, sin dañar la pieza ni la herramienta. También se
recomienda el uso de lubricante para evitar sobrecalentamiento o deformaciones
irregulares.
4. Roscado
El roscado es una operación que permite formar una hélice o espiral en la superficie
de una pieza cilíndrica para crear una rosca externa (como en un tornillo) o interna
(como en una tuerca). En el torno, el roscado se realiza sincronizando el avance de
la herramienta con la rotación de la pieza, para que esta avance a la misma distancia
cada vuelta (paso de rosca).
Existen diferentes tipos de roscado en torno:
• Roscado manual con tarraja: Se utiliza fuera del torno o en la contraparte
final del trabajo para crear una rosca más fina o precisa.
• Roscado automático: Se realiza directamente en el torno usando
herramientas de corte para formar la hélice.
El proceso requiere precisión en el ajuste del paso de rosca y del avance de la
herramienta, lo cual se configura directamente desde la caja de avances del torno.
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Además, se requiere una buena sujeción de la pieza y un control cuidadoso de la
profundidad del corte.
Seguridad en el Torneado
Toda operación de torneado implica riesgos si no se siguen las medidas adecuadas
de seguridad. El uso de guantes está contraindicado durante el torneado, ya que
puede causar atrapamientos. Por otro lado, es obligatorio el uso de gafas de
seguridad, casco, peto, botas industriales, y mantener la zona despejada de objetos
innecesarios. Además, se debe revisar el correcto estado de la máquina antes de
usarla.
El operador debe concentrarse en la alineación de la pieza, su fijación, la selección
adecuada de velocidades, avance y profundidad de corte, y debe detener
inmediatamente la máquina ante cualquier ruido o vibración inusual.

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Nombre de la Práctica

PROCESO DE MAQUINADO CON EL TORNO: CAREADO,

CILINDRADO, MOLETEADO Y ROSCADO
OBJETIVO
El objetivo principal de esta práctica fue aplicar de manera progresiva las
operaciones básicas del torneado sobre una probeta cilíndrica de aluminio
utilizando un torno paralelo, desarrollando habilidades en el uso seguro y eficaz de
la máquina-herramienta, así como el reconocimiento y ejecución de técnicas
fundamentales del maquinado industrial.
Objetivos específicos:
• Identificar y comprender las partes principales del torno paralelo y su
funcionamiento.
• Ejecutar correctamente la operación de careado, eliminando impurezas y
creando una cara plana de referencia.
• Realizar el cilindrado de la pieza para obtener una geometría regular en toda
su longitud.
• Aplicar la técnica de moleteado para generar una textura funcional sobre la
superficie exterior de la pieza.
• Ejecutar el roscado externo utilizando herramientas manuales (tarraja) o
mecanismos del torno, según lo requiera la pieza.
• Evaluar el comportamiento del material (aluminio) bajo condiciones de corte,
avance y lubricación.
• Promover el uso del equipo de protección personal (EPP) y la adopción de
normas de seguridad durante todo el proceso.
• Desarrollar criterio técnico en la elección de herramientas, parámetros de
corte y orden lógico de las operaciones.
Esta práctica constituye una experiencia formativa clave para los estudiantes de
ingeniería industrial, al permitirles vincular la teoría con la experiencia directa del
mecanizado, reforzando así competencias técnicas fundamentales para su
desempeño futuro en entornos de producción o manufactura.

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MATERIAL DE PROTECCIÓN
La seguridad es un pilar fundamental en cualquier práctica de manufactura,
especialmente cuando se manipulan máquinas-herramientas como el torno, donde
el riesgo por atrapamiento, proyección de virutas o contacto con piezas giratorias
es constante. Por ello, antes de operar el torno paralelo, se hizo uso riguroso del
siguiente equipo de protección personal (EPP), siguiendo las normas básicas de
seguridad industrial:
• Casco de seguridad: Protege la cabeza ante posibles impactos, caídas de
objetos o accidentes.
• Lentes de seguridad (policarbonato o mica): Indispensables para proteger
los ojos contra virutas metálicas que salen proyectadas a alta velocidad.
• Peto de mezclilla o mandil industrial: Actúa como barrera contra partículas
calientes, rebabas y aceite de corte. Protege la ropa y el torso del operador.
• Botas industriales con casquillo: Resguardan los pies ante caídas de
herramientas, fragmentos metálicos o impactos accidentales. El casquillo
metálico cumple una función estructural protectora.
El uso adecuado de este equipo no solo protege la integridad física del operador,
sino que también contribuye a generar un ambiente de trabajo profesional,
disciplinado y responsable, que es lo esperado en entornos industriales reales.

MATERIAL, HERRAMIENTAS Y EQUIPO

Durante el desarrollo de la práctica se utilizaron diversos materiales, herramientas
y dispositivos, tanto para la preparación de la pieza como para la ejecución de cada
operación mecánica. A continuación, se describe detalladamente cada uno:
Material principal
• Probeta cilíndrica de aluminio: Material de ensayo sobre el cual se
realizaron todas las operaciones. El aluminio fue elegido por su facilidad de
maquinado, bajo peso, buena resistencia a la corrosión y menor desgaste
sobre la herramienta de corte.
Herramientas de corte y accesorios
• Torno paralelo: Máquina principal empleada para realizar el careado,
cilindrado, moleteado y roscado. Permite sujetar la pieza en el plato de garras
y controlar manualmente el avance de la herramienta.
• Herramientas de corte (insertos de carburo/HSS): Se utilizaron
herramientas específicas para corte transversal (careado), longitudinal
(cilindrado) y para operaciones generales. Algunas con geometría afilada y
ángulos adaptados al aluminio.

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• Tarraja manual: Herramienta manual empleada para realizar el roscado
externo al final de la pieza.
• Moleteado tipo rodillo: Accesorio especial que imprime un patrón rugoso
sobre la superficie externa de la pieza por presión directa.
• Llave de mandril de torno: Herramienta utilizada para apretar y aflojar el
plato de garras, asegurando la fijación correcta de la probeta en el cabezal
del torno.
• Aceite de corte/lubricante: Se aplicó durante las operaciones de
maquinado para reducir la fricción, mejorar el acabado superficial y aumentar
la vida útil de la herramienta.
• Pulidora eléctrica: Utilizada inicialmente para limpiar y preparar la superficie
exterior de la probeta antes de montarla en el torno.
• Vernier (pie de rey): Instrumento de medición de precisión usado para
verificar el diámetro exterior, profundidad del moleteado y paso de rosca.
• Cegueta: Herramienta manual empleada para cortar o ajustar la longitud
inicial de la probeta antes del montaje.
• Machuelo: Herramienta manual utilizada para formar roscas externas o
internas en piezas metálicas. En esta práctica, se usó para hacer el roscado
en el extremo de la probeta de aluminio.

• Tornillo de banco: Herramienta de sujeción fija que permite mantener firme

una pieza durante trabajos manuales como corte o roscado. Fue utilizado
para sujetar la probeta mientras se aplicaba el machuelo.

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PROCEDIMIENTO

1.- CAREADO: ACONDICIONAMIENTO INICIAL DE LA PROBETA

CILÍNDRICA
El primer procedimiento realizado en la práctica fue el careado, una operación
básica pero fundamental en el mecanizado por torno. El objetivo principal del
careado fue eliminar las imperfecciones superficiales presentes en las caras de
la probeta de aluminio, logrando que ambas quedaran completamente planas,
perpendiculares al eje de rotación y listas para posteriores operaciones.
Para iniciar, se preparó el área de trabajo y se verificó que todos los estudiantes
contaran con su equipo de protección personal, como lentes, botas, peto y casco.
Esto aseguró un entorno seguro durante toda la práctica.

Imagen 1. Equipo de Protección Personal

Posteriormente, se seleccionó una probeta cilíndrica de aluminio, la cual presentaba

rebabas e irregularidades derivadas del corte inicial.

Imagen 2. Probeta Cilíndrica de Aluminio

Una vez acondicionada, la probeta fue colocada cuidadosamente en el mandril

del torno (también conocido como plato de garras). Se tuvo especial atención en
verificar que quedara centrada y firmemente sujeta, para evitar desplazamientos
o vibraciones al momento de iniciar el mecanizado. Una vez asegurada, se encendió

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el torno y se posicionó la herramienta de corte cerca de la cara frontal de la pieza,
desde el portaherramientas.
El careado consistió en realizar cortes superficiales, desplazando la herramienta de
corte de forma perpendicular al eje de la pieza, desde el borde hacia el centro.
Esta acción se repitió varias veces, retirando pequeñas cantidades de material en
cada pasada, hasta que se observó una superficie lisa, brillante y
completamente plana.
Para mejorar el acabado y evitar un desgaste excesivo de la herramienta, se aplicó
aceite lubricante de forma regular durante el proceso. Esto también facilitó la salida
de virutas, las cuales fueron retiradas cuidadosamente para mantener despejada el
área de trabajo.

Imagen 3. Se aplico aceite lubricante

Finalizada la primera cara, se repitió el mismo procedimiento en el extremo opuesto,

con el objetivo de que ambas caras de la probeta quedaran paralelas entre sí y
con un acabado homogéneo.
Esta etapa fue crítica, ya que una base mal nivelada podría afectar la precisión de
las siguientes operaciones como el cilindrado o el roscado.

Imagen 4. Acabado Homogéneo

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El resultado del careado fue una pieza de aluminio simétrica, limpia y con las
caras perfectamente perpendiculares al eje de giro, condición indispensable
para continuar con el proceso de mecanizado con eficiencia y seguridad.

Imagen 5. Resultado del Careado

2.- CILINDRADO: REDUCCIÓN UNIFORME DEL DIÁMETRO DE LA

PIEZA

Una vez concluida la operación de careado, se procedió con el cilindrado, técnica

que tiene como objetivo reducir el diámetro de la pieza de forma uniforme a lo
largo de su eje longitudinal, eliminando material sobrante y dejando una superficie
cilíndrica regular y libre de imperfecciones.
Para comenzar, se retiró la pieza del mandril del torno y se limpió de virutas.
Después, se volvió a montar cuidadosamente la probeta de aluminio en el torno,
asegurando que quedara bien alineada y centrada para evitar errores en el corte.
Se verificó nuevamente el estado de la máquina, especialmente el mandril y los
sistemas de avance, para garantizar condiciones óptimas de operación.
A continuación, se energizó el torno, es decir, se encendió la máquina y se
activaron sus sistemas electrónicos.
El operador identificó correctamente los ejes de movimiento disponibles: el eje X,
que permite el desplazamiento transversal de la herramienta, y el eje Y, que en
algunos sistemas modernos se refiere al movimiento vertical (aunque en tornos
convencionales se trabaja principalmente con los ejes X y Z, longitudinal y
transversal respectivamente).
Esta identificación fue clave para manejar correctamente la dirección del corte
durante el cilindrado.

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 Imagen 6. Identificación de ejes

Con la herramienta de corte ya alineada, se consultó el tablero de control del torno

para introducir las coordenadas iniciales del corte. El proceso se llevó a cabo de
forma progresiva: se fue aumentando la profundidad de pasada en incrementos
de un milímetro por cada avance, retirando material gradualmente en cada vuelta
de la pieza. Este método permitió un corte preciso, uniforme y seguro, minimizando
el riesgo de dañar la pieza o la herramienta.
Durante todo el proceso se mantuvo la aplicación constante de aceite lubricante,
cuya función fue vital para reducir la fricción entre la herramienta y la superficie
metálica. Además, ayudó a controlar la temperatura durante el corte y a mejorar el
acabado superficial de la pieza.

Imagen 7. Retirando material

Con cada pasada, se podía observar cómo la probeta disminuía su diámetro de

manera regular, transformándose poco a poco en un cilindro perfectamente pulido,
libre de irregularidades o impurezas. Se realizaron mediciones intermedias con un
vernier para garantizar que el avance del corte coincidiera con las especificaciones
establecidas, manteniendo tolerancias dimensionales adecuadas.

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 Imagen 8. Cilindro perfectamente pulido y mediciones con el vernier

Finalmente, al concluir el cilindrado, se obtuvo una pieza con acabado uniforme,

dimensiones controladas y superficie completamente lisa, lista para recibir las
siguientes operaciones de mecanizado, como el moleteado y el roscado.

Imagen 9. Acabado Uniforme

3.- MOLETEADO: TEXTURIZADO SUPERFICIAL SIN ARRANQUE

DE VIRUTA
El tercer procedimiento llevado a cabo durante la práctica fue el moleteado, una
operación que, a diferencia del careado y el cilindrado, no implica el arranque de
viruta, sino que se basa en un proceso de deformación plástica controlada de la
superficie de la pieza. El objetivo del moleteado es generar un patrón texturizado
sobre la superficie cilíndrica, con el fin de mejorar el agarre manual o simplemente
para dotar a la pieza de una apariencia más funcional y estética.
Para realizar esta operación, primero fue necesario hacer ajustes al torno,
específicamente en el portaherramientas, ya que se requería instalar una
herramienta especial conocida como moleta. Esta herramienta consiste en una o
más ruedas dentadas de acero templado, las cuales, al presionarse contra la
superficie de la pieza en rotación, imprimen su patrón a través de presión directa,
sin cortar el material. Es decir, la moleta no corta, sino que presiona y deforma

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el material de forma precisa, generando una textura definida como cuadriculada,
lineal o en rombos, dependiendo del diseño de sus ruedas.

Imagen 10. Ajuste al torno

Una vez que se instaló la moleta en el cabezal del torno, se posicionó la herramienta
en contacto con la superficie cilíndrica previamente terminada durante el proceso
de cilindrado. Se encendió el torno y, con un movimiento controlado, se fue
acercando la moleta hasta que comenzó a presionar la pieza metálica, que giraba
a velocidad constante.

Imagen 11. Movimiento Controlado del Moleteado

Durante esta fase, se tuvo especial cuidado en mantener la presión adecuada y

constante, ya que un exceso de fuerza podía dañar la superficie, mientras que una
presión insuficiente impedía que se marcara el patrón de forma clara. Aunque no se
genera viruta ni residuos metálicos, la deformación provocada requiere que el
operador controle visual y sensorialmente el avance para lograr un acabado
uniforme.
Una de las ventajas de este proceso es que mejora el agarre manual de la pieza,
lo cual resulta útil en aplicaciones donde se requiere manipulación directa, como
perillas, pernos o botones de sujeción.
También proporciona una estética industrial característica que puede ser deseada
en componentes visibles.

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Al finalizar la operación, se detuvo el torno y se realizó una inspección visual de la
pieza. Se observó que el patrón del moleteado quedó bien definido, alineado y
distribuido homogéneamente sobre la superficie trabajada. La textura lograda no
solo era perceptible al tacto, sino también claramente visible, cumpliendo con los
objetivos de la práctica.

Imagen 12. Patrón del Moleteado

Este procedimiento nos permitió comprender la diferencia entre procesos con y

sin arranque de viruta, así como experimentar el ajuste y funcionamiento de
herramientas especializadas en el torno. Además, reforzó la importancia del control
de presión y del posicionamiento adecuado de la herramienta para lograr resultados
consistentes y de calidad.

4.- ROSCADO: FORMACIÓN DE CUERDAS MEDIANTE

HERRAMIENTAS MANUALES

El último paso de la práctica fue el roscado, una operación de conformado cuyo

objetivo es generar cuerdas o filetes helicoidales sobre una pieza cilíndrica, ya
sea en su interior (rosca hembra) o en el exterior (rosca macho), permitiendo así su
posterior unión con tuercas, tornillos u otros componentes mecánicos.
En este caso, se trabajó una rosca externa, es decir, se generó una cuerda en el
extremo de la pieza ya mecanizada.
Para iniciar este procedimiento, fue necesario separar la pieza del resto del
material en bruto. Para ello, se utilizó una cegueta de mano, con la cual se cortó
cuidadosamente el sobrante de la barra de aluminio.
Esta etapa requería atención especial para no dañar el extremo de la pieza ni alterar
el trabajo previamente realizado en el torno. Una vez realizado el corte, se retiraron
las rebabas con una lima para dejar la superficie lo más limpia posible.

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 Imagen 13. Corte con Cegueta

Luego, la pieza ya terminada fue colocada en un tornillo de banco, herramienta

de sujeción que permitió mantenerla firme y estable durante la operación de
roscado. Se aseguró que la pieza quedara orientada verticalmente y bien sujeta, ya
que cualquier movimiento durante el roscado podría causar un error en el
alineamiento de la cuerda.

Imagen 14. Pieza colocada en un tornillo de banco

Para generar la rosca, se empleó un machuelo, herramienta manual compuesta

por una guía roscada que, al girarse sobre el material, va cortando el perfil de la
cuerda deseada. En este caso, el machuelo fue seleccionado según el diámetro y
paso correspondiente a la aplicación práctica. Se comenzó el proceso colocando
el machuelo perpendicularmente al extremo de la pieza, asegurando un inicio
recto que garantizara que la rosca fuera uniforme y funcional.

Imagen 15. Se empleo un machuelo

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El operador aplicó presión inicial y giro constante, haciendo rotar el machuelo
manualmente en sentido horario. Cada vuelta permitía que los filos de corte del
machuelo arrancaran pequeñas virutas de material, formando progresivamente los
filetes helicoidales. Para facilitar este corte y evitar que el aluminio se trabara o
fracturara, se aplicó aceite lubricante, lo que también ayudó a mejorar el acabado
y prolongar la vida útil de la herramienta.
Durante el proceso, se alternaron giros hacia adelante con leves giros hacia atrás,
lo que permitió romper las virutas y facilitar su expulsión. Este método es común y
recomendable al trabajar con machuelos, especialmente en materiales blandos
como el aluminio.
Al concluir el roscado, se retiró el machuelo cuidadosamente y se realizó una
inspección visual de la rosca generada. Se verificó que los filetes fueran continuos,
bien definidos y con profundidad adecuada. También se comprobó que una tuerca
compatible pudiera enroscarse correctamente en la pieza, confirmando que el
roscado había sido exitoso.

Imagen 16. Presión inicial y giro constante con el machuelo

Esta última operación cerró el ciclo de fabricación de la pieza mecanizada,

permitiendo a los estudiantes comprender no solo las técnicas de torneado, sino
también cómo complementar el trabajo con herramientas manuales para lograr
funciones mecánicas reales y aplicables.

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RESULTADOS

Al concluir la práctica de operaciones en torno, se obtuvieron resultados

significativos tanto a nivel técnico como formativo. A lo largo del proceso se llevaron
a cabo las operaciones de careado, cilindrado, moleteado y roscado, aplicando
procedimientos adecuados y herramientas específicas para transformar una
probeta de aluminio en una pieza con características mecánicas y estéticas
definidas.

En primer lugar, el careado permitió obtener caras frontales perfectamente

planas y perpendiculares al eje de la pieza, eliminando irregularidades y
proporcionando una base precisa para los cortes posteriores. Esta etapa fue
fundamental para garantizar que el resto de las operaciones se realizara sobre una
superficie bien nivelada.

En la segunda etapa, el cilindrado tuvo como resultado una reducción uniforme

del diámetro de la probeta, eliminando impurezas, marcas de fabricación y
material sobrante. Gracias al uso adecuado del torno y a los incrementos
controlados de profundidad, se logró una superficie lisa, brillante y cilíndrica, acorde
a los parámetros establecidos.

Posteriormente, se realizó el moleteado, cuyo resultado fue una textura superficial

definida, uniforme y funcional, lograda sin arranque de viruta. La aplicación
adecuada de presión con la herramienta moleta permitió imprimir un patrón
consistente, mejorando el agarre de la pieza y dándole una apariencia profesional.

Finalmente, en la etapa de roscado, se obtuvo una rosca externa precisa y

funcional mediante el uso de machuelos manuales. La cuerda generada en el
extremo de la pieza permitió el ajuste adecuado con una tuerca compatible,
validando que las dimensiones y el paso fueron correctos.

Imagen 17. Resultado

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Tabla 1. Resultados observados
Operación Descripción del Resultado
Observaciones
Realizada Procedimiento Observado
Se eliminaron
imperfecciones en Caras planas y
Mejora en la estabilidad
ambas caras de la perpendiculares al
y precisión dimensional
Careado probeta mediante eje de rotación.
para siguientes
pasadas Superficie lisa y
procesos.
perpendiculares con uniforme.
herramienta de corte.
Se redujo
progresivamente el
Se logró buena
diámetro de la pieza Diámetro uniforme,
tolerancia dimensional.
girando sobre su eje, superficie lisa y
Cilindrado Se aplicó aceite para
aumentando libre de impurezas.
evitar
profundidad de corte Acabado brillante.
sobrecalentamiento.
milímetro a milímetro,
aplicando lubricante.
Se instaló la moleta en
Textura rugosa Mejor agarre y estética.
el torno. Se imprimió un
bien definida. No se generaron
Moleteado patrón superficial por
Patrón regular (tipo virutas. Presión
deformación sin
cruzado o recto). constante fue clave.
arranque de viruta.
Se cortó la pieza con Rosca externa
Importante uso de
cegueta y se colocó en funcional, con paso
lubricación y alineación
Roscado un tornillo de banco. Se y profundidad
inicial para evitar rosca
usó machuelo para correctos. Acepta
defectuosa.
formar rosca externa. tuerca compatible.

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CUESTIONARIO

1.- ¿Qué es un torno?

Un torno es una máquina-herramienta que realiza el torneado de las piezas y se

utiliza, principalmente, para operaciones en metales, madera y para pulimiento.

2. ¿Cuáles son los accesorios más comunes para un torno?

Algunos de los accesorios más comunes para un torno incluyen el mandril de tres
mordazas, el plato de arrastre, la brida de sujeción y la luneta.

3. ¿Qué componentes principales conforman un torno?

Los componentes principales de un torno incluyen el cabezal, el carro transversal,

el carro longitudinal y el contrapunto.

4. ¿Cuál es la importancia de las herramientas de corte en el torno?

Las herramientas de corte son fundamentales para dar forma y mecanizar la pieza
de trabajo en el torno. Utilizar las herramientas adecuadas garantiza un mecanizado
preciso y eficiente.

5. ¿Cómo se realiza la sujeción y fijación de las piezas en el torno?

Existen diferentes sistemas de sujeción para fijar las piezas en el torno, como el
mandril de tres mordazas, el plato de arrastre y el perno de banco.

6.- ¿Por qué el torno es una máquina-herramienta?

En la industria metalúrgica, el torno es una herramienta que permite mecanizar

piezas de forma geométrica. Estos dispositivos se encargan de hacer girar la pieza
mientras otras herramientas de corte son empujadas contra su superficie, lo que
permite cortar la viruta según las condiciones requeridas.

7.- ¿Cunado se utiliza el torno?

El uso de los tornos es muy amplio en la industria automotriz, informática, eléctrica

y cualquier otra industria que requiere mecanizar, enroscar, cortar, cilindrar,
agujerear y ranurar piezas en forma geométrica.

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8.- ¿Cuál es la función principal de un torno?

La función principal de un torno es suministrar un medio para hacer girar una pieza
contra una herramienta de corte y de esta manera, arrancar metal.

9.- Menciona los 5 componentes principales en un torno:

Bancada, cabezal fijo, contra punto, cara portátil y cabezal giratorio o Chuck.

10.- Menciona 4 medidas de seguridad que se deben llevar a cabo al trabajar

con el torno:

• No trate nunca de manejar un torno hasta que se familiarice con su operador.

• No usar ropas sueltas, anillos o reloj cuando se esté operando un torno.

• Antes de montar quiete cualquier accesorio.

• No se agache sobre la máquina, permanezca firme manteniendo su cara y sus

ojos fuera del alcance de las virutas.

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CONCLUSIÓN
La presente práctica de operaciones en torno representó una experiencia formativa
fundamental en el desarrollo de competencias técnicas dentro del área de procesos
de fabricación. A través de la ejecución secuencial de las operaciones de careado,
cilindrado, moleteado y roscado, los estudiantes no solo adquirieron
conocimientos teóricos sobre el funcionamiento del torno, sino que también
desarrollaron habilidades prácticas que serán esenciales en su futuro desempeño
como ingenieros industriales.
Desde el inicio de la práctica, se puso en marcha un enfoque riguroso tanto en la
preparación de los materiales como en el cumplimiento de las normas de seguridad
industrial. La aplicación del equipo de protección personal, la verificación del
estado de la máquina y la correcta sujeción de la pieza fueron aspectos clave que
permitieron ejecutar el trabajo sin incidentes y con total control del entorno de taller.
La operación de careado permitió acondicionar las superficies frontales de la
probeta de aluminio, generando dos caras planas y perpendiculares que sirvieron
como base para las demás operaciones. Este paso, aunque básico, evidenció la
importancia de una preparación adecuada de la pieza, ya que cualquier
imperfección en el plano inicial puede comprometer la precisión final.
Durante el cilindrado, se observó el valor del control progresivo del avance y la
profundidad de corte. La aplicación sistemática de incrementos milimétricos y el uso
de lubricante demostraron cómo un procedimiento bien ejecutado puede
transformar una barra irregular en una superficie perfectamente cilíndrica, con
acabado fino y tolerancia adecuada. Esta operación reforzó también el
entendimiento de los ejes de trabajo del torno, el manejo del tablero de control y la
lectura de medidas con instrumentos de precisión.
La etapa de moleteado fue especialmente interesante, ya que introdujo un proceso
de conformado sin arranque de viruta. A través de la instalación de la herramienta
moleta y el ajuste adecuado de presión, se logró texturizar la superficie de la pieza,
generando un patrón funcional y estéticamente atractivo. Esta operación ayudó a
comprender que el maquinado no se limita a cortar o desbastar, sino que también
incluye la capacidad de modificar la forma superficial para agregar valor funcional a
un componente.
Finalmente, el proceso de roscado manual, realizado con machuelos, demostró la
importancia de la precisión en el alineamiento y la aplicación controlada de fuerza.
El corte de rosca externa permitió obtener una pieza completamente funcional,
capaz de unirse a otros componentes mediante una conexión mecánica
estandarizada. Esta última operación consolidó la comprensión del proceso de
manufactura como un sistema integral, en el que cada paso depende de la calidad
y precisión del anterior.

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En conjunto, esta práctica permitió que los estudiantes integraran conocimientos
teóricos con habilidades prácticas, desarrollando además actitudes de
responsabilidad, atención al detalle y conciencia sobre la seguridad. Más allá del
producto final, se valoró el proceso completo de fabricación como una secuencia
lógica y técnica, en la que la planificación, la medición y la ejecución precisa son
esenciales para obtener resultados de calidad.
En conclusión, la experiencia adquirida en el taller a través de estas operaciones no
solo enriqueció el conocimiento técnico de los participantes, sino que también
fortaleció su capacidad de análisis y resolución de problemas en contextos reales
de manufactura. Este tipo de prácticas representan un pilar esencial en la formación
de ingenieros competentes, preparados para enfrentar los retos de la industria
moderna.

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REFERENCIAS:
¿Qué herramientas se usan en el torno paralelo? (s. f.).
[Link]
Cuáles son los accesorios y componentes esenciales de un torno. (2023, 29 julio).
[Link]. [Link]
torno/?expand_article=1

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