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6.1 Procesos de ensamble no permanentes, semi

permanentes y permanentes
En la industria las uniones de dos o más partes son aplicables en el proceso de
fabricación de objetos o productos, a esta unión se le denomina “ensambles”,
estas se clasifican de acuerdo a la temporalidad de la unión y pueden ser:

 No permanentes
 Semi permanentes
 Permanentes

6.1.1. No permanentes

Las uniones no permanentes o desarmables son aquellas que unen varias

piezas de manera solidaria y forman con ellas una misma pieza; pero que
permiten, en todo momento, la separación de las piezas unidas, mediante una
maniobra fácil que no deteriora los elementos.
Este sistema es el más uso y uno de los medios de unión desarmable más
utilizada es el empleo de tornillos y tuercas.
En una bicicleta, por ejemplo, se unen con tornillos las piezas del mecanismo
de rueda libre, ejes y horquilla, manivelas, pedales y llantas. En el montaje de
una motocicleta o automóvil intervienen, ordinariamente, cientos de tornillos,
tuercas y arandelas, pernos roscados, etc. Todas estas piezas, cuando ello es
necesario, (en las reparaciones) se pueden desmontar y volverlas a montar.

Roscas-Hélice
Los tornillos y tuercas, de los cuales se tratará más adelante, provienen y están
provistos de rosca. En mecánica se llama rosca a la hélice construida sobre un
cilindro con un perfil determinado y de una manera continua y uniforme.
La hélice es una curva de longitud indefinida que gira alrededor del eje de un
cilindro y que contemporáneamente se separa de éste en cantidades iguales
correspondientes a ángulos iguales llamados pasos.
Si la hélice es exterior, resulta un tornillo; si es interior, una tuerca.
La generación de una rosca se le puede considerar como si un prisma se
enrollase alrededor de un cilindro que hace las veces de núcleo.
En la práctica, lo que se hace es un canal que da lugar a la rosca.
Estos prismas o perfiles, en forma de hélice, reciben el nombre de filetes de
rosca. Los canales que quedan entre los filetes, se llaman entradas.

Clasificación de las roscas Las roscas se pueden clasificar:

 Según el número de filetes.

 Según su posición.
 Según el sentido de la hélice.
 Por la forma del filete.

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Según el número de filetes:

 De una entrada, si tiene un solo filete.
 De varias entradas, si tiene dos o más filetes.

Según su posición:
 Exteriores: si están hechas en un cilindro exterior; dan lugar a un tornillo.
 Interiores: si están hechas en un cilindro interior: dan lugar a tuercas.

Según el sentido de la hélice:

 Rosca derecha: Cuando la tuerca avanza en sentido de las agujas del reloj:
izquierda a derecha.
 Rosca izquierda: Cuando la tuerca avanza al girarla en sentido contrario a
las agujas del reloj: de derecha a izquierda. (Se pueden llamar también
simplemente rosca derecha y rosca izquierda).

Por la forma del filete:

 Triangulares: Cuando los filetes son triángulos. Son las usadas para la
fijación. De esta clase son las de los tornillos y tuercas.
 Planas o cuadradas: Cuando la sección del filete es un cuadrado. Se usan
para maniobras, aunque prácticamente han sido sustituidas por las roscas
de perfil trapecial.
 Trapeciales: Los filetes son trapecios. Se usan para la transmisión de
movimiento.
 En dientes de sierra: Se usan en casos de fuerte empuje en sentido
unilateral.
 Redondas: De filete semicircular: se emplean para roscas que tengan mucho
desgaste y en piezas que deben estar en contacto con materias fangosas o
arenosas.

La distancia que recorre en sentido del eje un filete al dar una vuelta entera
(por ejemplo, un tornillo en la tuerca al dar una vuelta completa) recibe el
nombre de avance.

Dimensiones fundamentales de una rosca

En una rosca exterior:

 Diámetro mayor es el que va de cresta a cresta. Este diámetro sirve para
identificar la rosca y se denomina diámetro nominal (d).
 Diámetro medio: Hay un punto donde el filete y el vano tienen el mismo
ancho, al cual se le llama punto medio del flanco. Al diámetro
correspondiente se le llama diámetro medio. (d2).
 Diámetro menor es el diámetro interior de la rosca que va de fondo al fondo
(di).

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En una rosca interior:

 Diámetro mayor es el que va de fondo a fondo (D).
 Diámetro medio es igual para ambas roscas (D2).
 Diámetro menor, el que va de cresta a cresta (Di).

Tornillo y tuerca
En las uniones no permanentes o desarmables o desmontables los elementos
más empleados son los que poseen roscas como los tornillos y tuercas.

Tornillo

En la acepción más amplia, el tornillo es un cilindro parcial o totalmente

roscado frecuentemente provisto de cabeza. La parte cilíndrica se llama
vástago o caña y mediante la rosca, este se une a la tuerca.

Fig. 1 Sujeción de dos placas con a). Tornillo pasado o perno y tuerca y b).
Tornillo sin tuerca

Tipos de tornillo

Los tornillos tienen forma muy variada con el fin de satisfacer múltiples
necesidades.
Atendiendo a la forma de la cabeza los más comunes son de:
 cabeza hexagonal;
 Cabeza cuadrada;
 Cabeza cilíndrica con ranura recta o ranuras cruzadas para destornillador;
 Cabeza avellanada (forma de cono truncado plano);
 Cabeza redonda con ranura;
 Cabeza cilíndrica con hexágono interior.

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Fig. 2 Diferentes tipos de tornillos con cabeza para desarmador plano

Fig. 3 Tornillo con cabeza para desarmador Philips, con cabeza de caja
hexagonal para llave allen y con cabeza de caja cuadrada

Normalización

De acuerdo a la forma de la cabeza se han normalizado los siguientes tornillos:

1. Tornillo avellanado; 2. Cilíndrico; 3. Alomado; 4. Gota de sebo.
Los extremos de tornillo presentan diferentes formas. Habitualmente suele
dárseles formas de chaflán (a); extremo abombado (b); o dejarlos sin remate
ninguno especial.
Estos extremos de tornillo están normalizados. Otros tronillos de sujeción
tienen punta cónica para colocar piezas de máquina en un eje provisto de una
ranura para alojarlos.

Tornillos tirafondos

Los tornillos empleados para uniones desmontables en madera se llaman

tirafondos. De estos tornillos hay infinidad de tamaños y variedades. Mediante
un taladro y un destornillador se pueden unir piezas de madera firmemente y
con la ventaja de que se pueden desensamblar si es necesario. En la
ilustración se incluyen: a: la representación real; b: la representación
simplificada; c: la representación simbólica, y d: la representación de un tornillo
tirafondo.

Uniones mediante los tornillos

Se emplean en especial cuatro: mediante tornillos de unión, espárragos,

tornillos pasantes y tornillos prisioneros.

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Tornillos de unión

Están formados por una sola pieza que comprende: el vástago roscado con
filetes en la parte inferior, y la cabeza que puede tener forma cónica plana,
abombada, redonda o cilíndrica.
La unión de dos piezas se hace a través de una de ellas por un agujero
pasante sin rosca y se enrosca en otra como una tuerca.

Espárrago

Es una varilla roscada en los dos extremos sin variación de diámetro. Un

extremo va roscado en la pieza mientras que el otro tiene rosca exterior (en
lugar de cabeza). La sujeción se logra por medio de una tuerca.
Los espárragos se colocan apretados a la pieza roscada mediante una
herramienta especial, y cuando hay que aflojar o apretar, se hace con la tuerca.

Tornillo pasante

Es un tornillo que atraviesa las piezas a unir sin roscar en ninguna de ellas. La
sujeción se efectúa mediante una tuerca y una arandela.

Tornillo prisionero

El tornillo prisionero es una varilla roscada por un extremo. No tiene cabeza

sino una ranura. Su colocación se realiza entre la tuerca y el tornillo, taladrando
previamente y luego, roscando.

Tuerca

La tuerca es el elemento que, junto con el tornillo, sirve para sujetar piezas. Su
forma 1 exterior es diversa y la parte central lleva un agujero roscado dentro del
cual se introduce el tornillo con igual tipo y paso de la rosca.
Entre las tuercas, las más empleadas son las hexagonales. Hay tuercas
especiales para uniones desmontables frecuentes y que no conviene usar
herramientas para el desmontaje. Son las llamadas tuercas mariposa.
En los tornillos sólo se acota el diámetro exterior del mismo guardando relación
las demás medidas con dicho diámetro.

6.1.2. Semi permanentes

Las uniones por ajuste a presión se consideran ensambles semipermanentes

debido a que pueden en algún momento separarse las piezas, sin que se vean
afectadas las partes.

Este tipo de uniones también es de gran utilidad en la industria principalmente

en la fabricación de productos, en mecánica las piezas pueden unirse por
uniones desmontables, las cuales se pueden armar y desarmar sin que se
modifique el tipo de unión, en esta clasificación están las uniones de ajuste a

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presión, en la que dos piezas una llamada agujero y otra llamada eje se unen
a presión al hacer pasar de manera forzada el eje dentro del agujero, debido a
que el diámetro del eje es menor al del agujero.

Fig. No. 4 Pasador a presión

Ajustes por interferencia

Los ajustes de agarre automático son la unión de dos partes, en las cuales los
elementos que coinciden poseen una interferencia temporal mientras se
oprimen juntos, pero una vez que se ensamblan se entrelazan para conservar
el ensamble.

Fig. No. 5 Ensambles a presión

Existen otros ajustes por interferencia como:

a) Puntillado – es una operación de sujeción en la cual se usa una maquina

que produce las puntillas en forma de U de alambre de acero, y de
inmediato las inserta a través de las dos partes que se van a unir.

b) Engrapado – son grapas en forma de U que se clavan a través de dos

partes que se van a unir.

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c) Cosido – es un método de unión común para partes suaves y flexibles,

tales como telas y piel, el método implica el uso de un cordón o hilo largo
entrelazado con las partes para producir una costura continua entre
ellas.

6.1.3. Permanentes

Ya conocemos cómo se efectúa la sujeción de piezas por uniones

desmontables. En el presente objetivo, como se menciona, vas a conocer lo
referente a uniones permanentes o fijas de piezas metálicas. Recuerda que en
mecánica las piezas pueden unirse por uniones desmontables, las cuales se
pueden armar y desarmar sin que se modifique el tipo de unión; o también
mediante uniones fijas, las cuales es imposible desmontar sin destruir algunos
de los elementos de unión.

Los medios de unión fija, fundamentalmente usados hoy día, son: las uniones
por roblones o remaches, y la soldadura. Verás en qué consisten ambos
sistemas.

Uniones con roblón

Roblón: El roblón o remache es un elemento destinado a unir de una manera

fija, dos o más piezas. Está formado por una cabeza y vástago. Esto es si se
considera el roblón aislado, el roblón en bruto, porque durante la operación del
remachado se forma también en el extremo opuesto del vástago otra cabeza, la
de cierre, los roblones son pasadores cilíndricos metálicos generalmente de
aluminio

El tamaño del roblón debe adaptarse a las piezas a unir cuyo espesor total
constituye el espesor de cosido.

Uniones roblonadas

Si bien el roblonado ha sido desplazado en la mayoría de los trabajos

mecánicos por la soldadura, todavía se emplea, debido a su bajo costo y
confiabilidad. Son muchos los productos y estructuras de pequeño y gran
tamaño que utilizan este tipo de elemento de unión, Podemos citar algunos
como: las tijeras de mano, los compases, navajas y otros utensilios que se
unen entre sí por medio de roblones para que puedan girar.

También se roblonan firmemente las planchas, chapas, los perfiles formando

las uniones llamadas nudos en cerrajería, construcciones metálicas,
estructuras, puentes, grúas y calderas de vapor.

Ejecución del roblonado

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El proceso de trabajo durante el roblonado es laborioso y difícil. Las fases de la

ejecución son varias: trazado y taladro de los agujeros que han de ser de
diámetro algo mayores que los del vástago del roblón; ajuste de las piezas
entre sí; escariado de los agujeros que no coinciden; formación de la cabeza de
cierre...Esta última fase requiere pericia. Se ajusta el roblón al agujero y
después, por medio de diversos martillazos aplicados perpendicularmente al
comienzo y luego oblicuamente, se da una primera forma a la cabeza de cierre.
La forma definitiva, por lo general redonda, se imprime con un instrumento
llamado buterola. Se puede roblonar en frío o en caliente; pero ambos sistemas
son igualmente trabajosos. En parte, se facilita la operación empleando
martillos neumáticos (accionados por medio de aire comprimido) para formar
las cabezas de cierre. A nivel de industrias mayores se recurre a máquinas
especiales de remachar con dispositivos automáticos. Los tipos más comunes
de remaches o roblones

Atendiendo a la forma de la cabeza:

 Roblón de cabeza redonda,
 Roblón de cabeza avellanada,
 Roblón de cabeza de sebo,
 Roblón de cabeza aplastada

Clases de roblones o remaches

Según el diámetro del vástago y según su empleo:

1. Roblones de diámetro inferior a 10 mm. Se usan para unir chapas. Se
remachan en frío, y estas uniones sólo pueden soportar débiles esfuerzos.
2. Roblones de diámetro superior a 10 mm, Se remachan en caliente y se
utilizan para:
o Construcción de calderas. En éstas las juntas tienen que ser no sólo
resistentes sino herméticas para evitar las fugas del fluido a presión
en ellas contenido.
o En estructuras metálicas. Estos tipos de roblones remachados deben
soportar esfuerzos importantes en columnas, puentes, grúas,
cubiertas eje edificios, etc.

Roblonaduras

Las uniones remachadas, recubriendo una chapa sobre otra, reciben el nombre
de roblonaduras por solapa.

Según la disposición de los roblones pueden ser de:

 Remachado sencillo, dispuestos en una fila
 Dobles, sea en forma paralela como en zigzag dispuestos en dos filas.
 También en varias filas dispuestos en cadena

En las roblonaduras dobles se disponen las chapas de unión por varias caras.

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Selección de los roblones o remaches

1. El cálculo del diámetro del remache se hace, multiplicando el espesor de

la chapa o placa más gruesa de las que se van a unir por tres, por
ejemplo; se unen dos chapas de metal una de .035” de espesor y la otra
de .041” de espesor, por lo tanto

g1=.035” g2=.041” D=3x.041” = 0.123” donde D es el diámetro

del remache

Se busca en una tabla de remaches, cual es el diámetro más

aproximado al valor superior, y encontramos que es =.125” es decir de
1/8”
2. El cálculo de la longitud del remache se hace, sumando los espesores
de las chapas a unir, más 1.5 veces el diámetro, por lo tanto;

G1+g2+1.5 (D) esto es .35”+.41”+1.5 (0.125)=0.947”

3. El espacio entre remaches también se tiene que calcular de la siguiente
manera;
Entre remaches de centro a centro de los agujeros, se considera el
espesor de la chapa más delgada. Por lo tanto;
>= 3D <= 24xg1

4. La distancia del borde hacia adentro >= a 2D <= a 4D

Representación

Gráfica de los roblones

Los roblones no se dibujan en sección longitudinal sino como lo indica la figura.

En la vista lateral, que sigue la dirección de los ejes, se representan como si a
los roblones se le hubiera arrancado la cabeza, es decir, mediante un círculo
rayado. En los dibujos a escala pequeña, se prescinde del rayado.

Fig. No. 6 Tipos de roblones

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Uniones soldadas.
Soldadura: Es unir dos metales de idéntica o parecida composición por la
acción del calor, directamente o mediante la aportación de otro metal también
de idéntica o parecida composición. Durante el proceso hay que proteger al
material fundido contra los gases nocivos de la atmósfera, principalmente
contra el oxígeno y el nitrógeno.

Procedimientos de soldadura.

La norma EA-95 autoriza para uniones de fuerza en estructuras de edificación

los siguientes procedimientos:
1.-Soldeo eléctrico manual; por arco descubierto con electrodo fusible
revestido.
2.-Soldeo eléctrico semiautomático o automático; por arco en atmósfera
gaseosa con alambre electrodo fusible.
3.-Soldeo eléctrico automático; por arco sumergido con alambre electrodo
fusible desnudo.
4.-Soldeo eléctrico por resistencia.

Otros procedimientos no mencionados requerirán norma especial.

Clasificación de soldaduras:

 Soldadura por fusión: La acción del calor origina la fusión localizada de

las piezas y estas se unen sin o con la aportación de otro material.
 Soldadura por presión: Las piezas se calientan hasta hacerse plásticas y
luego se unen mediante una presión mecánica.
 Soldadura por arco: Es el procedimiento más importante y casi
exclusivamente utilizado para las estructuras metálicas. Las piezas se
unen al provocarse un arco eléctrico entre ellas y un electrodo revestido
que constituye el metal de aportación. El electrodo está sujeto a una
pinza que sujeta al soldador, es el polo negativo, y el positivo son las
piezas que se quieren unir; una buena soldadura depende de los
siguientes factores:
o Diámetro del electrodo.
o Distancia del electrodo a las piezas para unir (tamaño del arco)
o Velocidad de avance del electrodo (habilidad del soldador)
o Temperatura en el proceso; de 3000 a 4000 ºC.

Fig. No 7 Soldadura de Arco eléctrico

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El gas producido por el revestimiento; protege al material en la

parte exterior del cordón queda una capa externa de escoria; el
gas hace que la escoria se pueda retirar fácilmente. Se crea un
arco eléctrico; que hace que el material vaya saltando y se crea el
cordón de soldadura.

 Soldadura automática: El electrodo es continuo y desnudo; avanzando

sumergido, de manera automática, en un polvo de protección; su
principal cualidad es su uniformidad para cordones largos.

Materiales de aportación.

El material que se aplica como tercer elemento para obtener la soldadura se

clasifica de la siguiente manera:

 Electrodo desnudo: Está constituido simplemente por una varilla

metálica. El material fundido no se encuentra defendido contra los gases
nocivos de la atmósfera interrumpiendo el arco con frecuencia. Se
emplea para soldaduras de baja calidad.
 Electrodos revestidos: Están constituidos por una varilla metálica
recubierta por un fundente adecuado. El revestimiento se funde con el
arco dando origen a gases que protegen, de los gases de la atmósfera,
al metal de aportación. También permite que las escorias se puedan
separar fácilmente después de la soldadura. Los principales
revestimientos son de tipo básico, celulósico, oxidante y ácido.
 Electrodos con alma: Están constituidos por una varilla metálica hueca
rellena por un fundente adecuado. El revestimiento se funde con el arco
dando origen a gases que protegen de los gases de la atmósfera al
metal de aportación.

Tabla de relación espesor-diámetro-intensidad.

Espesor chapas (mm) Diámetro electrodos Intensidad corriente (A)
(mm)
2-4 2.5-3 60-100
4-6 3-4 100-150
6-10 4-5 150-200
>10 6-8 200-400

Disposiciones de la soldadura.

Según la EA-95; para los procedimientos 1, 2 y 3 las dos disposiciones

fundamentales son:
 Soldaduras a tope con elementos en prolongación, en T o en L.
 Soldaduras de ángulo, en rincón, en solape, en esquina o en ranura.

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En el procedimiento 4 las disposiciones fundamentales son:

Tipos de uniones

 Unión empalmada – en esta unión, las partes se encuentran en el mismo

plano y unen sus bordes.
 Unión de esquina – Las partes en una unión de esquina forman un
ángulo recto y se unen en la esquina del ángulo.
 Unión superpuesta – Esta unión consiste de dos partes que se
sobreponen
 Unión T – Una parte es perpendicular a la otra cuando se unen
 Unión de bordes – las partes en una unión de bordes están paralelas
con al menos uno de sus bordes en común y la unión se hace en el
borde común.

Soldadura a tope.

Consiste en unir las chapas situadas en el mismo plano para chapas superiores
a 6 m.m. o para soldar por ambos lados, hay que preparar los bordes. El
objetivo de esta soldadura es conseguir una penetración completa y que
constituya una transición lo más perfecta posible entre los elementos soldados.

A tope en prolongación

diam.2 ó 3

En U En doble U

En prolongación

Soldaduras a tope en L

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En T

Soldadura en ángulo.

Consiste en unir dos chapas situadas en distinto plano bien ortogonales o

superpuestas; los tipos de cordones con relación a su posición respecto a la
fuerza que van a soportar es la siguiente:

 Cordón de ángulo; chapas ortogonales.

 Cordón frontal, su dirección es normal a la fuerza.

 Cordón lateral; su dirección es paralela a la fuerza.

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 Cordón oblicuo; su dirección en oblicua a la fuerza

 La soldadura de ángulo nos la podemos encontrar en rincón, en solape,

en esquina y por puntos.

En rincón En solape En esquina Por puntos

Fig. No. 8 Equipos de soldadura de arco eléctrico

Otra forma de clasificar es:

Tipos de uniones

 Unión empalmada – en esta unión, las partes se encuentran en el mismo

plano y unen sus bordes. (a)
 Unión de esquina – Las partes en una unión de esquina forman un
ángulo recto y se unen en la esquina del ángulo. (b)
 Unión superpuesta – Esta unión consiste de dos partes que se
sobreponen (c)
 Unión T – Una parte es perpendicular a la otra cuando se unen (d)
 Unión de bordes – las partes en una unión de bordes están paralelas
con al menos uno de sus bordes en común y la unión se hace en el
borde común. (e)

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Clasificación del cordón de soldadura según la posición.

(4)

(5) (6)
(3)

(1)
(2)

(1) Cordón plano: Su superficie es horizontal y el material de aportación se

vierte desde arriba.

(2) Cordón en ángulo horizontal: Une un plano horizontal con otro vertical y
su dirección es horizontal.

(3) Cordón horizontal: Se sitúa en un plano vertical y su dirección es

horizontal.

(4) Cordón vertical: Su dirección es vertical.

(5) Cordón de techo en ángulo: En un plano horizontal pero por su cara

inferior.

(6) Cordón de techo a tope: Se sitúa en un plano horizontal; pero por su

cara inferior igualmente.

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Deformaciones y tensiones internas.

Durante los procesos de soldadura, existen grandes desprendimientos de calor,

que dan lugar a dilataciones de la pieza y a las posteriores contracciones
durante el período de enfriamiento, impedida por el resto del material base, lo
cual origina la aparición de tensiones internas y deformaciones en las piezas,
estas tensiones de tracción son proporcionales a la longitud de soldadura. El
estado de tensiones es triaxial; pero lo más importante son las tensiones
longitudinales.
Las tensiones triaxiales pueden originar roturas sin deformación, por ello se
deben evitar los cruces de tres cordones.

(1)

(2)

(3)

Defectos de la soldadura.

Debido a múltiples causas pueden aparecer defectos en la soldadura, que si

son importantes pueden comprometer seriamente la estabilidad de la estructura
de la que forman parte, por ello es necesario someter a las soldaduras a una
inspección tanto más intensa cuanto más importante es la estructura, que
garantice la bondad y correcta ejecución de las mismas. Esta inspección forma
parte del control general de la obra y tanto el proyectista, como el director de
obra deben prestar la máxima atención.

Causas de los defectos.

Del proyecto:
-Posición inadecuada.
-Mala accesibilidad. No se considerarán las de rincón con un
ángulo menor de 60º. A efectos de cálculo no vale.
-Concentración de cordones.
-Dimensionamiento incorrecto.

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De los materiales.
-Mala soldabilidad (exceso de C, Mn, Ph, S)
-Defectos.
-Humedad en electrodos básicos.
Efectos del proceso de soldeo.
-Voltaje.
-Intensidad.
-también puede ser de proceso no adecuado; electrodo sin
recubrimiento.
-Preparación de bordes incorrectamente ejecutada.

Efectos de la ejecución.
-Soldadores no homologados.
-Malas condiciones climáticas (lluvia, viento, frío)
-Falta de limpieza en la zona a soldar.
-Exceso de prisa (muy habitual)
-Falta de control.

Tipos de defectos en la soldadura.

Los clasificamos en dos grupos:
Defectos internos.
 Falta de penetración: Esto ocurre cuando el chaflán de la soldadura no
está totalmente lleno o cuando la unión entre el metal base y el metal de
aportación no es perfecta en algún punto.

En la radiografía se acusa como una línea negra y continua.

 Grietas: Consisten en fracturas en el material de aportación; o en el

metal base; pueden ser transversales o longitudinales; es un defecto
muy grave. En las radiografías se acusan como líneas finas oscuras de
forma variada.
 Inclusiones, escoria y otros cuerpos englobados en la soldadura: Estas
inclusiones suelen ser aisladas o alineadas y quedan por falta de

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limpieza al terminar la pasada. En las radiografías se acusan como

sombras oscuras de contornos irregulares y poco claros.
 Poros u oclusiones gaseosas: Son cavidades debidas a inclusiones
gaseosas procedentes, generalmente de humedad en el material base o
electrodo. En las radiografías se acusan como sombras negras de
contorno circular.
 Falta de fusión: Es la falta de unión entre el metal de aportación y el
metal base. No hay cristales comunes. Un caso particular es el
desbordamiento; es un defecto bastante grave. En las radiografías se
acusan como líneas oscuras y delgadas.
Son los internos, los mas peligrosos, porque son los más difíciles de ver.

Defectos superficiales.
 Mordeduras: Es un rebaje o canal en el metal base que está contiguo al
cordón de soldadura. Este defecto es muy habitual y es producido por un
incorrecto manejo del electrodo. En la radiografía se acusa como una
sombra oscura de contorno difuso en los bordes de la soldadura.
 Picaduras: Es un rebaje o canal en el cordón de la soldadura, se
produce por un incorrecto manejo del electrodo. En las radiografías se
acusa como una sombra oscura de contorno difuso.
 Desbordamientos: Parte del material de aportación desborda el cordón,
quedando fuera y sin fusionar con el material base.
Son defectos longitudinales, no puntuales.

Mordedura

Picadura

Desbordamiento

Métodos para el control de la soldadura.

Tenemos un primer grupo de ensayos destructivos. Los ensayos destructivos

sólo se utilizan para probar procesos de soldadura; para homologar soldadores
o para el ensayo de soldaduras. Se realizan sobre placas de prueba cortadas,
de uniones realizadas, para proporcionar probetas de ensayo.
Consisten básicamente en ensayos de tracción, plegado y resiliencia. Los más
habituales son los de tracción; aplicamos la probeta en la máquina y vemos
cuanto resiste.

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Ensayos no destructivos.

 Inspección visual: Sirven, mediante una lupa, para detectar defectos

superficiales.
 Partículas magnéticas: Consiste en recubrir la zona de soldadura a
inspeccionar con una suspensión de polvo fino, de partículas sensibles
al magnetismo y se somete al influjo de un campo magnético. Cualquier
impureza o defecto superficial o próximo a la superficie interrumpe las
líneas de fuerza magnética, forzando a las partículas a agruparse en la
zona defectuosa.
 Líquidos penetrantes: Es un sistema para determinar defectos
superficiales y es de bastante aplicación, por su economía. Es muy
importante que lo haga un operario experimentado.
Sobre la superficie de la soldadura bien limpia y seca, se aplica una
capa de líquido de muy baja viscosidad; la cual se introduce en todos los
defectos superficiales, se vuelve a limpiar la soldadura eliminando el
líquido sobrante y se aplica a la superficie un líquido absorbente o
revelador, acusándose de esta manera el fallo.
 Radiografías: Se utilizan radiografías de pequeña longitud de onda rayos
x o  , que después de atravesar una soldadura impresiona una película
fotográfica; los defectos se acusan mediante manchas oscuras, es un
método muy utilizado, aunque de más elevado costo que el anterior.
Este sistema detecta defectos superficiales e internos.
 Ultrasonidos: Se utilizan las vibraciones de alta frecuencia de 0.5 a 5
Megaciclos, que mediante un palpador son forzadas a atravesar la zona
a examinar; la señal puede ser recogida por otro palpador en la cara
opuesta o bien por el primer palpador que recoge el eco, producido por
la cara opuesta y por los posibles defectos. La señal recogida es
convertida electrónicamente en ondas.
Cálculo en las uniones soldadas.

 Uniones con soldadura a tope: La soldadura a tope no debe producir

discontinuidad en la sección y su sobre-espesor no será mayor que el
10% del espesor de la chapa más delgada; si las chapas son de distinta
sección, la de mayor sección se adelgazará en la zona de contacto con
pendientes no mayores que el 25% para obtener una transición suave
de sección.

>25% (pte. rebaje)

Sobre elevación<10%
e
e

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La norma EA-95 dice que una soldadura a tope que una totalmente dos
piezas realizadas con las condiciones recogidas en la norma y cuyo
espesor no sea menor que el espesor de la pieza más delgada, no
requiere cálculo.
 Uniones con soldadura de ángulo:
Definiciones.
Garganta de un cordón en ángulo (a): Es la altura del triángulo isósceles
que puede inscribirse dentro de la sección recta del cordón de la
soldadura.

 Longitud eficaz de un cordón en ángulo (L): Es la longitud total del

cordón descontados los cráteres de los extremos. Se toma
convencionalmente la longitud de esos cráteres igual a a; por lo tanto la
longitud sería L  2  a .
Si se adoptan precauciones para impedir la formación de cráteres, no se
efectúa esta deducción.
Sección de garganta: Es la sección del cordón determinada por el plano
bisector del ángulo diedro que lo contiene.

plano

Área de sección de garganta: Es la obtenida multiplicando la garganta

del cordón por su longitud eficaz  L  a
En cuanto a las fuerzas de solicitación, la fuerza que debe resistir cada
cordón se supone uniformemente repartida sobre la sección a  L

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Tipología de las uniones soldadas en ángulo.

Uniones soldadas planas: Son aquellas en la que los diferentes cordones están
contenidos en el mismo plano o las que permite abatir todas las secciones de
garganta sobre un mismo plano.
Uniones soldadas espaciales: Aquellas en la que no es posible abatir sobre un
mismo plano todas las secciones de garganta de los distintos cordones que las
componen.
Uniones mixtas: Aquellas uniones constituidas por soldaduras de ángulo y
soldaduras a tope.

Uniones adhesivas

El uso de adhesivos data de épocas antiguas, y el pegado fue probablemente

el primero de los métodos de unión permanente utilizado. Los adhesivos tienen
un alto rango de aplicaciones de unión y sellado, para integrar materiales
similares y diferentes, como metales, plásticos, cerámica, madera, papel y
cartón entre otros.

La unión con adhesivos es un proceso en el cual se usa un material ajeno a los

materiales que se desea unir para la fijación de ambas superficies.

Generalmente, las uniones con adhesivos no son tan fuertes como las que se
hacen con soldadura, y para eso se toman en cuenta algunos principios:

1. Se debe maximizar el área de contacto de la unión

2. Los pegados son más fuertes en cizalla y en tensión, y las uniones
deben diseñarse para que se apliquen tensiones de esos tipos. (a) y (b)
3. Los pegados son más débiles en hendiduras o desprendimientos, y
deben diseñarse para evitar este tipo de tensiones. (c) y (d)

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Tipos de Adhesivos

Existe una gran cantidad de adhesivos comerciales, pero todos estos pueden
clasificarse dentro de 3 categorías: 1) naturales, 2) inorgánicos y 3) sintéticos.

Los adhesivos naturales son materiales derivados de fuentes como plantas y

animales, e incluyen las gomas, el almidón, la dextrina, el flúor de soya y el
colágeno. Este tipo de adhesivos se limita aplicaciones de bajo tensión.

Lo adhesivos inorgánicos se basan principalmente en el silicio de sodio y el

oxicloruro de magnesio, aunque el costo de estos es relativamente bajo, su
resistencia es similar a los naturales.

Los adhesivos sintéticos constituyen la categoría más importante en la

manufactura; incluyen diversos polímeros termoplásticos y duroplásticos.

Métodos de aplicación de adhesivos

1) Aplicación con brocha

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2) Rodillos manuales

3) Serigrafía

4) Por flujo

5) Por aspersión o atomización

6) Con aplicadores automáticos (ver figura 1)

7) Recubrimiento mediante rodillo (ver figura 2)

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6.3 Dispositivos de Montaje

Los dispositivos de montaje son aquellos equipos, herramientas o elementos
que se utilizan en el proceso de producción para lograr la incorporación de
partes al producto o para el manejo de estos, o podemos considerarlo como
algo que establece una disposición.

El robot es uno de los principales dispositivos de montaje o ensamble y otros

dispositivos como las grúas, poleas, pinzas transportadoras, son muy comunes
en la industria automotriz.

Estos dispositivos se consideran entre las operaciones más sencillas o directas

de realizar, en donde el objetivo primario es mover una pieza de una posición a
otra. Existen otras aplicaciones de manejos de material en las que el robot se
utiliza para servir a una máquina de producción transfiriendo piezas a/o desde
las máquinas. Existen tres casos que caen dentro de ésta categoría de
aplicación:

• Carga/Descarga de Máquinas. El dispositivo carga una pieza de trabajo

en bruto en el proceso y descarga una pieza acabada. Una operación de
mecanizado es un ejemplo de este caso.

• Manejo o disposición de materiales: El dispositivo se usa para manejar o

manipular el material en el sitio o estación de trabajo, por ejemplo; para
maquinar la otra parte de la pieza o para efectuar otra operación.

• Transporte: El dispositivo es utilizado con el propósito de mover o

transportar el material, subensamble o producto terminado de una estación de
trabajo a otra o a un almacén, un ejemplo de esto es; mover el producto o parte
con la ayuda de una banda transportadora, montacarga o grúa.

Carga de máquinas.

La carga de maquinas se puede realizar con ayuda de robots, El robot debe de

cargar la pieza de trabajo en bruto o los materiales en las máquinas, pero la
pieza se extrae mediante algún otro medio. En una operación de prensado, el
robot se puede programar para cargar láminas de metal en la prensa, pero las
piezas acabadas se permite que caigan fuera de la prensa por gravedad.

Descarga de máquinas.

La máquina produce piezas acabadas a partir de materiales en bruto que se

cargan directamente en la máquina sin la ayuda de robots. La función del robot
es descargar la pieza de la máquina. Ejemplos de ésta categoría incluyen
aplicaciones de fundición de troquel y moldeado plástico. La aplicación se
tipifica mejor mediante una célula de trabajo con el robot en la planta, que

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consta de la máquina de producción, el robot y alguna forma de entrega de

piezas.

6.3.1 Aplicaciones de Robots

La principal aplicación de los robots tiene lugar en la industria, donde es

habitual la repetición de tareas, como la fabricación en serie de piezas y
maquinaria, lo que obliga a realizar todas las piezas exactamente iguales. Un
robot está programado para realizar los mismos movimientos y con la misma
precisión, por lo que es perfecto para aplicaciones industriales.

Aunque prácticamente todos los campos de la industria son susceptibles de

emplear robots para determinadas operaciones o trabajos, solo vamos a
describir las aplicaciones más comunes:

• Almacenamiento, carga y descarga de objetos. Casi todas las empresas

industriales necesitan un espacio para almacenar las materias primas y los
productos elaborados.

Cuanto mayor sea el trabajo de almacenamiento, más justificado está el uso de

sistemas automáticos que clasifican y almacenan estos elementos. Estos
sistemas combinan una estructura tridimensional de baldas y estanterías, en
las que los objetos son colocados siguiendo un patrón de clasificación.

Cada una de las ubicaciones es memorizada en un sistema informático, que es

el que ordena a determinados robots móviles la inserción o extracción de los
objetos, con una simple orden que contenga el código de ubicación del
material.

• Operaciones industriales de mecanización. En industrias de automoción

y fabricación de maquinaria en serie, los robots son de enorme utilidad en
operaciones como:

o Ensamble y soldadura de piezas.

o Recubrimientos y aplicación de pintura.

o Realización de taladros, remachado.

o Operaciones de atornillado o enroscado.

o Fabricación de piezas torneadas.

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o Corte de piezas mediante sierra o láser.

• Inspecciones en lugares inaccesibles. En ocasiones es necesario

realizar tareas de limpieza y mantenimiento en lugares como tubos de aire
acondicionado, alcantarillas, etc.

Para ello se utilizan robots dotados de un sistema de tracción adecuado a los

que se les incorpora una cámara. Así se puede obtener una visión del recorrido
que sigue el robot.

• Manipulación de residuos tóxicos o peligrosos. Las industrias que

generan residuos altamente tóxicos, como las industrias químicas o las que
trabajan con material radiactivo, requieren la utilización de robots para el
traslado y manipulación de este tipo de materiales, ya que no es posible que
una persona opere en estos ambientes de trabajo.

• Manipuladores en la industria alimentaria. Es cada vez mayor la

utilización de robots dedicados a los trabajos de poda de arbustos y árboles,
recolectores de fruta, preparadores y cortadores de animales en piezas en la
industria cárnica, etc.

• Limpieza de ríos y puertos. Este tipo de trabajos requiere robots que se

sumerjan en el fondo fluvial o marino. También suelen incorporar, además de
medios submarinos de impulsión, cámaras de observación para visualizar
desde el centro de control del robot.

6.3.1.1 Clasificación de los robots

En la actualidad los robots se usan de manera extensa en la industria, siendo

un elemento indispensable en una gran parte de los procesos de manufactura.
Impulsados principalmente por el sector del automóvil, los robots han dejado de
ser máquinas misteriosas propias de la ciencia-ficción para ser un elemento
más de muchos de los talleres y líneas de producción.

Por su propia definición el robot industrial es multifuncional, esto es, puede ser
aplicado a un número, en principio ilimitado, de funciones. No obstante, la
práctica ha demostrado que su adaptación es óptima en determinados
procesos (soldadura, paletización, etc.) en los que hoy día el robot es sin duda
alguna, la solución más rentable.

Junto con estas aplicaciones, ya arraigadas, hay otras novedosas en las que si
bien la utilización del robot no se realiza a gran escala, si se justifica su
aplicación por las condiciones intrínsecas del medio de trabajo (ambientes
contaminados, salas asépticas, construcción, etc.) o la elevada exigencia en

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cuanto a calidad de los resultados (medicina, etc.). Estos robots se han venido
llamando robot de servicio. La Federación Internacional de la Robótica (IFR)
estableció en 1998 una clasificación de las aplicaciones de la Robótica en el
sector manufacturero:

Fig. No1. Robots • Manipulación en fundición

• Moldes

• Otros

• Manipulación en moldeado de plásticos

• Manipulación en tratamientos térmicos

• Manipulación en la forja y estampación

• Soldadura.

• Por arco

• Por puntos

• Por gas

• Por láser

• Otros

• Aplicación de materiales

• Pintura

• Adhesivos y secantes

• Otros

• Mecanización

• Carga y descarga de máquinas

• Corte mecánico, rectificado, desbardado y pulido

• Otros

• Otros procesos

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• Láser

• Chorro de agua

• Otros

• Montaje.

• Montaje mecánico

• Inserción

• Unión por adhesivos

• Unión por soldadura

• Manipulación para montaje

• Otros

• Paletización

• Medición, inspección, control de calidad

• Manipulación de materiales

• Formación, enseñanza e investigación

• Otros

Esta clasificación pretende englobar la mayor parte de los procesos

robotizados en la actualidad aunque, como se ha indicado anteriormente, se
pueden encontrar aplicaciones particulares que no aparecen de manera
explícita en esta clasificación.

6.3.1.2 Aplicaciones Industriales

La implantación de un robot industrial en un determinado proceso exige un

detallado estudio previo del proceso en cuestión, examinando las ventajas e
inconvenientes que conlleva la introducción del robot. Será preciso siempre
estar dispuesto a admitir cambios en el desarrollo del proceso primitivo
(modificaciones en el diseño de piezas, sustitución de unos sistemas por otros,
etc.) que faciliten y hagan viable la aplicación del robot.

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• Trabajos en fundición

• Soldadura

• Aplicación de materiales

• Aplicación de sellantes y adhesivos

• Alimentación de máquinas

• Procesado

• Corte

• Montaje

• Paletización

• Control de calidad

• Manipulación en salas blancas

En cuanto al tipo de robot a utilizar, habrá que considerar aspectos de diversa

índole como espacio de trabajo, velocidad de carga, capacidad de control,
coste, etc.

Carga de maquinas

La alimentación o carga de máquinas especializadas es otra tarea de

manipulación de posible robotización. La peligrosidad y monotonía de las
operaciones de carga y descarga de máquinas como prensas, estampadoras,
hornos o la posibilidad de usar un mismo robot para transferir una pieza a
través de diferentes máquinas de procesado, ha conseguido que gran número
de empresas hayan introducido robots en sus talleres.

Fig. No. 2 Robots para carga de maquinas

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Montajes

Las operaciones de montaje, por la gran precisión y habilidad que normalmente

exigen, presentan grandes dificultades para su automatización flexible. Sin
embargo, el hecho de que estas operaciones representen una buena parte de
los costes totales del producto, ha propiciado las investigaciones y desarrollos
en esta área, consiguiéndose importantes avances.

Muchos procesos de ensamblado se han automatizado empleando máquinas

especiales que funcionan con gran precisión y rapidez. Sin embargo, el
mercado actual precisa de sistemas muy flexibles, que permitan introducir
frecuentes modificaciones en los productos con unos costes mínimos. Por este
motivo el robot industrial se ha convertido en muchos casos en la solución ideal
para la automatización del ensamblaje.

Fig. No. 3 Robots para montajes

En particular, el robot resuelve correctamente muchas aplicaciones de

ensamblado de piezas pequeñas en conjuntos mecánicos o eléctricos. Para
ello el robot precisa de una serie de elementos auxiliares cuyo coste es similar
o superior al del propio robot.

6.3.2 Grúas

Una grúa es una máquina de elevación de movimiento discontinuo destinado a

elevar y distribuir cargas en el espacio suspendidas de un gancho.

Por regla general cuentan con poleas acanaladas y contrapesos para poder
mover pesos vertical y horizontalmente. Utilizan máquinas simples (que
requieren el impulso de una sola fuerza para trabajar) para crear ventaja
mecánica y lograr mover grandes cargas.

Las primeras grúas fueron inventadas por los antiguos griegos, accionadas por
hombres o animales. Estas grúas eran utilizadas para la construcción de
edificios altos.

Posteriormente, fueron desarrolladas grúas más grandes utilizando poleas para

permitir la elevación de mayores pesos. En la Alta Edad Media, las grúas en los

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puertos fueron utilizadas para cargar y para descargar mercancías de los

barcos y sirvieron como ayuda para su construcción. Algunas de ellas fueron
construidas ancladas a torres de piedra para dar estabilidad adicional. Las
primeras grúas se construyeron de madera, pero desde la llegada de la
revolución industrial los materiales más utilizados han sido el hierro fundido y el
acero.

La primera energía mecánica fue proporcionada por motores de vapor. La

primera grúa de vapor fue inventada en el siglo XVIII. Las grúas modernas
utilizan generalmente motores de combustión interna, motores eléctricos o
hidráulicos para proporcionar una capacidad de elevación mucho mayor,
aunque las grúas manuales todavía se utilizan donde es poco rentable disponer
de energía.

Las grúas existen en una enorme variedad de formas, cada una adaptada a un
uso específico. Los tamaños se extienden desde las más pequeñas grúas de
horca, usadas en el interior de los talleres, grúas torres, usadas para construir
edificios altos, hasta las grúas flotantes, usadas para construir aparejos de
aceite y para rescatar barcos encallados.

En este artículo también se mencionan máquinas que no caben en la definición

entendida de una grúa, pero se conocen generalmente como grúas, tales como
grúas de apilador y cargador.

6.3.2.1 Clasificación de las grúas.

Dependiendo del tipo de instalación y la movilidad de la grúa, hay tres tipos:

grúas fijas, grúas de raíles o de techo y grúas móviles:

• Las grúas fijas se instalan mediante un pie que queda fijo en el suelo o
bien un soporte anclado a la pared. Los anclajes deben ser firmes en ambos
casos. No permiten el traslado del usuario por el resto de la casa. Otra
posibilidad es una grúa fija en la cual se puede acopiar un chasis con ruedas
para permitir el traslado por la casa.

Fig. No. 4 Grúa fija

• En las grúas de techo, los raíles se colocan en el techo, éste debe

soportar el peso de la estructura y es imprescindible saber si reúne las
características arquitectónicas necesarias. El recorrido está limitado según las
necesidades del usuario.

Fig. No. 5 Grúa de techo

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• Las grúas móviles disponen de una base con ruedas. La base puede ser
de anchura fija o regulable; la posibilidad de cerrar las patas para pasar por
lugares estrechos es imprescindible en la mayoría de los casos, pero se debe
probar que la grúa no se desestabilice con el peso del usuario. Las grúas
móviles no permiten el giro del asiento o del soporte corporal sobre su eje, por
lo tanto deben aproximarse lo máximo posible a los puntos entre los que se
realizan las transferencias. Fig. No. 6 Grúa Móvil

6.3.3 Otros dispositivos de montaje

Existen otros dispositivos de montaje o desmontaje usados en diversos

sectores de la industria, estos permiten hacer más eficazmente las operaciones
de producción: algunos ejemplos son:

• Dispositivos de montaje en líneas de ensamble

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