GESTIÓN DE LA
DISTRIBUCIÓN
© José Manuel Toledano Rico
GESTIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN
Se puede definir la logística de distribución como la fase perteneciente a la
cadena de suministro, en la que los productos se entregan al cliente final.
Es decir, todo lo que derive en transporte, gestión y entrega se define como logística
de distribución.
Los siguientes aspectos la caracterizan y condicionan:
• La influencia de las infraestructuras
• El tráfico.
• La estrategia de distribución en función de la cantidad de destinos que se deben
cubrir, tiempos de espera de descarga y entrega, tipo de mercancías,……..
• Las características de los medios de entrega, en este caso, los vehículos de
distribución, que en la mayoría de los casos deben adaptarse a las infraestructuras,
a las estrategias de distribución e incluso a las normativas legales (impacto
medioambiental, normas de circulación,….)
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GESTIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN
❑GESTIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN
❑REALIZACIÓN DE CARGAS
❑OPTIMIZACIÓN DE CARGAS
❑RUTA DE TRANSPORTE DE DISTRIBUCIÓN
❑RED DE ARRASTRE
❑PLATAFORMAS LOGÍSTICAS
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GESTIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN
REALIZACIÓN DE CARGAS
Las operaciones de carga y descarga de mercancías son, sin duda, acciones
específicas que no llegan a ser actividades de transporte como tal, pero que
tienen un significado importante en el conjunto de la ejecución del contrato de
transportes de mercancías.
La importancia que adquieren las operaciones de carga y descarga de
mercancías es consecuencia de la necesidad de erradicar las pérdidas y daños
que sufren estas en las actividades anteriores y posteriores al propio
transporte.
• Responsabilidades y delimitaciones de las partes en la realización de las
actividades de carga y descarga.
• Obligaciones en la realización de cargas y descargas descritas en las
condiciones de contrato de transporte.
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GESTIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN
OPTIMIZACIÓN DE CARGAS
El objetivo es obtener una unidad de carga que nos permita manipularla y
transportarla.
La economía de los movimientos siempre ha hecho referencia a las ideas del
agrupamiento de las mercancías buscando dos definiciones básicas:
▪ La unificación. Es el acoplamiento de dos o más bultos en un solo bulto
compacto, reforzado y provisto de patines y listones para facilitar su
manejo mecánico.
▪ La paletización. Es la reunión de uno o más paquetes sobre una tarima o
palé y fijación de la carga al mismo.
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GESTIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN
OPTIMIZACIÓN DE CARGAS
Tres niveles de agrupación:
• Primer nivel. Agrupaciones efectuadas para ser manipuladas. Por ejemplo:
bote, caja,…
• Segundo nivel. La agrupación de unidades del nivel anterior realizadas con
el fin de ser manejadas mediante medios mecánicos, con lo que entramos
en el campo de la manutención. Por ejemplo: palé.
• Tercer nivel. La agrupación respecto a la unidad de carga de transporte. Por
ejemplo: contenedor ISO.
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GESTIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN
OPTIMIZACIÓN DE CARGAS
Tres premisas para optimizar el proceso de manera eficaz y efectiva:
• Colocar las mercancías que están sueltas para que ocupen poco espacio.
• Distribuir hábilmente las mercancías para ubicarlas correctamente en zonas
de carga, teniendo en cuenta sus características.
• Apilar lógica y ordenadamente una serie de mercancías, con el objetivo de
optimizar el espacio entre las mercancías y proteger tanto la seguridad de la
carga como la de su entorno.
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GESTIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN
RUTA DE TRANSPORTE DE DISTRIBUCIÓN
Una ruta de transporte se puede definir como «el camino o la ruta habitual
que nos permite trasladar mercancías desde un punto a otro».
Cuando se realiza un diseño de rutas se deben tener en cuenta tres objetivos
esenciales:
▪ Alcanzar el correcto nivel de servicio.
▪ Realizarlo al menor coste.
▪ Optimizar al máximo los recursos utilizados.
Y para ello tres decisiones fundamentales:
• Decisión estratégica.
• Decisiones tácticas.
8 • Decisiones operativas. © José Manuel Toledano Rico 8
GESTIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN
RUTA DE TRANSPORTE DE DISTRIBUCIÓN
Tres puntos críticos que resultan claves para llevar a cabo una correcta
optimización de rutas:
Definición de objetivos y planificación de problemas ante las variables
más críticas
• Niveles de servicio. Reducción del coste o establecimiento de máxima calidad.
• Localización de objetivos prioritarios.
• Restricciones para la ejecución de objetivos.
• Daños colaterales en la aplicación de un nuevo modelo de ruta.
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GESTIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN
Realización del mapa actual de los servicios, procesos y medios con los
que se parte
• Tipo de rutas establecidas. Locales o de larga distancia.
• Flota de reparto actual. Coste.
• Restricciones de herramientas y recursos humanos.
• Sistemas informáticos existentes.
• Planificaciones y mapa de rutas.
• Tipología de clientes y servicios.
Establecimiento de objetivos:
• Actividades automatizadas o manuales.
• Aplicación generalizada o determinada para ciertas actividades.
• Integrada al resto de procesos o externalizada.
• Información que queremos obtener.
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RED DE ARRASTRE
Se puede definir red de arrastre el «conjunto de rutas de transporte que
completan una malla de distribución».
•Ruta. Itinerario habitual que hace un vehículo dentro de una demarcación en una
jornada de trabajo. Se representa mediante una lista de direcciones de parada para
realizar las entregas y recogidas.
•Zona. Conjunto de rutas contiguas que abarcan un territorio bien delimitado y
reconocido por todos (carretera, comarca, pueblo, barrio, distrito, etc.).
•Malla. Conjunto de zonas que abarca un centro de distribución o plataforma.
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GESTIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN
RED DE ARRASTRE
Una red de arrastre debe estar planificada según varios aspectos clave:
▪ Existencia de una red vial.
▪ Coordinación de centros de partida y llegada.
▪ Optimización de cargas.
▪ Cualificación de diseños de ruta.
▪ Herramientas de seguimiento.
▪ Información on line.
▪ Actualización de vehículos.
▪ Organización de capacitación de los recursos humanos
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GESTIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN
RED DE ARRASTRE
La configuración de una red de arrastre necesita los siguientes parámetros para su
valoración y estudio:
• Puntos de recogida.
• Puntos de entrega.
• Horarios de salida y entrada.
• Tiempos de carga y descarga.
• Volúmenes y pesos de las cargas.
• Distancias que recorrer.
• Flota disponible.
A modo de ejemplo, podríamos afirmar que si tuviésemos que diseñar una red de
arrastre entre cinco puntos, A, B, C, D y E, un «par» posible sería A-B o C-D,
dependiendo de los parámetros anteriormente enumerados.
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GESTIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN
PLATAFORMAS LOGÍSTICAS
Se define como centro o plataforma logística «el espacio físico en el que se
realizan movimientos de mercancía de entrada o salida, con el objetivo de
unificar y reorganizar dichas mercancías para su almacenamiento o
distribución final». En este caso, la plataforma también actúa de plataforma de
distribución.
El cross docking anula cualquier actividad de stock y picking a favor de la
reducción de tiempos y espacios, con el objetivo de optimizar las operaciones de
direccionamiento de mercancías a diferentes destinos o la consolidación de
mercancías provenientes de varios orígenes.
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GESTIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN
PLATAFORMAS LOGÍSTICAS
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GESTIÓN DE LA DISTRIBUCIÓN
PLATAFORMAS LOGÍSTICAS
Ventajas de las plataformas de distribución:
• Necesidad de lograr una distribución más eficaz.
• Flexibilizar las distribuciones a centros finales (capilares).
• Aumentar el dinamismo del tiempo efectivo.
• Minimizar al máximo los tiempos de respuesta.
• Evitar cuellos de botella sobre zonas con alta demanda.
Desventajas de las plataformas de distribución:
• Alta concentración de mercancías, por lo tanto, es necesario un alto control de seguimiento.
• Alto índice de roturas en la manipulación de grandes cantidades de mercancía.
• Limitaciones temporales sobre la realización de los procesos de ejecución, ya que se
establecen horarios de salida y entrada específicos e inamovibles.
• Excesiva rotación de personal de baja cualificación.
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LOCALIZACIÓN DE ALMACENES
El proceso de localización de un almacén, tiene dos etapas:
• Localización del almacén
• Selección de un lugar exacto
“Un almacén cercano al cliente, aumentará nuestro servicio de calidad
en cuanto a la distribución, y en consecuencia a la satisfacción del
cliente, abaratando costes de entrega”.
Dos de los métodos que nos ayudan al proceso de localización son:
• Gráfico Weber
• Centro de Gravedad
• Cobertura
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LOCALIZACIÓN DE ALMACENES
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LOCALIZACIÓN DE ALMACENES
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LOCALIZACIÓN DE ALMACENES
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LOCALIZACIÓN CON COBERTURA. EJEMPLO
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LOCALIZACIÓN CON COBERTURA. EJEMPLO
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LOCALIZACIÓN CON COBERTURA. EJEMPLO
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LOCALIZACIÓN CON COBERTURA. EJEMPLO
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LOCALIZACIÓN CON COBERTURA. EJEMPLO
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LOCALIZACIÓN CON COBERTURA. EJEMPLO
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LOCALIZACIÓN CON COBERTURA. EJEMPLO
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LOCALIZACIÓN CON COBERTURA. EJEMPLO
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GESTIÓN DE STOCKS
¿POR QUÉ MANTENER STOCK?
• Minimizar la desconexión entre la oferta y la demanda
mediante el mantenimiento de stock de seguridad
• Creación de stocks de anticipación para satisfacer la
demanda planificada o esperada
• Creación de stocks de inversión para explotar el mercado
• Estabilizar la producción y la mano de obra junto con un
uso eficaz del equipo productivo
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OBJETIVO BÁSICO
€ SERVICIO
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RESPONSABILIDADES
❑Gestionar los niveles de almacenamiento de Stock.
• cuándo realizar los pedidos y cuánto pedir.
❑Establecer las relaciones con otros procesos.
• Entender y comprender el flujo de materiales y de información
con el resto de procesos.
❑Medir los objetivos del proceso.
• Uso de indicadores y analizar los resultados promoviendo
mejoras.
❑Control Individual de los productos.
• Cada artículo tendrá un comportamiento diferente dependiendo
de sus perfiles de demanda y oferta.
32 © José Manuel Toledano Rico 32
CLASIFICACIÓN DE LA DEMANDA
❑Certidumbre de la demanda ❑ Nivel de coste
• Demanda predecible • Coste alto
• Demanda aleatoria • Coste bajo
❑Patrón de demanda ❑ Aprovisionamiento
• Estable • Artículos comprados
• Con tendencia • Artículos fabricados
• Estacional ❑ Posicionamiento en el ciclo de vida
❑Frecuencia de la demanda • Lanzamiento
• Demanda regular • Crecimiento
• Demanda irregular • Establecimiento
❑Nivel de la demanda • Declive
• Demanda alta • Eliminación
• Demanda baja
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ANÁLISIS ABC
EL PROPÓSITO ES:
▪ Identificar grupos de artículos que permiten gestionar más
eficazmente la demanda y la inversión en stock
▪ Determinar la técnica, sistemas y procesos a aplicar
▪ Asegurar la efectiva utilización y gestión del tiempo y medios
EL ANALISIS SE PUEDE HACER EN FUNCIÓN DE:
▪ El volumen de demanda
▪ Valor de la demanda
34 © José Manuel Toledano Rico 34
ANÁLISIS ABC
• Ordenar los artículos en orden descendente en función del
volumen o valor de la demanda.
• Calcular la demanda acumulada, artículo por artículo. La
demanda acumulada del último artículo será la demanda total.
• Calcular el porcentaje acumulado de demanda respecto al
total.
• Finalmente, identificar los grupos de artículos.
• Muchas veces, el análisis ABC se presenta gráficamente. El eje
horizontal representa el % acumulado de número de artículos
y el eje vertical representa el % de la demanda acumulada.
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SISTEMAS DE PEDIDOS
❑SISTEMAS DE CANTIDAD FIJA DE PEDIDO (FOQ)
• El nivel del inventario se controla cada vez que tiene lugar una
transacción. En estos sistemas, se lanza un pedido de cantidad
fija cada vez que se realiza un reaprovisionamiento
❑SISTEMAS DE CICLO FIJO DE PEDIDO (FOC)
• En este caso, el nivel de inventario se revisa cada cierto tiempo
y se lanzan pedidos por cantidades variables. El tiempo entre
pedidos de reaprovisionamiento (periodo de revisión) es
constante; semanal en algún producto, mensual en otros,...
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SISTEMAS DE PEDIDOS
37 © José Manuel Toledano Rico 37
SISTEMAS DE PEDIDOS
Factores para poder decidir qué sistema se elige para un artículo o familia
de productos
• Tipos de productos
• Volumen de demanda
• Tendencia de la demanda
• Variabilidad y/o estacionalidad de la demanda
• Coste del artículo
• Costes del sistema
• Número de SKU (Stock Keeping Units)
• Disponibilidad de datos
38 © José Manuel Toledano Rico 38
SISTEMAS DE PEDIDOS
REVISION CONTINUA
Cada vez que se recibe un pedido de un consumidor, se asigna el stock; se
calcula nuevamente el nivel de stock disponible, y se compara contra el Punto
de Reaprovisionamiento.
REVISIÓN PERIÓDICA
Solo se revisa cada determinado periodo de tiempo, (semanal, mensual, etc.)
que ha sido previamente establecido. No se revisa durante el periodo que
transcurre entre esos intervalos de tiempo.
En el punto de revisión, es necesario determinar qué tanto stock se utilizará
durante el tiempo que transcurra hasta la próxima revisión.
Esta cantidad de stock se denomina Nivel Máximo de Stock y se calcula de
forma similar al punto de reaprovisionamiento en el inventario de revisión
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continua. © José Manuel Toledano Rico 39
¿CUÁNDO HACER LOS PEDIDOS?
STOCK DISPONIBLE
=
Stock físico en almacén
+
Stock en pedido
+
Stock en tránsito
-
Stock asignado a los consumidores
-
Stock reservado para propósitos especiales.
40 © José Manuel Toledano Rico 40
¿CUÁNDO PEDIR? REVISION CONTINUA
PUNTO DE REAPROVISIONAMIENTO (CANTIDAD DEL PUNTO PEDIDO) =
DEMANDA PROMEDIO DURANTE EL TIEMPO DE SUMINISTRO +
STOCK DE SEGURIDAD POR LA INCERTIDUMBRE EN EL SUMINISTRO +
STOCK DE SEGURIDAD POR LA INCERTIDUMBRE EN LA DEMANDA
=
(DEMANDA PROMEDIO * TIEMPO DE SUMINISTRO) +
(DEMANDA PROMEDIO * VARIACION EN EL TIEMPO DE SUMINISTRO) +
(DESVIACION ESTANDAR DE LA DEMANDA * FACTOR NIVEL DE SERVICIO *
(TIEMPO SUMINISTRO + VARIACION EN EL TIEMPO DE SUMINISTRO) )
41 © José Manuel Toledano Rico 41
¿ CUÁNDO PEDIR? REVISION PERIÓDICA
STOCK MÁXIMO =
DEMANDA PROMEDIO DURANTE EL TIEMPO DE SUMINISTRO Y EL PERIODO REVISION
+
STOCK DE SEGURIDAD POR LA INCERTIDUMBRE EN EL SUMINISTRO
+
STOCK DE SEGURIDAD POR LA INCERTIDUMBRE EN LA DEMANDA
=
(DEMANDA PROMEDIO * (TIEMPO DE SUMINISTRO + PERIODO DE REVISION))
+
(DEMANDA PROMEDIO * VARIACION EN EL TIEMPO DE SUMINISTRO)
+
(DESVIACION ESTANDAR DE LA DEMANDA * FACTOR NIVEL DE SERVICIO *
(TIEMPO SUMINISTRO + PERIODO DE REVISION + VARIACION EN EL TIEMPO DE SUMINISTRO ))
42 © José Manuel Toledano Rico 42
FACTOR DE NIVEL DE SERVICIO
La mayoría de los sistemas de inventario, asumen que los artículos
siguen una distribución de demanda llamada la “Distribución Normal”.
Para la “Distribución Normal” los niveles de servicio pueden ser
igualados a un número de desviaciones estándar.
La probabilidad de que una
Número de desviaciones El porcentaje de
demanda individual exceda la
estándar alrededor de la protección en el Nivel de
media aritmética, más el valor de
media. Servicio
la desviación estándar.
0,00 0,50 50,0
0,52 0,30 70,0
0,67 0,25 75,0
0,84 0,20 80,0
1,04 0,15 85,0
1,28 0,10 90,0
1,64 0,05 95,0
1,75 0,04 96,0
1,88 0,03 97,0
2,05 0,02 98,0
2,33 0,01 99,0
2,57 0,01 99,5
2,88 0,00 99,8
3,09 0,00 99,9
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¿CUÁNTO PEDIR?
44 © José Manuel Toledano Rico 44
¿CUÁNTO PEDIR? REVISION CONTINUA
CANTIDAD ECONOMICA DE PEDIDO (EOQ)
CANTIDAD A PEDIR
R = DEMANDA ANUAL
S = COSTE DE HACER UN PEDIDO
C = COSTE UNITARIO DEL PRODUCTO
I = COSTE DE MANTENIMIENTO DEL STOCK EN PORCENTAJE
45 © José Manuel Toledano Rico 45
¿CUÁNTO PEDIR? REVISION CONTINUA
PERIODO DE COBERTURA
S es el coste de hacer un pedido.
I es el coste de almacenamiento, expresado como un porcentaje.
M es el gasto mensual promedio de un SKU individual.
ANÁLISIS DE COBERTURA
El proceso se realiza en dos pasos:
Paso 1: Establecer la política de pedidos optima haciendo el mismo número total
de pedidos que se hacen actualmente.
Paso 2: Ajustar el número de pedidos para minimizar el coste total.
46 © José Manuel Toledano Rico 46
¿CUÁNTO PEDIR? REVISION PERIÓDICA
CANTIDAD ECONOMICA DE PEDIDO (EOQ)
FRECUENCIA EN REALIZAR LOS PEDIDOS
MÉTODO DE LÍMITE Cantidad de Pedido = (Stock Máximo – Stock Disponible)
MÁXIMO
Nivel máximo
=
SISTEMAS DE PEDIDO
Nivel de stock mínimo
“MINIMO-MAXIMO”
-
(1/2 x Demanda Promedio en un periodo de revisión)
+
Cantidad de Pedido de la formula EOQ
47 © José Manuel Toledano Rico 47
El objetivo de la Gestión de Stocks
Sistema de Revisión Continua:
PUNTO DE PEDIDO
Revisión contínua
600
500
400
Uds
300
200
100
0
1
10
11
10
Revisión periódica
Mes
600
500
400
Uds
300
200
Sistema de Revisión Periódico: 100
APROVISIONAMIENTO 0
10
11
10
PERIÓDICO Mes
© José Manuel Toledano Rico 48
Punto de Pedido Lote Económico
• La evolución de las existencias es la siguiente:
Existencias
Cantidad pedida
Punto de pedido
Plazo de Ciclo Tiempo
Aprovisionamiento
© José Manuel Toledano Rico 49
Punto de Pedido Lote Económico
• El lote económico minimiza los costes totales de lanzamiento y
almacenamiento :
R Q
Ctotal = C lanzamiento + C almacenamiento = S + kC
Q 2
CT = Costes totales por período, habitualmente un año
S = Coste de preparación de la orden (€)
R = Cantidad demandada en el período (unidades)
Q = Tamaño del lote (unidades)
k = Coste de almacenar el valor de 1 € durante el período (1/periodo)
C = Coste de una unidad (€/unidad)
© José Manuel Toledano Rico 50
Punto de Pedido Lote Económico
Coste
Total
CT Q
kC
2
R
S
Q
2SR Tamaño del Lote
Q=
kC
© José Manuel Toledano Rico 51
Revisión Periódica
• Se revisa las existencias a intervalos fijos y se lanza una orden por lo
que falta hasta un nivel máximo establecido
• Este nivel máximo es la suma del stock de seguridad y la demanda
durante el ciclo de aprovisionamiento (plazo de aprovisionamiento
más el período de revisión)
Existencias
Cantidad Pedida
Tiempo
Revisión
Recepción
del Pedido
© José Manuel Toledano Rico 52
Revisión periódica Período Económico
• El período económico minimiza los costes totales de preparación
y almacenamiento:
1 RT
Ctotal = C preparació n + C almacenamiento = S + kC
T 2
CT = Costes totales por período, habitualmente un año
S = Coste de preparación de la orden (€)
R = Cantidad demandada en el período (unidades)
T = Período de revisión (tiempo)
k = Coste de almacenar el valor de 1 € durante el período (1/periodo)
C = Coste de una unidad (€/unidad)
© José Manuel Toledano Rico 53
Revisión periódica Período Económico
• El período económico tiene las mismas propiedades formales que
el lote económico
2S
T=
kC R
• Los costes totales son poco sensibles a variaciones del período de
revisión, lo que permite organizar la revisión de los artículos en
ventanas temporales potencias de 2:
• Calcular el período económico y redondearlo a la potencia más
cercana de 2 (aumento max 6% en coste)
• La organización de la revisión en muy simple en base a la estructura
resultante de múltiplos
© José Manuel Toledano Rico 54
Métodos Híbridos
Punto de pedido y revisión periódica
• Si antes de la fecha de revisión las existencias descienden por debajo
de un nivel especificado a priori, se lanza una orden. En caso
contrario se lanza la orden cuando se alcanza la fecha de revisión
según el método de revisión periódica
• Este método es apropiado cuando:
• La demanda con frecuencia varía fuertemente y
• Es excesivo el stock de seguridad necesario para cubrir las variaciones en
la demanda durante el período de revisión y el plazo de
aprovisionamiento
© José Manuel Toledano Rico 55
Gestión en Distribución
Punto doble de pedido
• El almacén de distribución informa al almacén central cuando
alcanza su propio punto de pedido (PP1) mas la demanda prevista
durante el plazo de aprovisionamiento del almacén central desde
sus proveedores (PAAC).
Existencias del
Almacén
de Distribución
PP2
PP1 PAAC = Plazo de Aprovisionamiento
del Almacén Central
PAAD = Plazo de Aprovisionamiento
del Almacén de Distribución
PAAC PAAD Tiempo
© José Manuel Toledano Rico 56
Gestión en Distribución
Sustitución de ventas
• Cada almacén de distribución establece para cada artículo el nivel de
existencias necesario para atender su demanda
• El almacén de distribución informa al almacén central de las ventas
realizadas con una frecuencia mayor que la emisión de pedidos
• Los envíos para sustituir las cantidades vendidas se realizan al final del
período de reaprovisionamiento. Este período se establece para reducir los
costes de transporte
• Se disminuye el efecto de demanda errática sobre el almacén central porque
al disponer de más información es posible mejorar la coordinación entre
fabricación / compras y las ventas que se realizan
© José Manuel Toledano Rico 57
DRP
Almacén de Distribución 1 Almacén de Distribución 2
SEMANAS SEMANAS
1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6
Necesidades Brutas 20 20 30 50 50 60 160 180 180 140 - 160
Recepciones Planificadas 200 1.000
Existencias Proyectadas 180 160 140 110 60 210 150 830 670 490 310 170 170 1.010
Pedidos Planificados 200 1.000
Almacén Central
SEMANAS
1 2 3 4 5 6 Cantidad Semanas Stock
Almacén Pedido Aprov Seguridad
Necesidades Brutas 200 1.000
Recepciones Planificadas 1.100 Distribución 1 200 2 30
Existencias Proyectadas 640 640 640 440 440 540 540 Distribución 2 1.000 1 160
Pedidos Planificados 1.100 Central 1.100 4 100
© José Manuel Toledano Rico 58
DRP Ventajas
• Con una gestión de existencias por punto de pedido una situación de inventario en
apariencia muy favorable puede cambiar repentinamente si dos o más almacenes de
distribución alcanzan su punto de pedido simultáneamente. En el ejemplo anterior y
cambiando las existencias para ilustrar esta afirmación:
Almacén de Almacén de Almacén
Distribución 1 Distribución 2 Central
Existencias 40 240 980
Demanda semanal 30 160 190
Punto de pedido (*) 90 320 950
Cantidad de pedido 200 1.000 1.200
Aprovisionamiento (semanas) 2 1 4
(*) Demanda durante el plazo de aprovisionamiento mas una semana de stock de seguridad
• Ambos almacenes alcanzan simultáneamente su punto de pedido, luego se precisa 1.200 uds
pero sólo 980 uds están disponibles.
© José Manuel Toledano Rico 59
DRP Ventajas
• DRP evita este problema proyectando por período las necesidades por
almacén de distribución y generando los pedidos contra el almacén
central. Dos o más pedidos simultáneos de varios almacenes se conocen
con antelación.
• DRP se basa en las necesidades futuras, no en las ventas pasadas. La
mayor parte del stock de seguridad se mantiene en el almacén central.
• DRP es especialmente ventajoso cuando los costes de transporte hacen
aconsejable enviar grandes cantidades a intervalos relativamente altos.
© José Manuel Toledano Rico 60