TECSUP – PFR Soldadura para el Mantenimiento

ANEXOS

CASO 1: HERRAMIENTA DE CORTE CON PASTILLA DE CARBURO

NOMBRE DE LA PIEZA : Herramienta de corte con pastilla de carburo.

METAL BASE : Zanco de la herramienta: Acero de medio carbón

Pastilla de la herramienta: Carburo de Tungsteno

sinterizado.

PREPARACIÓN : Reposición de las pastillas de carburo dañadas.

PROCESO SOLDADURA : Soplete de oxi - acetileno

1. PREPARACIÓN: Todas las áreas de contacto de los extremos y de las pastillas, se

maquinaron en una fresadora. Las zonas de contacto de las pastillas de carburo
se limaron con una rueda de esmeril de sílice verde para quitar los óxidos
sinterizados.

2. LIMPIEZA: Todas las piezas se desengrasaron con solvente limpiador.

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3. PLANTILLA: El extremo de la herramienta limpia, se sujeta en el tornillo de

banco, dejando libre el extremo fresado.

4. FUNDENTE: Las superficies de las pastillas de carburo y el extremo de la

herramienta se recubrieron previamente con el fundente correspondiente a la
aleación seleccionada.

Ajuste de la flama: Se ajusto la flama de oxia-acetileno a carburante con la pluma

blanca de exceso de acetileno 6mm a mayor que el cono de la flama.

5. PRECALENTAMIENTO: se precalentó el extremo de la herramienta a 356°C (700

°F).

6. APLICACIÓN: Se depositó la aleación de aporte estañando previamente la pastilla

de carburo y el zanco de la herramienta. Se paso la flama del soplete por la
pastilla de carburo. El calentamiento se hizo lentamente y con cuidado para evitar
dañar el carburo de tungsteno que es altamente sensible a la temperatura.

- Después se coloco la pastilla de carburo en su lugar en el extremo.

- Se aplico calor desde abajo del extremo de la herramienta irradiando desde el

fondo y los lados hasta que el extremo obtuvo un color oscuro y el fundente
comenzó a fluir alrededor de la pastilla tungsteno (de haber aplicado la flama
directamente sobre la pastilla fría, esta se habría rajado o roto).

- Se mantuvo una distancia de 1 pulgada entre el cono de la flama y el extremo

de la herramienta. Se mantuvo el soplete en constante movimiento para
calentar en forma uniforme. Al licuarse la aleación se retiro el soplete y se
oprimió la pastilla hasta que la aleación derretida se solidificará.

7. ENFRIAMIENTO: Se quitó la herramienta del tornillo y se dejó enfriar lentamente

sin corriente de aire.

CASO 2: SIERRA CORTADORA

NOMBRE DE LA PIEZA : Sierra cortadora.

METAL BASE : Acero de alta velocidad.

PREPARACIÓN : Soldar la sierra rajada.

PROCESO SOLDADURA : Soplete de oxi-acetileno.

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MATERIAL UTILIZADO: 2.4 mm. (3/32”). Se utilizó esta aleación por su

extraordinaria fuerza de unión sobre aceros de alta velocidad.
Form-A-Jig. Este compuesto aislante del calor se utilizó para proteger los dientes
durante el trabajo de soldadura.

PROCEDIMIENTO

1. LIMPIEZA: Se limpió de grasa y aceite con solvente limpiador.

2. PREPARACIÓN: Se biseló la rajadura sobre ambos lados de la sierra a una

profundidad de la mitad del espesor de la sierra y a 3/8“ de los dientes cortadores,
con un esmeril manual. También se limaron las superficies adyacentes de ambos
lados de los biseles, casi ¼” para quitar costras y óxidos.

3. PLANTILLA: Se colocó la sierra sobre un ladrillo refractario en el banco de trabajo

para poder realizar todo el trabajo en posición horizontal.

4. FUNDENTE Y EMPAQUE: La unión biselada y el metal base adyacente se

cubrieron con una mano de fundente.

Se cubrieron los dientes de la sierra con Form-A-Jig, compuesto resistente al calor,

formando un escudo contra el calor para proteger los dientes cortadores durante
el proceso de soldadura.
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5. PRECALENTAMIENTO: La superficie del ladrillo refractario en donde se iba a

colocar la sierra, se calentó con soplete de oxi-acetileno hasta que se tornó rojo.
Luego se colocó encima la sierra. Se calentó la sierra a 356°C – (700° F) con el
soplete, manteniendo la boquilla en constante movimiento a una distancia
aproximada de 3” de la superficie de la sierra.

6. AJUSTE DE LA FLAMA: Para la reparación se ajustó la flama a carburante. La

pluma de exceso de acetileno se extendía ¼” mayor que el cono de la flama.

7. APLICACIÓN: Para la reparación de la pluma blanca de la flama del soplete se

mantuvo a 1/16” de la rajadura biselada.

Se dio principio a la soldadura al centro de la sierra (agujero central siguiendo

hacia el filo exterior (dientes cortadores).

Al licuarse el fundente (indicación de que el metal base se encontraba a la

temperatura para soldar), la aleación de aporte Eutec-Rod 1601 se colocó en la
unión directamente sobre la punta de la flama.

Cuando la aleación de aporte empezó a fluir, se fue añadiendo más aleación en

forma continua hasta rellenar la ranura biselada.

Tan pronto como la rajadura estuvo reparada sobre uno de los lados de la sierra,
se volteó ésta y se volvió a colocar sobre el tabique refractario.

La flama del soplete se aplicó moviéndola de un lado hacia el otro sobre la fisura
biselada hasta que apareció una línea ligera de la aleación depositada. Utilizando
el procedimiento anterior, se soldó la fisura sobre el otro lado.

8. CALENTAMIENTO POSTERIOR: Al terminar de soldar la fisura, se retiró el

soplete de la unión y se pasó la flama por toda la superficie de la sierra durante
unos segundos para igualar el calentamiento y los esfuerzos de enfriamiento.

9. ENFRIAMIENTO: Se colocó la sierra de canto dentro de una caja para protegerla

contra las corrientes de aire frío y se dejó enfriar a la temperatura ambiente.

10. ACABADO: Cuando la pieza se encontraba ya fría, se desprendió el Form-A-Jig. El

residuo de fundente y el exceso de soldadura se limaron con esmeril de mano.

OTROS PROCESOS ALTERNATIVOS Y SUS ALEACIONES

Arco eléctrico, TIG.

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CASO 3: ROTOR DE BOMBA DE ASPAS OSCILATORIAS

NOMBRE DE LA PIEZA : Rotor de bomba de aspas oscilatorias.

METAL BASE : Acero de carbono 1045.

PREPARACIÓN : Reconstrucción de áreas rayadas.

PROCESO SOLDADURA : Arco eléctrico manual.

MATERIAL UTILIZADO: EutecTrode 66 (CA – CD) 3.2 mm. (1/8”). Esta aleación
produce depósitos libres de gas, con excelentes cualidades de maquinado.

- 4 pedazos de carbón a la medida.

PROCEDIMIENTO

1. LIMPIEZA: Se quitó toda la grasa y aceite con solvente limpiador.

2. PREPARACIÓN: Las áreas rayadas se esmerilaron hasta formar una ranura.

Se sujetó la pieza en un torno.

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Las ranuras de las aspas se protegieron insertando pedazos de carbón cortados a

la medida.

3. PRECALENTAMIENTO: Se precalentó el rotor a 245° C (500 °F) con soplete de

oxi-acetileno, flama neutra.

4. AMPERAJE: Se fijó un amperaje de 120 amps. En la máquina soldadora de arco.

(Se puede alterar el amperaje de acuerdo con la fluctuación de la máquina.

5. APLICACIÓN: Se encendió el arco en uno de los insertos de carbón.

La soldadura se aplicó en forma continua mientras la pieza giraba lentamente

hacia el operador hasta haber rellenado la estría en una cuarta parte del rotor.

Luego se rompió el arco el siguiente pedazo de carbón. Se giró la pieza 180° y se

soldó la sección opuesta en la misma forma que la primera.

Se giró el rotor 90° y se rellenó la tercera sección de la estría. Se rotó la pieza

otros 180° se rellenó la última estría.

6. MARTILLEO: Se utilizó un martillo de bola pequeño para golpear en calienta cada

depósito de soldadura después de hacerlo.

7. CALENTAMIENTO POSTERIOR: No fue necesario.

8. ENFRIAMIENTO: Se dejó enfriar la pieza en el torno y se cubrió con asbesto

para evitar el peligro de que se rajara a causa de las corrientes.

9. ACABADO: Se maquinó el rotor en el torno para darle sus dimensiones mediante

el uso de herramientas cortadoras de alta velocidad.

CASO 4: ENGRANE PRINCIPAL DE TRANSMISIÓN

NOMBRE DE LA PIEZA : Engrane principal de transmisión.

METAL BASE : Fundición de acero de mediano carbón.

PREPARACIÓN : Unir el rayo roto a la corona.

PROCESO SOLDADURA : Arco eléctrico manual.

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MATERIAL UTILIZADO: EutecTrode 680 (CA – CD) 4.0 mm. (5/32”). Se utilizó esta
aleación por sus altas propiedades físicas y resistencia a las rajaduras.
CharmerTrode (CA-CD) 3.2 mm (1/8”). Se utilizó porque remueve con rapidez el metal
dañado.

PROCEDIMIENTO

1. LIMPIEZA: Se quitó toda la grasa y aceite con solvente limpiador.

2. PREPARACIÓN: Se fijó la máquina soldadora a 350 amps. Polaridad directa.

Todas las rajaduras y orillas de las partes que se habían roto se biselaron con
ChamferTrode, dejando e/32 de pulgada en la base del bisel a unir para mantener
la pieza debidamente alineada.

Se limpiaron los biseles y ranuras completamente con cepillo de alambre para

quitar la escoria que quedó después de ranurar.

3. PLANTILLA: Se alineó debidamente al engrane mediante la colocación en su

circunferencia exterior de un cincho de acero de ¼” de grueso y 3” de ancho, el
cual se barrenó en sus extremos y se amarró colocando un tornillo de 1”.
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Todas las partes sueltas o rotas del rayo y de la corona se puntearon en su lugar.

4. PRECALENTAMIENTO: Se calentaron las áreas dañadas a 301°C (600 °F) con

soplete de oxi-acetileno, flama neutra.

5. APLICACIÓN: Se fijó la máquina soldadora a 140 amps., polaridad inversa.

Para la operación de unión se utilizó el EutecTrode 680.

Se depositaron cordones longitudinales para evitar el peligro de

sobrecalentamiento. La soldadura se hizo en forma continua hasta haber reparado
todas las rajaduras y partes rotas.

6. MARTILLEO: Todos los depósitos de soldadura se golpearon en caliente con

golpes ligeros.

7. CALENTAMIENTO POSTERIOR: Las zonas reparadas se volvieron a calentar a

245° C (500 °F) con soplete de oxi-acetileno, flama neutra, para igualar el calor y
reducir el mínimo la formación de tensiones.

8. ENFRIAMIENTO: Las zonas soldadas se cubrieron con una hoja de asbesto para
retardar su enfriamiento.

9. ACABADO: Cuando se hubo enfriado el engrane a la temperatura ambiente, se

quitó el cincho de acero (plantilla).

Se quitó la escoria y se limpiaron los depósitos de soldadura con cepillo de

alambre.

Después los dientes del engranaje se esmerilaron hasta darles su dimensión y se quitó
el exceso de soldadura con esmeril manual.
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CASO 5: BASE DE MÁQUINA

NOMBRE DE LA PIEZA : Base de máquina

METAL BASE : Acero fundido.

PREPARACIÓN : Soldar todas las costillas rajadas y reconstrucción

de las secciones faltantes.

PROCESO SOLDADURA : Arco eléctrico manual.

MATERIAL UTILIZADO: EutecTrode 66 (CA – CD) 4.0 mm. (5/32”).

Se utilizó esta aleación debido a que se trata de un electrodo fernítico para todos usos
con recubrimiento de dispersión de gas; excelente para metales base de acero
susceptible a rajarse.

CharmerTrode (CA-CD) 3.2 mm (1/8”). Este electrodo para trabajar – metal se utilizó
para acanalar todas las rajaduras y orillas despostilladas.
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PROCEDIMIENTO

1. LIMPIEZA: Se limpió la grasa y aceite mediante vapor.

2. PLANTILLA: Se colocó la fundición sobre uno de sus lados para poder efectuar el
trabajo en posición horizontal y vertical. Debido a su tamaño, no fue necesario
sujetarlo.

3. PREPARACIÓN: Se fijó la máquina a 350 amps. Polaridad directa. Se acanalaron

todos los defectos, rajaduras y orillas despostilladas con ChamferTrode. Se aplicó
el electrodo en dirección del movimiento, manteniéndolo a un ángulo de 30° de la
superficie de la pieza. Después de la operación de ranurado, se limpiaron las
superficies a soldar con cepillo de alambre.

4. PRECALENTAMIENTO: Se utilizaron dos quemadores adicionales para calentar

toda la pieza a 245° C (500°F). Esto fue necesario debido al diseño encostillado de
esta fundición.

5. AMPERAJE: Se volvió a fijar la máquina soldadora a 160 amps. Polaridad inversa.

6. APLICACIÓN: Cuando se estableció el arco, este se ajustó a un tamaño corto.

Todos los cordones horizontales se depositaron mediante la técnica de soldadura

en cordones longitudinales.

Todas las aplicaciones verticales se hicieron con movimientos de vaivén rápidos,

de un ancho máximo de 3/8”.

Al terminar el depósito se limpió la escoria. Luego se cepilló y se martilleó en

caliente con un martillo ligero para evitar el peligro de que se atrapase escoria y
para reducir al mínimo la formación de tensiones.

La soldadura se realizó en forma continua hasta terminar la reparación.

7. CALENTAMIENTO POSTERIOR: Al terminar la soldadura se volvió a calentar la

fundición a 245°C (500 °F) para igualar el calentamiento de todas las zonas
soldadas.

8. ENFRIAMIENTO: Se cubrió la fundición con una hoja de asbesto para retardar el

enfriamiento y protegerla de las corrientes de aire.

9. ACABADO: Todos los cordones de soldadura aplicadas en superficies maquinadas

se esmerilaron y se les dio acabado con lima manual.
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CASO 6: ESTRUCTURA LATERAL DE RODILLO DE TRACTOR DE ORUGA.

NOMBRE DE LA PIEZA : Estructura lateral de rodillo de tractor de oruga.

METAL BASE : Acero fundido.

PREPARACIÓN : Reparar rajadura en un brazo de la estructura.

PROCESO SOLDADURA : Arco eléctrico manual.

MATERIAL UTILIZADO: CharmerTrode (CA-CD) 3.2 mm (1/8”). Para desprender el

metal fatigado.

EutecTrode 66 (CA – CD) 4.8 mm. (3/16”). Para soldar la rajadura y enlazar el paso
final de soldadura.

Se recomienda el ChamferTrode para operaciones rápidas y evitar el uso de otro

equipo para esmerilar. Produce una ranura en forma de U para reducir al mínimo la
concentración de la tensión y evitar la posibilidad de rajaduras.

Se recomienda el EutecTrode 66 para esta reparación por su baja entrada de calor, sus
depósitos libres de porosidades, su alta tensión y ductibilidad.
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PROCEDIMIENTO

1. Limpie el área a soldar completamente, asegurándose de quitar la suciedad, óxido,

grasa y costras.

2. Haga resaltar la rajadura marcándola con un punzón para guiarse durante la

operación de ranurado.

3. Fije la máquina a 250 – 350 amps. Desprenda el metal fatigado de la zona rajada
con ChamferTrode. Mantenga el electrodo a un ángulo bajo. Mantenga el
recubrimiento del electrodo en contacto con el metal base y aplique el mismo a
todo lo largo de la rajadura. Ranure a una profundidad de 3/32”.

4. Limpie bien la zona con cepillo de alambre para quitar todos los óxidos del hierro.
Desprenda las partículas de rebaba que puedan quedar en las orillas, con martillo
y cincel.

5. Precaliente el área a soldar a 217°C (450°F) ( a cuya temperatura se derretirá toda

la soldadura de estaño 50/50). Esto reducirá la aplicación de temperatura
necesaria cuando se depositen los cordones de soldadura para unir.

6. Fije la soldadora a un rango de 220 – 280 amps. Empiece a rellenar el bisel de

rajadura con EutectTrode 66. Mantenga un arco pequeño y no agite el electrodo
fuera del charco de soldadura. Utilice un movimiento de vaivén ligero para
asegurar un buen depósito incluyendo en las orillas donde se junta la soldadura
con el metal base.

7. Martille cada depósito de soldadura (excepto el depósito final) con golpes

moderados para no alterar sus dimensiones. No se golpea el paso final con el
objeto de no dejar las marcas del martillo, y también reducir al mínimo el peligro
de rajaduras cuando la pieza se vuelva a poner en servicio.

8. Inmediatamente de terminar de rellenar la rajadura y antes de enfriarse, “enlace”

los cordones de unión con EutecTrode 66 como se muestra en el dibujo a
continuación.

Tenga mucho cuidado de que el cordón de enlace “A” cruce el extremo superior
del cordón de unión, y que el cordón de enlace “B” cruce el extremo inferior del
cordón de unión. Deposite los cordones de enlace en forma salteada, uno corto y
uno largo, dejando un espacio de media pulgada entre uno y otro para evitar la
concentración de esfuerzos en la superficie de unión del cordón de unión y el
metal base sobre un área mayor; reforzando en esta forma esta parte vulnerable.
No martillee los cordones de enlace.
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9. Deje enfriar la pieza lentamente, de preferencia cúbrala con un pedazo de asbesto.

Es necesario tomar esta precaución en caso de que el contenido de carbón de la
fundición, sea mayor de 30%. Un enfriamiento rápido, con frecuencia produce un
endurecimiento que disminuye la durabilidad de la pieza.

CASO 7: TUBERÍA DE ACERO GALVANIZADA

NOMBRE DE LA PIEZA : Tubería de acero Galvanizada

METAL BASE : Acero de bajo carbono
REPARACIÓN : Reemplazar los tubos corroídos

PROCESO DE SOLDADURA : Soplete de oxiacetileno

MATERIAL UTILIZADO :

PROCEDIMIENTO

1. LIMPIEZA.- Se quitó toda la grasa y aceite con solvente limpiador.

2. PREPARACION.- Se limpiaron con cepillo de alambre las áreas a unir

3. PLANTILLA.- Para mantener el debido alineamiento se utilizaron abrazaderas en

forma de “C” y puntos de soldadura.

4. FUNDENTE.- No fue necesario.

5. AJUSTE DE FLAMA.- Se usó una flama ligeramente oxidante.

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6. APLICACIÓN.- Se calentó ampliamente el área a unir aproximadamente 245ºC

(500 F)
Después se colocó en la unión y se pasó la flama en un círculo pequeño sobre la
punta de la varilla hasta que el recubrimiento de fundente se diluyó y se recubrió
una área pequeña de unión. No se permitió que el cono de la flama pasara sobre
las superficies galvanizadas para que no se quemara el recubrimiento.

7. CALENTAMIENTO POSTERIOR.- No fue necesario.

8. ENFRIAMIENTO.- Se dejó enfriar la unión al aire frío.

9. ACABADO.- Se limpiaron con cepillo de alambre las uniones y las áreas

adyacentes para quitar los residuos de fundente y luego se pintaron con pintura
de aluminio.

CASO 8: CONO DE TURBINA PELTON

NOMBRE DE LA PIEZA : Cono de Turbina Pelton

METAL BASE : Bronce
REPARACIÓN : Reconstrucción de la superficie en declive del
cono.
PROCESO SOLDADURA : Soplete de oxi – acetileno
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PROCEDIMIENTO

1. LIMPIEZA.- Se utilizó un solvente limpiador para quitar toda la grasa y aceite.

2. PREPARACION.- Se pulió la superficie llena de escamas con una rueda de

esmeril especial para bronce. Se colocó la pieza sobre el banco de trabajo y se
ladeó un poco para que el área a reconstruirse quedara a nivel y facilitar el trabajo
de soldadura.

3. FUNDENTE.- Se aplicó una mano de sobre toda la superficie a repararse, con el

objeto de evitar oxidación y que ahumara el metal base de bronce durante el
trabajo.

4. PRECALENTAMIENTO.- Se precalentó la fundición a 301°C (600 F) con soplete

de oxiacetileno, flama neutra.

5. AJUSTE DE FLAMA.- Flama de oxiacetileno ajustada a ligeramente oxidante.

6. APLICACIÓN.- La superficie previamente cubierta de fundente se calentó

pasándola encima del soplete hasta que el fundente empezó a licuarse, indicación
de que el metal base había alcanzado la temperatura de liga. Luego se introdujo
en la flama. Cuando la aleación de aporte empezó a fluir y adherirse con el metal
base, se empezó a hacer el depósito de la soldadura con movimiento de vaivén. El
ancho del vaivén se extendía aproximadamente cuatro veces el diámetro de la
varilla del relleno.
La aplicación se dio primero en la orilla exterior del cono hacia la abertura central.
Los cordones se hicieron uno al lado del otro y el trabajo se hizo en forma
continua hasta terminar el recubrimiento.
7. ENFRIAMIENTO.- Sed dejó enfriar la fundición lentamente, protegida contra las
corrientes con papel de asbesto.

8. ACABADO.- Se colocó la pieza en un torno y se le dieron las dimensiones

requeridas con herramientas de carburo de alta velocidad.
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CASO 9: CUERPO DE VÁLVULA

NOMBRE DE LA PIEZA : Cuerpo de válvula

METAL BASE : Bronce

REPARACIÓN : Unir la salida fracturada al cuerpo de la válvula.

PROCESO SOLDADURA : Soplete de oxi – acetileno.

MATERIAL UTILIZADO : 3.2 mm (1/8”).

Se utilizó esta aleación por las excelentes

cualidades humectantes del depósito sobre el
metal de bronce; y su fórmula de zinc durante la
soldadura.

PROCEDIMIENTO

1. LIMPIEZA.- Se quitó la grasa y aceite con solvente limpiador. Se limpió con cepillo
de alambre la superficie para quitar costras y corrosión.

2. PREPARACION.- Se biselaron las dos orillas de las piezas de la válvula separada,

con esmeril de banco, dejando una base de 1.6 mm. (1/16””), en la raíz de la
fractura para introducir la alineación debidamente.
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También se esmerilaron las superficies a cada lado del bisel, en una franja de 6.4
mm (1/4”) para quitar los residuos de óxido y permitir la liga correcta al pie de la
soldadura.

3. PLANTILLA.- Se utilizó una abrazadera en forma de “C” para alinear las partes.
Se ejercerá suficiente presión sobre las piezas a unir para asegurar una alineación
correcta durante toda la operación de soldadura.

4. FUNDENTE.- Se aplicó una mano delgada de fundente sobre las superficies

preparadas para soldar con el objeto de evitar probabilidades y pérdida de
elementos próximos en el área de la soldadura durante la reparación.

5. PRECALENTAMIENTO.- Se calentaron las partes a 356° C (700° F) con soplete

de oxi-acetileno, flama neutra. El objeto de precalentamiento fue evitar la
distorsión de los asientos internos de la válvula durante la soldadura.

6. AJUSTE DE FLAMA.- Para aplicar el fundente se ajustó la flama del soplete de

oxi-acetileno a ligeramente oxidante (el color del cono de la flama es entre azul y
blanco). La flama con exceso de oxígeno evitó la pérdida de los componentes del
metal base, tales como el zinc, por volatilización durante la soldadura.

7. APLICACIÓN.- Se colocó la fundición sobre el banco de trabajo. Se pasó el

soplete alrededor de las áreas biseladas hasta que el fundente previamente
aplicado, se licuó (indicación de que se había alcanzado la temperatura de liga).

Se colocó la varilla de relleno en la flama del soplete la varilla de relleno en la

flama del soplete. Cuando empezó a fluir y se dio principio al depósito, se fue
aumentando a la velocidad según se depositaba la aleación de aporte sobre el
metal base.
La soldadura se hizo en forma continua hasta terminar la reparación.

8. ENFRIAMIENTO.- Se dejó enfriar la válvula al aire sin corrientes sobre el banco

de trabajo. No se protegió en forma especial. Cuando la pieza hubo enfriado lo
suficiente, se retiró la abrazadera.

9. ACABADO.- Se desprendió el residuo de fundente descascarando y cepillando. No

fue necesario maquinar o esmerilar.

OTROS PROCESOS ALTERNATIVOS Y SUS ALEACIONES:

ARCO ELÉCTRICO
TIG:
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CASO10: PROPULSOR DE BOMBA DE CIRCULACIÓN

NOMBRE DE LA PIEZA : Propulsor de bomba de circulación

METAL BASE : Bronce standard (85% cobre: 5% estaño. 5%

plomo. 5% zinc)

PREPARACION : Reconstruir los alaves desgastados hasta darles su

tamaño y contorno originales.

PROCESO DE SOLDADURA: Arco Eléctrico manual

MATERIAL UTILIZADO :

PROCEDIMIENTO

1. LIMPIEZA.- Se quitó la grasa y aceite con solvente limpiador. La corrosión

laminar (que se produce en los metales con base de cobre) se limpió con un cincel.

2. PREPARACION.- Se redondearon todas las puntas agudas y orillas afiladas, así

como, superficies rajadas, esmerilado y biselando (según se ilustra en la foto).
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Se hicieron plantillas de carbón para sacar el tamaño y la forma de las zonas

desgastadas de los alaves. Estas plantillas se utilizaron como patrón para sacar de
la plancha de bronce la forma y el tamaño deseado.

Se biselaron las orillas de las piezas recortadas. Luego se insertaron en las zonas
dañadas de los alaves y se sujetaron en su lugar.

3. PRECALENTAMIENTO.- Se precalentó toda la superficie de la fundición a 356 C

& (700 F) para evitar el peligro de rajaduras y para compensar la alta absorción de
calor de la carcaza exterior, por se la parte más pesada de la pieza.

4. AMPERAJE.- Se fijó la máquina soldadora de arco a 170 amps. Polaridad inversa.

(Sin embargo, debido a la variedad de los distintos tipos de máquinas soldadoras,
se puede escoger entre un rango de 150 a 250 amps.)

5. APLICACIÓN.- Se fijaron las piezas de bronce recortadas punteándolas en su

lugar. Se colocó el propulsor en posición hacia arriba. Después se depositaron
cordones de ¾” a partir de las orillas de entrada de los alaves en todo lo largo de
las uniones biseladas. Esto se hizo para evitar el peligro de rajaduras cuando las
uniones soldadas se encontraron a una temperatura muy alta (normalmente a 134
– 190 °C (300 – 400 F) abajo del punto de fusión del depósito de soldadura.

Luego se encendió el arco a la orilla de uno de los depósitos de soldadura de ¾” y

se depositó el metal a lo largo de la unión hasta la punta del parche.

Se volvió a encender el arco a la orilla del otro depósito de soldadura de ¾” y se

unió la otra orilla del parche al metal base.

6. MARTILLO.- Todos los depósitos de soldadura se martillaron en caliente con

golpes ligeros para contrarrestar el encogimiento de los depósitos de soldadura al
enfriarse.

7. CALENTAMIENTO POSTERIOR.- La carcaza exterior de la fundición se calentó

posteriormente a 245°C (500°F) para retardar su enfriamiento y evitar el peligro
de rajaduras en los alanes.

8. ENFRIAMIENTO.- Se cubrió la pieza con asbesto para resguardarla contra las

corrientes de aire y eliminar así el peligro de rajaduras.
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CASO 11: MARTINETE HIDRÁULICO

NOMBRE DE LA PIEZA : Martinete hidráulico

METAL BASE : Cilindro, acero 1045; brida soporte de Bronce

fosforado.

PROCESO SOLDADURA : Arco eléctrico manual

MATERIAL UTILIZADO : 4.8 mm (3/16”). Se escogió esta aleación por sus
propiedades de unir metales disímiles y su
resistencia a rajarse cuando se utiliza en metales
base que por la combinación de sus componentes
son muy susceptibles a rajarse.

PROCEDIMIENTO

1. LIMPIEZA.- Se quitó la grasa y aceite con limpiador solvente.

2. PREPARACION.- Se colocó la brida soporte sobre el banco de trabajo. Luego se

insertó el cilindro de acero dentro de la brida con el objeto de que el trabajo de
soldadura se pudiera hacer en posición horizontal.
3. PRECALENTAMIENTO.- Se precalentó el conjunto a 356°C (700 F) con soplete
de oxiacetileno, flama neutra.

4. AMPERAJE.- La máquina para soldar con arco de fijó a 180 amps polaridad
inversa.
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5. APLICACIÓN.- Todo el trabajo se hizo en posición horizontal. Se encendió el

arco sobre la brida de bronce y se ajustó a un arco mediano. Se depositó la
soldadura con un vaivén ligero; 75% del arco se dirigió sobre la brida de bronce y
25% sobre el tubo de acero. El avance fue lento con el objeto de ir cubriendo
perfectamente la zona. Se desprendió toda la escoria y se limpió con cepillo de
alambre el depósito después de cada cordón.

6. MARTILLEO.- Se golpeó ligeramente con el martillo cada depósito

inmediatamente después de haber sido efectuado.

7. CALENTAMIENTO POSTERIOR.- Al terminar la unión se calentó se calentó ésta

a 301°C (600 F) con soplete de oxiacetileno.

8. ENFRIAMIENTO.- Se dejó enfriar al aire sin corriente.

9. ACABADO.- El depósito de soldadura se limpió con cepillo de alambre.

CASO12: ENGRANE DE TRANSMISIÓN

NOMBRE DE LA PIEZA : Engrane de Transmisión

METAL BASE : Fundición de acero.

REPARACIÓN : Volver a formar los dientes dañados o faltantes del

engrane

PROCESO SOLDADURA : Soplete de oxi-acetileno.

MATERIAL UTILIZADO : (1/8”) 3.2 mm. Se utilizó esta aleación por su alta
resistencia al desgaste producido por la fricción y
el impacto.
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PROCEDIMIENTO

1. LIMPIEZA.- Se quitó la grasa y aceite con un solvente.

2. PREPARACION.- Se limaron los dientes rotos.

3. PLANTILLA.- Se sujetó la pieza en un tornillo de banco para realizar el trabajo.

4. FUNDENTE.- Se aplicó una mano de fundente sobre el área maquinada y la

superficie adyacente para evitar la formación de óxidos.

5. PRECALENTAMIENTO.- Se aplicó calor alrededor del área o reconstruirse con

soplete de oxi-acetileno, flama neutra, manteniéndolo en movimiento.

6. APLICACIÓN.- Se aplicó el soplete (flama neutra) a una esquina de la sección

dañada del engrane.

Al licuarse el fundente (indicación de que el metal base había alcanzado la

temperatura de unión), se colocó inmediatamente el Eutec Rod 185 FC sobre el
cono de la flama.
Cuando la aleación de relleno empezó a derretirse y a ligarse al metal base, se
empleó la técnica de vaivén a la flama del soplete para depositar la aleación de
relleno. Esta operación se continuó hasta haber reconstruido completamente la
sección dañada con la EutecRod – I 85 FC.

7. CALENTAMIENTO POSTERIOR.- No fue necesario.

8. ENFRIAMIENTO.- Se dejó enfriar la pieza en el tornillo de banco. No fue

necesario protegerla contra las corrientes de aire.

9. ACABADO.- Se desprendió el residuo de fundente y se limpió con cepillo de

alambre la zona reconstruida.

Después se colocó el engrane en el torno y se maquinó dándole las medidas

originales en el exterior.

Luego se colocó la pieza en un eje de una máquina fresadora. Se maquinaron los

nuevos dientes en la soldadura sólida depositada, con una subcortadora de
engranes.
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OTROS PROCESOS ALTERNATIVOS Y SUS ALEACIONES:

1. Arco eléctrico
2. TIG:

CASO13: DISTRIBUIDOR DE AGUA CALIENTE

NOMBRE DE LA PIEZA : Distribuidor de agua caliente.

METAL BASE : Tubería de cobre y aditamentos de latón amarillo.

REPARACIÓN : Se repararon las uniones de soldadura suave

dañadas, con una aleación de plata de mayor
resistencia.

PROCESO SOLDADURA : Soplete de oxi-acetileno.

MATERIAL UTILIZADO : (1/16”). Se utilizó debido a que proporcionaba una

acción capilar superior, sobre estos metales base
disímiles.

PROCEDIMIENTO

1. LIMPIEZA.- Se desmantelaron las uniones con soldadura suave, con la ayuda de

un soplete de oxi-acetileno.

Este se pasó alrededor de cada unión para derretir la soldadura anterior.

Soldadura para el Mantenimiento TECSUP – PFR

Se limpiaron las áreas de unión con un trapo para quitar el metal de aporte viejo
diluido.

2. PREPARACIÓN.- Se limpiaron los residuos de soldadura completamente de las

áreas de unión se lijaron éstas hasta que las superficies de unión quedaron bien
limpias.

3. PLANTILLA.- Se hizo una plantilla sujetadora con ángulo de fierro y bloques

para mantener alineado el distribuidor sobre el banco de soldadura.

4. FUNDENTE.- Se aplicó una mano de fundente sobre todas las uniones, teniendo
cuidado de recubrir las superficies de contacto y metal adyacente.

5. AJUSTE DE LA FLAMA.- Se utilizó una flama carburante. Se ajustó el soplete de

oxi-acetileno en tal forma que la pluma blanca de exceso de acetileno se extendía
¾ de pulgada del cono de la flama.

6. PRECALENTAMIENTO.- Se calentó toda la pieza a 301°C (600°F).

7. APLICACIÓN.- Se pasó el soplete alrededor de cada aditamento cada vez.

Cuando se licuó el fundente (indicación de que los metales base habían alcanzado
la temperatura de unión), se colocó la varilla de relleno en la unión.

La punta de la pluma blanca de la flama del soplete se manejó a una distancia de l

“de la unión.

Se alimentó la aleación de aporte sobre la unión. Penetró dentro del casquillo por
acción capilar. Se agregó el metal de relleno hasta dejar un filete terso alrededor
de la tubería de cobre y el aditamento de latón.

Cada uno de los aditamentos se unió en la misma forma hasta terminar todas las
uniones.

El trabajo de soldadura se hizo en forma continua.

8. CALENTAMIENTO POSTERIOR.- No fue necesario.

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9. ENFRIAMIENTO.- Se dejó el conjunto soldado en la plantilla temporal hasta que

la aleación de aporte se solidificó. Luego se sumergió en un tanque de agua para
desprender el residuo de fundente.

10. ACABADO.- El conjunto se remojó en una solución de ExFlux 1005 durante 30

minutos para quitarle todos los residuos de fundente. Luego, se lavó la pieza en
agua caliente y se secó con aire.

OTROS PROCESOS ALTERNATIVOS Y SUS ALEACIONES.

Soplete

CASO 14: VÁLVULA INTERRUPTORA

NOMBRE DE LA PIEZA : Válvula interruptora.

METAL BASE : Base de Bronce y tubería de acero.

REPARACIÓN : Volver a unir el tubo de acero al control de

interrupción.

PROCESO SOLDADURA : Soplete de oxi-acetileno.

MATERIAL UTILIZADO : 1 soldadura en pasta para aplicar como pintura

(para todo uso). Se utilizó esta aleación de aporte
debido a que podía aplicarse previamente en la
unión para garantizar una completa penetración y
una unión sólida.
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PROCEDIMIENTO

1. LIMPIEZA.- La unión que se había rajado se calentó con soplete de oxi-acetileno

hasta que la soldadura anterior se licuó y se pudo separar la unión.

Tan pronto como estuvieron separadas, se les quitó a las piezas la soldadura
original con un trapo.

2. PREPARACIÓN.- Todas las superficies soldadas se limpiaron con lija para

quitarles los óxidos.

3. PLANTILLA.- Se colocaron las dos piezas sobre el banco para soldar. Se

utilizaron blocks de acero y ángulo de fierro para obtener una alineación perfecta.

4. FUNDENTE.- No fue necesario el uso de fundente adicional (Uno de los

componentes del fundente sirve como agente fundente).

5. PRECALENTAMIENTO.- No fue necesario.

6. AJUSTE DE LA FLAMA.- Flama carburante, la pluma blanca de exceso de

acetileno se extendía ¾” del cono de la flama.

7. APLICACIÓN.- Se aplicó una mano de Eutec-Tin-Weld I sobre la unión a soldar.

Luego se insertó el tubo de acero dentro de la válvula interruptora.

Se alineó el conjunto de piezas en la plantilla alineadora temporal sobre el banco

para soldar.

Se aplicó la flama del soplete sobre el área de unión, manteniendo en constante

movimiento el soplete.

Se continuó calentando hasta que la aleación en paso se licuó. Este fue cuando la
tubería de acero se fijó dentro de la fundición de bronce y el exceso de aleación
salía de la unión.

8. ENFRIAMIENTO.- Se dejó enfriar la pieza lentamente al aire sin corrientes, para

permitir la completa solidificación de la aleación de aporte, tipo soldadura.

9. ACABADO.- Una vez enfriada la pieza a la temperatura ambiente, se quitó el

residuo del fundente, tallando la zona de unión en agua caliente y secándola con
un trapo.
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No fue necesario maquinar la pieza.

OTROS PROCESOS ALTERNATIVOS Y SUS ALEACIONES

Soplete: Si las piezas toleran temperaturas más altas.

CASO 15: FUNDA DEL ENGRANAJE

NOMBRE DE LA PIEZA : Funda del engranaje

METAL BASE : Aluminio Fundido.

REPARACION : Soldar rajadura y reemplazar la parte del metal

que se desprendió.
PROCESO SOLDADURA : Arco eléctrico manual.

MATERIAL UTILIZADO:

(5/32”) 4.0 mm. Se utilizó este electrodo debido a que el depósito es más resistente
que el metal base. Fue fácil mantener el arco y los depósitos fueron suaves, densos y
sin porosidad ni salpicaduras.
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PROCEDIMIENTO

1. LIMPIEZA.- Se limpió la pieza con vapor.

2. PREPARACION.- Se afinó la rajadura de la fundición a formar una V, a una

profundidad de 3/8 con una lima rotatoria accionada por una herramienta
neumática. (El espesor de la fundición en la zona dañada era de 1/2”).

Cerca de 3/16 de pulgada de las superficies del metal base alrededor de la

rajadura biselada se limpiaron de óxidos con la misma herramienta.

3. PRECALENTAMIENTO.- Se calentó la fundición a 301 C (600 F) con soplete de

oxi – acetileno, flama neutra.

4. AMPERAJE.- Se fijó la máquina para soldar a 130 amps; polaridad inversa

5. APLICACIÓN.- La sección del metal base que se había desprendido de la pieza

se punteó en su lugar con cordones largos (3/8”) y delgados.

El residuo de rebaba se descascaró de los puntos y los puntos y estos se limpiaron

totalmente con cepillo de alambre.

Se encendió el arco y se ajustó a un tamaño corto para mantenerlo bien

controlado y eliminar salpicaduras durante la aplicación de la soldadura.

Se encendió primero la orilla corta del metal base que se había desprendido.
Luego se encendió el arco en uno de los extremos de la rajadura principal y el
depósito de soldadura se hizo en forma continua hasta reparar completamente la
misma.
Se depositaron los cordones mediante una técnica de ligero vaivén para rellenar la
ranura.

6. MARTILLEO.- No fue necesario.

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7. CALENTAMIENTO POSTERIOR.- La pieza reparada se calentó a 240° C (550 F)

para eliminar el peligro de rajarse para la tensión.

8. ENFRIAMIENTO.- La funda del engranaje se dejó enfriar en aire sin corriente.

No se utilizó protección

9. ACABADO.- Se quitó todo el residuo de escoria con un martillo con punta, y la

zona soldada se limpió completamente con cepillo de alambre, para quitar
cualquier residuo del fundente.

No fue necesario maquinar o esmerilar el depósito de soldadura.

CASO 16: BARANDAL

NOMBRE DE LA PIEZA : Barandal.

METAL BASE : Aluminio.
REPARACION : Reparar los filetes de soldadura rajados en las
uniones.
PROCESO SOLDADURA : Soplete de oxi-acetileno.
MATERIAL UTILIZADO : 3.2 mm(1/8”). Se utilizó esta aleación por su calor
igual al del metal base, su baja temperatura de
liga y su flujo fino.
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PROCEDIMIENTO

1. LIMPIEZA.- Se limpiaron las áreas a reparar por abrasión mediante una lija de
grano fino para quitar los óxidos de aluminio.

2. PREPARACIÓN.- Se utilizó una piedra de esmeril cónica que había sido colocada
en un taladro eléctrico para limpiar los óxidos profundos y quitar la soldadura
anterior.

3. PLANTILLA.- No fue necesaria. La pieza ser reparó en su lugar.

4. PRECALENTAMIENTO.- Se calentó a 245°C (500°F) una zona bastante limpia

alrededor de las uniones a reparar usando el soplete de oxi-acetileno, flama
carburante, ajustado en tal forma que la pluma (exceso de acetileno) se extendía
aproximadamente 19.05 mm (3/4”) del cono de la flama. Se mantuvo el soplete
en movimiento continuo.

5. FUNDENTE.- Se aplicó el fundente calentando la punta de la varilla y

sumergiéndolo dentro del fundente seco. El fundente adherido a la punta de la
varilla se puso a la unión precalentada. Según se siguió calentando, el fundente en
polvo se derritió sobre las superficies de unión del metal base.

6. DEPÓSITO.- Al licuarse el fundente (señal de que el metal base había alcanzado

la temperatura de liga) se colocó la varilla en la unión frente a la flama.

Cuando la aleación empezó a fluir, se introdujo en la unión por acción capilar.

Luego se colocó el soplete a un ángulo menor y se depositó la aleación de aporte
en la cantidad suficiente para rellenar la unión.

7. CALENTAMIENTO POSTERIOR.- No fue necesaria.

8. ENFRIAMIENTO.- Se dejaron enfriar las uniones al aire. No fue necesario

protegerlas contra las corrientes.

9. ACABADO.- Se quitó el residuo de fundente frotando las uniones con cepillo de

alambre y una solución de agua y 1002 Pre/Post Cleaner y enjuagando con agua
tibia limpia.
TECSUP – PFR Soldadura para el Mantenimiento

Después se pulieron las uniones quitando el exceso de soldadura con una lima
redonda manual y fija.

OTROS PROCESOS ALTERNATIVOS Y SUS ALEACIONES

Arco Eléctrico : Use EutecTrode 2101 (CD)

TIG :

CASO 17: CUBIERTA DE ENGRANAJE

NOMBRE DE LA PIEZA : Cubierta de engranaje.

METAL BASE : Aluminio.
REPARACIÓN : Reponer el cubo dañado.
PROCESO SOLDADURA : Soplete de oxi-acetileno.
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MATERIAL UTILIZADO

Un pedazo de aluminio en barra, de 2” de largo. E 3.2 mm (1/8”). Se utilizó esta

aleación, debido a que no se requerirá la fusión de la superficie del metal base, y a que
produce una soldadura de cordón de alta resistencia.

PROCEDIMIENTO

1. LIMPIEZA.- Se quitó toda la grasa y aceite con solvente limpiador.

2. PREPARACIÓN.- Se limaron las orillas de la rotura de la cubierta. Se limó 3/8” la

superficie alrededor del lugar donde estaba el cubo, para quitar los óxidos de
aluminio.

El cubo de repuesto que se hizo con un pedazo de aluminio en barra de 2”, se

limpió con papel lija de grano mediano para quitar los óxidos.

Se colocó la cubierta del engranaje sobre el banco y se colocó en su lugar el cubo

de repuesto.

3. FUNDENTE.- Se hizo una pasta fundente mezclado una y dos partes de agua
limpia, y moviendo hasta que obtuvo la consistencia de pasta espesa.

La unión de la cubierta y el cubo se cubrió con una buena porción de la mezcla

del fundente.

4. PRECALENTAMIENTO.- Se calentó la pieza completa a 245° C (500°F) con

soplete de oxi-acetileno, flama neutra.

5. AJUSTE DE FLAMA.- Se ajustó la flama a un ligero exceso de acetileno

(carburante). La pluma blanca de exceso de acetileno se extendía
aproximadamente 1/8” del cono de la flama.

6. APLICACIÓN.- Se mantuvo en su lugar el cubo de repuesto colocando un pedazo

de acero en barra (1/2” x ½ “) desde la orilla de la fundición sobre el cubo de
repuesto.

Se pasó el soplete alrededor del cubo dirigiendo la flama sobre la fundición. Se

calentó en forma continua hasta que se licuó el fundente, indicación de que el
metal base había alcanzado la temperatura de unión.

Luego, se colocó el soplete de tal forma que dos tercios de la flama se aplicaban
sobre la cubierta del engranaje y un tercio sobre el cubo.
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Se introdujo el E en la flama. Tan pronto como empezó a fluir y unir se terminó el

filete alrededor del cubo con la técnica de vaivén creciente. La soldadura se hizo
sin interrupción.

7. ENFRIAMIENTO.- Se dejó enfriar la pieza a la temperatura ambiente sin

corrientes de aire. No fue necesario protegerla.

8. ACABADO.- Se calentó la pieza completa a 245° C (500°F) con soplete de oxi-

acetileno, flama neutra.

Se limpió la zona soldada con un cepillo de fibra y una solución de “Limpiador para
Antes y Después” con agua para quitar los residuos de fundente, luego se enjuagó
en agua limpia y se secó con aire. Se hizo un barreno en el cubo y se puso la pieza
en servicio.

OTROS PROCESOS ALTERNATIVOS Y SUS ALEACIONES

Arco Eléctrico TIG.

CASO 18: SOPORTE DE UNA MÁQUINA

NOMBRE DE LA PIEZA : Soporte de una máquina.

METAL BASE : Hierro colado.
REPARACION : Soldar la base rajada.
PROCESO SOLDADURA : Arco eléctrico manual.
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MATERIAL UTILIZADO

Xyron 244 (CA – CD) 4.0 m (5/32D). Se utilizó esta aleación debido a su resistencia.
Tiene la propiedad de penetrar por la superficie contaminando sin diluir excesivamente
el metal base.

PROCEDIMIENTO

1. LIMPIEZA.- Se quitó la grasa y el aceite con limpiador solvente.

2. PREPARACIÓN.- Primero, se chequeó toda la zona dañada aplicando un

revelador.

3. INTALACIÓN. - Se colocó la pieza sobre una plancha de acero de 3/4 de

pulgada. El cuerpo de la fundición se sujetó a la placa para mantenerla alineada
durante el trabajo de soldadura.

4. PRECALENTAMIENTO. - No fue necesario.

5. AMPERAJE.- La máquina para soldar con arco se fijó a 130 amperios, polaridad
inversa.

6. APLICACIÓN.- Se empleó la técnica de soldadura salteada depositando cordones

de 4 pulgadas de largo. Se mantuvo un aro corto y se sostuvo el electrodo en
posición casi perpendicular.

Se soldaron primero todas las rajaduras pequeñas de los constados, quedando

para rellenar la rajadura principal. Al terminar el cordón se retrocedió para
asegurar que todos los cráteres habían sido rellenados.

Durante la soldadura salteada se dejaron enfriar todos los depósitos a la

temperatura de la mano, antes de aplicar cualquier otro cordón

A medida que progresaba el trabajo se iba moviendo la pieza que se encontraba

sujeta para que todo el trabajo pudiera hacerse en posición plana.
TECSUP – PFR Soldadura para el Mantenimiento

7. MARTILLEO. - Se golpeó cada cordón de soldadura con un martillo chico

limpiándolo con cepillo de alambre antes de hacer el siguiente depósito.

8. CALENTAMIENTO POSTERIOR.- No fue necesario.

9. ENFRIAMIENTO. - Debido a que durante toda la operación de soldadura se

mantuvo un calor muy bajo, no fue necesario ningún proceso de enfriamiento.

10. ACABADO. - Cuando se retiró la plantilla se descascaró la escoria y se limpió con

cepillo de alambre toda la superficie soldada. Todas las superficies maquinadas
donde hubiese depósito de soldadura fueron terminadas con lima manual.

CASO19: MÚLTIPLE DE ESCAPE DE CAMIÓN

NOMBRE DE LA PIEZA : Múltiple de escape de camión.

METAL BASE : Hierro colado.
REPARACION : Unir brida rota al múltiple.
PROCESO SOLDADURA : Soplete de Oxi-acetileno.

MATERIAL UTILIZADO

3.2 mm (1(8”).
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PROCEDIMIENTO

1. LIMPIEZA.- Se quitó la grasa y el aceite con vapor.

2. PREPARACIÓN.- Se esmerilaron ambas piezas para formar un bisel con rueda de

esmeril especial para hierro colado. Se dejó un espacio de 1/16 de pulgada en la
base del bisel de las piezas a unir para mantener una buena alineación.

Se esmeriló también en la superficie de cada lado de la unión biselada una franja

de ¼” de ancho, lo suficiente para quitar costras y óxidos.

Se colocaron las dos piezas sobre una plancha de acero, cubriéndola con una hoja
de asbesto, se alinearon debidamente y se sujetaron en su lugar.

3. FUNDENTE. – No fue necesario aplicar fundente previamente.

4. AJUSTE DE FLAMA. – Se ajustó la flama del soplete a neutra.

5. PRECALENTAMIENTO. – Se precalentó únicamente el área a repararse de

inmediato.

Se pasó el soplete sobre el extremo del múltiple hasta que el metal base alcanzó
una temperatura de 356° C (700°F).

6. APLICACIÓN. – Se siguió calentando el extremo del distribuidor hasta que se

empezó a notar un color rojo.

Luego se les aplicó fundente a las piezas calentando la punta del EutecRod 14FC
con el soplete y metiendo la varilla dentro del recipiente del EUTECTOR Flux 14
para recoger una pequeña cantidad del polvo.

Después se colocó la varilla en la zona de la unión se dirigió la flama del soplete

sobre el extremo con fundente de la varilla de relleno hasta que el fundente se
licuó y cubrió las orillas biseladas de la unión. (Esta acción con el fundente limpió
cualquier contaminante que pude haber quedado en las superficies a la altura de
la unión. (Esta acción con el fundente limpió cualquier contaminante que pudo
haber quedado en las superficies a la altura de la unión y evitó porosidades).

Cuando esto ocurrió, se colocó la varilla relleno al final de la unión y se mantuvo el

cono a una distancia aproximada de 1/16” de la punta de la varilla.
TECSUP – PFR Soldadura para el Mantenimiento

Cuando la aleación de relleno empezó a derretirse y hacer la aleación de superficie

con las orillas biseladas de la unión, se siguió depositando el metal de relleno a lo
largo de la unión con una técnica de vaivén creciente.

La soldadura se hizo en forma continua hasta terminar la reparación de la rotura.

7. ENRIAMIENTO. – Se cubrió la zona soldada con asbesto para evitar las corrientes
de aire y se dejó enfriar la pieza lentamente a la temperatura ambiente.

8. ACABADO. – Se limpió con cepillo de alambre la unión para quitarse los residuos
de fundente. Se utilizó una lima manual para igualar la superficie maquinada de la
brida.

OTROS PROCESOS ALTERNATIVOS Y SUS ALEACIONES:

• Arco eléctrico:

• TIG:

CASO 20: CAJA DE CONEXIÓN DE TRANSMISIÓN UNIVERSAL

NOMBRE DE LA PIEZA : Caja de conexión de transmisión universal.

METAL BASE : Hierro colado.
REPARACIÓN : Reconstruir el cuello de la caja.
PROCESO SOLDADURA : Soplete de Oxi-acetileno.
Soldadura para el Mantenimiento TECSUP – PFR

MATERIAL UTILIZADO

185 FC 3.2 mm. (1(8”). Se utilizó esta aleación por su alta resistencia al desgaste por
fricción.

PROCEDIMIENTO

1. LIMPIEZA.- Se quitó la grasa y aceite mediante limpieza a vapor.

2. PREPARACIÓN.- Se esmerilaron todas las superficies rayadas y dañadas así como

la superficie del cuello. Luego se cepilló toda la pieza con cepillo de alambre.

3. FUNDENTE.- El cuello de la caja (área a reconstruir) se recubrió con fundente

para eliminar la acumulación de carbón libre, en la superficie. (La presencia del
carbón libre, retrasa la acción de unión o estañado de la aleación de relleno).

4. PRECALENTAMIENTO.- Se precalentó la pieza completa a 245° C (500 °F) para

reducir al mínimo el peligro de contracción y distorsión.

5. AJUSTE DE LA FLAMA.- Se ajustó la flama de oxi-acetileno a neutra.

6. APLICACIÓN.- Se sujetó la pieza entre dos bloques.

Se dio principio a la reparación pasando el soplete sobre el área en la que se
aplicó previamente el fundente hasta que este indicador de temperatura se volvió
líquido. (Esto significa que el metal base ha alcanzado la temperatura correcta
para facilitar una buena unión con la aleación de aporte).

Luego se depositó el metal de aporte con la técnica de vaivén, girando la pieza en

dirección del operador. Esto permitió también al soldador observar el metal de
aporte derretido y asegurarse que éste recubría debidamente la superficie del
hierro colado.

Se tuvo buen cuidado de evitar calentar innecesariamente el cuello de la pieza, lo

cual ocasionaría la deformación del diámetro interior de la caja.

7. ENFRIAMIENTO.- Se dejó enfriar la pieza a la temperatura ambiente,

protegiéndola de las corrientes.
TECSUP – PFR Soldadura para el Mantenimiento

8. ACABADO.- Se colocó la caja en un torno y se maquinó el cuello de la pieza con

herramientas de corte a alta velocidad.

OTROS PROCESOS ALTERNATIVOS Y SUS ALEACIONES:

1. Arco eléctrico

2. TIG: