27/10/2024
MATERIALES AERONÁUTICOS
ACCIDENTE DEL ALOHA AIRLINES VUELO 243
ANÁLISIS DE LA FALLA
Alumno: Nieblas Lopez Saul
Docente: Garcia Castro Susana Elizabeth
Grupo: C3A
Introducción
El accidente del Aloha Airlines 243 ocurrió el 28 de abril de 1988, durante un vuelo entre
Hilo y Honolulu, en Hawái. Este evento se destacó en la historia de la aviación debido a que
fue uno de los primeros casos en mostrar las consecuencias de la despresurización
catastrófica en un avión de pasajeros.
Mientras volaba a unos 24,000 pies de altura, una
gran parte de la cubierta superior del fuselaje se
desprendió, causando una pérdida rápida de
presión en la cabina. A pesar del daño
significativo, la tripulación logró aterrizar de
forma segura en Kahului, aunque una azafata
perdió la vida como resultado de la
despresurización.
Condiciones de Servicio de la Pieza
La aeronave había estado en servicio durante varios años y había acumulado un alto
número de ciclos de presión debido a despegues y aterrizajes frecuentes. Además,
operaba en un ambiente marino, caracterizado por alta humedad y salinidad, lo que
favorecía la corrosión del material. La última inspección importante se realizó
aproximadamente un mes antes del accidente, en marzo de 1988, pero no se enfocó
adecuadamente en áreas críticas afectadas por la fatiga y la corrosión.
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Información de la Pieza y Material
El fuselaje del Aloha Airlines 243 estaba construido principalmente de aleaciones de
aluminio, específicamente aleaciones como 2024 y 7075. Estas aleaciones son populares en
la industria aeronáutica debido a su alta relación resistencia-peso, lo que permite construir
estructuras ligeras pero fuertes. Sin embargo, el aluminio también es susceptible a la fatiga
y la corrosión, especialmente en ambientes difíciles.
¿Por qué falló?
La falla principal se produjo en la parte superior del fuselaje, específicamente en el área
donde se unían las secciones de la cubierta. Esta parte del fuselaje es crucial porque
soporta las fuerzas aerodinámicas y la presión interna de la cabina durante el vuelo.
1. Desprendimiento de la Cubierta Superior:
○ El fuselaje del Boeing 737 está diseñado para ser fuerte y resistente, pero la
exposición constante a cambios de presión durante el despegue y el
aterrizaje había debilitado su estructura. A lo largo del tiempo, los ciclos
repetidos de carga y descarga habían provocado que se formaran pequeñas
grietas en el material, especialmente en las áreas más vulnerables.
2. Fatiga del Material:
○ La aeronave había estado en
servicio durante varios años,
acumulando un alto número de
ciclos de presión.
Cada vez que el avión cambiaba de
altitud, el fuselaje se expandía y
contraía, creando estrés en el
material. Este proceso se fue
acumulando, y con el tiempo, provocó que el aluminio se volviera más frágil.
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3. Corrosión:
○ Además de la fatiga, el fuselaje
también había sufrido corrosión.
La aeronave operaba en un
ambiente marino, donde la alta
humedad y la salinidad favorecían
el deterioro del aluminio. Esta
corrosión debilitó la estructura del
fuselaje y facilitó la propagación de
las grietas.
4. Fallas en la Inspección:
○ Las inspecciones previas al vuelo y el mantenimiento programado no
detectaron adecuadamente los problemas existentes. Esto se debió a que los
procedimientos de inspección no estaban diseñados para buscar
específicamente los efectos de la fatiga y la corrosión en áreas críticas del
fuselaje. Como resultado, las pequeñas grietas y la corrosión pasaron
desapercibidas, lo que llevó a un debilitamiento crítico del fuselaje sin que se
tomaran medidas preventivas.
5. Despresurización Catastrófica:
○ En el momento del accidente, las tensiones acumuladas y los daños invisibles
culminaron en una despresurización catastrófica. Cuando la cubierta
superior se desprendió, el cambio repentino de presión llevó a una pérdida
de control momentánea del avión, lo que creó una situación
extremadamente peligrosa para todos a bordo. La tripulación, sin embargo,
demostró una gran habilidad al manejar la situación y logró aterrizar el avión
de manera segura.
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Propuestas
○ Utilización de otro material: Utilizar compuestos de fibra de
carbono o aleaciones avanzadas de aluminio que sean más
resistentes a la fatiga y la corrosión.
○ Cambio de diseño: Facilitar el acceso a áreas críticas para permitir
inspecciones más efectivas. Esto podría incluir el uso de paneles
removibles para un mejor acceso.
○ Protocolos de mantenimiento: Implementar protocolos de
mantenimiento más rigurosos, incluyendo el uso de técnicas no
destructivas para detectar problemas en el fuselaje.
Conclusiones
Este accidente resalta la necesidad de una atención constante a la seguridad
y el mantenimiento en la aviación. La combinación de fatiga del material,
corrosión y falta de inspecciones exhaustivas resultó en una tragedia que
podría haberse evitado.
En mi opinión, el mayor fallo fue el error humano. La falta de revisiones a la
aeronave y la omisión de identificar los problemas de fatiga y corrosión
evidencian una necesidad de procedimientos de inspección más exhaustivos,
y una cultura de seguridad que priorice la detección temprana de fallas y no
el ahorro de tiempo y dinero, ya que nuestra prioridad debería ser la
seguridad y confort de los pasajeros.
