SEGURIDAD EN LA INDUSTRIA DEL METAL

CARACTERIZACION DEL SECTOR DEL METAL

Entre las técnicas

básicas de procesado
del metal se
La industria de la encuentran las
fundición y afinado de siguientes:
metales procesa •.Fundición y afinado
minerales y chatarra de menas y chatarra.
metálica para obtener •.Moldeo de metales
metales puros. Las fundidos para darles
El sector del metal industrias metalúrgicas una forma
comprende las procesan metales para determinada
siguientes actividades: fabricar componentes de (fundición).
la metalurgia, la
fabricación de
máquinas, maquinaria, •.Laminado de los
instrumentos y lingotes de metal.
productos metálicos y
la fabricación de herramientas que son •.Forja de metales.
máquinas, equipos y necesarias en otras • Soldadura y corte de
material mecánico de industrias del sector, así chapa metálica.
uso general. como en los restantes • Mecanizado de
sectores de la economía. metales
Para el esmerilado y pulido,
acabado de Limpieza con chorro y numerosas
metales se abrasivo técnicas de
utiliza una acabado y
gran variedad recubrimiento
de técnicas, de superficies
como.
 SINIESTRALIDAD DEL SECTOR

 En general, el conjunto de actividades

relacionadas con la transformación del metal
presentan unos índices de siniestralidad más
elevados que la mayoría de sectores, por lo
que nos encontramos frente a una actividad a
la que se deberá prestar especial atención con
el fin de intentar minimizar sus cifras de
accidentabilidad.
Las Golpes contra objetos, sobreesfuerzos físicos, choques
causas de o golpes contra objetos proyectados, salpicaduras y
lesión derrames de metal fundido o escoria (residuos no
deseados eliminados del caldo que provocan
más quemaduras, explosiones de gas y por contacto de
comunes metal fundido con agua, etc.
en el
sector del Las partes del cuerpo más habitualmente lesionadas
son las manos y en menor proporción las
metal son extremidades inferiores y los brazos. Esto es normal
aquellas debido a que el trabajo que se realiza supone el uso
relaciona de maquinas herramientas y la manipulación
das manual de piezas.
fundamen
talmente
Las consecuencias de las lesiones más habituales
con: son: torceduras, esguinces y distensiones,
contusiones y aplastamientos, y entrada de cuerpos
extraños en los ojos
 FACTORES DE RIESGO EN EL SECTOR DEL METAL

• Todas las actividades del sector

[Link] se engloban en una de las
siguientes etapas:
[Link]. • [Link]ón.
preventivas • [Link]ó[Link].
: • [Link].
• [Link]..Metalister
ía.

De cada una de estas

• que comprenden desde la fusión
etapas se tratarán los
y colado de las piezas hasta el
riesgos y las medidas
ensamblaje y montaje de las
preventivas del proceso
mismas.
de transformación del
metal,
1. FUNDICION
La fundición es un proceso de fabricación de piezas, comúnmente
metálicas, consistente en fundir un material e introducirlo en una
cavidad, llamada molde, donde se solidifica obteniendo así la pieza
requerida
El proceso de fundición se inicia
con la construcción de un
Tradicionalmente los modelo, que se ajusta a la forma
metales y materiales de externa de la pieza de fundición
deseada, y la de una caja de
fundición más usados han moldes que producirá los
sido: el hierro, el acero, el machos adecuados, que darán
latón y el bronce. lugar a la configuración interna
del producto final.

El modelo será ligeramente más grande que la pieza,

ya que se debe tener en cuenta la contracción de la
misma una vez se haya extraído del molde.
ESQUEMA OPERACIONES DE
FUNDICION
Para el
estudio de los es preciso
riesgos y de analizar por
sus medidas separado cada
una de las
preventivas secciones en las
en la que se divide:
fundición

1.1 Fusión y
colada del metal.
1.2 Fabricación
de moldes.
1.3 Fabricación
de machos.
1.4 Vaciado.
1.5 Desbarbado
FUSION Y COLADA DEL METAL
Es la etapa de La industria de
transformación la siderurgia
del metal y emplea
aleaciones en fundamentalmen
un producto te para dicha
final transformación
denominado el denominado
colada, cubilote.

Una sangría de
metal fundido, que
será utilizada como
materia prima
para la realización
de las piezas.
 es un horno alto, vertical, abierto por
arriba (zona de carga) y revestido
interiormente con material
refractario.
EL CUBILOTE

El horno se carga por la parte

superior con coque, caliza y metal,
así como conchatarra

El metal fundido se extrae por el

fondo y es transferido desde la piquera
del cubilote (orificio de descarga) a un
horno de mantenimiento o bien a una
cuchara (cuchara de colada).
RIESGOS

Caída de objetos pesados (fundamentalmente la materia prima

cargada en el horno).
• Proyección de fragmentos procedentes de la chatarra.
• Caídas a diferente nivel desde la plataforma de carga del horno.

Intoxicación por
Explosión por
emanaciones o fugas
contacto entre el
de monóxido de
agua y el metal o los Intoxicación por
carbono en las cubas
restos de escoria. desprendimiento
de los altos hornos o
• Quemaduras por de vapores
por las muchas
proyección de durante la
tuberías de gas
material fundido o colada.
existentes en el
por contacto con
interior de las
escoria.
instalaciones.
MEDIDAS PREVENTIVAS
 La cabina de la grúa debe estar protegida y los
operadores convenientemente formados.
 El uso de guantes de cuero es obligatorio en aquellos
casos en los que se requiera de una manipulación
manual de la materia prima. Además deberá hacerse
uso de las botas de seguridad y de casco.
 Si la plataforma de carga de los hornos está por
encima del nivel del suelo será preciso, a fin de evitar
posibles caídas, disponer de una superficie
antideslizante y de fuertes barandillas a su alrededor.
 El cubilote genera grandes cantidades de monóxido de
carbono que puede escapar por las compuertas de las
bocas de carga y salir impulsado hacia atrás por las
corrientes de aire
 Se dispondrá, por si fuera necesario, de un equipo de
respiración y reanimación, cuyo funcionamiento
deberá ser conocido por los operarios. Será obligatorio
el trabajo por parejas cuando se lleve a cabo una tarea
de emergencia.

Se evitará que los restos de escoria, residuos no

deseados eliminados del caldo, y el metal entren en
contacto con el agua, ya que esto puede dar lugar a una
explosión. Toda persona ajena a los trabajos realizados
en el cubilote debe permanecer fuera de la zona de
peligro, limitada dentro de un radio de 4 metros desde el
canal de colada. También se deberá asegurar que la
cuchara está seca antes de llenarla con material fundido
para evitar una posible explosión.
 En los cubilotes de colada y, concretamente, en el
recorrido del metal fundido desde la piquera del horno
hasta la cuchara de colada, los trabajadores deben
tomar rigurosas medidas de protección personal. Es
obligatorio el uso de guantes, cascos, pantallas faciales
con cristales tintados y prendas resistentes a las
quemaduras. Deben facilitarse a los trabajadores las
instrucciones de uso y mantenimiento de los equipos de
protección individual.

Al verter el metal en el molde, se pueden desprender

cantidades visibles de vapor o escaparse de los moldes
el metal fundido; por ello, es preciso utilizar equipos de
protección individual adecuados y mantener una
distancia de seguridad.
FABRICACION DE MOLDES
Es el proceso de fabricación, en madera u otros
elementos, de un modelo de la misma forma que la
contracción del metal después de la colada (opera-
ción de verter el material fundido en el molde)

pero de dimensiones ligeramente superiores, para

compensar la contracción del metal después de la
colada (operación de verter el material fundido en el
molde).

Este modelo se coloca en unas cajas de moldeo que son

marcos de madera, aluminio, fundición o acero, de forma
y dimensiones muy variadas, destinadas a contener la
arena del molde.
 El proceso de moldeo
en la industria
siderúrgica implica
invariablemente
mientras que arena y otros
por el método de aditivos que se
Consta de una caja fría se emplean,
parte superior y utiliza una generalmente, para
otra inferior, que matriz aumentar la
se unirán por conformada que resistencia de la
medio de espigas golpeará y arena actuando a
para comprimir la comprimirá la modo de
arena con el arena dispuesta aglutinantes.
modelo y formar el en la caja de
molde que moldeo hasta En función del
permitirá la conseguir la método utilizado,
obtención de la forma deseada. éstos pueden ser:
pieza por el método arcillas, resinas
de caja caliente fenólicas, isocianatos
y silicatos sódicos.
RIESGOS
Inhalación o ingestión de sustancias
nocivas (resinas, isocianatos, silicatos
sódicos, polvo, etc.) em los diferentes
procesos de trabajo.

Incendio durante el proceso de

revestimiento del molde.

Sobreesfuerzos en la manipulación de
moldes o cajas de moldeo
MEDIDAS PREVENTIVAS
 Hay un riesgo evidente de exposición a los productos
de descomposición térmica cuando la resina fenólica
entra en contacto con la placa metálica caliente. La
mayoría de los compuestos orgánicos utilizados
durante los procesos de curado son volátiles y, por
tanto, se evaporan.
 Se debe evitar que estas sustancias entren en contacto
con la piel o los ojos, ya que se tratan de productos
irritantes o sensibilizantes que pueden producir
dermatitis. En caso de contacto es necesario lavarse
con abundante agua y en caso de ingestión será
precisa una asistencia médica inmediata.
 Los isocianatos utilizados en los aglutinantes, si se
inhalan, pueden actuar como elemento irritante o
sensibilizante respiratorio y causar asma
 Se recomienda contar con aspiración localizada almanejar
mezclas de arena que contengan resinas,
especialmente cuando la arena esté caliente. Para
protegerse del contacto dérmico es aconsejable utilizar
cremas barrera y para evitar proyecciones a los ojos gafas de
seguridad.

Asimismo, los isocianatos deben almacenarse en

recipientes herméticos, en un ambiente seco, a una
temperatura entre 10º y 30ºC. Los recipientes vacíos deben
tratarse con una solución de carbonato sódico para
neutralizar cualquier residuo químico que haya quedado en
el recipiente
El silicato sódico es una sustancia alcalina que puede
resultar perjudicial si entra en contacto con la piel o los ojos,
o si se ingiere. Es aconsejable instalar una ducha de
emergencia cerca de las zonas de manipulación del
aglutinante.
 Independientemente del tipo de aglutinante, en todo
proceso de moldeo en el que se utilice arena existe el riesgo
de inhalación de polvo. Este riesgo disminuye cuando la
arena está humectada o mezclada con resina líquida.

 A veces, para lograr un acabado superficial más fino de

las piezas fundidas, se impregna la superficie del molde
con productos químicos, suspendidos o disueltos en alcohol
isopropílico, que después se queman para que el
compuesto, por lo general un tipo de grafito, recubra la
superficie del molde. Esto conlleva un riesgo de incendio
que aconseja el uso de prendas protectoras ignífugas y
protección para las manos, ya que los disolventes orgánicos
pueden causar dermatitis. Los recubrimientos se aplicarán
en una cabina ventilada para evitar que los vapores
orgánicos se difundan en el ambiente de trabajo.
FABRICACION DE MACHOS
Se trata de un proceso de fabricación
parecido al de los moldes. Se trabaja con un
modelo cuya forma interna corresponde a la
externa del macho, pero de dimensiones
ligeramente superiores, para compensar la
contracción del metal después de la colada.

Los machos se preparan e

insertan en el molde para
determinar la configuración
interna de una pieza fundida
hueca.

El macho debe ser lo bastante resistente

como para soportar el proceso de fundición
pero, al mismo tiempo, no ha de ser tan
fuerte como para oponer resistencia a su
extracción, de la pieza fundida, durante la
fase de vaciado
MEDIDAS PREVENTIVAS
 Cuando se cuecen los machos en un horno existe el riesgo de
formación de vapores peligrosos, es por esto que se deberá
instalar sobre él un buen sistema de extracción. Normalmente las
corrientes de convección dentro del horno serán suficientes para
asegurar la supresión de dichos vapores.
 Tanto si la fabricación de machos se produce en caja caliente
como en frío (sin cocción), es más que probable que se esté
expuesto a una serie de contaminantes propios del proceso que
variarán en función del sistema usado. En general, actúan como
irritantes o sensibilizantes del sistema respiratorio.
 Las medidas de control pasan por una extracción localizada de
estos humos y por el suministro directo de aire a la zona de
trabajo del operador.
 Asimismo se evitará el contacto con la piel y los ojos mediante la
utilización de guantes y gafas protectoras. Se realizarán los
controles médicos pertinentes que garanticen la salud del
trabajador
VACIADO
Es el proceso por el cual se extrae la pieza de
la caja de moldeo y se desprende todo el
material que no forma parte de la misma,
como la arena que la recubre y el material de
los machos que dejarán vacías las cavidades
internas

Normalmente el molde se
separa de la pieza de fundición
con una sacudida, por
vibración o golpe.
RIESGOS
Inhalación de
polvo o
Ruido sustancias
durante el nocivas, de
proceso de moldes o
extracción machos en la
de la pieza fase de vaciado

Caída,
desprendimiento o
choques contra
objetos.
MEDIDAS PREVENTIVAS
 Después de verter el metal fundido en el molde, y tras
la solidificación producida por el enfriamiento, debe
extraerse la pieza en bruto. La masa principal del
molde normalmente se separa de la pieza de fundición
con una fuerte sacudida. El impacto repentino y la
vibración continua efectuada por una rejilla vibratoria
hacen que se desprenda gran parte de la arena.
 Este proceso es muy ruidoso y con frecuencia da lugar
a un nivel de presión sonora muy superior a los
valores límites permitidos. En este caso la empresa
deberá desarrollar programas para disminuir el ruido
mediante la adopción de medidas técnicas y
administrativas, entre otras. Si no es posible reducir
el ruido, deberán suministrarse protectores auditivos.
 La arena ha estado en contacto con metal fundido a
unos 1.500 ºC de temperatura, por lo que está muy
seca y con una tendencia mucho mayor a desprender
polvo. Si se han utilizado resinas o aceites, ya sea en
los moldes o en los machos, todavía pueden quedar
restos de productos de degradación térmica en la fase
de vaciado, es por ello que se recomienda la utilización
de protecciones colectivas (carenados, sistemas de
aspiración) y, si no fuera posible, se recurrirá a las
protecciones individuales.
 Los accidentes más frecuentes durante el proceso de
vaciado son la caída, el desprendimiento o el choque
contra objetos que normalmente se encuentran
desparramados por la fundición. El problema se
agudiza si el objeto es metálico, dentado y está
caliente, o si hay grandes cantidades de arena seca y
resbaladiza por los alrededores.
DESBARBADO

Después del vaciado se procede a la

limpieza de la pieza de fundición, o
desbarbado.

Esta limpieza comprende la eliminación de

aristas vivas y metal superfluo (ampollas,
rebabas, costras, etc.), así como mazarotas,
bebederos y arena adherida a la pieza

Para tales operaciones será necesaria la

utilización de herramientas de mano o
herramientas neumáticas portátiles.
RIESGOS
 Proyección de fragmentos y posibles cortes en el
proceso de eliminación de las mazarotas o en
operaciones de limpieza de la pieza.
 • Ruido producido, principalmente, por la utilización
de herramientas manuales.
 • Inhalación de partículas de polvo durante las
operaciones de limpieza.
 • Atrapamientos, quemaduras y caída de objetos
producidos por la utilización de herramientas
manuales y durante la manipulación de cargas.
MEDIDAS PREVENTIVAS
 La primera de las operaciones es el desbastado o
eliminación de las mazarotas. Durante esta operación
existe el riesgo de que se desprendan fragmentos de
materiales, por lo que será necesaria la protección de
los ojos. Asimismo deberá hacerse uso de guantes de
protección para evitar posibles cortes con bordes
dentados de las piezas.
 Durante la colada, y con el fin de evitar que se creen
cavidades por la contracción del metal, se rellenan
unas masas alimentadoras o reservas de metal líquido,
llamadas mazarotas.
 Es recomendable reducir el ruido mediante el
recubrimiento, con materiales de goma, de las
herramientas tales como los martillos metálicos
CONFORMACION DEL METAL

Se tratarán
básicamente los
riesgos originados
De hecho, la
por las máquinas
mayor parte de
herramientas
las piezas
Existen diversas utilizadas en las
fabricadas hoy en
maneras de operaciones de:
día, se realizan
conformar los laminado,
metales y las por dos o más forjado, soldado y
aleaciones con el fin métodos. mecanizado así
de obtener piezas como las medidas
de las formas y correctoras
dimensiones
deseada
LAMINADO
Es la operación que consiste en
reducir los lingotes de metal,
procedentes de la fundición, en
barras o láminas de una forma
determinada, modificando tanto la
forma exterior del metal como su
estructura interna.
El procedimiento puede ser en
caliente o en frío

En el taller de laminación se tratan

primeramente los lingotes en el tren
desbastador para producir
palanquillas o desbastes planos.
Después se laminan chapas y flejes
de acero a partir de los desbastes
planos, y barras y varillas a partir de
las palanquillas.
 En general, la
laminación en caliente

se utiliza para perfiles

gruesos, y la superficial deseada con
laminación en frio para con una ligera
proporcionar una reducción de sección
condición
RIESGOS
 Atrapamientos entre los rodillos de las máquinas
laminadoras.
 • Cortes por manipulación de material peligroso y
durante operaciones de cortado.
Quemaduras y lesiones graves (ojos, etc.) en
operaciones de soldadura.
• Caídas y resbalones.
• Exposición a temperaturas extremas por radiación
de calor.
• Ruido provocado por la propia maquinaria de
laminación.
• Inhalación de vapores y gases perjudiciales a
consecuencia de las operaciones de laminado
MEDIDAS PREVENTIVAS
 En el laminado en frío existe un riesgo de atrapamiento
entre los rodillos. Por tanto, tales zonas
deberán estar eficazmente protegidas. Las tareas
de limpieza o mantenimiento se realizarán con la máquina
parada.
 Para el laminado en caliente, deberán instalarse
pasarelas para evitar que los operarios intenten
 atravesar los rodillos por puntos no autorizados.
 Pueden originarse lesiones graves en las máquinas
de cortar, cuando se realiza el despuntado de lingotes, de
rebarbado y guillotinas; éstas se eliminan si se disponen de
protecciones seguras en las partes peligrosas. Asimismo, para
evitar el peligro
de corte durante la manipulación de chapas y flejes
laminados, es preciso prestar una especial atención a dichas
operaciones y utilizar un equipo de protección adecuado
(guantes, protección en los brazos, casco, polainas, viseras,
calzado de seguridad, etc.)
 Utilizar botas antideslizantes y, siempre que sea
posible, diseñar los suelos con materiales anti-
deslizantes o con rejillas (para facilitar la extracción
de líquidos, residuos, etc.).
 • Generalmente se registran altos niveles de calor

radiante en los puntos de trabajo de los trenes de

laminación. Para combatir los efectos y sus
consecuencias, se aconsejan como medidas
preventivas:
 situar ventiladores y locales de descanso
refrigerados cerca de las zonas de trabajo y beber
agua con frecuencia, pero en pequeñas cantidades.
 El nivel general de ruido, en funcionamiento, en una
planta de laminación está alrededor de los 90 dB(A),
con puntas de hasta 115 dB
 . Tales niveles conducen no sólo a daños del sistema
nervioso, sino que pueden incluso originar sordera
parcial.

 Por ello será necesario utilizar todos los medios

técnicos para insonorizar las cabinas desde donde se
controlan las grúas (también se protegerán contra las
radiaciones térmicas)

 Es necesario destacar el riesgo de inhalación de

partículas tóxicas cuando se lamina acero aleado con
plomo o si se utilizan discos de corte que contienen
plomo. Así pues, será necesario controlar
constantemente la concentración de plomo en los
puestos de trabajo y realizar revisiones médicas
periódicas a los trabajadores, de acuerdo con la
legislación específica vigente.
FORJADO

La forja es un proceso de y otras de forma

conformación en intermitente (con
caliente, aplicado a martillo). Los trabajos de
metales y aleaciones, forjado se dividen en tres
sometido a grandes etapas claramente
diferenciadas:
Presiones. Se realiza a calentamiento,
veces de forma continua deformación y
(con prensas) enfriamiento
CALENTAMIENTO
 Antes de realizarse la deformación del material es
necesario tener en cuenta que el material debe hallarse a
la máxima temperatura posible, sin alcanzar el punto de
fusión. Un exceso de temperatura o del tiempo de forja
puede producir defectos en la pieza forjada.
 Este calentamiento se realizará a través de diferentes

tipos de hornos, la elección del cuál vendrá determinada

por las necesidades de fabricación: control de
temperatura, tamaño de las piezas, tipo de combustible,
etc
DEFORMACION
 Ésta es motivada por los esfuerzos de compresión, aplicados
a los diferentes materiales. A partir de un
límite, los materiales presentan aplastamientos permanentes,
produciéndose roturas en aceros templados y fundiciones o
aplastamiento sin roturas en el hierro dulce, plomo, etc.
 La deformación producida en la forja se puede llevar
a efecto de forma manual o mecánica. En ambos casos se opera
dinámicamente mediante la caída de una masa o pilón, libre o
impulsada, sobre el material que se encuentra libre sobre un
yunque o una estampa.
Forja manual. Se incluyen aquí los trabajos en los que tanto
la sujeción de la pieza como el manejo del martillo son
manuales. Se reducen a operaciones de taller, empleándose
herramientas de apoyo, sujeción, choque y otras auxiliares.
• Forja mecánica. Cuando la forja se realiza utilizando una
fuerza motriz, se permite el desarrollo de trabajos de forja con
grandes piezas y series, aplicando esfuerzos violentos y
bruscos con martillos o continuos con prensas.
ENFRIAMIENTO

Se produce constantemente desde la salida de la

pieza del horno para ser forjada.

• Durante la forja este enfriamiento se produce por

radiación al ambiente y por conducción a la
matriz o estampa; dependiendo del tipo de forja
será mayor o menor la velocidad de Enfriamiento

Una vez terminada la forja, el

enfriamiento puede hacerse al aire o, si la
pieza es delicada, se puede enfriar en el
propio horno para evitar pérdidas bruscas
de calor.
 RIESGOS
 Proyección de partículas durante las operaciones de
forja tanto manual como mecánica.
 • Atrapamiento en prensas.

 • Golpes y sobreesfuerzos debidos principalmente a la

manipulación de las piezas.
 • Quemaduras a consecuencia de la manipulación de
piezas en hornos de forja.
 • Estrés térmico por radiación de calor.

 • Inhalación del polvo ambiente: metálico, nieblas de

aceite, gases de combustión.
MEDIDAS PREVENTIVAS
 Múltiples partes del cuerpo están expuestas a la
proyección de partículas; es por ello que se intentará, siempre
que se pueda, encerrar o apantallartales operaciones y, si no
es posible, entonces se mantendrá una distancia de seguridad
y se usarán las protecciones personales, fundamentalmente,
para ojos y cara.
 • Los atrapamientos son un riesgo muy típico de los
trabajos con prensas y sus consecuencias son gravísimas,
desde heridas y aplastamientos hasta amputaciones. Es
por tanto conveniente adoptar las siguientes medidas
 Automatizar tales operaciones siempre que sea posible.
 - Utilizar mandos dobles o similares.
 - Realizar revisiones periódicas e instalar en la máquina un
sistema de antirrepetición del golpe.
 Adaptar todos los enclavamientos y protecciones que se
precisen.
 - Formar al personal y suministrar la protección personal
que sea necesaria
 En cuanto a golpes y sobreesfuerzos es preciso que exista
un orden, una limpieza y una suficiente iluminación en las
zonas de manejo, almacenamiento y transporte, así como
una adecuada manipulación de las cargas y un buen
estado de las herramientas manuales.
 • Para minimizar en lo posible el riesgo de quemaduras
causadas por los hornos de forja, se llevará a cabo una
correcta manipulación y mantenimiento de los mismos, al
mismo tiempo que se trabajará con las herramientas y los
equipos de protección personal adecuados (guantes, etc.)
 Otro de los riesgos inherentes a los trabajos con forja es la
inhalación del polvo del ambiente que puede provocar
afecciones pulmonares. Las medidas de protección a tomar
al respecto son las siguientes:
 - Aspiraciones localizadas.
 - Procesos de ventilación.
 - Encerramientos.
 - Protecciones personales
 SOLDADURA
Operación de La soldadura
unir, por oxiacetilénica se
diversos alimenta con oxígeno o
procesos, las aire y un gas
piezas Entre los combustible,
metálicas a diferentes mezclándose ambos.
base de tipos de componentes antes de
soldadura, se que se produzca la
transformar
encuentran combustión en la propia
las superficies boquilla del soplete. El
de unión en como más calor funde
estado habituales los
siguientes: las superficies metálicas
plástico o de las piezas a soldar,
líquido, soldadura
produciéndose la unión
utilizando oxiacetilénic de las mismas. Pueden
calor, presión a y eléctrica. utilizarse fundentes
o ambos químicos para proteger
sistemas al la soldadura de la
mismo oxidación y facilitar de
tiempo. esta forma la unión.
La Hay que destacar que se establece un arco
soldadu eléctrico entre el electrodo y la pieza a
ra soldar, conectada a una fuente de corriente
eléctrica alterna o continua

La temperatura, cuando las piezas se

funden juntas, alcanza los 4.000 ºC
aproximadamente. Generalmente, es
necesario añadir metal fundido a la unión
por medio de la fusión del propio electrodo o
bien por la fusión de una varilla de
aportación independiente que no está
conectada a la corriente
SOLDADURA OXIACETILÉNICA Y CORTE CON
GAS

• Explosión por presencia de gas

RIESGOS inflamable (acetileno).
• Quemaduras por
exposición a
radiaciones
intensas o
RIESGOS salpicaduras de
partículas de metal
incandescentes

• Inhalación de
RIESGOS humos
procedente de
la soldadura
MEDIDAS PREVENTIVAS
 La existencia de gas acetileno en el aire en proporciones
comprendidas entre el 2% y el 80% puede
provocar explosiones. Para evitarlas se recomienda una
adecuada ventilación y la realización de una inspección para
garantizar que no haya fugas de gas. Esta detección se llevará
a cabo con agua jabonosa y nunca con la llama.
 • Al existir riesgo de incendio, debe prestarse especial
atención a los tabiques, suelos, objetos o residuos y en
general a todo material combustible que debe ser eliminado
o protegido adecuadamente por chapas o placas ignífugas
 Pueden producirse quemaduras en los ojos y en otras partes
del cuerpo expuestas como consecuencia de salpicaduras de
partículas de metal incandescente. Asimismo las
radiaciones intensas procedentes del soplete y del metal
incandescente del arco de soldadura pueden ocasionar
molestias al operario y a las personas situadas cerca de la
operación, debiéndose tomar precauciones
 Para evitar la inhalación de humos metálicos y otros
contaminantes desprendidos durante las operaciones de
soldado, se instalarán cerca de la fuente unos ventiladores
localizados que ayudarán a la extracción de los mismos. Si
no es posible la ventilación local será necesario utilizar un
equipo de protección respiratoria.
 En general, el aire extraído no debe reciclarse. Sólo se
reciclará si no hay niveles peligrosos de gases tóxicos y si el
aire extraído se hace pasar por un filtro de alta eficacia.
 El mantenimiento del equipo es fundamental. Los sopletes
deben mantenerse en buen estado y limpiarse
periódicamente (utilizar únicamente una varilla de madera
dura o alambre de latón). Los reguladores se conectarán
por medio de mangueras especiales reforzadas con lona, de
tal manera que no sea posible su deterioro.
 - No lubricar ni manejar con las manos sucias de grasa o
aceite las válvulas, racores o cualquier otro elemento
 Las botellas de oxígeno y acetileno deben almacenarse
separadamente, especialmente en aquellos locales
destinados al almacenamiento de materiales
inflamables.
 - Asimismo las botellas deben estar protegidas de la
radiación solar u otras fuentes de calor y situarse de
forma que se puedan transportar fácilmente en caso
de incendio. Para ello deberán utilizarse carretillas
especiales y en ningún caso será aceptado el
transporte mediante electroimanes.
 En el caso de corte con gas (oxicorte), los equipos de
oxicorte tienen unos riesgos específicos, por ello, sólo
deben ser utilizados por personas instruidas en su
manejo y que conozcan los riesgos del equipo y las
medidas preventivas que se deben adoptar.
SOLDADURA ELÉCTRICA

Riesgos Quemaduras en piel y ojos por

exposición a la radiación del arco
eléctrico (radiación ultravioleta)

Contactos eléctricos e incendios.

Inhalación de humos y gases tóxicos

procedentes de la soldadura
MEDIDAS PREVENTIVAS
 Las quemaduras en piel y ojos resultantes de la exposición a la
radiación del arco eléctrico de soldadura o del metal caliente,
pueden ser muy peligrosas, por tanto se debe utilizar el equipo
de protección adecuado y seguir las siguientes medidas
preventivas:
 - Llevar guantes no inflamables, camisa de manga larga,
pantalones sin vuelta (para evitar que se alojen chispas), botas,
pantalla de soldar (con cristal inactínico) y gorra para proteger
el cabello, de forma que la piel quede protegida de la radiación
del arco y de las chispas del metal caliente. Es también
conveniente un delantal no inflamable como protección contra el
calor y las chispas.
 - Cuando se permanezca en una zona donde se estén formando
chispas y proyecciones de metal deben utilizarse siempre gafas
de seguridad, ya que pueden saltar a distancias considerables.
 El paso de la corriente eléctrica por el cuerpo humano puede
causar quemaduras, graves heridas e incluso la muerte. En los
trabajos de soldadura eléctrica se pueden producir accidentes
debidos a contactos eléctricos.
MECANIZADO - Máquinas que
trabajan por
arranque de viruta.
Es un procedimiento - Máquinas que
de fabricación basado trabajan por
en la conformación de abrasión.
los metales a través
de la utilización de - Máquinas que
diversas máquinas trabajan por
herramientas deformación del
metal

Cada máquina
herramienta
tiene un proceso
típico de
mecanización de
las piezas,
pudiéndose
clasificar en tres
grandes grupos:
 MAQUINAS QUE TRABAJAN POR ARRANQUE DE
VIRUTAS

Con este procedimiento, se

reducen progresivamente las
dimensiones y se da forma a
la pieza mediante el continuo
arranque de material en
forma de viruta.

Dentro de este grupo cabe

destacar las siguientes
máquinas herramientas:
Cepilladora: Mecaniza las superficies planas mediante un
movimiento de corte alternativo presentado por la pieza. El
movimiento rectilíneo alternativo comprende una carrera durante la
cual tiene lugar el arranque de viruta y otra carrera de retorno en
vacío.
Taladro: Con el taladro se
obtienen agujeros cilíndricos o
cónicos mediante la penetración
de una herramienta animada,
Torno: Es una máquina llamada broca, con un
herramienta en la que la movimiento de rotación
pieza a mecanizar está
sometida a un movimiento
de rotación, siendo
conformada por una Fresadora: Es una
herramienta animada con máquina que mediante el
un movimiento de avance giro de una herramienta,
que puede ser paralelo, llamada fresa, mecaniza las
vertical u oblicuo al eje de superficies de las piezas
giro de lapieza que se desplazan con
movimiento rectilíneo bajo
la herramienta.
RIESGOS
 Atrapamientos producidos por la necesidad de intervenir
manualmente en el punto de operación, la puesta en
marcha intempestiva, las bancadas móviles, la ropa
holgada, el volante de maniobra, etc.
 • Golpes producidos por proyecciones de virutas, de útiles o
trozos de los mismos, llaves de apriete y demás.
 • Heridas y quemaduras producidas por manipulación de
virutas.
 • Afecciones cutáneas y respiratorias producidas por
fluidos de mecanizado (aceites y taladrinas) y de polvos
metálicos.
 Descargas eléctricas provocadas por contactos con partes
activas o masas puestas accidentalmente bajo tensión.
 Riesgo de incendio por calentamiento anormal del equipo
eléctrico, proyección de virutas calientes, nieblas de aceite,
etc.
MEDIDAS PREVENTIVAS
 Colocar pantallas de protección, barreras o resguardos que
impidan, en lo posible, el acceso libre al punto de operación en el
momento de trabajo.
 - Suprimir las operaciones de medición de cotas con la
herramienta o la pieza en marcha.
 - Eliminar el acabado con lima (utilizar pulidoras, esmeriladoras,
etc.), e instruir correctamente al operario para que lleve ropa
ajustada y no utilice guantes ni lleve anillos, cadenas y collares.
 Los golpes pueden ser reducidos teniendo en cuenta las siguientes
consideraciones: colocación de resguardos protectores o pantallas
para recoger y evitar las proyecciones de virutas, asegurarse del
amarre y colocación de la pieza, utilización de llaves con
dispositivo expulsor para impedir que salgan disparadas durante
el arranque de la máquina y proteger al operario con gafas en caso
de haber eliminado, por razón justificable, el resguardo
correspondiente
 Para protegerse de las heridas y quemaduras derivadas de la
manipulación de las virutas será necesario la utilización de útiles
rompe virutas. Es aconsejable utilizar algún dispositivo para
eliminar automáticamente la viruta por medio de cintas
transportadoras o aspiraciones.
MAQUINAS QUE TRABAJAN POR
ABRASION

Estas
máquinas Esmeriladora:
mecanizan las Es la más
Las máquinas,
piezas sencilla dentro
dependiendo del
mediante el de las que
tipo de trabajo a
arranque de realizar, reciben trabajan por
pequeñas abrasión.
distintos Consta de una
virutas por nombres: muela y el
medio de una esmeriladoras, motor que la
herramienta afiladoras y acciona. Puede
especial rectificadoras. ser fija o
llamada muela portátil.
abrasiva.
Afiladora: Es muy similar a la
esmeriladora pero dotada de una
mesa que se desliza por guías
verticales accionada por un husillo

Rectificadora: Se utiliza para

acabar con alta precisión las
piezas mecanizadas con otras
máquinas.
Esta máquina tiene la
particularidad de que la muela
gira a velocidades muy elevadas,
mientras que los esfuerzos de corte
son muy inferiores a los del resto
de las máquinas.
RIESGOS
 Proyección de partículas o fragmentos de la muela
debido a: velocidad excesiva, elección incorrecta del
abrasivo, excesiva fuerza de incidencia de la pieza,
paradas bruscas y falta de protección.
 • Proyección de objetos y atrapamientos debidos a
montajes defectuosos de las piezas y a giros inveridos,
acuñamientos involuntarios de la pieza entre el porta
piezas y la muela, utilización de prendas no ajustadas
y a distracciones.
 • Descargas eléctricas debidas a contactos directos o
indirectos a causa de una falta de doble aislamiento o
de puesta a tierra de la instalación eléctrica.
 • Posibilidad de quemaduras por desprendimientos de
chispas y partículas incandescentes.
MEDIDAS PREVENTIVAS
 Los riesgos característicos de este tipo de máquinas
se centran, fundamentalmente, en el hecho de que
existe una muela que gira normalmente a gran
velocidad y puede romperse. Con el fin de evitar
cualquiera de los riesgos que puede provocar tal
circunstancia, se tendrán en cuenta una serie de
normas:

 - Elegir la muela apropiada para el trabajo a realizar.

 - Golpear ligeramente la muela esmeril con una pieza

no metálica y comprobar que produce un sonido claro
(similar al del cristal). En el caso de un sonido mate o
cascado, puede significar la existencia de grietas.
 Comprobar que la separación máxima entre la muela
y el soporte no sea superior a 5mm.
 - Durante el montaje comprobar que la muela esté
equilibrada, que los discos de fijación sean iguales y
que las tuercas de fijación no estén apretadas en
exceso.
 - Colocar las protecciones necesarias en la máquina.

 - Cuidar durante el trabajo que la velocidad no sea

excesiva, no acuñar la pieza entre muela y soporte,
evitar incidir con fuerza sobre la pieza y no parar la
máquina ni bruscamente ni presionando contra la
pieza.
 - Utilizar equipos de protección personal adecuados
(gafas, pantallas, etc.).
MAQUINAS QUE TRABAJAN CON
DEFORMACION DEL METAL
Las principales
operaciones de
mecanizado por
Estas operaciones se
deformación son: el
corte, el plegado, el realizan mediante
embutido o estampas o útiles
combinaciones de las accionados por prensas,
mismas. o bien mediante
movimiento circular
como es el caso de las
curvadoras.
Las máquinas
herramientas usadas
con más frecuencia son:
prensas, plegadoras,
cizallas y curvadoras de
rodillos, enderezadoras,
etc.
 • Es una máquina
herramienta formada por
un bastidor, una mesa
PRENSA fija o desplazable y una
corredera que se
desplaza verticalmente

•: Es similar a una prensa y concebida para la

PLEGADO realización de pliegues de gran longitud, con
RA matrices rectas. El accionamiento puede ser
por excéntricas o por cilindros hidráulicos.

• Es una máquina similar a la

plegadora, que en lugar de
estar dotada de una estampa
CIZALLA de plegado, lleva una estampa
de corte destinada a ser
utilizada para los metales en
láminas.
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES
Dentro del proceso de
transformación de una pieza de
metal es preciso que la misma
experimente una serie de
operaciones o etapas que le
confieran una adecuada protección
contra la corrosión.

La primera operación a realizar, en

el caso en que la pieza haya sido
tratada en el taller de mecanizado,
es el desengrasado. Se trata de un
proceso para conseguir la
eliminación de aceites y grasas
minerales y vegetales de la
superficie de los metales.
 •y seguidamente se
El siguiente proceso realizará el decapado de
es limpieza de la la misma.
pieza por medio de
un lavado con agua
• Es un proceso de desoxidación,
por el cual el óxido se elimina
químicamente de una superficie
metálica por inmersión en un
DECAPADO
ácido inorgánico diluido;
generalmente suele tratarse con
ácido sulfúrico rico o clorhídrico.

• preparada,
de manera que después de su
tendremos la secado
pieza
RIESGOS

 Inhalación y contacto de sustancias corrosivas debido

a los vapores desprendidos en los procesos y a las
salpicaduras del líquido utilizado.

 • Riesgo de incendio y/o explosión debido a la

inflamabilidad de los disolventes empleados.

 • Contactos directos e indirectos producidos por una

instalación eléctrica defectuosa y por fallos en el
aislamiento de las máquinas.

 • Caídas al mismo nivel por suelo resbaladizo.

MEDIDAS PREVENTIVAS
 Todas las operaciones se realizan a lo largo de una línea de cubas
contiguas donde se suceden los procesos en los distintos
recipientes de trabajo.
 Muchos de los disolventes utilizados en los procesos de
desengrasado y decapado son sustancias tóxicas e inflamables, y
pueden provocar efectos corrosivos importantes en piel y
mucosas.
 La inhalación de vapores tóxicos puede ser contrarrestada
eficazmente con la instalación de unas campanas de extracción
localizada sobre los tanques. Los contactos con sustancias
corrosivas pueden ser eliminados con la correcta utilización de
prendas de protección para manos, brazos, ojos, cara y tronco.
 Existe la posibilidad, durante el tratamiento superficial de la
pieza, de incendio y/o explosión debido a la inflamabilidad de los
disolventes empleados en dichos procesos. Para corregir este
riesgo, los disolventes se almacenarán en tanques externos y las
instalaciones eléctricas serán antideflagrantes.
 Los vapores producidos deberán ser eliminados mediante
captación localizada o ventilación.