APUNTES GESTIÓN LOGÍSTICA Y COMERCIAL TEMA 4

EL ALMACÉN
Almacenaje de stock:
Actualmente un almacén ya no es solo es el lugar donde se guarda la mercancía sino un paso fundamental
para obtener la satisfacción del cliente, por el contrario, el cuello de botella.
El almacenaje es el procedimiento sistematizado por el que se aplican los recursos humanos y materiales
necesarios para lograr el funcionamiento eficiente de los almacenes de la empresa.
Cuellos de botella: son las actividades técnicas y humanas que hacen disminuir la productividad, por
ralentizar los procesos, incrementar los tiempos de espera, etc. Esto supone un aumento de costes.
Objetivos y condiciones del almacenaje

Objetivos Condiciones

Reducir los tiempos de los procesos de fabricación o

comercialización con el aumento del número de
Almacenar productos para rotaciones
adecuar la demanda interna
(producción o acopio) a la Mejorar la calidad de los productos fabricados y del
demanda externa (venta). servicio de atención al cliente.
Disponer de las instalaciones adecuadas según el
producto que se va a almacenar.

Permitir una recepción cómoda y rápida.

Garantizar un suministro
continuo de los productos y Posibilitar una fácil entrada y salida de los productos.
materiales requeridos para
asegurar la producción o el
servicio de forma
ininterrumpida. Facilitar entregas rápidas

Optimizar la aplicación de Reducir los costes.

recursos financieros, por lo cual
es necesario desarrollar un Disminuir las tareas administrativas de los procesos de
método de almacenaje que gestión de stock.
aporte más valor que los
recursos que consuma. Minimizar las operaciones de manipulación y los
movimientos de las mercancías.

Normativa de calidad en la gestión del almacenaje

La normativa de calidad que rige los procesos de almacenaje es la norma que regula el procedimiento
sistemático de almacenaje, la ISO 9000.
El fin de esta norma ISO 9000 es que los procesos de almacenaje se desarrollen bajo los parámetros de la
calidad de gestión hasta la salida de stock.
Almacén
El almacén es el local donde se guarda, ordenadamente y bajo criterios de rentabilidad, el stock de la
mercancía cuyo destino es la venta a la incorporación del proceso productivo.
Coste de distribución
Mientas las plataformas logísticas reducen los costes de manipulación, almacenaje y transporte, tanto los
almacenes de tránsito como los locales o regionales permiten reducir los costes de distribución.
Tipos de almacén
a) Según su función en el sistema logístico de la empresa, se distinguen:
 Plataformas logísticas: son almacenes donde se centraliza gran cantidad de mercancía de todo
tipo para ser distribuida a sus puntos de destino.
Deben de estar preparadas para la carga y descarga de medios de transporte de gran tonelaje, así
como para manipular cargas de amplias dimensiones. Cuentan con todo tipo de servicios para
transporte, mantenimiento y conservación de mercancías. Pueden ser para una sola modalidad de
transporte, normalmente por carretera, o multimodales, es decir, que reciben y envían mercancía por
diferentes medios de transporte. También cuentan con servicios logísticos integrados que permiten
ofrecer a sus clientes la mercancía, reduciendo el tiempo de entrega y el coste del servicio.
 Almacenes de tránsito o de consolidación: en ellos se agrupan pequeños volúmenes de
mercancía para enviarla a otros almacenes, como puede ser a las plataformas logísticas.
 Almacenes locales o regionales: en ellos se guarda la mercancía que se distribuirá en destinos de
la misma zona geográfica.
b) Según su función en el proceso productivo de la empresa: existen los siguientes tipos de almacenes:
 Almacenes de materias primas: situados cerca de la fábrica o centro de producción.
 Almacenes de materias auxiliares: se encuentran cerca del centro de producción.
 Almacenes de productos semielaborados: están situados en las propias plantas de producción.
 Almacenes de productos terminados: se sitúan en el entorno del centro de producción y se
denominan también almacenes de planta.
 Almacenes de subproductos: están cerca del centro de producción; suelen ser almacenes
descubiertos, en superficies de terreno sin edificar.
 Almacenes de recambios: se ubican en los talleres de reparación.
 Almacenes de información: son almacenes de material de oficina.
c) según los sistemas de manipulación de mercancías:
 Almacenes tradicionales: también conocidos como manuales, son los que no tienen ningún tipo de
automatización, a pesar de que se utilicen elementos mecánicos para el transporte y la colocación de
la mercancía. Pero la gestión del almacén, la recepción, el almacenamiento y los movimientos y
salidas de mercancías son tratados por operarios.
 Almacenes inteligentes: todas las operaciones del almacén están automatizadas gracias a la
tecnología, e intentan conseguir eficiencia y reducir tiempos. Estas operaciones (carga, descarga,
picking, colocación, etc.) se realizan con la ayuda de mecanismos controlados por un ordenador
central.
Tecnología en sistemas inteligentes
Entre las tecnologías más usadas se encuentran:

- La radiofrecuencia (RFDI)
- Códigos de barras
- Ordenadores de a bordo en las carretillas
- Sistemas de identificación por visión con cámaras digitales.
- Sistema de picking: sistema de optimización en la preparación de pedidos.
- Sistema de tracking: aplicación web que se actualiza en el momento en el que el pedido se va
modificando.
- Sistemas de monitorización SCADA: permiten la vigilancia y control remotos del almacén.

Organización del almacén

Las etapas de la organización del almacén se reflejan en esta tabla:
Los sistemas de almacenaje
Son los recursos materiales que se utilizan para llevar a cabo las operaciones de almacenaje de
mercancías.
La clasificación de los sistemas de almacenaje se suele realizar a partir del criterio descriptivo de utilidad,
que da lugar a la siguiente tabla:
La Elección de los sistemas de almacenaje depende de varios factores:
F El espacio disponible.
F La naturaleza de la mercancía.
F Los niveles de stock.
F El tipo de embalaje.
F La velocidad de atención requerida.
Además de estos factores, antes de elegir el sistema de almacenaje idóneo es necesario tener en cuenta
varias cuestiones:
F La previsión de la demanda.
F El volumen de stock necesario para cubrir dicha demanda.
F La rotación de ese volumen de stock.
A partir de todos estos factores y cuestiones será posible elegir de manera más fácil y adecuada los
sistemas de almacenaje que deben implantarse en cada empresa.

Proceso de gestión de almacenaje de stock

Tiene las siguientes fases:
Entrada de mercancías
La entrada de mercancías incluye todas las tareas que se realizan desde que llega la mercancía hasta que
se ubica en el almacén. Las tareas más importantes son:
Recepción
Es el proceso de planificar la entrada de la mercancía. El encargado de recibir al transportista debe tener un
listado con las mercancías esperadas (previsión de entradas) y deberá guiarlo hacia el lugar donde ha de
realizar la descarga. Posteriormente se comprueba que el albarán de entrada se corresponde con el pedido
realizado por la empresa.
Inspección de la mercancía
El albarán de entrada se coteja con la mercancía recibida, comprobando la cantidad y calidad de esa
mercancía. Es decir, si el número de bultos que se descargan se corresponde con el que figura en el
documento, así como si el estado de dichos bultos es el esperado o presentan deterioros por golpes, etc.
Registro de la mercancía
Es necesario comprobar las características físicas de la mercancía recibida, extrayendo una muestra para el
control de calidad. Este procedimiento da lugar a un documento denominado registro de entrada, donde
quedará reflejada la mercancía entrante y la rechazada, así con todas las posibles incidencias.
Descarga
En la descarga se separan e identifican los productos o materiales recibidos utilizando para ello un sistema
de codificación. Cada vez es más frecuente el uso de nuevas tecnologías, como el lector de código de
barras, RFID, etc. Esta codificación ayudará al control y localización en todo momento de las mercancías
dentro del almacén.
Almacenamiento
Tras la entrada de las mercancías se pasa a la fase de almacenamiento, en la que las tareas más
destacables son:
Ubicación
La mercancía se ubica de forma organizada en el interior del almacén, para lo que es preciso utilizar
sistemas de ubicación eficaces que, en función de las características físicas de la mercancía, faciliten su
localización, control y circulación, con el fin de optimizar el espacio del almacén.
Conservación
La conservación de la mercancía debe asegurar el mantenimiento íntegro de las cualidades de esta hasta su
salida del almacén.
Salida de mercancías
La etapa de salida de mercancías del almacén o Picking comienza con la preparación de los pedidos
recibidos en el departamento de ventas y finaliza con la carga de la mercancía en el medio de transporte
elegido para la operación. Las tareas más habituales de esta etapa son las que se desarrollan a
continuación.
Preparación de los pedidos
Se trata de localizar, seleccionar las cantidades y trasladarlos productos/materiales almacenados hacia el
área de preparación de pedidos, donde se clasificarán, embalarán, pesarán y etiquetarán adecuadamente:
Envases y embalajes: su objetivo es agrupar y proteger la mercancía utilizando en el primer caso el
embalaje y en el segundo el envase. Una vez envasada y embalada la mercancía, se precintan los paquetes
para que llegue al destino en las mismas condiciones que salió el almacén.
Pesado: Cuando los bultos están listos, se pesan y se determina su volumen, ya que es importante para el
manejo de la mercancía y su transporte.
Etiquetado: es el procedimiento por el que se etiquetan los paquetes que saldrán del almacén. Su función
es doble: aportar información sobre el destinatario de los bultos e identificar dichos bultos, añadiendo todas
las consideraciones precisas para su transporte (fragilidad, toxicidad, peso, etc.)
Expedición de la mercancía
Tras los pasos anteriores, finalmente se procede a la expedición de la mercancía.
A través del albarán de salida el cliente dará su conformidad y, del mismo modo que se hace en el proceso
de recepción, antes de realizar el envío se revisa y coteja la mercancía con dicho albarán, tanto en cantidad
como en calidad, para evitar reclamaciones del cliente.
Esto se plasma en un registro de salida donde queda reflejada la mercancía saliente y la rechazada.
Embarque
La última fase del proceso de salida de mercancía es la salida física de la mercancía del almacén y su carga
en el medio de transporte que se haya elegido al efecto.
Valoración a la entrada y al cierre del ejercicio
La valoración de las entradas de existencias se contempla en la norma de valoración 13.a del PGC, que
establece que “las entradas se harán al precio de adquisición o al coste de producción”.
Asimismo, al cierre del ejercicio, si la empresa tiene mercaderías o materias primas, deberán estar
valoradas al precio de adquisición; si el almacén es de productos terminados, se valorarán al coste de
producción.
Devoluciones y mermas
Las devoluciones (de compras y ventas) y las mermas dan lugar a rectificaciones de los precios; se anotan
en las fichas de almacén de esta forma:
Devolución de ventas: Se registran como entrada y el precio de la devolución será el mismo que tenía a la
salida del almacén; puede modificarse por el PMP (Premio medio ponderado) existente en el momento de la
anotación si se está utilizando este método.
Devolución de compras: Se anota como salida al mismo precio o coste de adquisición al que se valoró
como entrada.
Bajas: Se anota como salida, valorándolo al precio correspondiente a su entrada. Si no es posible saber de
qué entrada se trata, se valorará al precio que corresponda según el método que se esté usando: en el caso
FIFO, el más antiguo, y en el PMP, al que se encuentre en ese momento.
Indicadores de calidad en la gestión del almacén
La misión de la Norma ISO 9001, con respecto al proceso de almacenamiento de mercancías, es asegurar
que los materiales sean manipulados, almacenados y mantenidos en condiciones óptimas en cuanto a
estado e identificación.
Lean Six Sigma
Es una herramienta para la administración de la calidad en toda cadena logística. Consiste en mejorar de la
calidad y velocidad del servicio de manipulación y almacenaje.