Tesis #2
TEMA: “DISEÑO DE PROCESO PARA EL PRETRATAMIENTO DE LÁMINAS METÁLICAS PREVIO A LA
APLICACIÓN DE PINTURA ELECTROSTÁTICA”
diseñar un proceso para el pretratamiento de láminas metálicas, mediante el cual se prepare la
superficie de dicha lámina para la buena recepción de los recubrimientos en polvo tratados
electrostáticamente, basados en el diseño, cálculo y selección de elementos y equipos que
cumplan con las exigencias requeridas para este proceso
Tesis #3
PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE PINTURA ALQUÍDICA AL AGUA PARA
ATENDER LA DEMANDA EN LA EMPRESA DE PINTURAS EN LIMA
Línea de producción de pinturas
La línea de producción es el grupo de acciones organizadas de manera sistemática y de acuerdo a
tiempos establecidos, con la intención de generar un resultado esperado, el cual tiene como salida
un producto el cual será entregado a los clientes, ya sea cliente externo o interno, el cual le
proporcionará un mayor valor, de modo que satisfará sus necesidades.
Se realiza el diseño del producto y definidas las especificaciones, se procede al diseño del proceso
el cual de alguna manera llegará a permitir la adquisición del producto, desde las herramientas que
se emplean, la mano de obra y los insumos, con la finalidad de requerir el menor esfuerzo,
minimizando los costos y el tiempo de producción, tomando en consideración las economías de
escala
Volumen de producción: El volumen es la cantidad de productos en lotes que se dese
fabricar. La producción puede estar conformada por unidades de pequeñas a grandes
escalas, según el comportamiento del mercado.
Flujo de producto: Es la manera en que el trabajo será subdividido de acuerdo al diseño del
producto. Estos pueden ser lineales o intermitentes.
Productos: Está considerada como el bien o servicio que genera la empresa, puede ser en
una sola variedad o en diversas.
De acuerdo al análisis de cada uno de los tres componentes mencionados anteriormente, se
llegará a elegir la línea de producción adecuada para que se elaboren los productos establecidos
para el estudio en disposición de la planta. Las empresas que poseen una línea de producción para
pinturas, en primer lugar, se realiza el diseño de la planta, según el volumen de los productos que
se van a fabricar.
Según el flujo de línea, la producción continua, es aquella que tiende a tener procesosmás
automatizados, y de esa forma se elaboran productos de manera más estandarizada. Es decir, cada
producto es idéntico concerniente a su elaboración, porque cada maquinaria y equipo se colocan
en línea, consecuentemente, la automatización se encuentra directamente relacionada con el
volumen de productos procesados.
Dimensiones de la línea de producción
La línea de producción, está determinado por todos los procesos que se realizan en cada planta de
la empresa, para ello tendremos las siguientes dimensiones, que permitirán medir la variable:
Etapa de mezclado:
Es la primera etapa de la línea de producción en la que se inicia con la utilización de materias
primas como: resinas, pigmentos, cargas, solventes y aditivos, las cuales tienen que ser distribuidas
en cantidades específicas, de acuerdo al tipo de pintura que se elaborará. Se procede cuando se
vierte en una payla, los componentes líquidos, para posteriormente vertir los componentes
sólidos, siendo forma de polvo, con el que se llega a tener una pasta con la consideración
adecuada.
Consistencia: Es el principal indicador de la primera etapa de la línea de producción, por medio del
cual se llegará a definir considerando la potencia que tenga la máquina, en la cual inicia el proceso
físico de mezcla y de la disolución de los componentes sólidos, de la calidad en que se realiza esta
mezcla se determinará una molienda óptima.
Etapa de dispersión: Es la segunda etapa de la línea de producción y consiste en obtener una pasta
fina con las especificaciones que exigen las técnicas de finura, para llegar a obtener es
indispensable trabajar la mezcla en discos de alta velocidad, lo que de alguna manera mejorará la
dispersión, siempre y cuando se acelere la separación de los aglomerados y agregados de
pigmentos llegando a emplear la mayor energía durante el proceso.
Etapa de molienda: Es la tercera etapa de la línea de producción, por medio de la cual se llega a
afinar más la dispersión existente, para ello es necesario que se utilicen molinos, principalmente
aquellos de bolas y los de arena.
Etapa de ajuste de color: Es la cuarta etapa por medio de la cual se realiza un ajuste del matiz con
el concentrado de color, para luego ser enviado a un tanque adelgazado, en esta etapa,se llega a
buscar la viscosidad y el contenido de sólidos con la cantidad necesaria de solventes y aditivos, que
otorgarán a la pintura las características que se desean finalmente. Desde que se llegue a ajustar
en color, es considerable llevar una muestra al laboratorio con el que se determine la calidad del
producto, posteriormente se llega a someter pruebas, con el fin de comprobar características
como: peso, viscosidad, uniformidad de color y resistencia, estas características tienen una
dependencia del tipo de producto y del mercado a donde se destina.
Etapa de filtrado y envasado: Es la etapa final, la cual se caracteriza por la separación de partículas
indeseables en suspensión, la cual emplea diferentes filtros, los que poseen características que son
resistentes a la acción de los disolventes y además tienen una serie de orificios pequeños que las
partículas que serán retenidas. Es de suma importancia el filtrado que se realice, dado que se
suprimen las partículas de polvo, astillas de madera y partículas de aglomerados de pigmentos no
dispersados, los cuales de alguna manera u otra perjudican la uniformidad de la apariencia que se
desea conseguir en el secado. El envasado se realiza empleando tarros litografiados de hojalata, en
la cual se realiza el envase con tapas y se colocan etiquetas adhesivas imprimiendo el número de
lote.
Tesis #4
Modificación de línea de pintura para mejora del desempeño del recubrimiento en autopartes
modificar una línea de pintura electrostática para lograr la aplicación de dos capas de
recubrimiento que proporcione mayor resistencia a la irradiación solar en la suspensión de
vehículos pesados.
PREPARACIÓN DE ACERO PARA PINTAR
Fosfatizado Previo a realizar la aplicación de pintura se debe realizar preparación de la pieza, en el
caso de los aceros el tratamiento es más que solo realizar limpieza en la superficie, recordemos
que estamos evitando que el acero regrese a su estado natural de óxido de fierro y otros
minerales. El fosfato de zinc no es considerado un recubrimiento de deposición, es considerado un
recubrimiento de conversión, esta conversión se manifiesta en forma cristalina sobre la superficie
tratada, esto sucede con una reacción química entre los iones metálicos que se encuentran
disueltos en una mezcla de ácidos minerales y agua, los ácidos más comunes utilizados son el
nítrico y el fosfórico.
Otros tratamientos previos o pretratamiento se pueden referir a acciones mecánicas que se llevan
a cabo a los materiales metálicos, estos tratamientos se realizan para eliminar contaminantes
inorgánicos impregnados en el sustrato y que un proceso acuoso no tiene capacidad de remover,
además de que sirve para remover rebabas y/o filos. Estos pueden ser:
• Tamboreado, se introduce las partes a tratar en un barril con piedras, el barril es girado para
generar impactos y rozamiento en la superficie.
• Granallado, ataque constante de partículas de arena, acero, cerámicos e incluso cascara de nuez,
aplicado con chorro de aire con la finalidad de desprender esos contaminantes.
• Cardado, cepillado con hilos de acero o plástico para remoción.
2.1.2. Óxido de circonio Debido a que los sellos utilizados después de un proceso de conversión de
fosfato debían bloquear huecos de cristales que tienen tamaños menores a los 10 micrómetros,
estos debían tener tamaño en la escala de los nanómetros. (..)Con los beneficios / efectos de los
cromatos, metales pesados y fosfatos, y luego avanzó hacia una discusión sobre los recubrimientos
de conversión de óxido de circonio (o titanio). (Doerre, Hibbitts, Patrick, & Akafuah, 2018). Esto fue
entre el año del 2000 al 2018. “Mohammadzade y Ghanbari investigaron el proceso de
recubrimiento con ZrO2 y concluyeron que la formación constaba de tres fases distintas
comenzando con la precipitación, luego el crecimiento y, finalmente, un equilibrio dinámico
autolimitante debido a la disminución de la reacción catódica.” (Doerre, Hibbitts, Patrick, &
Akafuah, 2018) airma también que debido a que su capa es tan delgada que las imperfecciones del
metal se “trasmiten” aun con recubrimiento.
La industria de vehículos pesados está basada bajo similares criterios de protección y aspectos
visuales, sin embargo, como se muestra en la Figura 6 la carrocería no cubre completamente el
chasis, por lo tanto, el chasis debe tener protección adicional en comparación a un chasis de un
vehículo de pasajeros, sin embargo, no requiere buen aspecto visual. La carrocería de un vehículo
pesado debe cumplir: a. Resistencia corrosiva. b. Resistencia al intemperismo. c. Buen aspecto
visual.
Método de aplicación por electrostática líquida La cantidad de electrones que tiene un núcleo
define el tipo de carga que se cuenta, es decir, cuando un núcleo gana electrones se dice que tiene
carga negativa, cuando el núcleo pierde electrones entonces tiene carga positiva. Por ejemplo, al
frotar un globo sobre una manta, el globo gana electrones y la manta pierde electrones. En la
Figura 10 se representa como un globo cargado puede cambiar la trayectoria de una corriente de
agua por el diferencial de carga.
Método de aplicación por electrostática en polvo De acuerdo con (Rustico Jr, Matias, & Grepo,
2015) “este proceso inicio en los años de 1950 como aislante eléctrico” pero no hasta los años de
1980 cuando se empezó a utilizar en la industria automotriz en autopartes, y en algunas
carrocerías, debido a que no puede proporcionar colores metálicos, se limita en autopartes y zonas
decorativas. Este proceso tiene similitudes de aplicación con la aplicación electrostática liquida, se
ioniza los polvos antes de ser aplicada para ser atraídos a la pieza que se va a pintar, pero también
se pueda aplicar por inmersión en una cama de polvos. Debido a que el material se aplica en
sólido, no se requiere diluyentes como solventes, los polvos que no se hayan adherido a la pieza,
se pueden reutilizar, estos puntos lo vuelven ambientalmente amigable. La pasta y la resina se
encuentra dentro del material, en su estado sólido el material no se cataliza, requiere de horneado
para derretir los componentes sobre la pieza y solo entonces se formará el recubrimiento
solidificado
