SEGUNDO PARCIAL

(TALLER DE INVESTIGACION)

NAHIARA AMARAL LARA JAUREGUI – 1093855071

PROCESOS DE MANUFACTURA – C

FELIX ORTIZ

UNIVERSIDAD DE PAMPLONA

INGENIERA MECATRONICA

2024
PARTE I

TEORIA DEL MECANIZADO EN MATERIALES

1) Explique que es el mecanizado y cual es su importancia en la industria

El mecanizado es un proceso de manufactura mediante el

cual se da forma a una pieza sólida de material,
generalmente metálico, removiendo parte de ese material
con herramientas de corte. Este proceso puede realizarse
utilizando máquinas como tornos, fresadoras, taladros o
rectificadoras, y permite obtener piezas con formas y
dimensiones precisas, así como con buenos acabados superficiales.

Existen distintos tipos de mecanizado, entre ellos el mecanizado por arranque de viruta
(como el torneado y fresado), y el mecanizado por abrasión (como el rectificado). En
ambos casos, el objetivo es moldear la pieza según los requerimientos del diseño,
eliminando material de forma controlada.

La importancia del mecanizado en la industria es enorme, ya que muchas piezas que

forman parte de productos, maquinaria o estructuras deben cumplir con tolerancias
dimensionales muy estrictas. Este proceso permite fabricar componentes para sectores
clave como el automotriz, aeroespacial, médico, energético, entre otros. Además, el
mecanizado permite trabajar con una amplia variedad de materiales, desde metales
comunes hasta aleaciones especiales, plásticos técnicos o cerámicas.

2) Compare el mecanizado por arranque de viruta y por abrasión, indicando ventajas

y desventajas

El mecanizado es una de las formas más utilizadas en la industria para transformar

materiales en productos funcionales. Dentro de los procesos de mecanizado, se destacan
dos categorías principales: el mecanizado por arranque de viruta y el mecanizado por
abrasión. Aunque ambos tienen como objetivo modificar la forma, dimensiones y acabado
superficial de una pieza, lo hacen de maneras distintas y tienen aplicaciones diferentes.
Mecanizado por arranque de viruta

El mecanizado por arranque de viruta es un proceso de

manufactura mediante el cual se remueve material de una pieza
sólida utilizando una herramienta de corte con filos definidos.
Este proceso se basa en la deformación plástica localizada del
material de la pieza, lo cual da lugar a la formación de virutas —
fragmentos del material original que son desprendidos por la
acción mecánica de corte.

La herramienta de corte puede tener un único filo (como en el caso del torneado) o
múltiples filos (como en el fresado o el taladrado). Cada filo actúa penetrando la superficie
del material y separando una capa en forma de viruta, mediante un movimiento controlado.

Este tipo de mecanizado implica tres movimientos fundamentales:

 Movimiento de corte: es el principal, el que permite la remoción efectiva del

material.
 Movimiento de avance: es el desplazamiento progresivo de la herramienta o la
pieza, que determina el volumen total de material removido.
 Movimiento de penetración: regula la profundidad del corte.

La eficiencia del arranque de viruta depende de parámetros como la velocidad de corte, el

avance, la profundidad de pasada, las condiciones de refrigeración y el tipo de herramienta
utilizada. Además, es fundamental la geometría de la herramienta de corte, ya que sus
ángulos influyen directamente en la calidad del mecanizado, la formación de la viruta, el
esfuerzo de corte y el desgaste de la herramienta.

 Principio de funcionamiento: Se utiliza una herramienta más dura que el material

de la pieza, la cual penetra y separa capas del material al avanzar.
 Aplicaciones comunes: Fabricación de piezas metálicas de precisión como ejes,
engranajes, bujes, componentes estructurales, etc.

Ventajas:
  Alta tasa de remoción de material
 Permite fabricar piezas con geometrías complejas.
 Amplia disponibilidad de maquinaria y herramientas.
 Adecuado para casi todos los materiales metálicos.

Desventajas:

 El desgaste de la herramienta puede ser elevado, especialmente con materiales

duros.
 Puede generar fuerzas de corte significativas, afectando la estabilidad de la pieza.
 En ciertos casos, es necesario un proceso adicional para lograr acabados finos.

Mecanizado por abrasión

El mecanizado por abrasión es un proceso de remoción de material que se realiza

mediante la acción de un conjunto de partículas abrasivas extremadamente duras que
desgastan la superficie de una pieza por medio de fricción y
microcortes. A diferencia del arranque de viruta, este método
no utiliza herramientas con filos definidos, sino superficies
recubiertas o compuestas por miles de partículas abrasivas
distribuidas de forma aleatoria.

Estas partículas abrasivas generalmente óxido de aluminio, carburo de silicio o diamante

industrial actúan como micro-filos irregulares que penetran la superficie del material,
eliminando pequeñas porciones en forma de polvo o material finamente desprendido. La
acción de corte es más suave pero más precisa, permitiendo alcanzar niveles muy altos de
acabado superficial y precisión dimensional.

El mecanizado por abrasión se emplea comúnmente en procesos como:

 Rectificado: uso de una muela abrasiva giratoria para refinar formas o superficies
 Esmerilado: remoción más general o desbaste ligero.
 Pulido y lapeado: acabados ultra finos, incluso a nivel óptico o metalográfico.
 Bruñido: mejora del acabado y la forma interna de orificios.
  Principio de funcionamiento: Las partículas abrasivas actúan como múltiples
puntas de corte diminutas que arrancan pequeñas porciones de material en cada
pasada.
 Aplicaciones comunes: Acabado de precisión, afilado de herramientas, fabricación
de componentes de alta dureza como cojinetes cerámicos, válvulas o partes de
motores.

Ventajas:

 Excelente acabado superficial.

 Alta precisión dimensional.
 Capacidad de mecanizar materiales muy duros o frágiles.
 Menor riesgo de dañar piezas pequeñas o delgadas.

Desventajas:

 Proceso más lento que el arranque de viruta.

 Requiere maquinaria especializada.
 Costo más elevado de herramientas abrasivas y mantenimiento.
 Menor capacidad de remoción de material.

3) Describa los parámetros que influyen en la velocidad de corte y avance

Los parámetros de corte en el mecanizado son las variables fundamentales que determinan
cómo se lleva a cabo el proceso de remoción de material. Estos parámetros influyen
directamente en la eficiencia del mecanizado, la calidad superficial de la pieza, el desgaste
de la herramienta, la producción de viruta y la vida útil del equipo.

Velocidad de corte (Vc):

Es la velocidad a la que se mueve el filo de la herramienta respecto a la superficie de la
pieza durante el mecanizado. Se expresa en metros por minuto (m/min) y afecta
directamente el calor generado y la vida útil de la herramienta.

Avance (f):

Es la distancia que recorre la herramienta por cada revolución de la pieza o por cada diente,
en el caso del fresado. Se mide en milímetros por revolución (mm/rev) y determina la
cantidad de material removido por pasada

Parámetros:

- Tipo de material de la pieza

 Influencia en la velocidad y el avance:

Los materiales más blandos como aluminio, bronce o plástico permiten velocidades
de corte más altas y avances más agresivos. Por el contrario, materiales duros o
difíciles de maquinar como aceros templados, inoxidables o titanio requieren
velocidades más bajas y avances más moderados para evitar desgaste prematuro de
la herramienta o fracturas.

-Tipo y material de la herramienta de corte

 Influencia:
Herramientas de acero rápido (HSS) soportan menores velocidades que las de
carburo de tungsteno o cerámica. Herramientas recubiertas también permiten
trabajar a mayores velocidades.
La resistencia al desgaste, la conductividad térmica y la rigidez del material de la
herramienta influyen directamente en cuánto se puede exigir en términos de
velocidad y avance.

-Tipo de operación de mecanizado

  Influencia:
Operaciones como el torneado o el fresado de desbaste permiten mayores avances,
ya que el objetivo es eliminar grandes volúmenes de material.
En cambio, en operaciones de acabado, como el rectificado o fresado fino, se
utilizan velocidades más altas con avances muy bajos para lograr una buena
precisión y acabado superficial.

- Geometría de la herramienta

 Influencia:
Ángulos como el de ataque, despeje, inclinación del filo o cantidad de filos influyen
en el comportamiento del corte.
Por ejemplo, una herramienta con varios filos puede trabajar con mayores avances
distribuidos por filo, mientras que una con un solo filo necesita un avance más
controlado para evitar vibraciones o sobrecarga.

- Condiciones de refrigeración y lubricación

 Influencia:
Una correcta aplicación de fluido de corte (refrigerante/lubricante) permite disipar
el calor y reducir la fricción, lo que posibilita aumentar la velocidad de corte sin
dañar la herramienta.
En condiciones de corte en seco o con refrigeración deficiente, es necesario reducir
velocidad y avance para evitar fallos térmicos.

- Rigidez del sistema máquina-herramienta-pieza

 Influencia:
Si el sistema es poco rígido máquinas pequeñas, piezas delgadas o fijaciones
débiles, se deben usar velocidades y avances más bajos para evitar vibraciones,
deflexiones o imprecisiones.
Un sistema robusto permite valores más altos y mayor productividad.
-Requisitos de calidad y tolerancia

 Influencia:
Si se requiere un alto grado de precisión dimensional o un excelente acabado
superficial, se debe reducir el avance y posiblemente también la velocidad de corte.
Para operaciones de desbaste, se puede sacrificar calidad superficial y aumentar
ambos parámetros.

- Profundidad de corte

 Influencia:
Una mayor profundidad de corte implica más esfuerzo mecánico y térmico. En esos
casos, puede ser necesario disminuir la velocidad o el avance para mantener la
estabilidad del proceso y proteger la herramienta.

4) Investigue sobre el ángulo de ataque, ángulo de desprendimiento y ángulo de

incidencia de una herramienta de corte.

Angulo de ataque:

El ángulo de ataque es el ángulo que forma la arista de corte de la herramienta con respecto
a la dirección de avance del corte, medido en el plano perpendicular al avance. Es el ángulo
entre la dirección en la que la herramienta avanza y la línea del filo cortante. El roce que
produce la viruta sobre la cara de ataque influye mucho
en el rendimiento de la cuchilla, por el rozamiento y el
calor que produce, dificultando al mismo tiempo la
evacuación de las misma

En geometría de herramientas, se denota comúnmente

como α (alfa).

Importancia en el mecanizado
  Reducción de fuerzas: Un ángulo de ataque positivo reduce la fuerza de corte, ya
que la herramienta penetra más fácilmente.
 Formación de viruta: Influye en cómo la viruta se forma y fluye. Un ángulo
positivo favorece virutas laminadas o en tiras, y un ángulo negativo produce una
viruta más quebradiza.
 Durabilidad: Ángulos negativos, aunque requieren mayor fuerza, hacen que el filo
sea más resistente al desgaste y rotura.
 Acabado superficial: Un ángulo adecuado mejora la calidad superficial y reduce la
vibración.

Angulo de desprendimiento:

El ángulo de desprendimiento, denotado comúnmente como β (beta), es el ángulo formado

entre la cara de desprendimiento de la herramienta (por donde la viruta se desliza) y la
superficie de la pieza a mecanizar.

Este ángulo permite que la viruta se desplace sin fricción

excesiva, evitando acumulaciones o deformaciones.

Función y efectos

 Evacuación de viruta: Facilita que la viruta fluya sin bloquearse.

 Reducción de fricción: Minimiza el contacto viruta-herramienta, disminuyendo el
desgaste.
 Control térmico: Al reducir la fricción, disminuye la temperatura de corte.
 Seguridad del filo: Protege el filo al evitar que la viruta se adhiera o presione
excesivamente.

Consecuencias de un ángulo inapropiado

  Ángulo muy pequeño o negativo: virutas se adhieren, herramienta se desgasta
rápido.
 Ángulo muy grande: filo muy débil, mayor probabilidad de fractura.

Angulo de incidencia

El ángulo de incidencia, usualmente representado como γ (gamma), es el ángulo entre la

arista cortante de la herramienta y el plano de la superficie a maquinar. Este ángulo evita el
rozamiento del dorso del filo contra la superficie de trabajo y, como consecuencia,
disminuye la resistencia al movimiento y el calor
producido por el roce.

También se llama ángulo de orientación, ya que determina

cómo está orientado el filo respecto a la pieza.

Efectos y funciones

 Distribución de fuerzas: Afecta la dirección y magnitud de las fuerzas de corte,

influyendo en la vibración y estabilidad.
 Desgaste de herramienta: Cambia la manera en que se desgasta el filo.
 Calidad superficial: Puede mejorar o empeorar el acabado dependiendo del valor
elegido.
 Tipo de operación: En fresas helicoidales o herramientas con filo inclinado, este
ángulo es fundamental para la correcta acción de corte.

5) Elabore un ejemplo numérico simple de cálculo de velocidad de corte en

torneado.
 π∗D∗N
V c=
1000

 Vc: Velocidad de corte en metros por minuto (m/min)

 π: Constante pi
 D: Diámetro de la pieza en milímetros (mm)
 N: Velocidad de rotación del torno en revoluciones por minuto (rpm)

Datos:

- Diámetro de la pieza D: 80 mm

- Velocidad de rotación del torno N: 400 rpm

3.1416∗80∗400
V c= =100.53 m/min
1000