LABORATORIO DE ELEMENTOS DE INGENIERÍA

AGROINDUSTRIAL I

FACULTAD DE INGENIERÍA

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PROGRAMA DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

Fuente: [Link]

MANUAL DE PRÁCTICAS DE ELEMENTOS DE

INGENIERÍA DE ALIMENTOS I.

RAMIRO TORRES GALLO. I.Q. [Link].

Barranquilla – Atlántico

2017
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EXPERIENCIA N° 1

LABORATORIO DE FUERZA E IMPACTO

Impacto a un chorro de Agua

OBJETIVO: Calcular la fuerza de un chorro de agua, al impactar en diferentes

superficies, a partir de variables tales como: el flujo, distancia del brazo y frecuencia
de la bomba.
Fundamentos:

PRINCIPIO DE LA CANTIDAD DE MOVIMIENTO

Las fuerzas ejercidas por los fluidos en movimiento conducen al diseño de bombas,
turbinas, aviones, cohetes, hélices, barcos, etc., por lo cual, la ecuación fundamental
de la energía no es suficiente para resolver todos los problemas que se presentan
y por lo tanto se necesita el auxilio del principio de la cantidad de movimiento.

Ecuación de momento para un volumen de control:

       
F  FS  FB   VC V  d    SC V  V . d A
t

Esta ecuación establece la suma de las fuerzas (de superficie y másicas) que actúan
sobre un volumen de control no acelerado, es igual a la relación de cambio de
momento dentro del volumen de control, más la relación neta de flujo de momento
que sale a través de la superficie de control.

DESARROLLO DE LA PRÁCTICA:

CÁLCULO DEL CAUDAL REAL

A partir de ahora, el desarrollo de cada práctica exige que se calcule el caudal real
en m3/s que pasa a través de cada equipo a estudiar.
- Recolectando un volumen conocido de agua en un tiempo
determinado (Banco Volumétrico).

Para tomar el caudal (Q), es necesario emplear un recipiente donde se procede a

recolectar el agua en un tiempo determinado, lo recomendado que este tiempo sea
corto, utilizando una probeta y un cronómetro, haciendo este proceso tres veces
para tomar el promedio del mismo.
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CALCULO DE LAS FUERZAS DE IMPACTO DEL CHORRO

ECUACIONES A EMPLEAR:

𝐹𝑇 =  ∗ 𝑄 ∗ 𝑉𝑓 ∗ (1 − 𝐶𝑜𝑠𝛽)

(𝑚𝐷 ∗ 𝑔 ∗ 𝑦 )
𝐹𝑒 =
𝑥2

FT: Fuerza teórica (N) Vf:Velocidad final o de impacto (m/s)

𝐹𝑒: Fuerza experimental (N) : Densidad (kg/m3)

Q Flujo de volumen (m 3/s) g: Gravedad (m/s2)

β=900 Placa Plana β=1800 Placa cóncava o semi-esférica

𝑚𝐷 : Masa deslizable (kg)

𝑥2 : Distancia desde el pivote de la regleta hasta el cero de la misma (cm).

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𝑦: Distancia desde cero de la regleta hasta el centro de la masa deslizable (cm).

Vo = Qr/Ao
V f  (Vo) 2  2 * g * h
Ao= π*do2 /4

ℎ: Altura entre la boquilla y placa (mm)

do Diámetro de la boquilla(mm)

Para la placa semi-esférica se deduce que la salida del chorro es a 180º (cos 180 = -1), por tanto se
demuestra que la fuerza teórica sobre la placa semi-esférica es el doble con respecto a la fuerza
teórica sobre la placa plana:

FT = *Q* Vf *(1–Cosβ)

FT = 2 * *Q* Vf

Una forma de demostrar que la fuerza máxima que se obtiene en la placa semi-esférica es el
doble respecto a la placa plana es graficando:

Fe vs. FT

De las pendientes calculadas para ambas gráficas se demuestra que para la placa plana se acerca
a la unidad y para la placa semi-esférica se acerca a dos.

Al duplicar el valor de la distancia “Y” para la placa semi-esférica, se busca que el tiempo
para recolectar la misma cantidad de agua sea aproximadamente el mismo para así realizar el
experimento a las mismas condiciones (caudal) en ambas superficies.

PROCEDIMIENTO

1. Para mayor organización los grupo están ordenado de la siguiente manera,

trabajando en el mimo orden:

Grupo Boquilla a emplear Superficie de impacto

Nº a utilizar
1 8mm Plana
2 5mm Plana
3 8mm Cóncava
4 5mm Cóncava
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2. Armar el equipo de acuerdo a las instrucciones impartidas por el equipo

líder.
3. Coloque la boquilla asignada en su lugar
4. Coloque la superficie de impacto sobre la regla. (plana)
5. Coloque el sistema en equilibrio a través de la pesa móvil (230gr)
6. Mantener las válvulas de la bomba totalmente abierta
7. Poner en marcha la bomba
8. Llevar de nuevo el equilibrio la regla y realizar la lectura Y (para este
proceso es conveniente tomar un Y determinado en la regleta y luego en la
bomba ir aumentando la frecuencia hasta que la regla llegue al equilibrio),
y tomar el caudal correspondiente a la frecuencia dada.
9. Repita el procedimiento para realizar 5 corridas variando la frecuencia.
10. Detenga la bomba
11. Sustituya la superficie de impacto (cóncava) por la otra y repita las corridas
12. Detenga la bomba finalmente

PREGUNTAS

1. Realizar una gráfica Q Vs F

2. ¿Qué conclusiones se obtienen a partir de la gráfica?
3. ¿Cómo influye el diámetro de las boquillas en la fuerza del fluido?
4. ¿Cómo influye la variación de la presión en la fuerza y el caudal del fluido?
5. ¿Que otro mecanismo se le ocurre a usted para calcular la fuerza de
chorro?

RECOMENDACIONES

1. Mantener la bomba apagada, mientras no esté en uso.

2. Cada vez que se tome un dato colocar la pesa móvil en 0.
3. Desmonte el equipo al terminar.
4. Mantenga limpio el lugar de trabajo.
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Tabla de datos:

Placa: Plana Masa deslizable: 230gr

Y (cm) V (m3) T(s) Q (m3 /s)

Placa: Semiesférica Masa deslizable: 230gr

Y (cm) V (m3) T(s) Q (m3 /s)

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EXPERIENCIA N° 2

EXPERIMENTO DE OSBORNE REYNOLDS

INTRODUCCION: La turbulencia es uno de los problemas más complejos de la

física clásica. Es de vital importancia determinar las causas por las cuales el
movimiento de un fluido se torna turbulento e impredecible, si no se tiene en cuenta,
las consecuencias pueden ser graves, tal es el caso en los aviones, dependiendo
de las condiciones climatológicas, el fuerte viento que rodea el fuselaje del avión se
vuelve errático y violento.

OBJETIVOS GENERALES:

• Demostrar en la práctica las diferencias entre los flujos laminar y turbulento.

OBJETIVOS ESPECIFICOS:

• Conocer el experimento realizado en 1883 por Osborne Reynolds.

• Visualizar los flujos en diferentes regímenes, diferenciando el flujo laminar
(flujo ordenado, lento) del flujo turbulento (flujo desordenado, rápido), flujo
transicional (características del flujo laminar y turbulento a la vez).
• Identificar cualitativamente la diferencia entre los regímenes de flujo.
• Obtener valores límite para el número a dimensional de Reynolds sujeto a
las condiciones bajo las cuales se realizan las experiencias.

MARCO TEÓRICO

• El experimento de Reynolds

El ingeniero alemán Gotthilf Hagen (1797-1884) fue quien primero realizó

experimentos con flujo interno, utilizando agua con aserrín en una tubería de latón
y reportando que el comportamiento del fluido a la salida de la tubería dependía de
su diámetro y de la velocidad y temperatura del fluido.
Posteriormente, el profesor británico de ingeniería Osborne Reynolds (1842-1912),
luego de terminar su estudio de flujo en medio poroso, realizó experimentos en un
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montaje especial (Figura 1) para estudiar más a fondo lo encontrado por Hagen para
varias temperaturas y diámetros. Fue así como en 1883, reportó la existencia de
regímenes de flujo y los clasificó de acuerdo a un parámetro que pudo deducir y que
ahora lleva su nombre: el Número de Reynolds.

Figura 1. Montaje experimental de Reynolds

El montaje consistía en un tanque de agua con una tubería de vidrio dentro de la

cual inyectó por sifón una fina corriente de tinta, regulando el flujo con una válvula
que abría con una palanca larga.

• Visualización de los regímenes de flujo

Reynolds observó que el filamento de tinta conservaba su forma a velocidades

bajas, mostrando que el agua se movía en líneas de corriente paralelas sin lugar a
ninguna mezcla; este es el caso del Flujo laminar, aquel donde existe un
predominio de las fuerzas viscosas tangenciales sobre las fuerzas de inercia del
campo de flujo (Figura 2a). Al aumentar la velocidad, comenzaban a surgir
fluctuaciones en la trayectoria del filamento, lo que demostró que el comportamiento
ordenado empezaba a perderse debido a la aceleración del flujo; no obstante, no
se desarrollaban aún trayectorias definidas ni completamente erráticas. Este
régimen de flujo se denomina Flujo de Transición (Figura 2b). Posteriormente y
luego de incrementar aún más la velocidad, el filamento de tinta experimentaba una
dispersión completa de forma irregular y aleatoria, dando lugar a mezclas entre
capas de fluido. Este caso evidenció el Flujo turbulento (Figura 2c), donde los
efectos viscosos son mucho menores con respecto a los inerciales.
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Figura 2. Regímenes de flujo El número de Reynolds

Los numerosos ensayos se realizaron variando la velocidad de flujo para un

diámetro de tubería constante. Los resultados permitieron deducir el Número de
Reynolds, que permite clasificar el tipo de flujo presente en el interior de una tubería
según la expresión:

𝜌𝑉𝑑 𝑉𝑑
𝑅𝑒 = =
𝜇 𝑣
𝑄 𝜋𝑑 2
𝑉= 𝐴=
𝐴 4

Donde:
Re = Número de Reynolds
V = Velocidad media del flujo [m/s]
d = Diámetro de la tubería [m]
μ = Viscosidad dinámica [N.s/m2]
ρ = Densidad del fluido [Kg/m3]
v = Viscosidad cinemática [m2/s]
Q = caudal [m3/s]
A = área transversal de la tubería [m2]

La magnitud del Número de Reynolds para cada régimen varía de acuerdo a las
condiciones dadas, aunque para propósitos de ingeniería (ya sea diseño o análisis)
se aceptan los siguientes valores:
o Flujo laminar, Re < 2000
o Flujo de transición, 2000 < Re < 4000
o Flujo turbulento, Re > 4000
Reynolds encontró que el Flujo de transición se encontraba dentro de un rango: al
incrementar la velocidad, el Flujo laminar desaparecía después de una velocidad
crítica hasta describir un comportamiento turbulento y al disminuir la velocidad
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gradualmente, el flujo volvía a ser laminar, pero a otra velocidad crítica menor que
la primera.

Los Números de Reynolds asociados a estas velocidades se denominan Número

de Reynolds crítico inferior y superior, respectivamente. Este último no es constante
pues depende de las características del fluido dentro de la cámara de agua, la
geometría de la sección entrada al tubo y su rugosidad, debido a esto, se ha
obtenido un valor de Re = 50.000 antes que se desarrollará un flujo totalmente
turbulento. El Número de Reynolds es de gran importancia en el estudio del flujo en
tuberías de cualquier sección transversal, así como para el análisis de flujos con
proximidades a una superficie sólida que puedan tener superficie libre, sólo
seleccionando una longitud característica apropiada según el caso.

PROCEDIMIENTO
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1. Damos entrada al líquido el cual se va a analizar (agua) por medio del difusor
de alimentación (8), durante este proceso la válvula de descarga (14) y
drenaje (10) deben permanecer cerradas. Esperar hasta que el agua
comience a salir por el tubo de sobre llenado (6).
2. Abrir la válvula de descarga (14), al momento
en que el agua comience a salir por el tubo
de descarga (13), el flujometro (15) reflejará
un valor asociado, se debe graduar la válvula
de descarga (14) para que el flujometro
marque los valores, máximos, mínimos e
intermedios de este (dependiendo de la
escala y el tipo de flujometro o caudalímetro
utilizado)
3. En cada flujo que se desee analizar, se debe
dejar estática la válvula de descarga (14) y
proceder a llenar el tanque de alimentación
(1) del colorante, mientras, su válvula de
regulación (2) debe encontrarse cerrada.
4. Cuando el tanque de alimentación del
colorante (1) se encuentre lleno,
procedemos a abrir lentamente la válvula de
regulación (2) hasta que la aguja de
inyección (4) libere colorante de manera fluida y constante.
5. Mientras el colorante baja por el tubo de observación (11), lograremos
percibir las marcadas diferencias visuales de los distintos flujos (Figura 2.
Regímenes de flujo El número de Reynolds).
6. Anotamos el caudal obtenido del flujometro (15) para cálculos posteriores,
también procedemos medir el flujo calculando el tiempo que se llena un
recipiente de un litro con el flujo que se expulsa por el tubo de descarga (13)
esto para comparar los valores obtenidos.
7. Procedemos al drenado del tanque de alimentación (5), cerrando la fuente
del difusor de alimentación (8) y abriendo la válvula de drenaje (10).

PRESENTACION DEL EXPERIMENTO

Llene las tablas con los datos que obtengan de la realización del experimento de
la siguiente manera:

Fl = Valores obtenidos con el caudal medido del flujometro.

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Ex = Valores obtenidos con el caudal medido por la salida de descarga.

Prueba 1

1. Visualice un flujo laminar (flujo ordenado, lento) en el aparato y realice la

medida del caudal.
2. Calcule el Nro. De Reynolds con los dos caudales medidos y compruebe
con lo que se observó en el aparato.

Grupo Caudal Caudal Velocidad Velocidad No. De No. De Se verifica

Fl Ex Fl (cm/s) Ex (cm/s) Reynolds Reynolds con lo
(cm3/S) (cm3 /S) Fl Ex observado.
1

Prueba 2

1. Visualice un flujo turbulento (flujo desordenado, rápido) y realice los pasos

descritos en la prueba anterior.

Grupo Caudal Caudal Velocidad Velocidad No. De No. De Se verifica

Fl Ex Fl (cm/s) Ex (cm/s) Reynolds Reynolds con lo
(cm3/S) (cm3 /S) Fl Ex observado.
1

4
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Prueba 3

1. Visualice flujo transicional (características del flujo laminar y turbulento a

la vez) y realice los pasos descritos en la prueba 1.

Grupo Caudal Caudal Velocidad Velocidad No. De No. De Se verifica

Fl Ex Fl (cm/s) Ex (cm/s) Reynolds Reynolds con lo
(cm3/S) (cm3 /S) Fl Ex observado.
1

Preguntas post-laboratorio.

1. ¿Qué precisión tienen los cálculos efectuados? Calcular el porcentaje de

error para cada tipo de flujo.
2. ¿Cuándo es conveniente tener flujo turbulento?
3. ¿Cuándo es conveniente tener flujo laminar?
4. Ponga ejemplos de aplicación donde se presentan estos tipos de flujo
5. Como influye la viscosidad en el número de Reynolds.
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EXPERIENCIA N° 3

PERDIDAS DE CARGA POR FRICCIÓN EN TUBERÍA RECTA Y CON ACCESORIOS.

1. Introducción

El método más común para transportar fluidos de un punto a otro es impulsarlo a través de
un sistema de tuberías. Las tuberías de sección circular son las más frecuentes, ya que
esta forma ofrece no sólo mayor resistencia estructural sino también mayor sección
transversal para el mismo perímetro exterior que cualquier otra forma. A menos que se
indique específicamente, la palabra “tubería” en este estudio se refiere siempre a un
conducto cerrado de sección circular y diámetro interior constante.

En el banco de ensayo de la práctica se medirá el caudal que circula por cada elemento y
la caída de presión que sufre el fluido que lo atraviesa. A partir de estos datos y utilizando
la ecuación de Bernoulli es posible obtener las pérdidas de carga que sufre el fluido al
circular por cada elemento. La posibilidad de modificar el caudal de fluido que circula por el
elemento permitirá estudiar la influencia del número de Reynolds en el valor de las pérdidas
de carga. Las medidas que van a realizarse en la práctica son todas de presión y para ello
se utilizarán tomas piezométricas conectadas a manómetros de columna de dos fluidos o a
un manómetro diferencial de tipo carátula.
Estos últimos se muestran en la Figura 1.

Figura 1. Manómetro de columna en U, Agua-Mercurio (a), Manómetro de carátula (b).

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2. Objetivo

El objetivo de esta práctica es estudiar las pérdidas de carga que sufre el fluido al
atravesar los diferentes elementos de una instalación hidráulica, tales como
tuberías, válvulas, curvas y piezas especiales.

3. Fundamento teórico

La ecuación de energía será pieza clave dentro del análisis del estudio de las pérdidas de
energía debido a la fricción y los accesorios.

P1 v 2 P2 v2
 z1    z2   hf (Ecuación N°1)
 2g  2g

Muy pocos problemas especiales de mecánica de fluidos, como es el caso del flujo en
régimen laminar por tuberías, pueden ser resueltos por métodos matemáticos
convencionales; todos los demás problemas necesitan métodos de resolución basados en
coeficientes determinados experimentalmente. Muchas fórmulas empíricas han sido
propuestas como soluciones a diferentes problemas de flujo de fluidos por tuberías, pero
son muy limitadas y pueden aplicarse sólo cuando las condiciones del problema se
aproximan a las condiciones de los experimentos de los cuales derivan las fórmulas.

De la ecuación 1 y, sabiendo primero que la tubería del banco tiene diámetro constante,
por continuidad su velocidad lineal será constante y los términos v1 y v2 serán iguales;
además al ser una tubería horizontal, es decir a estar a la misma altura la entrada y la salida
los términos z1 y z2 tendrán el mismo valor, reduciendo la ecuación inicial a

P1 P2 P1 P2  P
  hf  hf    (Ecuación N°2)
    

donde P1 representa la presión en el punto de entrada, P2 la del punto de salida, y  el peso

específico del fluido.

Debido a la gran variedad de fluidos que se utilizan en los procesos industriales modernos,
una ecuación que pueda ser usada para cualquier fluido ofrece ventajas obvias. Una
ecuación de este tipo es la fórmula de Darcy-Weisbach, que puede ser deducida por análisis
dimensional; sin embargo, una de las variables en la fórmula, el coeficiente de fricción, debe
ser determinado experimentalmente. Esta fórmula tiene una extensa aplicación en el campo
de la mecánica de fluidos y se utiliza mucho en este estudio.

L V2
Ecuación de Darcy-Weisbach:  P  f  , multiplicando y dividiendo por g
D 2
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L V2 g
 P  f  , como   g , tendríamos luego
D 2 g

L V2
 P  f  , lo que equivale a
D 2g

 P L V2
 f
 D 2g

 P
Ahora, sabiendo de la ecuación 2, que hf 


La ecuación que relaciona las pérdidas de presión ΔP y las pérdidas de fricción hf será

 L  v 
2
Donde:
(Ecuación N°3) h f  f   
 D  2 g  f = Factor de fricción de Darcy
L = Longitud lineal
D = Diámetro
v = Velocidad lineal
g = Gravedad

Para ilustrar la forma cómo las variables del fenómeno de flujo están relacionadas entre sí,
así como la subsiguiente vinculación que tienen con el factor de fricción y las pérdidas de
carga en accesorios, se procederá a medir la pérdida de presión que tiene lugar al hacer
circular agua a diferentes flujos, recorriendo conductos de diferentes longitudes, y con
diferentes accesorios.

Las pérdidas menores debido a accesorios se expresan en términos del coeficiente de

pérdida KL (también llamado coeficiente de resistencia), que se define como.

h f menor
Coeficiente de pérdida: KL  2g
v2
Donde hf menor corresponde a la pérdida de carga menor, determinada de la ecuación
variante de la anterior, como sigue

v2
Pérdida menor: h f menor  K L
2g

Las pérdidas menores también se expresan en términos de la longitud equivalente Le,

que se define como
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v2  L  v2 D
Longitud equivalente: hf  KL  f  e  Le  KL
2g  D  2g f

Lo que resultaría en

*
L  Donde:
(Ecuación N°4) KL  f  e 
D Le= Longitud equivalente
f= factor de fricción
D= Diámetro
(*) Calculado para cada accesorio

La pérdida de carga que provoca el accesorio equivale a la pérdida de carga causada por
un tramo de la tubería cuya longitud es Le. Por lo tanto, la aportación de un accesorio a la
pérdida de carga se puede explicar simplemente con añadir Le a la longitud de tubería total.
En la práctica se usan ambos procedimientos, pero el uso del coeficiente de pérdida es más
común.
Cuando ya estén disponibles todos los coeficientes de pérdida, la pérdida de carga total en
un sistema de tubería se determina de:

Pérdida de carga total (general): h f total  h f mayor  h f menor

Li vi2 v 2j
h f total   f i   K L, j
i Di 2 g j 2g

donde i representa cada tramo de tubería con diámetro constante y j representa cada
accesorio que provoca una pérdida menor. Si todo el sistema de tubería por analizar tiene
un diámetro constante, la ecuación anterior se reduce a:
 L  v2
Pérdida de carga total (D = constante): h f total   f recta   K L 
 D  2g

reemplazando la ecuación 4 tenemos

 Lrecta Le  v 2

h f total   f  f 
 2 g , agrupando
 D D 
términos
 f   v2
h f total    Lrecta   Le  
D 
    2g
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Le total v 2
(Ecuación N°5) h f total  f , Le total  Lrecta  Le
D 2g

La aplicación más específica en la determinación de las pérdidas de energía mecánica por

la fricción en tuberías, radica en el momento de seleccionar, diseñar u optimizar sistemas
de flujo en tuberías comerciales en plantas de procesos o redes de distribución de flujos,
en los cuales el conocimiento de las variables que retardan o aceleran el moviendo de
cualquier tipo de flujo son determinantes para conocer la eficiencia del proceso, selección
del material de las líneas de transporte, etc.
Dentro de los otros cálculos necesarios para hallar la velocidad del fluido se empleará la
ecuación de continuidad.

2
D
(Ecuación N°6) Q  Av  Q   v
2

Así como las características del fluido, si es flujo laminar o turbulento, se empleará la
ecuación de Reynolds.

vD Donde:
(Ecuación N°7) Re 
  = Viscosidad

Todas estas ecuaciones servirán como herramienta de cálculo para determinar las pérdidas
de energía en tuberías y accesorios.

1.3 Descripción del equipo.

El equipo consiste en un tanque para almacenamiento de agua, una motobomba centrifuga,

la cual recircula el agua al tanque, diez (10) tramos de tuberías de cobre de sección circular
de ½ pulgada (1.4 cm de diámetro interno), cada una equipada con un par de anillos
piezométricos y enumeradas así:

1. Tubería con codos de 45°. 7. Tuberías con accesorios en “T” en

2. Tubería recta y horizontal. carrera recta.
3. Tubería con codos de retorno 8. Tubería con codos de 90°, primer
(180°), primer arreglo. arreglo.
4. Tubería con codos de retorno 9. Tubería con codos de 90°,
(180°), segundo arreglo. segundo arreglo.
5. Tubería con válvulas de globo. 10. Tubería con accesorios en “T” en
6. Tubería con válvula de compuerta. ángulos de 90°.
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1.4 Materiales
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• Recipiente graduado para medir • Cinta métrica

un volumen de agua. • Termómetro para controlar la
• Cronómetro temperatura del agua.

4. Procedimiento

4.1 Arranque preliminar

▪ Encienda la bomba, colocando en ON el switch ubicado a un lado de la columna

detrás del banco de práctica, previamente deberá encender la caja de tacos
principal.
▪ Abra lentamente la válvula de descarga de la bomba (V1), e impida que salga el
mercurio del manómetro de columna, verificando que la válvula que se encuentra
en la parte posterior entre los dos manómetros esté cerrada.
▪ Deje transcurrir por lo menos diez (10) minutos con la válvula de descarga
completamente abierta para estabilizar el equipo.

4.2 Experiencia N°1. Determinación de las pérdidas por fricción de superficie en

tubería recta.

Para esta experiencia se utiliza el tramo de tubería recta (No. 2). Para esto, habilite
este tramo previamente, abriendo las válvulas de presión que comunican al
manómetro en U y la de descarga del tramo, y realice los siguientes registros y
medidas:

▪ Presión de entrada al tramo en el manómetro de carátula (psig).

▪ Presión de salida del tramo en el manómetro de columna en U (mm de Hg).
▪ Tasa de flujo (caudal) en la descarga del tramo: Llene el tanque hasta completar
un volumen determinado, y tome el tiempo de llenado con ayuda del cronómetro.
▪ Repita este procedimiento para diez (6) tasas de flujo diferentes, abarcando toda
la escala de los manómetros.
▪ Controle constantemente la temperatura del agua. Si esta aumenta
apreciablemente, suministre agua al tanque y al mismo tiempo abra la válvula de
drenaje del tanque manteniendo el mismo nivel inicial ( 3 partes del tanque).
4

4.3 Experiencia N°2. Determinación de las pérdidas por fricción de forma en

tuberías con accesorios.

Para esta experiencia se utilizan los tramos que contienen accesorios. Para ello,
realice el siguiente procedimiento:

▪ Cierre la válvula de descarga de la bomba (V1) y apague la motobomba.

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▪ Cierre las válvulas que comunican al manómetro en U y la descarga del tramo

anterior.
▪ Abra las válvulas que comunican al manómetro en U y la descarga del tramo a
utilizar.
▪ Conecte la bomba y abra la válvula de descarga de la bomba (V1) lentamente.
▪ Tome los mismos datos que en el procedimiento anterior; sólo en tres (3) tasas de
flujo diferentes.
▪ Para cada tramo mida la longitud de la sección recta y contabilice el número de
accesorios presentes.
▪ Registre los datos en las respectivas tablas.

4.3 Parada del equipo

▪ Cierre la válvula de descarga de la bomba (V1)

▪ Apague lo motobomba, desconecte el banco bajando los breakers de la caja de
circuito.
▪ Si ha suministrado agua al tanque debido al recalentamiento del fluido, cierre el
grifo y desconecte la manguera.

5. Recolección de datos

5.1 Experiencia N°1

Datos previos

Gravedad: 9.8 m/s2 Longitud: 120 in = 10 ft =36,576 m

Diámetro: 0,014 m Temperatura: 27 °C

Densidad del fluido: 1000 Kg/m3 µ(T)=0,000852 Kg/ms

 Tramo N°2. Tubería recta sin accesorios

Corrida Pe (psig) Ps (mm Hg) t1(s) t2(s) V(L)

5.2 Experiencia N°2

Tramo N°1. Tubería con codos de 45°.

Ps No. de
CORRIDA Pe (psig) (mmHg) t1(s) t2(s) V(L) codos

Tubería con codos de retorno (180°), primer arreglo.

Ps No. de
Corrida Pe (psig) (mmHg) t1(s) t2(s) V(L) codos

3
 Tubería con codos de retorno (180°), segundo arreglo.

Ps No. de
Corrida Pe (psig) (mmHg) t1(s) t2(s) V(L) codos

Tubería con válvulas de globo.

Ps No. de
Corrida Pe (psig) (mmHg) t1(s) t2(s) V(L) válvulas

Tubería con válvulas de compuerta.

Ps No. de
Corrida Pe (psig) (mmHg) t1(s) t2(s) V(L) válvulas

Tuberías con accesorios en “T” en carrera recta.

Ps No. de
Corrida Pe (psig) (mmHg) t1(s) t2(s) V(L) accesorios

3
6. Cálculos

4.1 Experiencia N°1

1. Calcule el número de Reynolds y determine el régimen de flujo.

2. Calcule los caudales y la respectiva velocidad lineal promedio para cada corrida
3. Determine las caídas de presión ΔP y su equivalente en pérdidas de fricción hf.
4. Calcule los factores de fricción para cada corrida.

Construya una gráfica en coordenadas logarítmicas f vs. Re usando para ello

los valores obtenidos para cada corrida. ¿Qué nos indica esta gráfica?

4.1 Experiencia N°2

Con los datos obtenidos para cada corrida y cada tramo, calcule:

a. Los caudales y su velocidad lineal promedio.

b. Caídas de presión totales ΔP y su equivalente en pérdidas de fricción totales hf
total (pérdidas por fricción de superficie y forma).
c. Calcule el número de Reynolds.
d. Determine el valor del factor de fricción de acuerdo al gráfico f vs. Re del numeral
4.1
e. Evalúe la longitud de tubería equivalente para cada corrida (Le total), y
posteriormente encuentre la longitud promedio para cada accesorio.
f. Utilizando los datos del numeral anterior determine el valor de la constante de
resistencia KL para cada accesorio. Compare el valor obtenido con los valores
de la tabla A2 del anexo.

7. Discuta:

a. ¿Qué es un piezómetro y cuándo se utiliza?

b. ¿De qué manera afecta la temperatura del fluido a las condiciones de flujo?
c. ¿Por qué el flujo de un fluido real en un canal horizontal no puede ser uniforme?

d. ¿Por qué un aumento en el caudal implica un aumento en la pérdida de carga?

e. ¿A qué se le denomina velocidad de fricción y cómo influye en los resultados?
f. ¿Cómo actúa la rugosidad relativa en el factor de fricción en los regímenes
laminares y turbulentos?

8. Referencias

MOTT, Robert. Mecánica de fluidos. Editorial Prentice Hall. 2ª Edición.

STREETER, Víctor. Mecánica de fluidos. Editorial Mc Graw Hill. 8ª Edición.

México 1990.

CENGEL, Yunus., CIMBALA, John. Mecánica de Fluidos: Fundamentos y

aplicaciones. Editorial Mc Graw Hill. México 2006.
ANEXO A1
ANEXO A2
 EXPERIENCIA N° 4

MEDICIÓN DE FLUJOS

MARCO TEORICO

Las mediciones de flujo son muy importantes para el control de operaciones en

los diferentes procesos que permitan realizar los balances de materia y energía;
como también verificar las operaciones de equipos de manejo y transporte de
fluidos, tales como bombas y comprensores.

Un medidor de flujo es el dispositivo que mide la cantidad de fluido en movimiento

a través de conductos cerrados o abiertos; generalmente consisten de un
elemento primario que produce una señal ligada al flujo conforme a leyes físicas
conocidas que relacionan la interacción del fluido con la presencia del mismo
(platina de orificio);un elemento secundario que responde a las señales del
elemento primario y las convierte en lecturas o señales de salida que a su vez
pueden traducirse en medida de flujo (medidor de presión diferencial).

Dependiendo de la necesidad del proceso, los medidores más utilizados se

pueden clasificar en medidores de carga variable como los tubos Venturi, las
placas de orificio, los cuales dependen de una constricción en el flujo; los
medidores de canales abiertos como los vertederos y ranuras; y los medidores
de área variable como los rotámetros.

Por lo general los medidores de flujo incluyes determinaciones indirecta de

descarga, los cuales requieren medir lecturas piezometricas, diferenciales,
diferenciales de presión, volúmenes o peso de fluidos que pasan a través de una
sección en un intervalo de tiempo; por lo tanto se requiere realizar las
calibraciones respectivas de estos instrumentos.

Después de las mediciones de presión y temperatura, las mediciones exactas de

flujo son esenciales entre otras cosas para verificar la aparición del equipo de
transporte del fluido, establecer con precisión cuanta materia prima se utiliza en
un proceso de producción.

Los medidores de Venturi y placa de orificio son de gran utilidad en fluidos no

comprensibles e incomprensibles; los rotámetros son de gran utilidad tanto para
medir flujos pequeños y moderados de líquidos y gases; y los vertederos son
especialmente importante en los procesos de flujo en canales,
embalses y tratamientos de aguas.

EQUIPO

El equipo consiste básicamente de un tanque de almacenamiento con agua con

recirculación por medio de una bomba centrifuga, hacia una serie de tuberías y
dispositivos en donde se encuentran conectado en serie los medidores:
rotámetro, placa de orificio, Venturi, medidor de ranura y vertedero, la lectura de
los medidores de carga variable se registran en un papel de manómetros
diferenciales.

INTRUMENTOS

La unidad requiere de un recipiente graduado en unidad de volumen y un

cronometro.

MATERIALES

El fluido utilizado en la operación es agua a temperatura ambiente

OPERACIÓN DEL EQUIPO

-ARRANQUE PRELIMINAR

• Abra la válvula de descarga de la bomba (w1), la de entrada al vertedero

(w4), entrada al medidor de ranura (w3) y la del bypass del rotámetro (w2).
• Deposite un volumen de agua en el tanque de almacenamiento hasta sus
¾ partes.
• Cierre la válvula de descarga de la válvula de la bomba (w1) y la de la
entrada al medidor de ranura (w3)
• Encienda la bomba, presionando el botón verde del guarda motor.
• Abra lentamente la válvula de descarga de la bomba para evitar que el
mercurio se derrame de los manómetros diferenciales.
• Deje transcurrir por lo menos 10 minutos con la bomba funcionando y la
válvula (w1) completamente abierta para estabilizar el equipo.
-PARADA DEL EQUIPO

• Cierre la válvula de descarga de la bomba (w1).

• Desconecte la bomba presionando el interruptor de color rojo de la caja
protectora.
EXPERIENCIA 1

Calibración y determinación de parámetros en medidores de carga variable

(Venturi, placa de orifico y medidor de ranura)
 Medidor Venturi
Consiste de una sección de entrada con un corto tronco de cono, una garganta
o estrechamiento y una sección de salida consistente en un largo tronco de cono.
Entre la sección de entrada y la parte cónica existe una toma de presión la cual
va conectada a otra toma de presión en la garganta para registrar la diferencia
de presiones. Este medidor se fundamenta en un aumento de la velocidad y
disminución de presión del fluido en el cono anterior, utilizándose la caída de
presión entre esta y la sección estrecha para medir la velocidad y el flujo a través
del instrumento. Pasado el estrechamiento, la velocidad disminuye y se recupera
en gran parte la presión original en el cono posterior.

2(𝑃1 − 𝑃2 )
𝑄 = 𝐴0 𝐶𝑑 √
𝜌(1 − 𝛽 4 )

Donde A0 es el área transversal del agujero.

El valor de Cd depende de β y Re. Existen gráficas y correlaciones de ajuste de

curvas para Cd suministradas para fabricantes.

Para Re>30000 se puede tomar Cd≈0,98

𝐶𝑑 = 0,9858 − 0,196𝛽 4,5

1,5x105 < Re < 2x106

Medidor de la placa de orificio

Este instrumento en una placa perfectamente taladrada y mecanizada, con un
orificio que puede ser concéntrico con la tubería, en la que se instalan las tomas
de presión, una antes y otra después de la placa y se conectan a un manómetro
diferencial.

Este medidor se fundamenta en que la reducción de la sección transversal de la

corriente al pasar a través del orificio, aumenta la carga de velocidad a expensas
de la disminución de la carga de presión. Debido a la brusquedad de la reducción
del área de flujo en el orificio la corriente del fluido se separa en el lado posterior
de la placa y se forma un chorro libre apreciando una vena contracta, que dificulta
la toma de presión posterior, debido a que no es fácil relacionar la velocidad del
chorro en la toma posterior con el diámetro del orificio.

Las ecuaciones básicas del medidor Venturi y la placa de orificio se obtienen a

partir de la ecuación de Bernoulli, la cual permite relacionar el aumento de la
carga de velocidad con la disminución de la carga de presión.
 2(𝑃1 − 𝑃2 )
𝑄 = 𝐴0 𝐶𝑑 √
𝜌(1 − 𝛽 4 )

Donde

• A0 = área transversal del agujero

𝑑
• 𝛽=𝐷

El valor de Cd depende de β y Re. Existen gráficas y correlaciones de ajuste de

curvas para Cd suministradas para fabricantes.

91,71𝛽 2,5 0,09𝛽 4

𝐶𝑑 = 𝑓(𝛽) + + 𝐹 − 0.0337𝛽 3 𝐹2
𝑅𝑒 0.75 1 − 𝛽4 1
Dónde:

• 𝑓(𝛽) = 0.5959 + 0,0312𝛽 2,1 + 0.184𝛽 8

𝑑
• 𝛽=𝐷

Para Re>30000 se puede tomar Cd≈ 0,61

Para tomas de presión en esquina: F1=0, F2=0
1
Para tomas de presión en D: 𝐷 aguas abajo: F1=0,4333 ; F2=0,47
2

Medidor de ranura
Consiste de una cámara cilíndrica en cuyo diámetro se encuentra un cilindro
concéntrico con una ranura axial graduada y por el fondo del mismo se encuentra
un orificio por el cual el agua fluye desbordándose y al mismo tiempo permitiendo
un nivel de agua a través de la ranura. Este medidor se fundamenta en que el
líquido proveniente de la tubería ingresa a través de un orificio situado en el fondo
de la cámara y pasa a través de la ranura rectangular que es el elemento
registrador por medio de una escala graduada en el cilindro.

La ecuación para este medidor es:

Q = C*Hx

Donde:

• Q = caudal
• C = constante de calibración del aparato
• X= exponente característico de cada medidor
• H= altura en la ranura
PROCEDIMIENTO

De acuerdo con los pasos anunciados en el arranque preliminar y una vez

estabilizado el equipo, proceda de la siguiente manera

1. Cierre momentáneamente la válvula de descarga de la bomba (w1) y la

válvula que alimenta al vertedero (w4)
2. Abra las valvular de entrada al medidor de ranura (w3) y la del bypass del
rotámetro (w2)
3. Abra lentamente la válvula de descarga de la bomba (w1), observando el
flujo de agua en forma ascendente, dentro de la cámara por la abertura
del fondo, y al mismo tiempo por el tubo rasurado hacia el vertedero.
4. Establezca un caudal determinado, espere que se estabilice el equipo y
registre las siguientes medidas.
❖ Diferencia de presiones entre la entrada y estrechamiento de
Venturi y placa de orificio respectivamente.
❖ Diferencia de presiones entre el estrechamiento y salida de Venturi
y placa de orificio respectivamente.
❖ Altura que alcanza el agua en la escala del medidor de ranura.
❖ Volumen recogido de agua en la cubeta calibrada y el tiempo en
que tarda recoger dicho volumen
5. Repita este procedimiento para 10 caudales diferentes, abarcando toda la
escala del medidor de ranura

CALCULOS, TABLAS Y GRAFICOS A CONSTRUIR.

Con los datos obtenidos para cada corrida, calcule:

1. Los flujos o caudales volumétricos (Q) a través de los medidores Venturi,

placa de orificio y ranura.
2. Grafique en escala logarítmica el caudal (Q) contra caída de presión entre
la entrada y estrechamiento para el medidor Venturi y placa de orificio, y
caudal (Q) contra la altura en la escala del medidor de ranura
3. Utilice un método apropiado y deduzca una ecuación para cada medidor
de acuerdo a las gráficas obtenidas.
4. Encuentre los valores de los coeficientes de descarga a partir de la
ecuación deducida y datos complementarios para cada medidor
5. Calcule las perdidas permanentes de carga y grafique en escala
logarítmica contra Re y el estrechamiento para el medidor Venturi y placa
de orificio
6. Calcule los valores de los coeficientes de descarga para cada corrida y
grafíquelos en escala semilogaritmica contra el Re en el estrechamiento
para el medidor Venturi y placa de orificio.
EXPERIENCIA 2

Calibración y determinación de paramentos en medidores de canal abierto

(vertedero) y medidores de área variable (rotámetro).

Medidor de canal abierto (vertedero)

Consiste esencialmente de una canaleta rectangular y de una compuerta u
obstáculo con una pequeña ranura o escote por medio del cual liquido fluye,
desarrollando una carga de velocidad; la cantidad de flujo se determina de modo
sencillo y rápido mediante el nivel de salida del líquido en la abertura que sirve
como elemento registrador. Las aberturas se construyen de diversas formas
geométricas, siendo las principales de modelo rectangular, circular, triangular,
entre otras.

La única precaución que debe tenerse al construir este medidor es que la salida
del líquido de la línea de tubería este bastante lejos de la abertura, con el objeto
de evitar perturbaciones en la vecindad del vertedero.

Para vertederos rectangulares rige la ecuación general del flujo

2 3
𝑄 = 𝐶𝑑 𝐿√2𝑔ℎ2
3
Donde

• Q = caudal.
• K = constante característica de este medidor.
• H = altura del nivel del líquido en la ranura.
• Cd = coeficiente de descarga del medidor
• L = ancho de la ranura
Ecuaciones coeficientes de descarga Cd:

• Braschman:
𝐿 0,000795
𝐶𝑑 = 0,5757 + 0,0579 + 𝐹1
𝐵 ℎ
• Hamilton Smith:
𝐿
𝐶𝑑 = 0,616 (1 − )
10𝐵

Medidores de área variable (rotámetro)

Consisten de un tubo cónico de vidrio, acrílico o metálico por donde circula el
fluido en forma ascendente, a través de una sección anular entre la superficie
lateral del tubo y un dispositivo llamado el flotador.
 Se
fundamenta en el equilibrio de fuerzas que hacen que el flotador se
mueva en forma ascendente dentro del tubo a medida que aumenta la rata de
flujo y viceversa, con respecto a las fuerzas de gravedad o peso del flotador.
Adicionalmente al tubo se encuentra acoplada una escala que nos indica de
acuerdo a su calibración, la rata de flujo.
1
2𝑊𝑛 2
𝑄 = 𝐶𝑎 𝐴𝑎 ( )
𝐴𝑓𝑙𝑜 𝜌𝑓

Dónde:

• 𝐶𝑎 = Coeficiente de descarga
• 𝐴𝑎 = Atubo - Aflotador
• 𝑊𝑛 =Peso neto del flotador en el flujo
• 𝐴𝑓𝑙𝑜 =Área del flotador
• 𝜌𝑓 =Densidad del fluido

PROCEDIMIENTO

De acuerdo a los pasos enunciados en el arranque preliminar y una vez

estabilizado el equipo proceda de la siguiente manera:

1. Cierre momentáneamente la válvula de descarga de la bomba (w1) y la

válvula que alimenta al medidor de ranura (w3)
2. Abra la entrada al medidor vertedero (w4) y cierre la válvula bypass del
rotámetro (w2)
3. Abra lentamente la válvula de descarga de la bomba (w1), observando el
flujo de agua en forma ascendente por el rotámetro; establezca una
determinada rata de flujo y registre las siguientes lecturas:
❖ Altura que alcanza en la escala en milímetros en el medidor
rotámetro.
❖ Diferencia de presión en el rotámetro.
❖ Altura que alcanza en la escala en pulgadas en la ranura del
vertedero.
❖ Volumen recogido de agua en la cubeta calibrada y en el tiempo en
que tarda recoger dicho volumen
4. Repita este procedimiento para 10 caudales diferentes, abarcando toda la
escala del medidor de ranura
5. Registre los datos en la tabla.
CALCULOS, TABLAS Y GRAFICOS A CONSTRUIR.

Con los datos obtenidos para cada corrida, calcule:

1. Los flujos o caudales volumétricos (Q) a través del medidor vertedero y

rotámetro.
2. Grafique en escala logarítmica el caudal (Q) contra lectura, y deduzca una
ecuación para cada medidor
3. Encuentre los valores de los coeficientes de descarga a partir de las
ecuaciones deducidas y una ecuación en la cual caudal sea función de la
altura H y del ancho de la ranura L.
4. Grafique caudal contra caída de presión en el medidor rotámetro.
PREGUNTAS

A. Explique el significado de los coeficientes de descarga en cada medidor

B. Establezca una comparación entre los medidores vistos y que medidor o
que medidores poseen mayor rendimiento al ser instalados en tuberías de
proceso.
C. Cuáles son las ventajas y desventajas del medidor rotámetro sobre los
demás medidores analizados

EXPERIENCIA 1

PLACA DE
RANURA VENTURI
ORIFICIO
(P1-P2) (P2-P3) (P1-P2) (P2-P3)
CORRIDA V(L) T (s) H (cm)
(mmHg) (mmHg) (mmHg) (mmHg)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
EXPERIENCIA 2

VERTEDERO ROTÁMETRO

CORRIDA V(L) T (s) H (in) H (mm) ΔP (mmHg)

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
 EXPERIENCIA N° 5

ARREGLO DE BOMBAS CENTRIFUGAS EN SERIE O EN PARALELO

1. MARCO TEORICO
Cuando la demanda de columna o altura de presión es excesivamente
variable, pueden operarse dos o más bombas en serie para satisfacer
las demandas altas y usar una bomba para las demandas bajas,
respectivamente. De otra manera, cuando la demanda de capacidad o
flujo es excesivamente variable, pueden operarse dos o más bombas en
paralelo para satisfacer las demandas altas y usar una bomba para las
demandas bajas respectivamente. Para especificar correctamente las
bombas, su arreglo, y juzgar su comportamiento bajo diversas
condiciones bajo el sistema de flujo, deben utilizarse las curvas de
columnas del sistema de cada una de ellas y las curvas de
comportamiento de las bombas con los arreglos compuestos. Para las
bombas con arreglo en serie, el comportamiento compuesto se obtiene
agregando la columna de una de ellas a la otra bajo las condiciones de
igual capacidad o flujo. Cuando las bombas se arreglan en paralelo, el
comportamiento compuesto, se obtiene agregando las capacidades o
flujo de una de ellas a la otra a las condiciones de igual columna o
cabeza de presión.

2. APLICACIÓN INDUSTRIAL
Las aplicaciones industriales más específicas se encuentran
básicamente cuando la demanda en producción de algunos procesos así
lo exijan, como también en grandes complejos industriales donde se
hace necesario mantener un plan de alternativa en equipos para
prevenir paradas en las plantas, ya sea para mantenimiento programado
o por planes de emergencia.

3. EQUIPO
DESCRIPCION DEL EQUIPO
El banco experimental de bombas en serie o paralelo consta de tres
motobombas centrifugas de iguales características, un tanque para agua
de almacenamiento, caja con voltímetro y amperímetro y medidores de
presión en la succión y la descarga.
 INSTRUMENTOS AUXILIARES
La unidad requiere de una cubeta cuadrada y un cronometro para medir
el caudal

MATERIALES
El fluido utilizado en el bombeo es agua a temperatura ambiente.

4. OPERACIÓN DEL AQUIPO

ARRANQUE PRELIMINAR
• Abra las válvulas de succión, descarga e interconexión entre las
bombas
• Llene el tanque de almacenamiento
• Cierre la válvula de descarga de la bomba
• Suministre corriente eléctrica a la(s) bomba(s) de acuerdo al acuerdo
seleccionado mediante el interruptor correspondiente al arreglo.
• Abra la válvula de descarga de la bomba.
• Espere 5 minutos a que el equipo se estabilice.
EXPERIENCIAS

DETERMINACION DE LAS CURVAS CARACTERISTICAS DE LA BOMBA I,

BOMBA II, BOMBA III, BOMBAS EN SERIA Y BOMBAS EN PARALELO.

4.2.1. OBJETIVO
- Manejar en forma práctica los conceptos relacionados con el
funcionamiento de una motobomba centrifuga.
- Elaborar las curvas características de la bombas I, II y III y arreglo
de bombas I, II, y III en serie, y arreglo de bombas I, II y III en
paralelo e interpretar sus resultados.

4.2.2. PROCEDIMIENTO: BOMBA I

Antes de operar la bomba I, realice los siguientes pasos para aislar la
bomba II y III
- Cierre las válvulas S2, D2, V2, M2, S3, D3, V3 y M3
- Abra las válvulas S1, D1, W y M1
- Encienda la bomba I y determine el rango de trabajo (se registró
en el manómetro de descarga). Se consigue abriendo y cerrando
completamente la válvula de descarga W
- varíe la rata de flujo con la válvula de descarga (8) veces, y cada
vez proceda a registrar:
- Voltaje y amperaje en la caja de circuito eléctrico
- Presión en la succión y descarga de la bomba
- Volumen y tiempo en recoger una cantidad de agua
- Tabule los datos (tabla adjunta)
- Desconecte la o las bombas
4.2.3. PROCEDIMIENTO: BOMBA II
Antes de operar la bomba II, realice los siguientes pasos para aislar
la bomba I y la bomba III
- Cierre las válvulas D1, S3, V, M1, S3, D3 y M3
- Abra las válvulas S2, D2, W y M2
- Encienda la bomba II
- Repita el procedimiento en cuanto a las mediciones que el arreglo
anterior(bomba I)

4.2.4. PROCEDIMIENTO: BOMBA III

Antes de operar la bomba III, realice los siguientes pasos:
- Cierre las válvulas S2, D1, V1, M2, D2,V2, S1 y M1
- Abra las válvulas S3, W, D3 y M3
- Encienda la bomba III
- Repita el procedimiento en cuanto a las mediciones que el arreglo
anterior (bomba I)

4.2.5. PROCEDIMIENTO: ARREGLO DE BOMBAS EN SERIE

1.
Antes de operar las bombas en serie, realice los siguientes
pasos:
- Cierre las válvulas V1, D1, S2, V3, V4, D2, S3, M2, M3
- Abrir las válvulas S1, V2, V5, D3, W y M1
- Encienda la bomba I e inmediatamente encienda la bomba II y
bomba III

2.

Bomba III alimenta a bomba I y bomba II alimenta a bomba II

- Cerrar la válvula D3, S1, D1, V3, S2, V4, V5, M2 y M1
- Abrir las válvulas S3, V1, V2, D2, W, y M2
- Encienda la bomba III e inmediatamente encienda la bomba I y la
bomba II

4.2.6. PROCEDIMIENTO: ARREGLOS EN PARALELO

Antes de operar las bombas en paralelo realice los siguientes pasos

1. ARREGLO DONDE ACTUAN TODAS LAS BOMBAS

- Cerrar V1, V2, V3, V4, V5
- Abrir S1, S2, S3, W, D1, D2, D3, M1, M2 y M3
- Encienda todas las bombas

2. ARREGLO DONDE ACTUAN LA BOMBA 1 Y LA BOMBA 2

- Cierre las válvulas S3, D3, V5, V4, V1, V2 y V5
 - Abrir las válvulas S1, S2, D1, D2 y W
- Encienda la bomba 1 y posteriormente la bomba 2

3. ARREGLO DONDE ACTUAN LA BOMBA 2 Y BOMBA 3

- Cerrar las válvulas V1, V2, V3, V4, V5, S1 y D1.

- Abrir las válvulas S2, S3, D2, D3 y W.

- Encienda la bomba 2 y posteriormente la bomba 3

4. ARREGLO DONDE ACTUAN LA BOMBA 1 Y BOMBA 3

- Cerrar las válvulas V1, V2, V3, V4, V5, S2 y D2
- Abrir las válvulas S1, S3, D1, D3 y W
- Encienda la bomba 3 y posteriormente la bomba 1

SEGURIDAD INDUSTRIAL

5. Cerciórese que la válvula de descarga (W) esté abierta antes de iniciar

ensayos
6. Permita que los motores estén siempre ventilados y no introduzca
objetos en las escobillas de estos

5. INFORME

Con los datos obtenidos para cada arreglo de las bombas y para cada corrida,
calcule:

Caudal vs Flujos(Q)
Caudal vs potencia (BHP)
Caudal vs eficiencia mecánica(n)
 a. TABLA DE DATOS BOMBAS EN SERIE-PARALELO
BOMBA
1
CORRIDA Pd (psi) Ps V(L) T(seg) Amperaje Voltaje
(mmHg)
1

BOMBA
2
CORRIDA Pd (psi) Ps V(L) T(seg) Amperaje Voltaje
(mmHg)
1

BOMBA
3
CORRIDA Pd (psi) Ps V(L) T(seg) Amperaje Voltaje
(mmHg)
1
2

ARREGLO
EN SERIE
CORRIDA Pd (psi) Ps V(L) T(seg) Amperaje Voltaje
(mmHg)
1

3
 ARREGLO
EN
PARALELO
CORRIDA Pd (psi) Ps V(L) T(seg) Amperaje Voltaje
(mmHg)
1

Grupo Responsable Arreglo en serie Arreglo en

paralelo
1 Ana arroyo 1 2
2 Carlos salgado 2 3
3 Andrés sierra 1 4
4 Andrés pacheco 2 1
Nota: en esta tabla podremos apreciar los arreglos en serie y
paralelo de las respectivas bombas que se le ha asignado a
cada grupo “aleatoriamente”
 BIBLIOGRAFÍA

STREETER, V. Y WYLIE, E. Mecánica de fluidos. Ed. McGraw-Hill, 2000.

MOTT, R. Mecánica de Fluidos Aplicada. Ed. Prentice Hall, 2006.

FRANZINI, J. Y FINNEMORE, E. Mecánica de Fluidos con aplicaciones en

ingeniería. Ed. McGraw-Hill,

1999.

ÇENGEL, Y. Y CIMBALA, J. Mecánica De Fluidos: Fundamentos y aplicaciones

Ed. McGraw-Hill, 2006.

SHAMES, I. Mecánica de fluidos. Ed. McGraw-Hill, 1995.

WHITE, F. Mecánica de Fluidos. Ed. McGraw-Hill, 2004.

VARZAKAS, T. AND TZIA, C. Food Engineering Handbook .CRC Press is an

imprint of Taylor & Francis
Group, an Informa business. 2015

Aula virtual del Curso:

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Páginas Web:
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Página web, con información relacionada con la mecánica de fluidos.
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Página web con información relacionada con la mecánica de fluidos
computacional.
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Página web con información relacionada con la mecánica de fluidos.