Proyecto Final 2º SF
Soldadura 2024
Mano a
Mano
GRUA TIPO PLUMA A ESCALA 1:18
Bruno Di Matteo DOCENTES
CI 5.043.753-8 Taller: Fernando Giménez
Cristian De Agostino Resistencia: Ángel Juárez
CI 4.586.146-9
Dibujo: Richard Rodríguez
Denis Montemurro
CI: 5.248.979-9 Química: Alejandro Hodos
Nathan Derigo Matemáticas: Ignacio Avellanal
CI: 5.536.190-6
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INDICE
Antecedentes ……………………………………………………………………….. 3
Introducción…………………………………………………………………………… 5
Objetivos (General y específicos)……………………………… …………………. 6
Memoria constructiva…....…………………………………………………………… 7
Recursos Financieros y Materiales.……………….….……………………………. 8
Fabricación y armado ……………………………………………………………...… 9
Cronograma…………………………………………………………………………... 13
Planos a escala ……………………………………………………………….. 14
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Antecedentes:
Las primeras grúas fueron creadas en la
antigua Grecia, cuando eran impulsadas
con energía humana o animal. Estas eran
utilizadas para construir edificios altos,
como panteones o templos.
En la edad media evolucionaron, se
desarrollaron grúas de mayor tamaño
con sistemas de poleas para poder
transportar cargas más pesadas con
menor uso de energía.
Fueron utilizadas para la construcción
de grandes iglesias y catedrales.
Además, se convirtió en un elemento
fundamental para los astilleros y
puertos. Durante este periodo se
desarrollaron grúas ancladas en torres
de piedras para dar estabilidad
adicional.
Las primeras grúas de acero se comenzaron a construir con la llegada de la
Revolución Industrial, por el maestro constructor Hans Liebherr llevaba tiempo
meditando una idea y consideró que ese era el mejor momento para desarrollarla:
una grúa móvil y potente.
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Hans Liebherr perfeccionó sus bocetos, hizo dibujos y construyó la primera grúa
torre Liebherr TK 10, que era fácil de transportar y podía erigirse en un corto espacio
de tiempo. Un producto innovador, el primero de muchos con los que Hans Liebherr
influyó notablemente en la historia de este sector. Bajo el concepto „grúa torre móvil‟,
el fundador de la compañía registró con éxito su invento en la Oficina Alemana de
Patentes, que emitió la patente el 19 de agosto de 1949.
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Introducción:
Lo que aquí está en proceso de creación es una torre grúa tipo pluma
de 32 metros de altura, lo cual será realizado a escala de 1,82 centímetros de
calidad media a superior y acá es dónde entra nuestro proyecto.
Esta máquina que esa en proceso de armado va a funcionar por medio de tracción
a sangre por medio de un malacate manual, se va a dedicar a diferentes funciones,
elevación - descenso, adelante - atrás, movimientos laterales de derecha a
izquierda, con una carga de 50 kilogramos en el extremo de la pluma junto con unos
200 kilogramos en la parte interna de la misma logrando así elevar el peso deseado.
Fundamentación:
Las razones de este proyecto se decidieron por unanimidad del
equipo, ya lo veníamos pensando en varas charlas del año anterior. En este años
todas esas ideas de realizar un proyecto que reúna todos los elementos del tronco
tecnológico (soldadura, resistencia de materiales, dibujo). Se podían juntar y así
cumplir con confeccionar una maquina con todos los elementos vistos en este curso,
así poder volcar todo los conocimientos adquiridos a lo largo del mismo y toda
nuestra experiencia personal de los integrantes del equipo.
En otros aspectos no tenemos experiencia, pero con la ayuda de los docentes de
cada una de las materias tecnológicas pretendemos estar a la altura del Proyecto y
poder cumplir, así como también aprender de algo que no realizamos comúnmente
por no estar en rubros de trabajo que estén directamente ligados a la industria de
desarrollo de equipos puntualmente relacionados a alguna tarea específica.
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Objetivo General:
Conformar una torre grúa tipo pluma a escala donde el operario
solamente deba controlar sus movimientos por medio de un tablero.
Objetivo Específico:
Poner en práctica los conocimientos adquiridos en el curso,
cumplir con las etapas de ejecución y los tiempos previstos, lograr un diseño
ajustado a las normas, satisfacer al tronco tecnológico.
Metas:
Nos ponemos como horizonte realizar la torre grúa tanto en la teoría como
en lo tangible, para llegar a la implementación nos proponemos lograr cada paso
específico en determinados plazos establecidos por la guía de proyecto vigente.
Contexto de localización:
La torre grúa va a ser desarrollada físicamente en los
talleres de I.T.S-UTU con la disposición de máquinas y herramientas de la
institución.
Esta herramienta de carga y descarga va a ser destinada para el taller de
soldadura donde va a formar parte del proceso de automatización de la misma.
Beneficiarios:
Por un lado estará beneficiado
El equipo de realización del proyecto, ya que pondremos todos los conocimientos
adquiridos en este tiempo, nos enfrentamos a problemas y retos que deberemos ser
capaces de superar para poder lograr la realización, y así poder concluir con la
donación del equipo a la institución.
Por otra parte el taller que va adquirir la torre grúa, capaz de dar más libertad a los
estudiantes, por las características detalladas en puntos anteriores. Tendrán una
herramienta confiable con todos los aspectos del desarrollo superados sin tener que
incurrir en el tiempo que eso consume.
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Memoria constructiva
1. Caños cuadrados: Son perfiles metálicos con sección transversal cuadrada. Se
utilizan en estructuras de soporte, marcos y construcciones donde se requiere
resistencia y estabilidad. Su fabricación puede ser de acero al carbono o acero
inoxidable, y se presentan en diversas dimensiones y espesores.
2. Varilla cuadrada maciza: Este material es un perfil sólido con sección cuadrada.
Se utiliza en aplicaciones que requieren alta resistencia a la tracción y compresión,
como en la fabricación de estructuras, soportes y elementos decorativos. Su
versatilidad permite su uso en diversas industrias.
3. Discos: En el contexto de la herrería, los discos pueden referirse a piezas
circulares de metal que se utilizan en aplicaciones como engranajes, ruedas o como
elementos de corte. Pueden ser fabricados en diferentes materiales, como acero o
aluminio, y su diseño puede variar según la función específica.
4. Planchuelas: Son láminas de metal con un grosor considerable, utilizadas en la
fabricación de estructuras, soportes y componentes que requieren resistencia. Se
pueden encontrar en diferentes anchos y longitudes, y son esenciales en la
construcción y la fabricación de maquinaria.
5. Poleas: Son dispositivos mecánicos que permiten cambiar la dirección de una
fuerza aplicada y facilitar el levantamiento de cargas. Se utilizan en sistemas de
transmisión de potencia y en grúas. Las poleas pueden ser de diferentes materiales
y tamaños, dependiendo de la carga que deben soportar.
6. Platinas: Son piezas planas de metal, generalmente de acero, que se utilizan
como base o soporte en diversas aplicaciones. Pueden servir para unir otros
elementos estructurales o como refuerzos en construcciones. Su grosor y
dimensiones varían según el uso específico.
7. Engranajes: Son componentes mecánicos que transmiten movimiento y fuerza
entre ejes. Se utilizan en una amplia variedad de máquinas y sistemas, desde
vehículos hasta maquinaria industrial. Los engranajes pueden ser de diferentes
formas y tamaños, y su diseño se adapta a las necesidades de transmisión de
potencia.
8. Lingas: Son elementos de sujeción o amarre, generalmente fabricados de acero o
materiales sintéticos, que se utilizan para levantar o asegurar cargas.
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Recursos Financieros:
Este proyecto se realiza a través de la colaboración de cada uno de
los integrantes del grupo.
Recursos Materiales:
Dado que los materiales de herrería fueron provistos, el grupo
adquirió elementos tales como:
Planchuelas de acero de 20x20mm
Caños cuadrados de acero de 2mm
Caños cuadrados de acero de 15x15 de 1.5mm
Discos de corte para metal, flap (grano 60 desbaste)
Electrodos E-6013, E-7018
Varillas cuadrada maciza de 8mm
Poleas de 20 mm
Lingas de acero de 4 mm
Platinas de acero (para contrapeso)
Engranajes Para la rotación.
Amoladora angula 115mm 1100W
Alambre de soldadura , gas de protección (CO2), antorche de soldadura,
Protección de seguridad, accesorios (boquillas, difusores, etc...)
Recursos Humanos: 4
Horas de trabajo: 285hs
Costos según laudo: $12.000
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Fabricación y armado
Una vez materiales en mano, empezamos a trabajar con ellos y en su respectiva
limpieza para poder manipularlos y obtener la mejor unión para con la soldadura, ya
con el diseño predefinido iniciamos con los cortes.
Fabricación de la base, en caño estructural de 20mmx20mmx2mm, en forma de
cuadrado de 44cm x 44cm y unidos en vértices en forma de equis a la primera
sección de la torre. con soldadura MIG/MAG (la soldadura semi automática utiliza
un alambre continuo que se alimenta automáticamente y un gas protector (inerte
para MIG, activo para MAG). El proceso consiste en generar un arco eléctrico entre
el alambre y el metal base, lo que permite fundir ambos y formar la soldadura. Este
método es rápido y produce soldaduras de alta calidad, aunque requiere equipo
especializado y buen ajuste de parámetros. Es popular en construcción debido a su
eficiencia y precisión
Esta tendrá espacio en su alrededor para la
colocación del contrapeso (10% del peso total) que
estarán formadas por platinas de acero de 5/8 de
pulgada de espesor, cortadas con método oxicorte
(proceso que usa una combinación de un carburante
y un comburente (en este caso oxígeno y acetileno
para al alcanzar la temperatura de ignición(3100ºC)
se aplica un chorro de oxígeno que reacciona con el
metal, formando óxidos que son expulsados para crear el corte.
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La torre (parte vertical) está fabricada en tres secciones iguales de
20cmx20cmx88cm de alto en forma de prisma rectangular. Está constituida de tres
partes iguales, fabricadas en caño estructural de 20mmx20mmx2mm de espesor,
con varilla de acero (sólida) cuadrada de 8mm para los triángulos interiores para
darle firmeza, fortaleza y estabilidad a la estructura.
Dichas secciones serán unidas con trozos de caño de 20x20x1.5mm de espesor, de
6cm de largo por la parte interna de los caños estructurales de 20x20x2mm con
perforaciones para tornillos y tuercas de 6mm.
En la parte superior de la torre se fabricará la sección giratoria con ruleman y
engranajes, siendo el punto de unión de la pluma (parte horizontal delantera) con la
contra pluma (parte trasera con contrapeso).
Dicha sección estará fabricada con caño estructural de 20mmx20mmx2mm de
espesor con su respectivo “mástil” quien funciona de manera que une mediante
tensores la pluma con la contra pluma para distribuir el peso y así lograr un equilibrio
entre esas dos partes.
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La contra pluma (parte trasera
horizontal) estará diseñada y
fabricada en caño estructural
20mm x20mm x2mm de espesor,
de manera que se pueda unir
mediante pernos y tornillos a la
sección giratoria y sus
respectivos tensores al “mástil",
así también tendrá lugar para la
colocación de contrapeso
necesario para lograr el equilibrio
con la pluma.
Brazo o pluma (parte horizontal delantera) estará fabricada con caño estructural de
20mm x20mm x2mm de espesor, en forma triangular alargada de dos partes iguales
de 17cm x17cm x 88cm de largo así conformando un largo total de 176 cm de largo.
Realizada con soldadura SMAW (arco con electrodo revestido) usa un arco eléctrico
entre un electrodo consumible y el metal base para fundir y unir ambos. El
revestimiento del electrodo genera un gas protector y escoria para proteger el charco
de soldadura. Es versátil, económico y adecuado para distintas posiciones y tipos de
metal, aunque requiere habilidad y produce escoria que debe retirarse. Es común en
construcción y reparaciones.
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También estará constituida con hierro ángulo de ½ pulgada x1/8 de espesor en sus
dos laterales en forma de “L” formando rieles o guías para el carro transportador con
ruedas de acero y con su
sistema de elevación formado
por poleas de hierro, linga de
acero de 2mm o 3mm.
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CRONOGRAMA
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