Proyecto 2025

Cilindradora de chapa

Alejandro Guerra

Bruno Di Mateo

Cristian de Agostino

Índice

Introducción e historia ..............................................................pág.3

Tipos de cilindradoras................................................................pág.5

Descripción de la máquina.........................................................pág.8

Especificaciones generales........................................................pág.8

Manual de uso............................................................................pág.9

Instalación y puesta en marcha...................................................pág.9

Funcionamiento.........................................................................pág.9

Mantenimiento..........................................................................pág.9

Seguridad..................................................................................pág.9

Problemas y posibles soluciones................................................pág.9

Descripción de las piezas...........................................................pág.10

Materiales.................................................................................pág.11

Proceso de soldadura................................................................pág.12

Fabricación...............................................................................pág.13

Introducción e historia:

Las cilindradoras de chapa son máquinas utilizadas para curvar chapas

metálicas, transformándolas generalmente en cilindros o formas curvas.
Existen varios tipos de cilindradoras, cada una con características
específicas que se adaptan a diferentes necesidades de producción y
espesores de material. A continuación, se presentan los principales tipos:

La historia de la cilindradora de chapas está estrechamente ligada al

desarrollo de la industria metalúrgica y la revolución industrial.
Orígenes (Siglo XVIII - XIX)

• Las primeras formas de curvar metales se realizaban manualmente

con martillos, yunques y moldes de madera o piedra.
• Con la Revolución Industrial (finales del siglo XVIII e inicios del XIX),
comenzaron a aparecer los primeros rodillos manuales, utilizados
principalmente en herrerías y talleres de calderería para curvar
pequeñas chapas.
• A medida que la demanda de estructuras metálicas crecía (puentes,
calderas, barcos), fue necesario desarrollar métodos más eficientes y
uniformes para curvar chapas metálicas.

Evolución mecánica (Siglo XIX - principios del XX)

• En el siglo XIX surgieron las primeras cilindradoras mecánicas,

accionadas por manivelas o transmisiones por correas conectadas
a máquinas de vapor.
• Estas primeras máquinas tenían generalmente tres rodillos en
configuración piramidal y permitían curvar chapas con mayor control y
repetitividad.
• Con la llegada de la electricidad, las cilindradoras comenzaron a
utilizar motores eléctricos para automatizar el movimiento de los
rodillos.

Expansión industrial (mediados del siglo XX)

• Durante la Segunda Guerra Mundial y el auge de la industria pesada,

las cilindradoras evolucionaron en tamaño, potencia y precisión, para
trabajar con chapas más gruesas en sectores como el naval, energía y
petroquímica.
• Se desarrollaron nuevos modelos, como las cilindradoras de 4
rodillos y las hidráulicas, que ofrecían mejor precurvado y mayor
fuerza de curvado.
 Era moderna y CNC (finales del siglo XX - actualidad)

• Con la llegada de la tecnología CNC (Control Numérico

Computarizado) en las décadas de 1980 y 1990, las cilindradoras se
volvieron más precisas, programables y capaces de realizar
curvaturas complejas.
• Las máquinas modernas permiten automatización total, integración
con sistemas CAD/CAM y trabajo con chapas de alta resistencia.
• Existen modelos especializados para sectores como la aeronáutica,
automotriz, energía eólica, y más.

Tipos de cilindradoras:
1. Cilindradora de 2 rodillos

Funcionamiento: Un rodillo superior (generalmente revestido) y un rodillo

inferior que gira y empuja la chapa contra el superior.

Ventajas: Alta velocidad, ideal para la producción en masa de piezas

delgadas.

Desventajas: Limitada para chapas muy gruesas.

Uso común: Industrias que fabrican piezas en grandes volúmenes con

chapas delgadas, como tubos y latas.
2. Cilindradora de 3 rodillos (pirámide o inicial)

Funcionamiento: Dos rodillos inferiores fijos y un rodillo superior móvil.

Subtipos:

• 3 rodillos simétricos: El rodillo superior se mueve verticalmente. Más

común para precurvado simple.
• 3 rodillos asimétricos: Uno de los rodillos inferiores se mueve para
facilitar la alimentación de la chapa.
 •
Ventajas: Buena para aplicaciones generales, más económica que la de 4
rodillos.

Desventajas: Requiere más habilidad y etapas manuales.

Uso común: Talleres mecánicos, caldererías.

3. Cilindradora de 4 rodillos

Funcionamiento: Dos rodillos centrales fijos (uno superior y uno inferior) y

dos rodillos laterales móviles que curvan la chapa.

Ventajas:

• Capacidad de precurvar ambos extremos de la chapa con mayor

precisión.
 • Más fácil de automatizar.

Desventajas: Más costosa que la de 3 rodillos.

Uso común: Producciones medianas y grandes que requieren precisión y

repetibilidad.

4. Cilindradora CNC (Controlada por Comando Numérico Computarizado)

Funcionamiento: Puede ser de 3 o 4 rodillos, pero con automatización para

un control preciso de los movimientos.

Ventajas:

• Alta precisión.
• Programable para diferentes curvas y formas complejas.

Desventajas: Costo elevado.

Uso común: Industrias con demandas de alta precisión, repetibilidad y

automatización.
5. Cilindradora Planetaria o de Movimiento Vertical

Funcionamiento: Utiliza rodillos que se mueven en trayectorias circulares

(como los planetas).

Ventajas: Gran fuerza de curvado, ideal para chapas gruesas y de gran

formato.

Desventajas: Máquina robusta y más costosa.

Uso común: Industrias pesadas, como construcción naval y fabricación de

tanques.
1. Descripción de la máquina
Una cilindradora manual de 3 rodillos sirve para curvar y cilindrar chapas metálicas (acero,
aluminio, latón…) con espesores moderados. Se accionan los rodillos por medio de manivelas o
volante de mano, y uno de ellos (superiores) son ajustables en altura para variar el radio de curvatura.

2. Especificaciones típicas
Parámetro Valor orientativo
Longitud de rodillos 1 000 – 1 500 mm
Diámetro de rodillos Ø60 – Ø100 mm
Capacidad de chapa (acero) 1,5 – 3,0 mm
Capacidad de chapa
2,0 – 4,0 mm
(aluminio)
Material de rodillos Acero GCr15 templado y rectificado
Tornillos micrométricos con tuerca de
Ajuste de rodillos
garras
Volante de mano + sistema de poleas o
Accionamiento
cadena
Estructura Perfilería de acero soldado, pintura epoxi
Dimensiones aproximadas 1 700 × 600 × 1 000 mm (L×A×H)
Peso aproximado 150 – 200 kg
3. Manual de uso

3.1. Instalación y puesta en marcha

1. Nivelación: Coloca la máquina sobre superficie plana y firme. Ajusta pies nivelantes si los
lleva.
2. Fijación: Si vas a trabajar regularmente con chapas gruesas, atorníllala al suelo o a una base
de hormigón.
3. Lubricación inicial: Engrasa los cojinetes y tornillos de ajuste según las recomendaciones del
fabricante (aceite SAE 20–30)
.
3.2. Funcionamiento

1. Ajuste de rodillos
a. Afloja las tuercas de bloqueo de los tornillos de altura.
b. Gira los tornillos micrométricos para bajar ambos rodillos superiores hasta dejar la
chapa ligeramente apretada (juego ≈ 1 mm menos que espesor de chapa).
c. Bloquea de nuevo las tuercas.
2. Alimentación de chapa
a. Desplaza la chapa entre los rodillos, asegurándote de que entra recta.
b. Gira el volante con movimiento uniforme hasta que la chapa comience a curvarse.
3. Curvado progresivo
a. Para radios más cerrados, levanta un rodillo lateralmente (si tu modelo lo permite) y
repite el proceso por pasadas sucesivas.

3.3. Mantenimiento

• Diario: Limpia residuos metálicos; revisa apriete de tornillos.

• Semanal: Engrasa cojinetes y husillos.
• Mensual: Inspecciona desgaste de rodillos; retífica si aparecen marcas profundas.

3.4. Seguridad

• No introducir manos entre rodillos en movimiento.

• Utilizar guantes de carnaza y gafas de seguridad.
• Mantener la zona limpia y libre de aceites o virutas.
3.5. Problemas frecuentes

Problema Causa posible Solución

La chapa patina Rodillos lisos o sin agarre Aumentar presión; lijar

Radio demasiado Ajuste de rodillos Bajar más los rodillos

grande insuficiente superiores

Desalineado al Alimentación oblicua Usar guía lateral o alinear bien

curvar antes

Descripción de las piezas principales de la cilindradora:

1. Volante de mano
a. Rueda maciza de hierro (Ø ≈ 350 mm) con radios estriados para mejor agarre.
b. Conecta al eje frontal mediante eje estriado y chaveta, y transmite el giro a través de
una cadena.
2. Transmisión por cadena y piñones
a. Piñones acoplados al eje del volante y al eje de rodillos.
b. Cadena metálica robusta que sincroniza el movimiento, multiplicando el par para
facilitar el curvado.
3. Rodillos
a. Rodillo inferior (fijo): Ø ≈ 80 mm, acero GCr15 templado/rectificado.
b. Rodillos superiores (2): Ø ≈ 80 mm, ajustables en altura para variar el radio de
curvatura.
c. Acabado pulido para minimizar marcas en la chapa.
4. Husillos micrométricos de ajuste
a. Dos tornillos de paso fino (uno en cada extremo), cada uno con rosca métrica fina.
b. Permiten subir y bajar simultáneamente los rodillos superiores con precisión (< 0,1 mm
por vuelta).
5. Tuercas de bloqueo (tuercas de garras)
a. Situadas sobre los husillos, una en cada lado.
b. Se aprietan tras el ajuste para inmovilizar los rodillos y evitar deriva durante el curvado.
6. Soportes de rodillos (cabezales laterales)
a. Piezas torneadas de acero soldadas o atornilladas al bastidor.
b. Alojan casquillos y cojinetes de rodamiento para los ejes de los rodillos.
7. Bastidor o estructura portante
a. Perfilería de acero (ángulos y tubos), soldada en “A” invertida.
 b. Refuerzo intermedio con travesaño soldado para dar rigidez lateral.
c. Pintura epoxi azul en la zona inferior y soporte, y gris en los cabezales.
8. Placa de base y niveladores
a. Base inferior en forma trapezoidal que descansa sobre el suelo.
b. En algunos modelos puede llevar tornillos niveladores; en la foto parece fijada
directamente al pavimento.
9. Empuñaduras y manetas auxiliares
a. Pequeñas palancas o perillas que facilitan el preajuste rápido de los husillos antes de
fijar con tuercas.
10. Elementos de seguridad y acabado
a. Chapas de protección mínima en la zona de la cadena (aunque podría mejorarse).
b. Pintura epoxi resistente a virutas y salpicaduras de lubricante.

Con estos componentes, la máquina permite curvar chapas de hasta 1 500 mm de ancho y
espesores típicos de 1,5–3 mm en acero y 2–4 mm en aluminio, ajustando el rodillo superior
mediante los husillos micrométricos y accionando el volante para rodar la chapa.

o4-mini

Para calcular la presión de curvado que debe aplicarse a una lámina de acero con espesores
menores a 3 mm (como en cilindradoras), se pueden usar fórmulas aproximadas que dependen de
varios factores:

✅ Fórmula simplificada para curvado en cilindradora:

P=K⋅E⋅t2DP = \frac{K \cdot E \cdot t^2}{D}P=DK⋅E⋅t2

📌 Donde:

• PPP: Presión por unidad de longitud (N/mm o kN/m)

• KKK: Coeficiente constante (depende del tipo de curvado; ≈ 1.33 para curvado básico)
 • EEE: Módulo de elasticidad del material (para acero: ≈210,000 MPa\approx 210,000 \,
\text{MPa}≈210,000MPa)
• ttt: Espesor de la chapa (mm)
• DDD: Diámetro interior deseado del cilindro (mm)

🔍 Ejemplo práctico:

Supón que tienes:

• Espesor de la chapa t=2 mmt = 2 \, \text{mm}t=2mm

• Diámetro deseado D=200 mmD = 200 \, \text{mm}D=200mm
• Acero con E=210,000 MPaE = 210,000 \, \text{MPa}E=210,000MPa

P=1.33⋅210,000⋅(2)2200=1.33⋅210,000⋅4200=1,117,200200=5,586 N/mmP = \frac{1.33 \cdot

210,000 \cdot (2)^2}{200} = \frac{1.33 \cdot 210,000 \cdot 4}{200} = \frac{1,117,200}{200} =
5,586 \, \text{N/mm}P=2001.33⋅210,000⋅(2)2 =2001.33⋅210,000⋅4 =2001,117,200 =5,586N/mm

⚠️ Importante:

• Esta es una estimación teórica; en la práctica, se deben considerar:

o Tipo de acero (límite elástico)
o Fricción entre rodillos y chapa
o Radio de curvado mínimo permisible
o Tipo de máquina (mecánica, hidráulica)
• Para chapas delgadas (<3 mm), la presión requerida es relativamente baja, pero debe ser lo
suficientemente precisa para evitar deformaciones o estrías.