Cemento
El cemento o cimento1 es un conglomerante formado a
partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas y
posteriormente molidas, que tiene la propiedad de
endurecerse después de ponerse en contacto con el agua.2 El
producto resultante de la molienda de estas rocas es llamado
clinker y se convierte en cemento cuando se le agrega una
pequeña cantidad de yeso para evitar la contracción de la
mezcla al fraguar cuando se le añade agua y endurecerse
posteriormente. Mezclado con agregados pétreos (grava y
arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica Pila de sacos de cemento en Túnez.
que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea,
denominada concreto u hormigón. Su uso está muy
generalizado en la construcción y la ingeniería civil.
Cada año se producen más de 4.000 millones de toneladas de cemento, lo que representa alrededor
del 8% de las emisiones mundiales de CO2. Esto convierte a la industria del cemento en una de las
mayores contribuyentes al cambio climático, ocupando el tercer lugar por debajo de la producción de
energía y el transporte.3 4 5
El cemento suele venderse en sacos o bolsas, los cuales, dependiendo de las normas de cada país,
tienen un peso y volumen específicos. Por lo general, un saco de cemento tiene un peso de 42,5 kg y
un volumen de 1 pie cúbico.6 Es por ello también que, en construcción, se suele utilizar «saco» o
«bolsa» como unidad de volumen de cemento.
Historia
Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados con arcilla o greda, yeso y cal para
unir mampuestos en las edificaciones. El cemento se empezó a utilizar en la Antigua Grecia utilizando
tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini, los primeros cementos naturales.
En el siglo i a. C. se empezó a utilizar en la Antigua Roma, un cemento natural, que ha resistido la
inmersión en agua marina por milenios, mientras los cementos Portland no duran más de 60 años en
esas condiciones; formaban parte de su composición cenizas volcánicas obtenidas en Pozzuoli, cerca
del Vesubio. La bóveda del Panteón es un ejemplo de ello.
En el siglo xviii John Smeaton construye la cimentación de un faro en el acantilado de Eddystone, en
la costa de Cornualles, empleando un mortero de cal calcinada. En el siglo xix, Joseph Aspdin y James
Parker patentaron en 1824 el cemento Portland, denominado así por su color gris verdoso oscuro
similar a la piedra de Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento moderno,
con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura. Durante el siglo xx surge el auge y
generalización de la industria del cemento, debido a los experimentos de los químicos franceses Vicat
y Le Chatelier y el alemán Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la invención del
horno rotatorio para calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar hormigón fresco
fueron ideados por Juergen Heinrich Magens, que los patenta entre 1903 y 1907.
Tipos
Se pueden establecer dos tipos básicos de cemento:
1. de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra
caliza en proporción 1 a 4 aproximadamente.
2. de origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser
de origen orgánico o volcánico.
Desde el punto de vista químico se trata en general de una
mezcla de silicatos y aluminatos de calcio, obtenidos a través
del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El material obtenido,
molido muy finamente, una vez que se mezcla con agua se
Cemento siendo mezclado.
hidrata y solidifica progresivamente. Puesto que la
composición química de los cementos es compleja, se utilizan
terminologías específicas para definir las composiciones.
Cemento portland
Es el tipo de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón, producto
que se obtiene por la pulverización del clinker portland con la adición de una o más formas de yeso
(sulfato de calcio). Se admite la adición de otros productos siempre que su inclusión no afecte las
propiedades del cemento resultante. Todos los productos adicionales deben ser pulverizados
conjuntamente con el clinker. Cuando el cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un
producto de características plásticas con propiedades adherentes que se solidifica en algunas horas y
se endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir su resistencia
característica. El proceso de solidificación se debe a un proceso químico llamado hidratación mineral.
Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento plástico,
que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este material es usado en particular para
el revestimiento externo de edificios.
Normativa
La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150. En Europa debe
estar de acuerdo con la norma EN 197-1. En España los cementos vienen regulados por la Instrucción
para recepción de cementos RC-08, aprobada por el Real Decreto 956/2008 de 6 de junio.
Cementos portland especiales
Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma que el
portland, pero que tienen características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de los
componentes que lo forman.
Portland férrico
El portland férrico 7 está caracterizado por un módulo de fundentes
de 0,64. Esto significa que este cemento es muy rico en hierro. En
efecto se obtiene introduciendo cenizas de pirita o minerales de
hierro en polvo. Este tipo de composición comporta por lo tanto,
además de una mayor presencia de Fe2O3(óxido férrico), una menor
presencia de 3CaOAl2O3 cuya hidratación es la que desarrolla más
calor. Por este motivo estos cementos son particularmente
apropiados para ser utilizados en climas cálidos. Los mejores
cementos férricos son los que tienen un módulo calcáreo bajo, en
efecto estos contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2, cuya
Imagen al microscopio del
hidratación produce la mayor cantidad de cal libre (Ca(OH)2). Puesto
cemento portland férrico.
que la cal libre es el componente mayormente atacable por las aguas
agresivas, estos cementos, conteniendo una menor cantidad, son más
resistentes a las aguas agresivas que el plástico.
Cementos blancos
Contrariamente a los férricos, los cementos blancos tienen un módulo de fundentes muy alto,
aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo de Fe2O3. El color blanco
es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland normal y un gris más oscuro
al cemento férrico. La reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado de fluorita (CaF2) y de
criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase de fabricación en el horno para bajar la calidad del tipo de
cemento que hoy en día hay 4: que son tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo II 42,5 y tipo II 32,5; También
llamado pavi) se le suele añadir una cantidad extra de caliza que se le llama clinkerita para rebajar el
tipo, ya que normalmente el clinker molido con yeso sería tipo I.
Cementos de mezclas
Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros componentes
como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos cementos nuevas características
que lo diferencian del Portland normal.
Cemento puzolánico
Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente en la región del
Lazio y la Campania, su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli, en las proximidades de Nápoles, en
las faldas del Vesubio. Posteriormente se ha generalizado a las cenizas volcánicas en otros lugares. Ya
Vitruvio describía cuatro tipos de puzolana: negra, blanca, gris y roja.
Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico, y permite la
preparación de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua;
Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como ya habían entendido los romanos:
El antiguo puerto de Cosa fue construido con puzolana mezclada con cal apenas antes de su uso y
colada bajo agua, probablemente utilizando un tubo, para depositarla en el fondo sin que se diluya en
el agua de mar. Los tres muelles son visibles todavía, con la parte sumergida en buenas condiciones
después de 2100 años.
La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede obtenerse a
bajo precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:
55-70 % de clinker Portland
30-45 % de puzolana
2-4 % de yeso
Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor cantidad de esta última.
Pero justamente porque la cal es el componente que es atacado por las aguas agresivas, el cemento
puzolánico será más resistente al ataque de estas. Por otro lado, como el 3CaOAl2O3 está presente
solamente en el componente constituido por el clinker Portland, la colada de cemento puzolánico
desarrollará un menor calor de reacción durante el fraguado. Este cemento es por lo tanto adecuado
para ser usado en climas particularmente calurosos o para coladas de grandes dimensiones.
Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta impermeabilidad y durabilidad.
Cemento siderúrgico
La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón proveniente de las centrales
termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos obtenidos calentando el cuarzo. Estos componentes
son introducidos entre el 35 hasta el 80 %. El porcentaje de estos materiales puede ser
particularmente elevado, siendo que se origina a partir de silicatos, es un material potencialmente
hidráulico. Ésta debe sin embargo ser activada en un ambiente alcalino, es decir en presencia de iones
OH-. Es por este motivo que debe estar presente por lo menos un 20 % de cemento Portland normal.
Por los mismos motivos que el cemento puzolánico, el cemento siderúrgico tiene mala resistencia a las
aguas agresivas y desarrolla más calor durante el fraguado. Otra característica de estos cementos es su
elevada alcalinidad natural, que lo rinde particularmente resistente a la corrosión atmosférica causada
por los sulfatos.
Tiene alta resistencia química, de ácidos y sulfatos, y una alta temperatura al fraguar.
Cemento de fraguado rápido
El cemento de fraguado rápido, también conocido como "cemento romano ó prompt natural", se
caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación con agua. Se produce en
forma similar al cemento Portland, pero con el horno a una temperatura menor (1.000 a 1.200 °C).8
Es apropiado para trabajos menores, de fijaciones y reparaciones, no es apropiado para grandes obras
porque no se dispondría del tiempo para efectuar una buena aplicación. Aunque se puede iniciar el
fraguado controlado mediante retardantes naturales (E-330) como el ácido cítrico, pero aun así si
inicia el fraguado aproximadamente a los 15 minutos (a 20 °C). La ventaja es que al pasar
aproximadamente 180 minutos de iniciado del fraguado, se consigue una resistencia muy alta a la
compresión (entre 8 a 10 MPa), por lo que se obtiene gran prestación para trabajos de intervención
rápida y definitivos. Hay cementos rápidos que pasados 10 años, obtienen una resistencia a la
compresión superior a la de algunos hormigones armados (mayor a 60 MPa).
Cemento aluminoso
El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con impurezas de óxido de
hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio (SiO2). Adicionalmente se agrega óxido de
calcio o bien carbonato de calcio. El cemento aluminoso también recibe el nombre de «cemento
fundido», pues la temperatura del horno alcanza hasta los 1600 °C, con lo que se alcanza la fusión de
los componentes. El cemento fundido es colado en moldes para formar lingotes que serán enfriados y
finalmente molidos para obtener el producto final.
El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:
35-40 % óxido de calcio
40-50 % óxido de aluminio
5 % óxido de silicio
5-10 % óxido de hierro
1 % óxido de titanio
Su composición completa es:
60-70 % CaOAl2O3
10-15 % 2CaOSiO2
4CaOAl2O3Fe2O3
2CaOAl2O3SiO2
Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser menor al 6 %,
porque el componente al que da origen, es decir el (2CaOAl2O3SiO2) tiene pocas propiedades
hidrófilas (poca absorción de agua).
Reacciones de hidratación
CaOAl2O3+10H2O → CaOAl2O310H2O (cristales hexagonales)
2(CaOAl2O3)+11H2O → 2CaOAl2O38H2O + Al(OH)3 (cristales + gel)
2(2CaOSiO2)+ (x+1)H2O → 3CaO2SiO2xH2O + Ca(0H)2 (cristales + gel)
Mientras el cemento portland es un cemento de naturaleza básica, gracias a la presencia de cal
Ca(OH)2, el cemento aluminoso es de naturaleza sustancialmente neutra. La presencia del hidróxido
de aluminio Al(OH)3, que en este caso se comporta como ácido, provocando la neutralización de los
dos componentes y dando como resultado un cemento neutro.
El cemento aluminoso debe utilizarse en climas fríos, con temperaturas inferiores a los 30 °C. En
efecto, si la temperatura fuera superior, la segunda reacción de hidratación cambiaría y se tendría la
formación de 3CaOAl2O36H2O (cristales cúbicos) y una mayor producción de Al(OH)3, lo que llevaría
a un aumento del volumen y podría causar fisuras.
Propiedades generales del cemento
Buena resistencia al ataque químico.
Resistencia a temperaturas elevadas. Refractario.
Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo.
Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la porosidad.
Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.
Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón pretensado. La vida útil de las estructuras
de hormigón armado es más corta.
El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la resistencia) puede tardar en
aparecer en condiciones de temperatura y humedad baja.
El proyectista debe considerar como valor de cálculo no la resistencia máxima sino el valor residual,
después de la conversión, y este no será mayor de 40 N/mm².
Se recomienda relaciones A/C ≤ 0,4, alta cantidad de cemento y aumentar los recubrimientos (debido
al pH más bajo).
Propiedades físicas del cemento de aluminato de calcio
Fraguado: Normal 2-3 horas. Similar al del cemento Portland.
Endurecimiento: muy rápido. En 6-7 horas tiene el 80 % de la resistencia.
Estabilidad de volumen: No expansivo.
Calor de hidratación: muy exoté[Link] rápidamente una gran cantidad de calor.
Muy resistente a sulfatos y muy buena durabilidad y resistente a compuestos ácidos
Buenas propiedades refractarias, aguanta 1500-1600 °C manteniendo resistencias y propiedades
físicas.
Expuesto a condiciones de alta temperatura y alta humedad (Por ejemplo una zona costera) sufre
una alteración en su composición química:
3CAH10=>C3AH6+2AH3+18H
Pierde 18 moléculas de agua y deja poros al evaporarse, en consecuencia pierde toda resistencia (Pasa
de un cristal hexagonal a uno cúbico)
El curado ha de ser muy cuidado (dura un día)
Aplicaciones
El cemento de aluminato de calcio resulta muy adecuado para:
Hormigón sólido
Reparaciones rápidas de urgencia.
Basamentos y bancadas de carácter temporal.
Cuando su uso sea justificable, se puede utilizar en:
Obras y elementos prefabricados, de hormigón en masa u hormigón no estructural.
Determinados casos de cimentaciones de hormigón en masa.
Hormigón proyectado.
No resulta nada indicado para:
Hormigón armado estructural.
Hormigón en masa o armado de grandes volúmenes.(muy exotérmico)
Es prohibido para:
Hormigón pretensado en todos los casos.
Usos comunes del cemento de aluminato de calcio
Alcantarillados.
Zonas de vertidos industriales.
Depuradoras.
Terrenos sulfatados.
Ambientes marinos.
Como mortero de unión en construcciones refractarias.
Carreteras.
Proceso de fabricación
El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro
etapas principales:
1. Extracción y molienda de la materia prima
2. Homogeneización de la materia prima
3. Producción del clínker
4. Molienda de cemento
Cementera de Secil, Outão, Portugal.
La materia prima para la elaboración del cemento (caliza,
arcilla, arena, mineral de hierro y yeso) se extrae de canteras o
minas y, dependiendo de la dureza y ubicación del material, se aplican ciertos sistemas de explotación
y equipos. Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados por
los molinos de crudo.
La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo de si se usan
corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. En el proceso húmedo la mezcla de materia
prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se produce el
clínker a temperaturas superiores a los 1500 °C. En el proceso seco, la materia prima es
homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias especiales. En este proceso el
control químico es más eficiente y el consumo de energía es menor, ya que al no tener que eliminar el
agua añadida con el objeto de mezclar los materiales, los hornos son más cortos y el clínker requiere
menos tiempo sometido a las altas temperaturas.
El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de homogeneización, es
luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener cemento.
Reacción de las partículas de cemento con el agua
1. Periodo inicial: las partículas con el agua se encuentran en estado de disolución, existiendo una
intensa reacción exotérmica inicial. Dura aproximadamente diez minutos.
2. Periodo durmiente: en las partículas se produce una película gelatinosa, la cual inhibe la
hidratación del material durante una hora aproximadamente.
3. Inicio de rigidez: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, la película gelatinosa
comienza a crecer, generando puntos de contacto entre las partículas, las cuales en conjunto
inmovilizan la masa de cemento. También se le llama fraguado. Por lo tanto, el fraguado sería el
aumento de la viscosidad de una mezcla de cemento con agua.
4. Ganancia de resistencia: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, y en presencia
de cristales de CaOH2, la película gelatinosa (la cual está saturada en este punto) desarrolla
unos filamentos tubulares llamados «agujas fusiformes», que al aumentar en número generan
una trama que aumenta la resistencia mecánica entre los granos de cemento ya hidratados.
5. Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de una pasta de cemento de
difícil moldeado y de alta viscosidad. Luego la pasta se endurece y se transforma en un sólido
resistente que no puede ser deformado. El tiempo en el que alcanza este estado se llama «final
de fraguado».
Almacenamiento
Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas; no se apilará
en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para almacenamiento de 30 días, ni de más de 7
sacos de altura para almacenamientos hasta de 2 meses. Para evitar que el cemento envejezca
indebidamente, después de llegar al área de las obras, el contratista deberá utilizarlo en la misma
secuencia cronológica de su llegada. No se utilizará bolsa alguna de cemento que tenga más de dos
meses de almacenamiento en el área de las obras, salvo que nuevos ensayos demuestren que está en
condiciones satisfactorias.
Impacto ambiental de la industria del cemento
La fabricación de cemento provoca impactos medioambientales en todas las fases del proceso. Entre
ellos se incluyen las emisiones de contaminación atmosférica en forma de polvo, gases, ruido y
vibraciones durante el funcionamiento de la maquinaria y las voladuras en las canteras, así como los
daños causados al paisaje por la explotación de las canteras.
Los procesos de combustión química y térmica implicados en la producción de cemento son una gran
fuente de emisiones de dióxido de carbono (CO2). Ya sea durante la reacción química, cuando el
carbonato calcio se transforma en dióxido de carbono y cal, o al quemar combustibles fósiles para
obtener la energía necesaria en la reacción. Cada año se producen más de 4.000 millones de toneladas
de cemento, lo que representa alrededor del 8% de las emisiones mundiales de CO2. Esto convierte a
la industria del cemento en una de las mayores contribuyentes
al cambio climático, ocupando el tercer lugar por debajo de la
producción de energía y el transporte.9 10
11
Problemas de seguridad
Las bolsas de cemento habitualmente tienen impresas
advertencias de salud y seguridad porque no sólo el cemento
es altamente alcalino , sino que el proceso de
Emisiones atmosféricas de una fábrica
fraguado es exotérmico . Como resultado, el cemento húmedo de cemento sin los controles adecuados
es fuertemente cáustico (pH = 13,5) y puede causar sobre las emisiones atmosféricas.
fácilmente quemaduras graves en la piel si no se lava
rápidamente con agua. Del mismo modo, el polvo de cemento
seco en contacto con las membranas mucosas puede provocar irritación ocular o respiratoria
grave. Algunos oligoelementos, como el cromo, procedentes de impurezas presentes de forma natural
en las materias primas utilizadas para producir el cemento, pueden provocar dermatitis
alérgica . Agentes reductores como el sulfato ferroso (FeSO 4 ) a menudo se agregan al cemento para
convertir el cromato hexavalente cancerígeno (CrO 4 2− ) en cromo trivalente (Cr 3+ ), una especie
química menos tóxica. Los usuarios de cemento también deben usar guantes y ropa protectora
adecuados.
Fraguado, endurecimiento y curado
El cemento comienza a fraguar cuando se mezcla con agua, lo que provoca una serie de reacciones
químicas de hidratación. Los constituyentes se hidratan lentamente y los hidratos minerales se
solidifican y endurecen.
El entrelazamiento de los hidratos le da al cemento su fuerza. Contrariamente a la creencia popular, el
cemento hidráulico no fragua por secado; un curado adecuado requiere mantener el contenido de
humedad adecuado necesario para las reacciones de hidratación durante los procesos de fraguado y
endurecimiento.
Si los cementos hidráulicos se secan durante la fase de curado, el producto resultante puede estar
insuficientemente hidratado y debilitarse significativamente. Se recomienda una temperatura mínima
de 5 °C y no superior a 30 °C. El hormigón a una edad temprana debe protegerse contra la
evaporación del agua debido a la insolación directa, la temperatura elevada, la baja humedad
relativa y el viento.
Véase también
Anexo:Países por producción de cemento
Albañilería
Aluminosis
Asfalto
Cemento blanco
Cemento Portland
Hormigón
Ladrillo
Impacto ambiental potencial de la industria del cemento
Antigua fábrica de Cemento Asland (Castellar de Nuch)
Yeso
Referencias
1. Real Academia Española. «cimento» ([Link] Diccionario de la lengua
española (23.ª edición).
2. Real Academia Española. «cemento» ([Link] Diccionario de la lengua
española (23.ª edición).
3. Chatham House (11 de junio de 2018). «Why Cement is a Major Contributor to Climate Change»
([Link]
[Link] (en inglés). Consultado el 3 de febrero de 2025.
4. Chatham House (12 de junio de 2018). «Making Concrete Change: Innovation in Low-carbon
Cement and Concrete» ([Link]
on-low-carbon-cement-and-concrete). [Link] (en inglés). Consultado el 3 de
febrero de 2025.
5. Michael Purton. «4 ways to make the cement industry more sustainable» ([Link]
eb/20250129220445/[Link]
crete-co2-emissions/). World Economic Forum (en inglés). Archivado desde el original ([Link]
[Link]/stories/2024/09/cement-production-sustainable-concrete-co2-emissions/#:~:text=G
lobal%20cement%20manufacturing%20is%20responsible,the%20cement%20and%20concrete%2
0industry.) el 29 de enero de 2025. Consultado el 3 de febrero de 2025.
6. Norma Técnica Peruana NTP 334.090
7. Torices, Cementos. «Cemento Portland: historia, tipos y especificaciones» ([Link]
[Link]/blog/construccion/cemento-portland-historia-tipos-y-especificaciones/). Cementos Torices.
Consultado el 3 de noviembre de 2022.
8. Ficha de datos de seguridad. CNP PM NF ([Link]
[Link]/productos/materiales/pdf/[Link]) (cemento prompt natural), VICAT (2002)
9. Chatham House (11 de junio de 2018). «Why Cement is a Major Contributor to Climate Change»
([Link]
[Link] (en inglés). Consultado el 3 de febrero de 2025.
10. Chatham House (12 de junio de 2018). «Making Concrete Change: Innovation in Low-carbon
Cement and Concrete» ([Link]
on-low-carbon-cement-and-concrete). [Link] (en inglés). Consultado el 3 de
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11. Michael Purton. «4 ways to make the cement industry more sustainable» ([Link]
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0industry.) el 29 de enero de 2025. Consultado el 3 de febrero de 2025.
Enlaces externos
Wikimedia Commons alberga una categoría multimedia sobre Cemento.
Wikilibros alberga un libro o manual sobre Impactos ambientales/Cemento.
Instituto Español del Cemento y sus Aplicaciones. ([Link]
[Link]
Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto. ([Link]
Publicación digital sobre el cemento. ([Link]
Anejo 3 EHE-08. ([Link]
0F9/37451/[Link])
Investigación y publicaciones del Dr Ferran Goma sobre Química del cemento Pórtland y otros
aglomerantes. ([Link]
Archivado ([Link]
aesp/investigacion-y-aportaciones) el 21 de septiembre de 2016 en Wayback Machine.
Obtenido de «[Link]
