Introducción

La lixiviación química es una técnica fundamental en la hidrometalurgia moderna que

permite la recuperación de metales valiosos, como el cobre y el oro, a partir de minerales

oxidados y de baja ley. Este proceso consiste en aplicar soluciones químicas capaces de

disolver los compuestos metálicos presentes en el mineral, facilitando así su extracción y

posterior refinación. A diferencia de métodos tradicionales como la fundición, la lixiviación

opera a temperaturas más bajas y con equipos menos complejos, lo que la convierte en una

alternativa eficiente, económica y ambientalmente más amigable.

Existen diversas modalidades de lixiviación adaptadas a las características del mineral y las

condiciones del yacimiento, entre ellas la lixiviación in situ, en pilas, por agitación, y en

capas delgadas. Cada método presenta ventajas específicas en términos de costo, eficiencia de

recuperación, y sostenibilidad operativa. Además, el uso de diferentes agentes lixiviantes

como ácidos, bases, oxidantes y complejantes que permite ajustar el proceso a la composición

química del mineral objetivo, maximizando la extracción del metal deseado y minimizando la

disolución de impurezas.

La implementación exitosa de la lixiviación requiere un control preciso de variables

operativas como el pH, la temperatura, el tamaño de partícula, la permeabilidad del material y

el tiempo de contacto. También implica desafíos técnicos y ambientales, como el manejo

adecuado de residuos, la recuperación de soluciones utilizadas y la prevención de la

contaminación. Por tanto, una evaluación integral de sus ventajas, limitaciones, y condiciones

económicas es esencial para garantizar un proceso rentable y sostenible en el tiempo.

Capítulo 1: Fundamentos de la Lixiviación Química

1.1 ¿Qué es la lixiviación química?

La lixiviación, en esencia, es como "lavar" el mineral para disolver y separar los

componentes valiosos, en este caso, el cobre. Se aplica una solución líquida, conocida como
solución lixiviante, que reacciona químicamente con los minerales de cobre presentes en el
material rocoso o concentrado. Esta reacción hace que los compuestos de cobre se disuelvan
en la solución, formando una solución rica en cobre que luego se puede procesar para obtener
el metal puro

Los seis métodos de lixiviación mencionados ofrecen diferentes enfoques, adaptados a las
características del mineral, la escala de la operación y las consideraciones económicas y
ambientales:

● Lixiviación in situ: Este método se aplica directamente en el yacimiento minero. Se

inyecta la solución lixiviante a través de pozos perforados en la masa rocosa
fracturada. La solución percola a través del mineral, disolviendo el cobre, y luego se
bombea de vuelta a la superficie a través de otros pozos para su posterior
procesamiento. Este método es menos invasivo y puede ser adecuado para
yacimientos profundos o de baja ley.

● Lixiviación en botaderos (dump leaching): Se utiliza para procesar grandes

volúmenes de material de baja ley que ya ha sido removido durante las operaciones
mineras convencionales. El material se apila en grandes botaderos y se irriga con la
solución lixiviante desde la parte superior. La solución percola a través del botadero,
disolviendo el cobre, y se recoge en la base para su tratamiento. Es un método de bajo
costo pero de cinética lenta.

● Lixiviación en pilas (heap leaching): Similar a la lixiviación en botaderos, pero se

aplica a pilas de mineral que han sido preparadas y dispuestas de manera más
controlada sobre una base impermeable. Esto permite una mejor distribución de la
solución lixiviante y una mayor eficiencia en la recuperación del cobre. A menudo se
utiliza para minerales de ley moderada.

● Lixiviación TL (thin layer leaching): Este método, también conocido como

lixiviación en capas delgadas, se utiliza para materiales finamente molidos que se
disponen en capas delgadas sobre una superficie impermeable. La solución lixiviante
se rocía sobre la superficie, percolando a través de la capa delgada y recogiendo el
cobre disuelto. Es un método que puede ofrecer una cinética de lixiviación más rápida
en comparación con la lixiviación en botaderos o pilas.

● Lixiviación por percolación (vat leaching): En este método, el mineral triturado se

carga en tanques o recipientes (vats) y se inunda con la solución lixiviante. La
solución percola a través del lecho de mineral, disolviendo el cobre. Luego, la
solución rica en cobre se drena del tanque para su procesamiento. Este método ofrece
un mejor control sobre las condiciones de lixiviación.

● Lixiviación por agitación (agitation leaching): Este método se utiliza para

minerales finamente molidos que se suspenden en la solución lixiviante en tanques
agitados mecánicamente. La agitación asegura un buen contacto entre las partículas de
mineral y la solución, lo que resulta en una cinética de lixiviación rápida. Es un
método más intensivo y se utiliza a menudo para concentrados de mineral.(Broggi,
2015)

Figura 1
 PROCESOS UNITARIOS ASOCIADOS A LOS PRINCIPALES MÉTODOS DE
LIXIVIACIÓN

1.2 ¿Qué son los minerales oxidados?

En los minerales oxidados, el material constituyente ha sufrido procesos de oxidación o

erosión. Esta condición suele presentarse en zonas distintas a los depósitos primarios de
sulfuros, requiriendo métodos de procesamiento especializados.

La oxidación y otros procesos de alteración hidrotermal provocan la desintegración de la

estructura rocosa, lo que incrementa su permeabilidad. Esta mayor permeabilidad facilita la
extracción eficiente de metales mediante la lixiviación en pilas de minerales extraídos
directamente de la mina, incluso cuando el tamaño de las partículas es considerable.

Sin embargo, la oxidación y alteración de la roca conllevan la formación de cantidades

significativas de sílice hidratada (amorfa o de baja cristalinidad), minerales arcillosos y sales
de sulfato, óxidos e hidróxidos como ganga. Algunos de estos compuestos presentan una
solubilidad relativamente alta durante la conminución y la lixiviación con cianuro. Actúan
como fuertes cianicidas (consumidores de cianuro) debido a la vasta superficie fresca que
generan, con un alto potencial de absorción [24]. Otros componentes, como los minerales de
arcilla y la sílice amorfa, pueden dificultar significativamente el procesamiento.
El oro en estos minerales generalmente se encuentra libre o asociado a los productos de
alteración de la pirita y otros sulfuros. Los óxidos de hierro más comunes son la hematita
(Fe₂O₃), la magnetita (Fe₃O₄), la goetita (FeOOH) y la limonita (FeOOH·nH₂O), aunque
también puede estar asociado a óxidos/hidróxidos de manganeso. La oxidación usualmente
favorece la liberación del oro; no obstante, en algunos casos, se pueden formar
recubrimientos protectores de óxidos secundarios e hidratados sobre el oro. Las Placas 4 a 6
ilustran ejemplos de oro recubierto con óxido de hierro o sus hidratos. Estos granos de oro no
se disuelven en soluciones de cianuro, pero su tamaño suele ser suficiente para permitir su
recuperación mediante concentración gravimétrica.

Los minerales oxidados se distinguen de los primarios por la mayor proporción de partículas
finas generadas durante la trituración y molienda o durante la lixiviación en pilas. Esto se
debe, en gran medida, a la mayor abundancia de arcilla y minerales arcillosos. La presencia
de arcillas como la pirofilita (Al₂Si₄O₁₀(OH)₂), el talco (Mg₃Si₄O₁₀(OH)₂), la caolinita
(Al₂Si₂O₅(OH)₄·nH₂O) y la montmorillonita ((Al,Si)₄O₁₀(OH)₂·nH₂O) puede tener
consecuencias importantes en los procesos, tales como:

● Disminución de la permeabilidad del material que se lixivia en pilas o botaderos.

● Aumento de la viscosidad de la pulpa durante el procesamiento (por ejemplo, en la
cianuración o el proceso de carbón en pulpa [CIP]), lo que incrementa la energía
requerida para la agitación de la pulpa y/o reduce la eficiencia de la reacción química.

Capítulo 2: Proceso de Lixiviación Química

La lixiviación química es un proceso hidrometalúrgico que permite la extracción de metales

valiosos contenidos en minerales mediante el uso de soluciones acuosas, conocidas como
agentes lixiviantes. Este método ha demostrado ser particularmente eficaz para el tratamiento
de minerales de baja ley, ya que permite una recuperación económica de metales como el
cobre, el oro, el uranio, el níquel, entre otros. En este capítulo se describen las principales
etapas del proceso, los tipos de reactivos comúnmente empleados, y las condiciones
operativas que deben cumplirse para lograr una disolución efectiva y eficiente.

2.1 Etapas del proceso

El éxito del proceso de lixiviación depende de múltiples factores interrelacionados. A

continuación, se presentan las principales etapas que lo componen:

1. Localización de los minerales a disolver

Es fundamental conocer la ubicación, forma de diseminación y la mineralogía de los

minerales metálicos dentro de la roca. Esta información se obtiene mediante estudios
geológicos, petrografía y análisis mineralógico. Permite determinar qué fracción del material
es económicamente viable de recuperar, y cómo debe ser tratado para facilitar su exposición
al reactivo lixiviante.

2. Volumen del material y distribución de tamaños

La caracterización del volumen total de mineral y la distribución granulométrica es esencial

para definir el diseño del sistema de lixiviación. Minerales con una amplia gama de tamaños
requieren procesos de homogeneización para asegurar un flujo uniforme de la solución. Una
distribución mal controlada puede generar problemas de compactación o canalización en la
pila.

3. Área expuesta y superficie específica

La superficie de contacto entre el mineral y el reactivo químico condiciona la velocidad de

disolución. Materiales con alta superficie específica —como los pulverizados o aglomerados
con granulometría controlada— permiten una mayor exposición del metal al agente
lixiviante, acelerando la cinética de reacción. La superficie específica también está
relacionada con la rugosidad del mineral y su nivel de fracturación.

4. Tamaño de partículas y porosidad

El tamaño de partícula afecta tanto la reactividad del material como la facilidad de manejo
operativo. Una partícula pequeña reacciona más rápido, pero puede generar lodos que
dificulten el drenaje. Por otro lado, partículas muy grandes limitan la acción del reactivo al
núcleo del grano. La porosidad, tanto interna como entre partículas, mejora la difusión de los
reactivos hacia el interior del sólido.

5. Presión capilar

La presión capilar determina la capacidad de la solución para infiltrarse en los poros del
material sólido. Este fenómeno depende del tamaño y forma de los poros, la tensión
superficial del líquido, y la humectabilidad del material. Una presión capilar óptima facilita el
acceso del reactivo a las zonas internas del mineral, favoreciendo una lixiviación más
uniforme y completa.

6. Rugosidad o aspereza de las superficies

Las superficies irregulares, con asperezas o microfracturas, aumentan la superficie efectiva de

reacción. Además, estas irregularidades pueden actuar como microcanales que facilitan el
ingreso del lixiviante a zonas normalmente inaccesibles. La presencia de texturas rugosas
también puede favorecer la adsorción inicial del reactivo, mejorando la reacción inicial.

7. Apilamiento y riego del mineral

El apilamiento adecuado del mineral es crucial para asegurar una buena percolación de la
solución. Se utilizan diseños que contemplan altura máxima, grado de compactación,
pendiente y material de soporte. El riego se realiza a través de sistemas de aspersión, goteo o
inyección, con caudales controlados que evitan el sobre saturado y aseguran una distribución
homogénea del reactivo a lo largo de la pila.

8. Aglomeración (cuando aplica)

En casos donde el mineral presenta finos o tiene baja permeabilidad, se recurre al proceso de
aglomeración. Este consiste en mezclar el mineral con una solución acidulada y, en
ocasiones, cemento o cal, para formar gránulos estables. Esta etapa mejora la permeabilidad y
evita la formación de lodos que dificulten la lixiviación.

9. Percolación y recolección de soluciones

Durante esta etapa, la solución lixiviante atraviesa lentamente la pila y disuelve los metales
presentes en el mineral. El líquido resultante, enriquecido con los metales disueltos, se
denomina solución rica o Pregnant Leach Solution (PLS). Esta es recolectada mediante un
sistema de drenes y canaletas, y se conduce a estanques o piscinas para su procesamiento.

10. Recuperación y purificación del metal

La solución rica recolectada contiene el metal en forma iónica. Para recuperar el metal puro,
se emplean procesos como la extracción por solventes (SX), la electroobtención (EW), la
precipitación selectiva o el intercambio iónico. Una vez recuperado el metal, la solución
estéril o raffinate puede ser tratada y recirculada al proceso para reducir el consumo de
reactivo.

11. Manejo de residuos y monitoreo

Después del proceso, los residuos sólidos (colas o ripios) deben ser manejados
adecuadamente para evitar impactos ambientales. Se monitorea la estabilidad física de las
pilas, la calidad del agua circundante, y se aplican tratamientos a las soluciones residuales.
Esta etapa es clave para asegurar un proceso sustentable a largo plazo.

2.2 Tipos de reactivos utilizados

La elección del agente lixiviante es clave para la efectividad del proceso. Los reactivos deben
ser capaces de disolver selectivamente el metal deseado sin atacar excesivamente la ganga ni
generar impurezas en la solución.

a) Ácidos inorgánicos

● Ácido sulfúrico (H₂SO₄): Es el reactivo más utilizado en la lixiviación de minerales

oxidados de cobre, como la malaquita o cuprita. Su bajo costo, alta disponibilidad y
eficacia en medios ácidos lo hacen ideal para grandes operaciones.
● Ácido clorhídrico (HCl): Usado en minerales complejos y en la remoción de
contaminantes metálicos. Su alta agresividad permite atacar estructuras minerales más
resistentes.
● Ácido nítrico (HNO₃): Aplicado en la disolución de metales preciosos y metales
base presentes en residuos electrónicos, aunque su uso industrial está limitado por su
alto costo y peligrosidad.

b) Bases

● Hidróxido de sodio (NaOH): Utilizado principalmente en la extracción de aluminio

a partir de bauxita (proceso Bayer). Su medio alcalino disuelve los compuestos de
aluminio y otros óxidos metálicos.
● Hidróxido de amonio (NH₄OH): Reacciona con ciertos metales formando
complejos solubles, particularmente en procesos con cobre y níquel en medios
amoniacales.

c) Agentes oxidantes
 ● Sulfato férrico (Fe₂(SO₄)₃): Es un agente oxidante usado en combinación con ácido
sulfúrico para oxidar sulfuros metálicos. Promueve la liberación del metal en forma
soluble.
○ Peróxido de hidrógeno (H₂O₂), cloro (Cl₂) y oxígeno (O₂): Estos oxidantes
refuerzan la disolución de minerales sulfurados, especialmente en la
lixiviación de oro y metales refractarios.

d) Agentes complejantes

● Cianuro de sodio (NaCN): El reactivo más común para disolver oro y plata
formando complejos solubles. Aunque eficiente, su toxicidad requiere estrictos
controles ambientales.
● Tiosulfato de sodio (Na₂S₂O₃): Alternativa menos tóxica al cianuro, utilizada en
lixiviación de oro en materiales refractarios.
● Amoníaco, EDTA y otros ligandos orgánicos: Usados en sistemas de reciclaje y
recuperación selectiva de metales desde residuos industriales y electrónicos.

La selección del reactivo depende de su disponibilidad, reactividad, impacto ambiental,

costos operativos y compatibilidad con procesos posteriores como SX o EW.

2.3 Condiciones operativas comunes

Para lograr una lixiviación eficiente y rentable, se deben controlar cuidadosamente las
siguientes variables operacionales:

a) pH del sistema

El pH influye directamente en la solubilidad de los metales y en la estabilidad de las especies

disueltas. En lixiviación ácida (pH < 3) se favorece la disolución de cobre, zinc y níquel,
mientras que en medios alcalinos (pH > 9) se trabaja con aluminio y otros óxidos.

b) Temperatura del proceso

Una temperatura elevada acelera la cinética de las reacciones químicas. En algunos casos,
como la lixiviación de sulfuros, se requiere operar a temperaturas entre 60 °C y 90 °C o
incluso usar autoclaves a presión.

c) Tiempo de contacto

El tiempo necesario para que el lixiviante actúe sobre el mineral depende del tipo de mena,
del tamaño de partícula y del reactivo utilizado. Un mayor tiempo puede mejorar la
recuperación, pero incrementa los costos operacionales.

d) Relación sólido/líquido (S/L)

Se debe encontrar una proporción óptima que permita una buena saturación del material sin
excesos que diluyan innecesariamente la solución. Valores comunes en pilas están entre 0.1 y
0.25 (t/m³).

e) Velocidad de riego y agitación

Una velocidad de riego adecuada (litros/hora/m²) garantiza una distribución uniforme y evita
el colapso de la pila por exceso de humedad. En procesos por agitación, una buena
turbulencia mejora la transferencia de masa.

f) Permeabilidad y compactación del lecho

La permeabilidad del material es clave para asegurar un flujo continuo del lixiviante. Se debe
evitar la compactación excesiva y asegurar un apilamiento adecuado para prevenir
obstrucciones o formación de lodos.

g) Control ambiental y seguridad

La contención de soluciones mediante geomembranas y la recirculación de reactivos

minimiza el impacto ambiental. Es obligatorio contar con sistemas de tratamiento de
efluentes, monitoreo de pH, potencial redox, y planes de contingencia ante derrames o
filtraciones.

Capítulo 3

Evaluación del Proceso de Lixiviación

3.1 Ventajas de la lixiviación química

La lixiviación química es una técnica eficaz para extraer metales de minerales oxidados,

como los óxidos de cobre, carbonatos y algunos minerales con hierro. Estos minerales,

aunque contienen metales valiosos, a menudo no pueden ser procesados de manera

eficiente con métodos tradicionales, como la fundición. La lixiviación química se ha vuelto

cada vez más popular en la minería debido a sus ventajas sobre otros métodos,

especialmente cuando se trata de minerales de baja ley o difíciles de tratar.

Una de las principales ventajas de la lixiviación química es que se lleva a cabo a

temperaturas mucho más bajas en comparación con procesos como la fundición, que

requieren hornos extremadamente calientes. Esto resulta en un menor consumo de energía

y en la necesidad de un equipo más simple y económico. En general, la lixiviación es un

proceso más accesible, fácil de implementar y operar, lo que lo hace más atractivo desde el

punto de vista práctico y económico.

Aprovechamiento de minerales con poca cantidad de metal

La lixiviación química permite aprovechar minerales con bajas concentraciones de metales,

es decir, aquellos que contienen poca cantidad de metal por tonelada de roca. Con métodos

tradicionales, procesar estos minerales sería económicamente inviable. Sin embargo,

gracias a la lixiviación, es posible recuperar metales que, de otro modo, se perderían, lo que

mejora el aprovechamiento de los recursos naturales y optimiza el rendimiento de los

yacimientos, incluso aquellos considerados marginales debido a su baja ley.

Una ventaja destacada de la lixiviación es su capacidad para realizar una recuperación

selectiva de metales. Esto significa que el proceso se puede ajustar para extraer solo el

metal deseado, dejando atrás otras impurezas. Esta capacidad de seleccionar

específicamente el metal a recuperar ayuda a evitar la contaminación de la solución con

sustancias no deseadas, lo que no solo hace el proceso más eficiente, sino que también

asegura que el metal recuperado sea de mayor calidad.

Además, la lixiviación tiene un menor impacto ambiental directo en comparación con otros

métodos, ya que no requiere la quema de materiales ni el uso de temperaturas

extremadamente altas. Esto implica que genera menores emisiones de gases

contaminantes, como dióxido de azufre o partículas sólidas. A su vez, el proceso de

lixiviación se puede optimizar mediante sistemas automáticos y tecnologías digitales, lo que

facilita el monitoreo en tiempo real, mejora la eficiencia operativa y reduce la probabilidad de

errores, asegurando un proceso de extracción continuo y más controlado.

Según un estudio realizado en la universidad Nacional nos presenta la evaluación de

eficiencia del proceso de lixiviación en pilas, en ella se resalta:

Mayor eficiencia en la recuperación de oro: La lixiviación en pilas permite una adecuada

disolución del oro en minerales oxidados, optimizando la recuperación del metal valioso.

Procesamiento a escala: Es adecuado para procesar grandes volúmenes de mineral con

un bajo contenido de oro, permitiendo aprovechar extensas reservas minerales de manera

rentable. (Chavez Gomero & Payano Cipriano, 2023)

Flexibilidad y adaptabilidad: La tecnología permite ajustar las condiciones del proceso

según las características específicas del mineral, mejorando la eficiencia en diferentes

condiciones geológicas.

Estas ventajas hacen que la lixiviación en pilas sea una opción competitiva y viable para el

procesamiento de minerales oxidados con valores de oro significativamente dispersos

3.2 Limitaciones y desafíos

Aunque la lixiviación química es una técnica efectiva y cada vez más utilizada en la minería,

presenta ciertas limitaciones y desafíos que deben considerarse antes de su

implementación. Uno de los principales inconvenientes es la lentitud del proceso, ya que la

disolución de los metales no ocurre de forma inmediata. En muchos casos, pueden

transcurrir horas o incluso días para lograr una recuperación aceptable, especialmente si no

se controla la temperatura, la presión o si no se añaden reactivos que aceleren la reacción.

Además, si el mineral tiene una estructura compacta o está poco expuesto a la solución

lixiviante, el proceso se vuelve aún más lento, lo que puede afectar la rentabilidad y requerir

mayor espacio y tiempo de operación.

Otro desafío importante es la necesidad de utilizar reactivos específicos, que en ocasiones

son costosos o peligrosos. Dependiendo de la composición del mineral, no siempre

reaccionan adecuadamente con sustancias comunes, lo que obliga a emplear ácidos fuertes

(como el ácido sulfúrico o clorhídrico) o agentes oxidantes (como peróxidos o hipoclorito).

Estos productos químicos no solo incrementan los costos operativos, sino que también
representan mayores riesgos para la seguridad de los trabajadores y el medio ambiente.

Además, su uso requiere una gestión cuidadosa y sistemas de control más avanzados para

evitar impactos negativos y mantener la eficiencia del proceso.

Para que la lixiviación química sea efectiva, es fundamental mantener un control preciso de

ciertas condiciones químicas, especialmente del pH (nivel de acidez) y del potencial de

oxidación-reducción (redox). Si estos parámetros se desvían del rango óptimo, el metal

puede no disolverse adecuadamente, puede precipitarse nuevamente en forma sólida o

formar compuestos no deseados que entorpecen el proceso. Esto exige un monitoreo

constante, ajustes frecuentes y, en muchos casos, el uso de tecnologías automatizadas, lo

que incrementa la complejidad técnica y los costos operativos.

Otro desafío importante es la formación de compuestos no deseados durante la lixiviación.

A veces, se generan precipitados que atrapan el metal disuelto o sustancias que obstruyen

los poros del mineral, impidiendo que el reactivo acceda al interior. Estos efectos reducen

considerablemente la recuperación del metal y dificultan el tratamiento de los residuos

sólidos y líquidos, haciendo que el proceso sea menos eficiente y más complicado de

manejar.

Además, tras la extracción del metal, queda una solución residual conocida como “solución

pobre”, que contiene restos de reactivos, metales no recuperados y otros compuestos. Esta

solución debe ser tratada adecuadamente para evitar la contaminación del suelo y de

cuerpos de agua. Implementar sistemas de tratamiento de efluentes representa un costo

adicional y una responsabilidad ambiental significativa. A esto se suma la pérdida de

reactivos por reacciones no deseadas con materiales no metálicos presentes en la roca, lo

que eleva los costos por el consumo innecesario de reactivos y puede reducir la eficiencia

general del proceso debido a posibles interferencias químicas.

3.3 Consideraciones ambientales y económicas

Al evaluar la viabilidad de un proceso de lixiviación química, no solo es importante

determinar si el proceso es técnicamente efectivo para extraer el metal de manera eficiente,

sino también considerar los posibles impactos ambientales y la rentabilidad económica del

proyecto. Ambos factores, el ambiental y el económico, juegan un papel crucial en la

decisión de si el proyecto minero es viable a largo plazo.

Desde el punto de vista ambiental, la lixiviación es menos contaminante que otros métodos,

como la fundición, pero aún presenta riesgos que deben ser gestionados. A lo largo del

proceso, se generan residuos líquidos, conocidos como efluentes, que contienen metales

disueltos, ácidos, sales y restos de productos químicos, así como residuos sólidos, como

rocas tratadas. Estos materiales no pueden ser eliminados sin un control adecuado, ya que

pueden ser peligrosos o tóxicos. Por ello, es esencial tratarlos de forma que se neutralicen

los contaminantes y se disponga de ellos de acuerdo con las normativas ambientales

vigentes.

Otro riesgo significativo es la posible contaminación del suelo y de las aguas subterráneas,

especialmente si el sistema de lixiviación, como las pilas o estanques de almacenamiento,

no está bien diseñado o mantenido. Las filtraciones o derrames de soluciones químicas

pueden infiltrar el suelo y llegar a los acuíferos subterráneos, contaminando las fuentes de

agua utilizadas por las comunidades cercanas y afectando a la fauna local. Para mitigar

este riesgo, es necesario emplear geomembranas y sistemas de drenaje adecuados, así

como realizar un monitoreo constante del suelo y el agua en la zona de operación.

Una vez finalizado el proceso de extracción, es fundamental llevar a cabo una rehabilitación

del sitio para garantizar que la zona no quede contaminada ni abandonada. La empresa

debe elaborar un plan de cierre que incluya el tratamiento de suelos contaminados, la

eliminación o cobertura de residuos peligrosos, y la revegetación del terreno para restaurar

su equilibrio natural. Esta etapa, conocida como remediación ambiental, es esencial para

minimizar los efectos negativos a largo plazo y asegurar la sostenibilidad del proyecto.

Uso del agua

Aunque la lixiviación utiliza generalmente menos agua que otros procesos mineros, como el

procesamiento por flotación, todavía se requiere una cantidad significativa de agua para

preparar las soluciones químicas necesarias. Dado que esta agua no puede ser devuelta al

medio ambiente sin tratamiento, es crucial implementarla de manera eficiente dentro del

proceso, reutilizándola para reducir tanto el consumo como los costos asociados. En

regiones donde el agua es escasa, este aspecto es aún más crítico, lo que puede generar

conflictos con las comunidades locales que dependen de estos recursos hídricos.

Además de la reutilización, es importante que las empresas mineras implementen sistemas

de tratamiento eficientes para las aguas residuales generadas en el proceso de lixiviación.

El tratamiento adecuado de esta agua no solo ayuda a cumplir con las normativas

ambientales, sino que también minimiza el impacto sobre los ecosistemas cercanos. La

gestión responsable del agua en la lixiviación es esencial para reducir el riesgo de

contaminación y garantizar la sostenibilidad del proceso a largo plazo.

Consideraciones económicas

Además de los factores ambientales, la viabilidad económica del proceso de lixiviación es

fundamental para que un proyecto minero sea rentable. En este sentido, uno de los

aspectos clave es el costo de los reactivos utilizados, como ácidos y agentes oxidantes, que

pueden ser muy costosos. Si estos reactivos no se gestionan adecuadamente y no se

recuperan para su reutilización, los gastos operativos pueden incrementarse

significativamente. Además, algunos de estos productos químicos requieren sistemas de

manejo y seguridad especializados debido a su toxicidad, lo que aumenta aún más los

costos operacionales.
Un punto a favor de la lixiviación es su menor inversión inicial en comparación con otros

métodos, como la fundición o la concentración por flotación, que requieren infraestructuras

costosas y hornos de alta temperatura. Esto hace que la lixiviación sea una opción atractiva,

especialmente para proyectos más pequeños o medianos. Además, la lixiviación permite

aprovechar minerales de baja ley o antiguos residuos mineros, lo que puede generar

ingresos adicionales y extender la vida útil de un proyecto minero, al mismo tiempo que

revaloriza materiales que de otro modo serían desechados.

Duración del proceso y rentabilidad

El proceso de lixiviación puede ser lento, lo que implica que el ciclo completo, desde que el

mineral se coloca con el reactivo hasta que se recupera el metal, puede tomar un tiempo

considerable. Este retraso en la recuperación del metal puede afectar la rentabilidad de un

proyecto, ya que los ingresos se demoran en generarse, lo que impacta negativamente en

el flujo de caja. Si no se planifica adecuadamente, esto puede resultar en la necesidad de

financiamiento adicional, lo que aumenta los riesgos financieros del proyecto.

Además, un proceso de lixiviación lento puede ocasionar problemas de liquidez y dificultar

la consecución de los márgenes de ganancia esperados. La empresa minera debe ser

consciente de estos posibles retrasos y tener en cuenta tanto el tiempo de recuperación del

capital como los costos asociados al financiamiento, para asegurar que el proyecto siga

siendo económicamente viable durante toda su duración.

Según un estudio realizado en la Planta Mollehuaca, ubicada en Huacho, Perú, la lixiviación

presenta varias ventajas clave. En primer lugar, este método tiene un costo operativo más

bajo en comparación con técnicas más complejas, ya que generalmente requiere una menor

inversión inicial y permite una operación más sencilla, con un menor consumo de energía.

Además, la lixiviación en pilas, cuando se implementan medidas adecuadas de gestión y

control, puede generar un impacto ambiental más bajo que otros procesos de concentración

o fundición. Esto es particularmente cierto cuando los relaves y residuos se manejan de

manera adecuada, minimizando así los riesgos de contaminación. (Chavez Gomero &

Payano Cipriano, 2023)

En el estudio desarrollado por investigadores de la Universidad de Chile, se evaluó el efecto

de la carga iónica en soluciones ácidas sobre la lixiviación de minerales oxidados de cobre.

Para esto, se realizaron pruebas en laboratorio utilizando dos tipos de soluciones: una de

alta carga iónica proveniente de una planta industrial (denominada solución concentrada) y

otra preparada con ácido sulfúrico diluido . Se aplicaron dos concentraciones de ácido de 15

y 30 g/L de H₂SO₄ para comparar la eficiencia de recuperación de cobre y el consumo de

ácido en ambos casos.

Durante el experimento, se mantuvieron constantes variables como masa del mineral,

volumen de solución y granulometría. Se observó que la solución con alta carga iónica

presentó una menor recuperación de cobre y un consumo reducido de ácido en

comparación con la solución diluida. Además, aumentar la concentración de ácido no

mejoró significativamente la recuperación del metal, pero sí elevó considerablemente el

consumo de ácido por unidad de cobre recuperado. El análisis cinético mostró que la etapa

controlante del proceso es la difusión del ion cúprico a través del material ya lixiviado, y que

esta difusión es más lenta en soluciones con alta carga iónica debido a la disminución del

coeficiente de difusión.

Como resultado, se concluyó que el uso de soluciones diluidas favorece la velocidad de

disolución y recuperación del cobre. Sin embargo, se identificó que existe un punto óptimo

de concentración de ácido por debajo de los 15 g/L, donde se puede mantener la eficiencia

del proceso sin incrementar el consumo de reactivo. El estudio recomienda realizar futuras

pruebas con concentraciones menores para optimizar la relación entre ácido consumido y

cobre producido. ( Aguad, Jordan, & Vargas, s.f.)

Conclusiones

La lixiviación química representa una solución tecnológica eficiente para el tratamiento de

minerales oxidados, especialmente aquellos de baja ley o difícil procesamiento por métodos

tradicionales. Su versatilidad permite una recuperación selectiva de metales con un menor

impacto ambiental, siempre que se implementen medidas adecuadas de monitoreo y

control.

A pesar de sus beneficios, la lixiviación enfrenta desafíos importantes, como la lentitud del

proceso, la necesidad de reactivos costosos o peligrosos, y la formación de compuestos

indeseables que pueden reducir la eficiencia de extracción. Estos factores exigen una

planificación técnica cuidadosa y la implementación de tecnologías automatizadas que

optimicen cada etapa del procedimiento.

Desde un enfoque económico y ambiental, la lixiviación es una opción competitiva para la

minería moderna, ya que reduce la inversión inicial, permite aprovechar recursos marginales

y promueve la reutilización de materiales. Sin embargo, su éxito depende del equilibrio entre

eficiencia técnica, control ambiental y viabilidad financiera a largo plazo.

Bibliografía:

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Aguad, J., Jordan, H., & Vargas, T. (s.f.). Lixiviación de minerales

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