Actividad 2
Tipos y clasificación de
los materiales
Aleaciones
DÍAZ JUAN
MENDIOLA PABLO
PÉREZ ESTEFANÍA
SÁNCHEZ DANIEL
Actividad 2
Índice Esfuerzo
Deformación
Concepto de aleación Conformado en frío
Aleaciones ferrosas Conformado en caliente
Aleaciones no ferrosas Diagrama de esfuerzo-deformación
Aleaciones de metales preciosos Referencias
Aleaciones de Metales Refractarios FEV
Video
Series de aleaciones de aluminio
Aleaciones de titanio.
Principales aleaciones de titanio en la
aeronáutica.
Concepto de
aleación
Una aleación es una combinación de un
metal con uno o más elementos, que
puede incluir otros metales o no
metales, cuyo objetivo es mejorar las
propiedades del metal base, como la
resistencia, la dureza, la ductilidad o la
resistencia a la corrosión. Las
aleaciones permiten obtener materiales
con características superiores para
aplicaciones específicas.
Aleaciones
ferrosas
Son aquellas cuyo componente
principal es el hierro.
Acero: Aleación de hierro y carbono.
Existen diferentes tipos según su
contenido de carbono (bajo, medio,
alto) y aleantes (aceros inoxidables,
aleados, etc.).
Propiedades: Alta resistencia,
dureza, buena soldabilidad.
Aplicaciones: Construcción,
automóviles, maquinaria.
Aleaciones no ferrosas
Son aquellas en las que el hierro no es el componente principal.
Aleaciones de Aluminio: Aluminio mezclado con otros elementos como cobre,
magnesio, silicio, zinc, etc.
Propiedades: Ligereza, resistencia a la corrosión, buena conductividad
térmica y eléctrica.
Aplicaciones: Industria aeronáutica, automotriz, construcción.
Aleaciones de Cobre: Como el latón (cobre y zinc) y el bronce (cobre y estaño).
Propiedades: Buenas propiedades mecánicas, conductividad eléctrica y
resistencia a la corrosión.
Aplicaciones: Componentes eléctricos, tuberías, decoraciones.
Aleaciones de Titanio: Titanio con elementos como aluminio, vanadio, etc.
Propiedades: Alta resistencia, resistencia a la corrosión, biocompatibilidad.
Aplicaciones: Aeronáutica, medicina, ingeniería naval.
Aleaciones de metales
preciosos
Aleaciones de Oro: Oro con cobre,
plata, níquel, etc.
Propiedades: Alta maleabilidad,
resistencia a la corrosión,
conductividad eléctrica.
Aplicaciones: Joyería, componentes
electrónicos.
Aleaciones de Plata: Plata con cobre y
otros metales.
Propiedades: Buenas propiedades
térmicas y eléctricas.
Aplicaciones: Joyería, monedas,
conectores eléctricos.
Aleaciones de Metales
Refractarios
Aleaciones de Tungsteno: Tungsteno con otros
metales como níquel y hierro.
Propiedades: Altísima resistencia a la
temperatura, dureza.
Aplicaciones: Herramientas de corte,
filamentos, componentes aeroespaciales.
Aleaciones de Molibdeno: Molibdeno con níquel,
cobre o hierro.
Propiedades: Alta resistencia a la temperatura y
la corrosión.
Aplicaciones: Componentes de alta
temperatura, aplicaciones químicas.
Aleaciones Amorfas
(Metales Vítreos)
Son aleaciones sin una estructura cristalina
ordenada, formadas por procesos de
enfriamiento extremadamente rápido.
Propiedades: Alta resistencia, buena resistencia
a la corrosión, conductividad magnética.
Aplicaciones: Transformadores, componentes
eléctricos.
Actividad 2
Series de
aleaciones
de aluminio
Serie
1000
Propiedades: Muy alta conductividad
térmica y eléctrica, excelente resistencia a
la corrosión, pero baja resistencia
mecánica.
Aplicaciones: Conductores eléctricos,
intercambiadores de calor, componentes
de procesamiento químico.
Características: Composición de aluminio
en un 99% o más, con un mínimo de
aleación.
Serie
2000 Propiedades: Alta resistencia, baja
resistencia a la corrosión, se
endurece con el tratamiento térmico.
Aplicaciones: Estructuras
aeronáuticas, partes de automóviles.
Características: Contiene cobre
(entre el 1,9% y el 6,8%) como
principal elemento aleante, buena
resistencia mecánica.
Serie
3000
Propiedades: Buena resistencia a la
corrosión y a la tracción, buena
formabilidad.
Aplicaciones: Latas de bebidas,
intercambiadores de calor, utensilios de
cocina.
Características: Manganeso como elemento
principal, (entre 1.0–1.5%) mejora la
resistencia sin sacrificar la maleabilidad.
Serie
4000
Propiedades: Buena fluidez y resistencia
al desgaste, baja expansión térmica.
Aplicaciones: Materiales de soldadura,
piezas automotrices.
Características: Silicio como elemento
principal (entre 4,5–6,0%), mejorando la
soldabilidad y reduciendo la expansión
térmica.
Serie
5000
Propiedades: Excelente resistencia a la
corrosión, alta resistencia mecánica,
buena soldabilidad.
Aplicaciones: Estructuras marinas,
construcción naval, contenedores de
transporte.
Características: Magnesio como
elemento principal (entre 3-5%),
destacada resistencia en ambientes
marinos.
Serie
6000
Propiedades: Buena resistencia
mecánica, buena resistencia a la
corrosión, fácilmente mecanizable.
Aplicaciones: Construcción de
estructuras, perfiles de aluminio para
ventanas y puertas.
Características: El porcentaje de
magnesio suele estar entre 0.8% y 1.2%,
mientras que el de silicio suele estar
entre 0.4% y 0.8% como aleantes,
balance entre resistencia y maleabilidad.
Serie
7000
Propiedades: Muy alta resistencia
mecánica, pero baja resistencia a la
corrosión.
Aplicaciones: Aeronáutica, trenes de
aterrizaje, bicicletas de alta resistencia.
Características: Zinc como elemento
principal (entre 5.1–6.1%), endurecida por
tratamiento térmico para aumentar la
resistencia.
Serie
8000
Propiedades: Son resistentes a la corrosión, son más
livianas que los conductores de cobre, lo que facilita
su instalación y manipulación, tienen una buena
conductividad eléctrica
Aplicaciones: instalaciones eléctricas. se utilizan en
la construcción de componentes aeronáuticos y en
naves espaciales, donde es vital la reducción de
peso sin comprometer la resistencia estructural.
Características: es una mezcla de aluminio, hierro,
cobre y un elemento de tierras raras, como el erbio
o el iterbio.
Serie
9000
Propiedades: Alta durabilidad con trtamineto termico,
Resistencia a la corrosion, Tiene una Soldabilidad alta,
Tiene una gran Ductabilidad lo que le permite ser
maleabla en cierto punto
Aplicaciones: Aeronáutica: Posiblemente utilizadas en
componentes estructurales críticos que requieren un
alto rendimiento en términos de resistencia-peso,
durabilidad y resistencia a la corrosión. Esto puede
incluir secciones del fuselaje o componentes internos
en aviones comerciales y militares.
Caracteristicas: Las aleaciones de aluminio de la serie
9000 destacan por su alta resistencia y buena
resistencia a la fatiga. Son ideales para aplicaciones
aeroespaciales, como en estructuras de fuselajes y alas.
Aunque son soldables, requieren precauciones para
evitar grietas, y su maquinabilidad es moderada
Aleaciones de titanio.
El uso de aleaciones de titanio en la industria
aeronáutica se debe a su resistencia,
durabilidad y ligereza. Esto permite seguir
transformado el diseño y la construcción de
aeronaves, marcando el inicio de una nueva
era en la fabricación aeroespacial.
Clasificación.
El titanio experimenta una transformación alotrópica a la temperatura de transición de
882 °C; pasando de una estructura hexagonal compacta (HCP), que se identifica como
alfa (α), a una cúbica centrada en el cuerpo (BCC), que se identifica como beta (β). Dicha
transformación permite la creación de aleaciones con microestructuras α, β o una
mezcla de ambas α/β, y permite el uso del tratamiento térmico y el termo-mecánico.
Las aleaciones y los grados comerciales del titano se
dividen en cuatro grupos:
Titanio no aleado, comercialmente puro (CP)
Aleaciones α y casi α, tales como: Ti-6Al-2Sn-4Zr-2Mo
Aleaciones α-β, tales como: Ti-6Al-4V
Aleaciones β, las cuales tienen un alto contenido en
vanadio, cromo y molibdeno.
Aleaciones alfa.
Contienen 5% de aluminio y 2.5% de estaño, elementos que
le proporcionan endurecimiento y resistencia a la fatiga, y
con enfriamiento en horno obtiene mayor resistencia a la
termofluencia.
Propiedades:
Buena resistencia a la corrosión.
Excelente estabilidad a altas temperaturas.
No pueden ser tratados térmicamente (se endurecen
solo mediante deformación en frío).
Tienen buena tenacidad y resistencia a la fluencia.
Mayor resistencia en comparación con el titanio puro,
pero menos que las aleaciones alfa-beta o beta.
Uso en la aeronáutica:
Álabes de compresores.
Discos de las turbinas.
Sujetadores en motores a reacción.
Aleaciones
alfa-beta.
Son aleaciones con 6% de aluminio y 4% de vanadio. Las
aleaciones de este tipo son dúctiles y resistentes a la
fatiga, poseen buena tenacidad a la fractura y resistencia a
la termofluencia.
Propiedades:
Pueden ser tratados térmicamente para aumentar su
resistencia.
Ofrecen una excelente combinación de resistencia,
ductilidad y tenacidad.
Buena resistencia a la fatiga y a la corrosión.
Adecuadas para componentes estructurales que
deben soportar cargas elevadas y temperaturas
moderadamente altas.
Usos en la aeronáutica:
Trenes de aterrizaje
Largueros de alas
Marcos de fuselaje
Aleaciones beta.
Estas aleaciones son generalmente formadas de vanadio y
molibdeno, que conservan la estructura beta a
temperatura ambiente. Las aplicaciones de estas
aleaciones están relacionadas con piezas sujetadoras de
alta resistencia y elementos estructurales en
componentes aeroespaciales.
Propiedades:
Pueden ser tratados térmicamente para mejorar
significativamente la resistencia.
Son más dúctiles y fáciles de trabajar en frío.
Alta resistencia a la tracción ya la fatiga.
Buena trabajabilidad, tanto en procesos de forjado
como en deformación.
Menor resistencia a la corrosión en comparación con
las aleaciones alfa y alfa-beta.
Usos en la aeronáutica:
Aspas de ventiladores
Conductos
Carcasas en motores a reacción
Principales aleaciones de
titanio en la aeronáutica.
En la industria aeronáutica las aleaciones más utilizadas son:
TA6V - TiAl6V4 - 3.7165 - Titanio Grado 5
Titanio grado 2 (T40) - 3.7035
Titanio grado 4 (T60) - 3.7035
Ti 6242 - AMS 4975 - AMS 4976
Ti 6246 – AMS 4981
TA6V - TiAl6V4 -
3.7165 - Titanio
Grado 5
Propiedades y características.
Baja densidad.
Alta resistencia a la corrosión.
Altas propiedades mecánicas.
Se diferencia del grado 23 por su mayor contenido de
oxigeno.
Se compone de 6% de aluminio, 4% de vanadio y el
resto de titanio
Excelente relación resistencia-peso.
Es una aleación tipo alfa-beta.
Resiste temperaturas de 400°C (aproximadamente).
Cuenta con una certificación ISO 9100.
Usos en la industria:
Discos, aros y paletas de turbina.
Componentes estructurales de aviones.
Remaches.
Titanio grado 2
(T40) - 3.7035
Propiedades y características.
Baja densidad.
Resistente a la corrosión.
Muy buena biocompatibilidad.
Se compone de 0.08% de carbono, 0.25% de oxígeno,
0.03% de nitrógeno y 0.015% de hidrogeno.
Excelente relación resistencia-peso.
Tiene buena ductilidad.
Buena soldabilidad.
Usos en la industria:
Componentes del fuselaje.
Recipientes criogenicos.
Intercambiadores de calor.
Equipos CPI.
Tubo del condensador.
Titanio grado 4
(T60) - 3.7035
Propiedades y características:
Mayor resistencia mecánica esto a comparación a los
grados predecesores de este.
Alta biocompatibilidad.
Excelente resistencia a la corrosión.
Baja densidad.
Composición de 0.5% de hierro, 0.4% de oxígeno, 0.05%
de nitrógeno, 0.08% de carbono, 0.015% de hidrogeno y
0.1% de otros elementos.
Usos en la industria:
Usado en tuberías de sistemas hidráulicos.
Componentes estructurales secundarios.
Ti 6242 - AMS
4975 - AMS 4976
Propiedades y características:
Aleación de tipo alfa-beta.
Buena resistencia a tracción.
Buena resistencia a la fluencia.
Buena resistencia a la tenacidad.
Excelente resistencia a la corrosión.
Baja densidad.
Buena estabilidad a temperaturas de hasta 425°C
Composición de 6% de aluminio, 2% de estaño, 4% de
circonio, 2% de molibdeno, 0,5% de nitrógeno, 0.25% de
hierro, 0.15% de oxígeno e hidrógeno, 0.1% de carbono y
de 0.06 a 0.1% de silicio.
Usos en la industria:
Usado en los álabes del compresor.
usado en discos e impulsores.
Usado a veces como chapas para estructuras de
motores con cámara de postcombustión.
Pieles del fuselaje.
Ti 6246 –
AMS 4981
Propiedades y características:
Aleación de tipo alfa-beta.
Buena resistencia a tracción.
Buena resistencia a la fluencia.
Buena resistencia a la tenacidad.
Excelente resistencia a la corrosión.
Baja densidad.
Buena capacidad de soldadura.
Buena estabilidad a temperaturas de hasta 540°C
Composición de 6.5% de aluminio, 2.25% de estaño,
4.5% de circonio, 6.5% de molibdeno, 0,04% de
nitrógeno, 0.15% de hierro, 0.15% de oxígeno, 0.0125%
hidrógeno, 0.04% de carbono.
Usos en la industria:
Usado en los álabes del ventilador.
Usado en el compresor y discos.
Componentes del fuselaje.
Conceptos de: Esfuerzo
Esfuerzo
El esfuerzo es la medida de la fuerza
aplicada sobre una unidad de área de un
material. Se expresa generalmente en
pascales (Pa) o en megapascales (MPa).
Existen varios tipos de esfuerzos, como el
esfuerzo normal (tensión o compresión) y
el esfuerzo cortante. Se utiliza para analizar
cómo los materiales responden a las
fuerzas externas.
Conceptos de: Deformación
Deformacion
La deformación es el cambio en la forma o
tamaño de un material como resultado de
la aplicación de un esfuerzo. Se puede
clasificar en deformación elástica
(reversible) y deformación plástica
(permanente). La deformación se expresa
generalmente como un cambio en longitud
dividido por la longitud original (strain).
Conceptos de: conformado en frio
Conformado en Frío
El conformado en frío es un proceso de
deformación plástica que se realiza a
temperaturas por debajo de la temperatura
de recristalización del material. Esto mejora
la resistencia y la dureza del material, pero
puede provocar tensiones internas.
Ejemplos incluyen el estampado, el
doblado y el estirado de metales.
Conceptos de: conformado en
caliente.
Conformado en Caliente
El conformado en caliente se lleva a cabo a
temperaturas superiores a la temperatura
de recristalización del material, lo que
permite una mayor plasticidad y una menor
resistencia. Este proceso facilita la
deformación y minimiza las tensiones
internas, permitiendo formas más
complejas. Ejemplos incluyen el forjado, la
extrusión y el laminado a caliente.
Diagrama de
esfuerzo-deformación
Ejes del diagrama
Eje Y (vertical): Representa el esfuerzo.
Se mide en unidades como pascales
(Pa), megapascales (MPa) o libras por
pulgada cuadrada (psi).
Eje X (horizontal): Representa la
deformación. Se mide en términos
adimensionales, ya que es la relación
entre el cambio de longitud y la
longitud original.
Esfuerzo de fluencia.
Aquí, el material comienza a deformarse
plásticamente, es decir, de forma
permanente, sin que aumente
significativamente el esfuerzo.
Región plástica.
En esta zona, cualquier deformación
adicional es permanente y no reversible. A
Región elástica. Es una medida de la
medida que se aumenta el esfuerzo, el
rigidez del material.
material se sigue deformando, pero ya no
El material obedece la Ley de Hooke, donde
de forma lineal. Sin embargo, el material aún
el esfuerzo es proporcional a la
puede soportar una mayor carga hasta
deformación. El material se comporta de
llegar al esfuerzo máximo.
forma elástica, es decir, si se retira la carga,
El material se vuelve más resistente al ser
el material volverá a su forma original.
deformado.
Esfuerzo último (máximo).
Es el punto en el diagrama donde se
alcanza el esfuerzo máximo que el material
puede soportar. Después de este punto,
aunque la deformación sigue aumentando,
el esfuerzo necesario para continuar
deformando el material comienza a
disminuir.
Fractura.
Después del esfuerzo máximo, el material
sufre estrangulamiento o necking, donde
una pequeña sección del material comienza
a reducirse rápidamente, concentrando la
deformación en esa zona.
En este punto, el material sigue
deformándose hasta que finalmente ocurre
la fractura.
Referencias
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Proveedor de titanio médico y aleaciones de titanio | Stainless France. (2024, January 16). Stainless
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FEV
FEV
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m8?si=xT4dTMETv2FmubIM
