CET N° 22
Cipolletti, R.N.-
Taller de Metalurgia Aplicada
6° Año – 4° Ciclo Superior
Turno Mañana
Orientación Técnico Mecánico
M.E.P.: Thachek, Alen Suyai
JGEP: Benitez, Marcelo Esteban
Jefe de sección: Albani, Dario
Ensayos de Materiales
Prueba cuyo fin es determinar las propiedades de un material.
Todo producto tecnológico está constituido por diferentes materiales, cada uno elegido por
sus propiedades para poder ser utilizado en una determinada aplicación.
Para la determinación de las propiedades existen una serie de ensayos normalizados.
Según la rigurosidad del ensayo:
• Ensayos científicos: Permiten obtener valores precisos y reproducibles de las propiedades
ensayadas, las condiciones a las que se somete el material se encuentran normalizadas.
Se obtienen resultados referentes a los valores numéricos de ciertas magnitudes físicas.
Ej: Ensayo de tracción
• Ensayo tecnológico: En este ensayo conocemos la composición, tratamiento o tipo de
conformación de algún material de forma aproximada. Se utilizan para comprobar si las
propiedades de un material o pieza son adecuadas para cierta utilidad o si dichas
propiedades son las que se presuponen. Ej: Flexión y plegado, maleabilidad.
Según la naturaleza del ensayo:
• Ensayos químicos: Permiten conocer la composición cualitativa y cuantitativa del material,
la naturaleza de enlace química, la estabilidad del material en presencia de líquidos o
gases corrosivos.
• Ensayos Físicos: Se cuantifica la densidad, punto de ebullición, punto de fusión,
conductividad eléctrica, etc.
• Ensayos metálicos: Resistencia del material sometido a distintos esfuerzos. Ej: Ensayos de
tracción, dureza, fatiga, choques tecnológicos, etc.
• Ensayos metalográficos: Consiste en analizar la estructura interna del material mediante
un microscopio.
Según la velocidad de aplicación:
Ensayos estáticos: La velocidad de aplicación de las fuerzas al material no influyen en el
resultado del ensayo. Por Ej: En el ensayo de tracción (La aplicación de la fuerza se mantiene
por debajo de cierto límite para que el ensayo sea estático)
Ensayo dinámico: La velocidad de la fuerza juega un papel decisivo. Por ej: Ensayo de
flexión por choque.
Según la utilidad de la pieza después del ensayo:
o Ensayos Destructivos: Se produce rotura de daño superficial en la estructura del material.
Ej: Ensayos Mecánicos de dureza o Tracción
o Ensayos no destructivos: Son ensayos de control de defectos, pretende detectar las
imperfecciones existentes en las piezas. Ej: Ensayo óptico, ensayos macroscópicos.
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Ensayo de Dureza
El ensayo de dureza permite determinar la resistencia que ofrece un material a ser rayado o
penetrado por una pieza de otro material distinto.
La dureza depende de la elasticidad del material y de su
estructura cristalina. Particularmente, en los metales puros la
dureza aumenta proporcionalmente a la cohesión y número de
átomos por unidad de volumen. En las aleaciones la dureza
aumenta con los tratamientos térmicos o con el
endurecimiento por deformación. La dureza está ligada al
comportamiento de un material frente a la abrasión o desgaste
y la facilidad con que puede ser sometido a mecanizado.
Para determinar la dureza pueden hacerse ensayos que
miden la resistencia al rayado o a la penetración.
Se realiza aplicando una carga controlada sobre la superficie del material y midiendo la
profundidad de la hendidura resultante. Algunas características generales del ensayo de dureza
son su simplicidad, rapidez, lo que lo hace ampliamente utilizado en la industria para evaluar la
calidad y resistencia de materiales como metales, plásticos y cerámicas.
Dentro del ensayo de dureza también podemos encontrar estas subdivisiones:
• Ensayo al rallado.
• Ensayo de penetración.
• Ensayo de dinámica.
Existen 4 tipos de ensayos de dureza, estos son:
Ensayo de Dureza Rockwell
Este es un ensayo de dureza rápido desarrollado para el
control de producción, que cuenta con una lectura directa de
los resultados y se utiliza principalmente con materiales
metálicos. La dureza Rockwell (HR) se calcula midiendo la
profundidad de la penetración después de haber forzado un
penetrador en un material de muestra conforme a una carga
concreta. Por lo general, se usa en geometrías de muestras de mayor tamaño. Un “ensayo
rápido” utilizado principalmente con materiales metálicos.
Ensayo de Dureza Vickers
Vickers es un ensayo de dureza para todos los materiales sólidos, incluyendo
los materiales metálicos. La dureza Vickers (HV) se calcula midiendo las
longitudes diagonales causadas por una penetración realizada al introducir
un penetrador piramidal de diamante con una carga concreta en un material
de muestra. El tamaño de las diagonales de la penetración se lee
ópticamente a fin de determinar la dureza usando una tabla o fórmula.
Este ensayo de dureza se utiliza para evaluar todos los materiales sólidos,
incluyendo los metálicos. Es adecuado para un amplio rango de aplicaciones.
Ensayo de Dureza Knoop
La dureza Knoop (HK) es una alternativa a los ensayos Vickers dentro del
rango de evaluación de micro dureza. Se utiliza básicamente para superar
las fracturas en los materiales quebradizos, y para facilitar los ensayos de
dureza en las capas finas. El penetrador es un diamante piramidal
asimétrico, y la indentación se calcula midiendo ópticamente la longitud de
la diagonal larga.
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Se usa para materiales duros y quebradizos, como la cerámica.
Está especialmente indicado para áreas pequeñas y alargadas, como los recubrimientos.
Ensayo de Dureza Brinell
El ensayo de dureza Brinell se utiliza para muestras de mayor tamaño con una estructura de
grano grande o irregular. La penetración del ensayo de dureza Brinell (HBW) deja una impresión
relativamente grande al utilizar la bola de carburo de tungsteno. El tamaño de la penetración se
lee ópticamente. Se utiliza para materiales con una estructura de grano grande o irregular. Se
utiliza para muestras de gran tamaño.
Video explicativo, tipos de dureza:
[Link]
Ensayo de resiliencia
¿Qué es la Resiliencia?
La resiliencia es la propiedad de un material que permite que recupere su forma o posición
original después de ser sometido a una fuerza de doblado, estiramiento o compresión.
Lógicamente esto debe darse antes de que comience su deformación plástica (deformación
permanente o irreversible), ya que en caso contrario no volvería a su forma original, y quedaría
deformado permanentemente. Un material muy conocido por tener una gran resiliencia es la
goma. La deformación elástica es la deformación mientras no rompa o se deforme
permanentemente el material. La resiliencia se mide siempre dentro de la deformación elástica
del material.
Se llama límite elástico de un material, a la fuerza máxima que se le puede aplicar sin sufrir
deformaciones permanentes. Por lo tanto, la energía que absorbe un material antes de llegar a
su límite elástico es la resiliencia.
Si vamos sometiendo a un material cada vez a más fuerza, y el material no se rompe ni deforma
permanentemente, su resiliencia irá aumentando. Si dejamos de aplicarle la fuerza la energía
absorbida la liberará para volver a su estado o forma inicial. Su máxima resiliencia será cuando
llega a romperse o deformarse permanentemente. Se podría decir que es la capacidad de
memoria que tiene un material para volver a su forma inicial. Fíjate en la gráfica de un ensayo
de resiliencia de un material. Su resiliencia va aumentando según aumentamos la fuerza sobre
el material. A partir del límite elástico ya sufre deformaciones permanentes, y por lo tanto, ya
no hay resiliencia.
Un material de alta resiliencia (resiliente) se deforma de manera importante antes de
romperse, mientras que un material con baja resiliencia será un material frágil y apenas
experimenta deformación alguna antes de romperse. La goma tiene alta resiliencia y el vidrio
muy baja.
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Ensayo de Resiliencia Charpy
Consiste en romper el material (en forma de probeta) golpeándola
con un péndulo. Es el método más utilizado en los ensayos de metales
con carga dinámica.
La condición fundamental que determina el ensayo de resiliencia es
la velocidad de aplicación de cargas, la que corresponde a la caída libre
de una carga ligada a un péndulo. Una máquina universalmente
aplicada es el péndulo de Charpy.
Este ensayo se realiza con la máquina o péndulo de Charpy midiendo
la energía consumida en la rotura de una probeta por un golpe sobre
ella (energía que pierde el péndulo cuando choca en su trayectoria
contra la probeta).
Esta máquina tiene un péndulo con una masa (m) que dejamos caer desde una altura inicial H
para que golpee una probeta del material que queremos calcular su resiliencia. La probeta debe
tener una cuña (entalla) y el péndulo golpearla siempre por el lado contrario a la cuña. h será la
altura final del péndulo. La temperatura normalizada para el ensayo es de 20ºC.
Video explicativo: [Link]
Ensayo de desgaste
El ensayo típico para el desgaste abrasivo es el llamado «roll
paper», y se trata de un cilindro con papel de lija en la superficie
(1), con el que conociendo las condiciones y parámetros del
ensayo como velocidad (rpm), tipo de abrasivo, peso de la
carga, etc, podremos conocer el comportamiento posterior del
material controlando la masa perdida en la probeta (pieza
negra) durante el ensayo. Este ensayo también tiene una
variante en la que se utiliza un cilindro o rodillo de goma, y se va tirando un mineral abrasivo
(habitualmente sílice o cuarzo), y controlando igualmente la pérdida de masa en la probeta.
Resistencia a la abrasión superficial, utilizando ruedas o muelas abrasivas con determinada
acción de desgaste (requieran una regeneración cada cierto n° de ciclos)
Video explicativo: [Link]
Ensayo de tracción
El ensayo de tracción de un material consiste en someter a una probeta
normalizada a un esfuerzo axial de tracción creciente hasta que se
produce la rotura de la misma. Este ensayo mide la resistencia de un
material a una fuerza estática o aplicada lentamente. Las velocidades de
deformación en un ensayo de tensión suelen ser muy pequeñas.
Las máquinas utilizadas en el ensayo de tracción constan de un
dispositivo productor de carga, y otro dispositivo medidor de cargas y
desplazamientos registrados. La máquina debe cumplir las siguientes
características:
• La aplicación de la fuerza de tracción tiene lugar en la dirección del eje de la probeta.
• Debe ser posible regular la velocidad de aplicación de la carga. El proceso de descarga tiene
que realizarse de forma progresiva.
• El dispositivo productor de cargas puede ser mecánico y neumático, con un cabezal móvil y
otro cabezal fijo.
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• El dispositivo medidor de cargas y desplazamientos funciona electrónicamente, y regulan la
velocidad de aplicación de la carga y generan diagramas impresos de la curva de tracción.
Video explicativo: [Link]
Ensayo de fatiga
El ensayo de fatiga permite determinar la resistencia que ofrece una pieza ante cargas cíclicas.
La fatiga es la situación en la que se encuentran distintas piezas sometidas a cargas cíclicas
cuya intensidad posee un valor inferior al crítico de rotura del material.
Existen dos tipos de fatiga:
• Fatiga en elementos sin defectos: El comportamiento frente a la fatiga presentan la
etapa de la nucleación de fisuras, y la etapa de crecimiento de las fisuras hasta alcanzar un
tamaño crítico que originaría la rotura. Dos ejemplos de esta fatiga es el usado en bielas y ejes.
• Fatiga en elementos con defectos: La duración del elemento está limitada por la
velocidad de crecimiento de las fisuras. Es necesario realizar análisis periódicos no
destructivos, como ultrasonidos y radiografías. Varios ejemplos de esta fatiga es la que se
produce en puentes, barcos y aviones. Resulta imposible garantizar la ausencia de defectos,
ya que estos elementos se fabrican uniendo varias piezas, y en las uniones es inevitable que
existan fisuras.
Cuando una pieza se encuentra sometida a un proceso
de fatiga, las grietas de pequeño tamaño aumentan
progresivamente hasta que se produce la rotura.
En una rotura por fatiga se distinguen el defecto inicial,
la zona de crecimiento de la fisura por efecto del fenómeno
de fatiga, y la zona de rotura final súbita.
El ensayo de fatiga más habitual es aquel que se somete
una probeta a una flexión rotativa. La probeta se somete
en su zona central a un esfuerzo de flexión constante producido por dos pesos. Mediante un
motor eléctrico se hace girar la probeta, y experimenta un proceso cíclico, de tal forma que su
parte superior, al girar media vuelta, el esfuerzo que actúa es de tracción. Como resultado se
determina el número de ciclos capaz de soportar para distintas amplitudes de carga, antes de
producirse la rotura.
Cuanto mayor es la amplitud del ciclo de la carga, menor es el número de ciclos antes de la
rotura.
Video explicativo: [Link]
Ensayo de tintas penetrantes
Se trata de un método analítico no destructivo que sirve para detectar discontinuidades en las
superficies de los materiales, como grietas, fracturas, porosidad, solapamientos o defectos en
las juntas.
El ensayo de líquidos penetrantes se puede efectuar en cualquier material sólido no poroso,
como en metales cerámicas o plásticos. Es muy habitual utilizarlo para detectar defectos en
piezas fundidas, forjadas y soldadas, por ejemplo, para descubrir fallos en los ensayos de
corrosión en los materiales. Además, es un test que se lleva a cabo en prácticamente cualquier
sector industrial, como el energético, aeroespacial o petroquímico entre otros.
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Cómo se realiza un ensayo de líquidos penetrantes
Se basa en un principio muy sencillo de acción capilar. Consiste en que el fluido de baja tensión
superficial consigue penetrar en los defectos discontinuos, limpios y secos que rompen la
superficie. Existen diferentes formar de aplicar el líquido penetrante, bien por inmersión,
pulverización o cepillado. Una vez que se elimina el exceso de líquido, se aplica un revelador que
pone de manifiesto dónde se encuentra el fallo, gracias a una luz de alta intensidad o luz
ultravioleta dependiendo el método utilizado. Veamos en profundidad los pasos:
1. Limpieza del material de ensayo
En primer lugar, hay que limpiar la superficie a la que se va a aplicar el ensayo de líquidos
penetrantes, para eliminar cualquier resto de suciedad, pintura, grasa o residuo que impida la
penetración del líquido. Los métodos de limpieza pueden incluir disolventes, limpieza alcalina,
cardas, desengrase por vapor o chorro de arena.
2. Aplicación del líquido penetrante
El segundo paso consiste en aplicar el líquido penetrante en la superficie del material. A
continuación, se deja actuar durante un tiempo de permanencia, generalmente entre 5 y 30
minutos, dependiendo del material que se analice. Los penetrantes se clasifican según su nivel
de sensibilidad. Por este motivo se deben tener en cuenta factores como el acabado de la
superficie o el tamaño de la pieza de ensayo a la hora de seleccionar un determinado líquido
penetrante.
3. Eliminación del exceso de líquido penetrante
Durante el tercer paso se procede a eliminar el exceso de penetrante que depende del tipo de
penetrante que se haya utilizado. Las opciones más comunes son el lavado con agua, removerlo
con solvente, usar un post-emulsificable lipofílico o un post-emulsificable hidrofílico. No
obstante, hay que tener en cuenta que, si el exceso de penetrante no se elimina correctamente,
una vez aplicado el revelador, puede dejar un fondo en la zona revelada que enmascare los
defectos o que cree falsas indicaciones. Por ejemplo, cuando se utiliza el eliminador de
disolventes, es importante no rociar el disolvente sobre la superficie de prueba directamente,
ya que esto puede eliminar el líquido penetrante de los defectos.
4. Aplicación del revelador
Una vez eliminado el exceso de penetrante, se aplica un revelador a la muestra. Existen varios
tipos de reveladores como el húmedo no acuoso, el polvo seco, reveladores suspendibles en
agua o solubles en agua. Su elección dependerá, principalmente, de dos factores: la
compatibilidad del penetrante y las condiciones de inspección. Por ejemplo, cuando se utiliza un
revelador húmedo no acuoso o polvo seco, la muestra tiene que secarse antes de la aplicación.
Por el contrario, los reveladores solubles o suspendibles se aplican con la pieza de ensayo aún
húmeda. El revelador funciona arrastrando el líquido penetrante de los defectos hacia la
superficie para formar una indicación visible. De este modo, las áreas que se desprenden pueden
indicar la ubicación, la orientación y los posibles tipos de defectos en la superficie.
5. Inspección de fallo
La inspección del fallo en el material se realizará gracias una luz con la intensidad adecuada
para hacer visible el penetrante de colorante o radiación ultravioleta en los ensayos con
penetrantes fluorescentes. De esta manera, será posible identificar los fallos como, por ejemplo,
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en el caso de la detección de defectos en tuberías de aluminio, limpiar la superficie y pasar a
implementar las soluciones.
Video explicativo: [Link]
