Universidad Politécnica Salesiana

Carrera de Ingenierı́a Mecánica

Informe Técnico:
Mantenimiento de Torno Mecánico Pequeño

Asignatura: Mantenimiento
Docente: Ing. Vinicio Sánchez

Integrantes:

Cristian Parra
[email protected]

Magno Marı́n
[email protected]

Cuenca – Ecuador
Fecha de entrega: 11 de mayo de 2025
Índice
Resumen Ejecutivo 3

1. Introducción 3
1.1. Contexto y justificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.2. Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.3. Alcance del plan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.4. Metodologı́a aplicada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.5. Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.6. Metodologı́a aplicada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

2. Marco Teórico 5
2.1. Mantenimiento preventivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.2. Ventajas frente al mantenimiento correctivo . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.3. Frecuencias y programación de intervenciones . . . . . . . . . . . . . . . . 6

3. Descripción del equipo y contexto operativo 6

3.1. Especificaciones técnicas completas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
3.2. Función en el sistema productivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
3.3. Criticidad operacional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
3.4. Historial de mantenimiento previo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
3.5. Condiciones normales de operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

4. Etapa 1: Análisis del equipo y evaluación de criticidad 7

4.1. Identificación de sistemas y subsistemas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.2. Condiciones operativas y parámetros de funcionamiento . . . . . . . . . . . 8
4.3. Identificación de puntos crı́ticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.4. Evaluación de criticidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.5. Referencia al Formato P-01 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

5. Etapa 2: Actividades de mantenimiento preventivo 8

5.1. Análisis de modos de fallo potenciales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
5.2. Actividades de lubricación, inspección, ajuste y reemplazo . . . . . . . . . 8
5.3. Puntos de control y verificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
5.4. Componentes con vida útil definida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
5.5. Referencia al Formato P-02 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

6. Etapa 3: Frecuencias y programación 9

6.1. Criterios para determinar periodicidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
6.2. Agrupación estratégica de tareas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
6.3. Coordinación con producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
6.4. Referencia al Formato P-03 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

7. Etapa 4: Procedimientos de intervención 10

7.1. Protocolos detallados de intervención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
7.2. Recursos necesarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
7.3. Medidas de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
7.4. Verificaciones y controles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

1
 7.5. Referencia al Formato P-04 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

8. Etapa 5: Análisis económico y sistema de seguimiento 11

8.1. Costos del mantenimiento preventivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
8.2. Comparación con mantenimiento correctivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
8.3. Indicadores clave (KPIs) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
8.4. Mecanismos de mejora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
8.5. Formatos P-05, P-06 y P-07 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

9. Sı́ntesis de resultados y análisis final 12

9.1. Efectividad esperada del plan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
9.2. Correspondencia entre teorı́a y práctica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
9.3. Factores clave y oportunidades de mejora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

10.Conclusiones y recomendaciones 12
10.1. Conclusiones técnicas y económicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
10.2. Recomendaciones de implementación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

11.Referencias Bibliográficas 13

12.Anexos 13

2
Resumen Ejecutivo
Este informe presenta el desarrollo de un plan de mantenimiento preventivo aplicado
a un torno mecánico de uso semiprofesional, ubicado en la parroquia El Valle, Cuenca,
Ecuador. El equipo, aunque actualmente operativo, tiene signos de desgaste en sus bandas
de transmisión y ha estado a lo largo del tiempo en rutinas de mantenimiento irregulares,
limitadas a limpieza, lubricación y ajustes segun necesidad.
Su función principal es para operaciones de refrentado, corte, rectificado y cilindrado,
trabajando piezas como ruedas de grilón, bujes metálicos y de bronce, además del recti-
ficado de discos y tambores automotrices. Su frecuencia actual de uso es de tres dı́as por
semana aproximadamente, anteriormente operaba a plena capacidad diaria, produciendo
hasta 400 bujes por jornada, lo cual implica un nivel de exigencia considerable sobre sus
componentes .
Dada la ausencia de manuales del fabricante, documentación técnica oficial o recomen-
daciones operativas estandarizadas, se llevó a cabo un análisis completo del equipo con
observación directa, inspección funcional y clasificación técnica de sus sistemas y subsis-
temas. Con base en ello, se estructuró un plan de mantenimiento preventivo dividido en
cinco etapas.
El objetivo central de este plan es maximizar la vida útil del torno, prevenir fallas ,
reducir paradas y garantizar las mejores condiciones de operación, seguridad y producti-
vidad.

1. Introducción
1.1. Contexto y justificación
En el presente informe se enmarca en la necesidad de estructurar y documentar un plan
de mantenimiento preventivo para un torno mecánico perteneciente al taller Vidhierro,
ubicado en la parroquia El Valle, en Cuenca, Ecuador. Este torno cumple funciones en la
fabricación y rectificación de componentes mecánicos tales como bujes metálicos, piezas
en grilón y bronce, discos y tambores de freno, entre otros. Su operación habitual es de
tres dı́as por semana, aunque hace un tiempo fue utilizado a plena capacidad.
A pesar de su relevancia en la cadena de producción del taller, el equipo no tiene nada
de documentación técnica, manuales del fabricante o registros históricos de mantenimien-
to. Además, no cuenta con un presupuesto asignado para mantenimiento, y su gestión se
limita a intervenciones correctivas, según el criterio y experiencia de los operarios. Esta
situación genera riesgos, incrementa la probabilidad de fallas no programadas y reduce la
eficiencia del equipo.
Ante esta situación, se justifica la elaboración de un plan de mantenimiento preventivo
como una herramienta estratégica para recuperar y preservar el funcionamiento pleno del
torno, asegurar su disponibilidad y ampliar su vida útil, con base en criterios técnicos,
económicos y de confiabilidad.

1.2. Objetivos
Objetivo general:
Desarrollar un plan de mantenimiento preventivo para el torno mecánico del taller
Vidhierro, orientado a garantizar su funcionamiento eficiente y la extensión de su vida

3
util Objetivos especı́ficos:

Evaluar su estado actual mediante inspección técnica.

Determinar puntos crı́ticos de intervención y modos de fallo potenciales.

Establecer frecuencias óptimas de mantenimiento y actividades especı́ficas.

Analizar los costos comparativos entre mantenimiento preventivo y correctivo.

1.3. Alcance del plan

El trabajo se limita a un torno de uso semiprofesional en el taller Vidhierro, sin apoyo
documental del fabricante. La intervención incluye diagnóstico técnico, planificación, defi-
nición de actividades de mantenimiento, programación de frecuencias, análisis económico
básico y propuesta de indicadores.

1.4. Metodologı́a aplicada

Para el desarrollo del informe se siguió una metodologı́a de análisis técnico basada
en observación, toma de datos operativos, inspección visual y funcional y análisis de
criticidad. Se aplicaron las cinco etapas del proceso de mantenimiento preventivo sugeridas
en la guı́a, utilizando los formatos estandarizados (P-01 a P-07) para la documentación
del equipo, actividades, programación, procedimientos, evaluación económica y sistema
de seguimiento.

1.5. Alcance
El plan de mantenimiento preventivo está diseñado exclusivamente para el torno
mecánico modelo TSW-70K, número de serie W70271, ubicado en el taller Vidhierro,
parroquia El Valle, Cuenca, Ecuador. Su aplicación se limita a este equipo especı́fico, sin
extenderse a otras máquinas o instalaciones del taller, este comprende la identificación de
sistemas y subsistemas del torno; la evaluación de su estado actual mediante inspección
visual y tecnica; y la elaboración de un cronograma de mantenimiento preventivo.
No se realiza en este documento la ejecución directa de las actividades planificadas ni
la implementación de mejoras más allá del alcance de los formatos. La aplicación práctica
del plan de mantenimiento sera dependiente a la disponibilidad de recursos y decisiones
del taller Vidhierro.

1.6. Metodologı́a aplicada

El plan de mantenimiento preventivo se desarrolló con una metodologı́a estructurada
dispuesta en la guı́a, fue basada en observación directa, análisis funcional del equipo y
aplicación secuencial de las cinco etapas del proceso estándar de mantenimiento preventivo
sugeridas en la guı́a.
Se realizó un levantamiento de información en campo a través de inspección visual, to-
ma de medidas, observación del funcionamiento operativo y entrevistas con los encargados
del torno. Dado que el equipo no tiene documentos como: manuales, planos y documenta-
ción técnica del fabricante, se recurrió a fuentes informales y a la experiencia del personal

4
para identificar componentes, modos de falla y condiciones operativas, se aplicó la meto-
dologı́a propuesta en la guı́a, documentando cada etapa en los formatos del P-01 al P-07,
este proceso incluyó:

La caracterización completa y la evaluación de criticidad (P-01).

El análisis de componentes, modos de falla y actividades (P-02).

La determinación de frecuencias y programación de intervenciones (P-03).

La elaboración de procedimientos técnicos para mantenimiento (P-04).

El diseño del cronograma y planificación anual (P-05).

El análisis económico comparativo entre mantenimiento preventivo y correctivo (P-

06).

El sistema de seguimiento y mejora (P-07)

2. Marco Teórico
2.1. Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo tiene un enfoque orientado a la conservación operativa
de los equipos mediante la ejecución periódica de tareas, con el fin de evitar fallas, prolon-
gar la vida útil y reducir las interrupciones no planificadas. Contrario al mantenimiento
correctivo que actúa despues de la falla, el preventivo se basa en anticipación y en inter-
vención planificada, y esto permite un mayor control sobre la varias variables del equipo
como disponibilidad y confiabilidad.

Actividades habituales del mantenimiento preventivo:

Limpieza

Lubricación

Ajuste y calibración

Inspecciones

Cambios de piezas

2.2. Ventajas frente al mantenimiento correctivo

El mantenimiento correctivo corrige una falla una vez que ya ocurrió. Puede llegar a
parecer más económico pero en la realidad genera costos operativos debido a la parada
no programada de los equipos, deterioro de componentes, baja productividad y riesgos de
seguridad.

El mantenimiento preventivo llega a ofrecer ciertas ventajas contra el correctivo:

Disminución de fallas inesperadas y del tiempo de inactividad.

5
 Extensión de la vida útil.

Seguridad operativa y condiciones de trabajo estables.

Control y previsión de costos.

Mejora de la calidad.

2.3. Frecuencias y programación de intervenciones

Un elemento clave del mantenimiento preventivo es la selección de frecuencias, una
mala seleción de frecuencias puede llegar a dañar el equipo en vez de evitar daños. Estas
deben ser definidas a partir de múltiples factores, como:

La recomendación del fabricante (no disponible para nuestro torno).

La experiencia técnica acumulada por los operadores.

El análisis histórico de fallos y reparaciones.

Las condiciones del uso (frecuencia, carga, entorno).

3. Descripción del equipo y contexto operativo

3.1. Especificaciones técnicas completas
El torno mecánico analizado es un modelo TSW-70K, fabricado por Ta Shing Machine
Works Ltd, con una potencia nominal estimada de 3.7 kW, alimentado con corriente
bifásica a 220V. Su rango de velocidad va desde 65 hasta 1500 rpm.
Tiene una capacidad máxima de trabajo de 500 mm de diámetro sobre bancada, 1000
mm entre puntos con luneta, y un paso de husillo de 40 mm. El peso estimado del conjunto
es de 850 kg y sus dimensiones aproximadas son 1600 x 1300 x 700 mm. Estas cifras fueron
verificadas durante la inspección, ya que el equipo no cuenta con documentación ni del
fabricante, ni documentacion del taller.

3.2. Función en el sistema productivo

Este torno cumple una función esencial en el taller Vidhierro: es la máquina encargada
de mecanizar piezas clave. Se usa para cilindrar, cortar, roscar y rectificar elementos como
bujes metálicos, componentes de grilón, piezas de bronce y también partes de sistemas de
freno de vehı́culos (discos y tambores).
Aunque hoy en dı́a su uso es moderado (tres veces por semana), anteriormente tra-
bajaba de forma intensiva, con producción diaria de hasta 400 bujes; aún cumple tareas
importantes en trabajos puntuales y reparaciones mecánicas.

6
3.3. Criticidad operacional
La criticidad del torno se considera media-alta. Aunque no es el único equipo del taller,
su ausencia limitarı́a varias tareas ya que es el unico que trabaja elementos de fabricacion
rotacional. Su impacto en la producción es moderado, pero su reemplazo serı́a costoso.
Técnicamente, no es una máquina compleja, aunque sı́ requiere personal capacitado para
operarla y mantenerla. Las fallas han sido pocas, pero cuando ocurren, detienen su uso
por varios dı́as.

3.4. Historial de mantenimiento previo

No existe un historial técnico formal del mantenimiento. La información que se tiene
proviene de la experiencia del personal. El equipo fue instalado en 2018, y su último
mantenimiento mayor se realizó hace unos seis meses. Las principales intervenciones han
sido ajustes, limpieza profunda, cambios de pernos del portaherramientas, y alineación
del punto con respecto al mandril.
Una falla común ha sido el ruido en la caja de velocidades y el sistema de freno.
También se han reemplazado bandas y ajustado componentes mecánicos.

3.5. Condiciones normales de operación

El torno opera en condiciones estables. La temperatura ambiente promedio es de
20–30°C, sin presencia de fuentes de calor o humedad extremas. La velocidad del hu-
sillo se mantiene dentro de su rango. No se reportan vibraciones anormales, aunque el
nivel de limpieza es deficiente, con acumulación frecuente de viruta y polvo de metal.
El consumo energético está dentro de lo esperado para su potencia. En general hay una
oportunidad clara de mejora en limpieza y orden.

4. Etapa 1: Análisis del equipo y evaluación de criti-

cidad
4.1. Identificación de sistemas y subsistemas
El torno TSW-70K se compone de cinco sistemas principales, los cuales identificamos
durante la inspección visual y funcional:

Sistema mecánico: incluye transmisión por correas, poleas, husillo y caja Norton.
Su función es transformar y transmitir el movimiento rotativo.

Sistema eléctrico: motor, interruptores y contactores. Se encarga de energizar y

controlar la operación del torno.

Sistema estructural: formado por la bancada y anclajes, proporcionando soporte

al conjunto.

Sistema de movimiento: que son los diferentes carros de movimiento de la herra-

mienta; carro transversal, carro longitudinal y la torreta.

Sistema de seguridad: botón de paro, guardas fı́sicas y señalización. Su objetivo

es proteger al operario ante posibles riesgos.

7
4.2. Condiciones operativas y parámetros de funcionamiento
En general, el equipo opera de forma estable. No hay sobrecalentamiento ni ruidos
fuera de lo normal, aunque sı́ se reporta suciedad y algo de desgaste en la caja Norton.
Las condiciones eléctricas están dentro del rango: 220V bifásico. La velocidad del husillo
varı́a entre 65 y 1500 rpm, según se requiera.

4.3. Identificación de puntos crı́ticos

Se detectaron tres zonas clave a vigilar:

La caja de velocidades presenta ruidos internos, podrı́an indicar desgaste.

El sistema de freno muestra sı́ntomas de fallos intermitentes.

Las bandas de transmisión fueron recientemente cambiadas por su desgaste,

puede ser un punto recurrente a controlar.

4.4. Evaluación de criticidad

El análisis de criticidad se hizo considerando factores como frecuencia de fallos, impacto
en producción, seguridad y tiempo medio de reparación. El resultado general fue criticidad
media, lo cual indica que el torno no es crı́tico en cuestion de parada total del taller, pero
sı́ importante para tareas especı́ficas y trabajos puntuales.

4.5. Referencia al Formato P-01

La información técnica, fotográfica y analı́tica de esta etapa está documentada en el
Formato P-01.

5. Etapa 2: Actividades de mantenimiento preventi-

vo
5.1. Análisis de modos de fallo potenciales
Durante la inspección técnica se identificaron varios componentes con fallos relati-
vamente recurrentes. Por ejemplo, los engranajes de la caja Norton presentan riesgo de
desgaste por su uso. El motor eléctrico podrı́a sufrir sobrecalentamiento si no se mantie-
ne libre de impurezas. También se observaron ligeros desajustes en el husillo y pequeños
signos de oxidación superficial en la cama del torno.

5.2. Actividades de lubricación, inspección, ajuste y reemplazo

Lubricación: Se realiza en las guı́as, husillo y caja Norton. Se usa grasa multi-
propósito y aceites ligeros.

Inspección: Se realizan revisiones visuales del motor, cableado y estructura. Tam-

bién se inspecciona el juego del husillo.

8
 Ajustes: Especialmente en el carro transversal y la alineación entre mandril y punto
fijo.

Cambio de piezas: Se considerar cambio de correas cada 24 meses y de roda-

mientos tras 3000 horas de uso, se recomienda una inspección periodica por fallas
esporadicas.

5.3. Puntos de control y verificación

Los criterios de inspección se establecieron según tolerancias básicas: por ejemplo,
el juego axial del husillo no deberı́a superar los 0.01 mm. Las guı́as deben mantenerse
limpias, sin viruta acumulada ni polvo. La revisión de escobillas del motor se hace cada
1500 horas.

5.4. Componentes con vida útil definida

Se pudieron identificaron cuatro componentes crı́ticos con ciclos de vida especı́ficos:

Correas de transmisión: 24 meses.

Rodamientos: 3000 horas.

Escobillas del motor: 1500 horas.

Aceite de la caja: reemplazo anual.

5.5. Referencia al Formato P-02

El detalle técnico de cada actividad, incluyendo tipos de lubricantes, cantidades, he-
rramientas, y frecuencias recomendadas, se encuentra documentado en el Formato P-02.

6. Etapa 3: Frecuencias y programación

6.1. Criterios para determinar periodicidad
Las frecuencias se definieron considerando varios factores: el nivel de uso actual del
torno (3 dı́as por semana), el historial de fallas (empı́rico), y recomendaciones generales
para equipos similares. Se tuvo en cuenta la experiencia de los operarios del taller y la
disponibilidad para realizar intervenciones sin afectar la operación.

6.2. Agrupación estratégica de tareas

Para evitar múltiples paradas, se agruparon tareas según su periodicidad y tipo. Por
ejemplo:

La revisión eléctrica y la inspección de correas se programaron juntas cada seis

meses.

Cambio de aceite y el ajuste mecánico general se realizan en la misma intervención

anual.

9
 Limpiezas y lubricaciones se distribuyen de forma que no interfieran con la operación
diaria.

6.3. Coordinación con producción

Se consideraron las horas de menor actividad para programar intervenciones largas. La
limpieza diaria y la lubricación semanal no requieren paradas. En cambio, las revisiones
trimestrales y semestrales sı́ se programan con anticipación, para que el equipo quede
libre y los técnicos tengan acceso sin restricción.

6.4. Referencia al Formato P-03

El detalle completo de frecuencias, tiempos estimados, requerimiento de parada, per-
sonal asignado y agrupaciones por periodo se encuentra documentado en el Formato P-03.

7. Etapa 4: Procedimientos de intervención

7.1. Protocolos detallados de intervención
Se establecieron procedimientos especı́ficos para las tareas crı́ticas, como la lubricación
del husillo y las guı́as. Cada intervención incluye una secuencia paso a paso, medidas de
seguridad básicas y recomendaciones operativas. Por ejemplo, en la lubricación semanal
se aplica el sistema LOTO antes de intervenir y se hace una prueba de funcionamiento
posterior.

7.2. Recursos necesarios

Las herramientas y materiales requeridos son básicos y están disponibles en el taller:
brochas, trapos, aceite ligero, grasa multipropósito y linterna. En algunos casos especı́ficos,
como el ajuste del husillo, se recomienda incorporar un reloj comparador no disponible
en taller.

7.3. Medidas de seguridad

El procedimiento tiene en cuenta riesgos por contacto de la piel con lubricantes y por
movimiento accidental del equipo que serı́a el mas peligroso a corto plazo. Se indica el uso
de EPP (guantes, overol), ası́ como la implementación del sistema LOTO antes de iniciar
cualquier tarea de mantenimiento.

7.4. Verificaciones y controles

Cada actividad incluye una verificación final. Por ejemplo, se revisa que el movimiento
del carro sea suave y que no queden residuos de lubricante. Esto queda registrado como
parte del control post-intervención.

7.5. Referencia al Formato P-04

El procedimiento completo con herramientas, EPP, parámetros de verificación, etc. se
encuentra en el Formato P-04.

10
8. Etapa 5: Análisis económico y sistema de segui-
miento
8.1. Costos del mantenimiento preventivo
Después de armar todo el plan, se calculó que mantener este torno con actividades
regulares cuesta alrededor de 2.500 dolares al año. La mayor parte del gasto se va en horas
del trabajador, sobre todo en tareas de limpieza y ajustes que son las mas frecuentes.
Lo que podrı́a representar un gasto fuerte a futuro es alguna herramienta especifica
que aún no tiene el taller, como el reloj comparador.

8.2. Comparación con mantenimiento correctivo

Si se sigue solo con correctivos (como se venı́a haciendo), el costo se dispara. Se estimó
que podrı́a llegar a 3.850 dolares anuales, sobre todo por las paradas largas y los reemplazos
de piezas cuando ya están dañadas, se ahorrarı́a más de 1.300 dolares al año solo al
mantener controlado el desgaste y reducir las paradas no programadas.

8.3. Indicadores clave (KPIs)

Los indicadores que se propusieron muestran que vale la pena implementar este plan.
El retorno de inversión es altı́simo y se recupera la inversión poco tiempo. También se
estima ganar 36 horas productivas al año si todo se hace como se propone, lo complicado
sera implementarlo debido a la falta de costumbre de este tipo de mantenimiento
Otros KPIs que se pueden ir usando son: disponibilidad mensual de la máquina, horas
sin fallos y número de actividades completadas del cronograma de mantenimiento. No
hace falta complicarse, con llevar una hoja sencilla en el taller es suficiente para empezar
a generar esa cultura de mantenimiento.

8.4. Mecanismos de mejora

Lo más importante será ir ajustando el plan con base en lo que realmente pase. Si
una tarea se repite mucho o no da resultado, se deberı́a buscar otra estrategı́a. También
es útil que los operadores se comprometan y anoten fallas o detalles, aunque sea en un
cuaderno. Eso ayuda a ajustar mejor las frecuencias o detectar problemas.
A futuro, si el taller lo permite, se podrı́an realizar mantenimiento de mejora e imple-
mentar sensores, pero por ahora con lo que se tiene alcanza. El plan está pensado para
mejorar con el tiempo.

8.5. Formatos P-05, P-06 y P-07

Todo lo mencionado aquı́ está respaldado en los formatos P-05 (cronograma), P-06
(análisis económico) y P-07 (sistema de seguimiento y mejora)

11
9. Sı́ntesis de resultados y análisis final
9.1. Efectividad esperada del plan
El plan de mantenimiento preventivo que armamos para el torno TSW-70K deberı́a
funcionar correctamente en el tiempo. No es perfecto ya que no somos parte del taller y no
tenemos tanto conocimiento sobre la maquina, pero cubre lo más importante: limpieza,
lubricación, ajustes periódicos y revisiones crı́ticas agrupadas para no parar el equipo
más de lo necesario. Si se sigue al pie de la letra, lo más probable es que el torno trabaje
sin fallas serias por varios años más, igual recomendamos avisarnos para poder llegar a
mejorar el plan y generar recomendaciones o frecuencias mejores.

9.2. Correspondencia entre teorı́a y práctica

Aunque no se tuvo documentación alguna sobre el torno por mas que se investigo en
internet, todo el trabajo se basó en observación directa y experiencia en el taller. La teorı́a
del mantenimiento preventivo encajó bastante bien con la realidad del equipo: lo que dice
las lecturas sobre fallas por desgaste o falta de lubricación se ve reflejado en las fallas
pasadas de este torno, la teorı́a sirvió como base pero lo práctico mandó.

9.3. Factores clave y oportunidades de mejora

El principal factor que sostiene este plan es la constancia y la cultura de mantenimiento
preventivo. Si el personal no sigue las tareas como están programadas, no funcionara el
plan. También es clave mantener el taller limpio, revisar las bandas a tiempo y usar los
recursos básicos (aceite, grasa, trapos) sin esperar a que fallas o ruidos extraños.
Una oportunidad clara de mejora serı́a comprar un reloj comparador para afinar ajus-
tes, y más adelante tal vez llevar un registro digital de los mantenimientos. Pero por ahora,
con lo que hay, se puede trabajar bien si se mantiene el ritmo.

10. Conclusiones y recomendaciones

10.1. Conclusiones técnicas y económicas
Este plan mostró que el torno TSW-70K todavı́a tiene bastante por trabajar. Técni-
camente no es un equipo complejo de mantener, pero sı́ necesita cuidados puntuales para
que no se vea acortada su vida util. El principal problema encontrado fue la falta de ru-
tina y orden en el mantenimiento, ya que el mantenimiento del equipo era y es realmente
escaso.
La parte económica dejo claro que hacer mantenimiento preventivo sale más barato
que esperar a las fallas. Se ahorra dinero, tiempo y se evitan dolores de cabeza por paradas
inesperadas. Además, el retorno de inversión en estudio fue alto y la recuperación de la
inversión es rápida, ası́ que vale la pena su aplicación.

10.2. Recomendaciones de implementación

Primero, que el taller se comprometa a seguir el cronograma. No hace falta hacer todo
perfecto, pero sı́ la constancia, llevar un registro, aunque sea simple. Con eso se pueden

12
ir ajustando las frecuencias si algo falla y para finalizar, si se puede, invertir en un reloj
comparador. No es caro y ayuda a mejorar mucho los ajustes. A futuro, también serı́a
buena idea capacitar al personal en detección temprana de fallos, pero eso ya dependerá
del ritmo que tenga el taller a futuro.

11. Referencias Bibliográficas

Añez, A. E. P., González, A. J. P. (2012). Mantenimiento preventivo para los tor-
nos convencionales en el Departamento de Mecánica del IUTC. Revista de Formación
Gerencial, 11(1), 33-45.
Sacristán, F. R. (2014). Elaboración y optimización de un plan de mantenimiento
preventivo. Técnica Industrial, 308(1), 30-41.

12. Anexos

13
P-01: FICHA TÉCNICA E IDENTIFICACIÓN DEL EQUIPO
N° REGISTRO: 1 FECHA: 2/04/2025 ÁREA: Planta común
1. DATOS GENERALES
Equipo Información Ubicación Información
Denominación: Torno Área/Departamento: Taller mecánico
Vidhierro- Cuenca-
Azuay
Marca: Ta Shing Machine Sección: Torno
Works Ltd.
Modelo: TSW-70K Código de ubicación: No aplica
Número de serie: W70271 Coordenadas en No aplica
planta:
Año de 1981 Criticidad: Media
fabricación:
Código interno: No tiene
Fotografía del Equipo:

Fig. 1 Torno mecánico

Página 1 de 7
2. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Parámetro Valor/Descripción Unidad Observaciones
Potencia 3.7 kW Equivalente a 5 HP, valor
nominal: promedio estimado.
Voltaje/Presión: 220 V Alimentación bifásica.

Velocidad: 65–1500 rpm Rango típico del torno TSW-70K

Capacidad: • Ø 500 mm mm Para la longitud entre centros cabe
sobre bancada recalcar que es con el uso de una
• 1000 mm entre Luneta y con el uso del punto-
centros, Mandril es de un aproximado de
• Ø 40 mm 700 mm.
Diámetro del
husillo
Peso: 850 kg Es un aproximado con los
utillajes principales.
Dimensiones: 1600 x 1300 x 700 mm

3. DOCUMENTACIÓN DISPONIBLE
Documento Disponible Ubicación/Referencia Observaciones
Manual de operación □ Sí □ No No tiene
Manual de □ Sí □ No No tiene
mantenimiento
Planos mecánicos □ Sí □ No No tiene
Esquemas eléctricos □ Sí □ No No tiene
Historial de fallas □ Sí □ No No tiene Solo existe historial de
fallas de forma
empírica
Recomendaciones □ Sí □ No No tiene
del fabricante
Comentarios:
El equipo se adquirió de segunda mano y al ser un poco antiguo no se encuentran los
registros mencionados anteriormente.

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4. HISTORIAL RELEVANTE
Información Detalle
Fecha de 2018
instalación:
Último 6 meses
mantenimiento
mayor:
Principales Limpieza de roscas con uso de machuelos y cambio de pernos
intervenciones: para portaherramientas.
Limpieza profunda, Lubricación y alineación entre punto y
Mandril.
Modificaciones Cambios de pernos de portaherramientas originalmente se tenían
realizadas: pernos de 10 mm en 1,25 mm y se reemplazaron por pernos de
12 mm en 1,5 mm.
Fallas recurrentes: Ruido en la caja de velocidades y en el sistema de freno de
emergencia.

5. SISTEMAS Y SUBSISTEMAS PRINCIPALES

Sistema Subsistemas Componentes Función Estado actual
principales
Sistema Transmisión Correas, Transmitir y Regular
mecánico poleas, husillo, transformar
caja Norton movimiento
rotativo
Sistema Alimentación y Motor, Energizar y Óptimo
eléctrico control interruptores, controlar el
contactores equipo
Sistema Bancada y soporte Bancada, Soporte Regular
estructural patas, anclajes estructural,
rigidez del
conjunto
Sistema de Carro Posicionamiento Óptimo
Carro y
movimiento transversal, de herramientas
portaherramientas
longitudinal, y piezas
torreta

Sistema de Protección Guardas, Protección del Regular

seguridad mecánica botón de paro, operario y
señalización prevención de
accidentes

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6. CONDICIONES OPERATIVAS
Parámetro Rango Condiciones Observaciones
normal actuales
Temperatura: Ambiente (20– Ambiente Sin problemas térmicos
30°C)
Presión: --- --------- No aplica
Velocidad: 65 – 1500 rpm Dentro de rango Opera correctamente
Vibraciones: Leves Normal Opera correctamente
Ruido: Moderado Normal No se reporta ruido excesivo
Consumo Moderado (3.7 Normal Sin variaciones detectadas
energético: kW)
Limpieza ---- Deficiente Acumulación de viruta, polvo
y demás residuos.

7. REGISTRO FOTOGRÁFICO
Fig. 2 Vista general Torno TSW-70K

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Fig. 3 Estado de Bancada y Freno de emergencia

Fig. 4 Palancas de control de Velocidades

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 Fig. 5 Estado de la caja Norton

Fig. 6 Estado de las bandas en la caja Norton

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8. ANÁLISIS DE CRITICIDAD PRELIMINAR
Criterio Valoración Justificación
Impacto en la Medio Su uso es ocasional, pero es útil para trabajos
producción puntuales.
Complejidad técnica Media Requiere conocimientos técnicos, pero no es un
equipo complejo
Frecuencia de fallos Baja No ha presentado fallas frecuentes
Tiempo medio de Medio Puede demorar si se requieren piezas específicas
reparación
Impacto en seguridad Medio Hay riesgo si no se mejora limpieza y control de
vibraciones
Impacto ambiental Bajo No genera residuos peligrosos ni emisiones
Criticidad global Media Requiere seguimiento preventivo, pero no es
crítico actualmente

9. ELABORADO POR
Responsable Cargo/Función Firma Fecha
Magno Marín Administrativo 2/5/2025

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P-02: ANÁLISIS DE COMPONENTES Y ACTIVIDADES
EQUIPO: Torno TSW-70K CÓDIGO: MW 1528 FECHA: 02/05/2025
1. ANÁLISIS DE SISTEMAS Y COMPONENTES
Sistema Subsistema Componente Función Criticidad Susceptible a
Transmitir
Caja de
Transmisión Engranajes potencia y Media Desgaste, Fatiga
engranajes
movimiento
Generar
Motor Motor energía Desgaste,
Eléctrico Alta
principal eléctrico mecánica calentamiento
rotativa
Cama del Soporte Desgaste,
Estructural Bancada Baja
torno estructural corrosión
Husillo Rotación de Desgaste,
Movimiento Husillo Media
principal la pieza desajuste

Tablero Activar y
Desgaste,
Control frontal Interruptores regular el Media
suciedad
torno

2. PUNTOS DE LUBRICACIÓN
Componente Tipo de Cantidad Método de aplicación Observaciones
lubricante
Grasa Revisar cada 2
Engranajes 1L Manual
multipropósito semanas
Aplicar con
Guías Aceite SAE 68 100 g Manual
brocha
Aplicar antes de
Husillo Aceite ligero 200 mL Manual
cada uso
Cojinetes Grasa 150 g Manual Revisar cada mes

3. PUNTOS DE AJUSTE/CALIBRACIÓN

Componente Parámetro a Valor de Tolerancia Herramienta

ajustar referencia requerida
Husillo Juego axial 0.01 mm ±0.005 mm Reloj
comparador

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Carro Desplazamiento 0 mm desvío ±0.02 mm Regla y
transversal recto comparador
Comentarios:
Por el momento la calibración del husillo y la del punto con respecto al mandril se la
realizo sin un reloj comparador, pero para futuras intervenciones se recomienda el uso
de este instrumento por su precisión para realizar la calibración.

4. COMPONENTES CON VIDA ÚTIL DEFINIDA

Componente Vida útil Unidad Base de Condición de
estimada estimación reemplazo
Correa de 24 Meses Experiencia Por condición
transmisión
Rodamientos 3000 Horas Experiencia Preventivo
Escobillas del 1500 Horas Fabricante Preventivo
motor
Aceite de caja 12 Meses Experiencia Preventivo

5. PUNTOS DE INSPECCIÓN VISUAL

Componente Aspecto a Método Criterio de Acción si no
inspeccionar aceptación cumple
Guías Presencia de viruta Visual Superficie lisa Limpieza
Motor Cableado y Visual Sin obstrucción ni Reemplazo /
ventilación cortos limpieza
Cama del Oxidación Visual Sin Lijado y pintura
torno superficial corrosión profunda

6. ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO IDENTIFICADAS

Componente Actividad Tipo Justificación
Engranajes Rellenar de grasa Lubricación Reducir desgaste
la caja Norton
Husillo Limpieza y Limpieza Evitar desajustes
lubricación
Motor Inspección de Inspección Evitar sobrecalentamiento y
alineación mantener calidad en el proceso
Guías Lubricación de Lubricación Mantener suavidad de movimiento y
guías evitar desgastes entre el carro y las
guías.
Tablero Limpieza de Limpieza Evitar mal contacto por polvo
eléctrico contactos

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7. RECOMENDACIONES DEL FABRICANTE/ EXPERIENCIA
- Lubricar engranajes y guías semanalmente si el uso es regular.
- Cambiar aceite de caja de engranajes cada 12 meses.
- Revisar visualmente motor, guías y conexiones eléctricas mensualmente
8. OBSERVACIONES Y CONSIDERACIONES ESPECIALES
- No se cuenta con historial documentado de fallas, se lleva de forma empírica.
- El equipo presenta vibraciones anormales que podrían deberse a acumulación de viruta o
falta de limpieza.
- Uso moderado: 2-3 veces por semana, lo que permite extender ligeramente los intervalos
de mantenimiento preventivo.
- Se recomienda capacitar al personal en identificación temprana de fallos mecánicos y
eléctricos.
9. ELABORADO POR

Responsable Cargo/Función Firma Fecha

Magno Marín Técnico/Administrativo 02/05/2025

Cristian Parra Técnico/Administrativo 02/05/2025

Página 3 de 3
 P-03: FRECUENCIAS Y PROGRAMACIÓN
EQUIPO: Torno CÓDIGO: MW-1528 FECHA: 02/05/2025
1. DETERMINACIÓN DE FRECUENCIAS
Actividad Componente Frecuencia Justificación Tiempo Requiere
estimado parada
Limpieza Exterior del Diaria Previene 20 min No
superficial torno acumulación de
viruta y mejora
condiciones de
operación
Lubricación Guías y Semanal Evita desgaste 30 min No
husillo por fricción,
recomendado por
fabricante
Revisión de Sistema de Trimestral Se detectó 20 min Sí
correas transmisión desgaste y
reemplazo
reciente, requiere
control periódico
Revisión Motor y Semestral Se realizó 1 h Sí
eléctrica conexiones alineación por
vibraciones, se
requiere
verificación
periódica
Cambio de Caja de Anual Recomendación 1h Sí
aceite engranajes general para
equipos de este
tipo
Ajuste Bancada, Anual Se detectó 2 h Sí
mecánico torreta reemplazo de
general engranaje hace
meses, amerita
revisión completa

2. AGRUPACIÓN DE ACTIVIDADES POR FRECUENCIA

2.1 ACTIVIDADES DIARIAS

Actividad Componente Duración Personal requerido ¿Requiere parada?
Limpieza General 20 min 1 operario No

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2.2 ACTIVIDADES SEMANALES
Actividad Componente Duración Personal ¿Requiere
requerido parada?
Lubricación Guías y 30 min 2 técnicos No
puntual husillo

2.3 ACTIVIDADES TRIMESTRALES

Actividad Componente Duración Personal ¿Requiere
requerido parada?
Revisión de Sistema de 20 min 2 técnicos Sí
correas transmisión

2.4 ACTIVIDADES SEMESTRALES

Actividad Componente Duración Personal ¿Requiere
requerido parada?
Revisión Motor y 1h Sí
2 técnicos
eléctrica conexiones

2.5 ACTIVIDADES ANUALES

Actividad Componente Duración Personal ¿Requiere
requerido parada?
Cambio de aceite Caja de 1h 2 técnicos Sí
engranajes
Ajuste mecánico Bancada, torreta 2h 2 técnicos Sí
general

3. ANÁLISIS DE OPORTUNIDADES DE AGRUPACIÓN

Grupo de Periodicidad Duración Justificación
actividades total
Ajuste mecánico + Anual 3h Ambas requieren parada; optimiza
cambio de aceite tiempo de inactividad
Revisión eléctrica + Semestral 1 h 20 min Permite verificar vibraciones y
correas estado general de transmisión y
motor

4. COORDINACIÓN CON PRODUCCIÓN/OPERACIÓN

Disponibilidad para
Período Restricciones Observaciones
mantenimiento

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 Uso variable e Solo limpieza rápida si no
Diario Baja
intermitente está en uso
Solo al terminar Se puede hacer limpieza y
Semanal Media
tareas engrase
Mensual Media - -
Planificable con Posibilidad de parada
Trimestral Alta
antelación programada
Mantenimiento Ideal para revisar causas
Semestral Alta
eléctrico programado de vibración
Se sugiere
Ideal para revisión
Anual Alta aprovechar inactividad
completa
anual

5. JUSTIFICACIÓN DE FRECUENCIAS SELECCIONADAS

Las frecuencias se han determinado considerando:

• Condiciones operativas reales: Uso intermitente, 3-4 veces por semana.

• Historial empírico de fallas: Se ha registrado el cambio de una correa y de los
pernos que están situados en la base del carro auxiliar al carro transversal y de alzas
para movimiento auxiliar uniforme, también una alineación del punto con respecto
al mandril ya que al realizar procesos de cilindrado esta operación resultaba cónica.
• Recomendaciones del fabricante: Para modelos similares como el TSW-70K, se
recomienda lubricación semanal, revisión eléctrica semestral y cambio de aceite anual.
• Tiempo disponible: Se priorizó la agrupación de tareas criticas como el cambio de
bandas y alineación para minimizar las paradas y optimizar la coordinación con
producción, mientras que los tiempos de limpieza y lubricación están dentro del
horario del operador porque no necesita una parada general del equipo para esta
actividad.

6. ELABORADO POR
Responsable Cargo/Función Firma Fecha

Magno Marin Técnico/Administrativo 02/05/2025

Cristian Parra Técnico/Administrativo 02/05/2025

Página 3 de 3
P-04: PROCEDIMIENTOS DE INTERVENCIÓN
EQUIPO: Torno TSW-70K CÓDIGO: MW-1528 FECHA: 2/5/2025
1. PROCEDIMIENTO DE MANTENIMIENTO
Actividad: Lubricación de guías y husillo
Componente/Sistema: Sistema de lubricación / Guías y husillo
Frecuencia: Semanal
Tiempo estimado: 30 minutos
1.1 PERSONAL REQUERIDO
Especialidad Cantidad Competencias específicas
Técnico de 2 Conocimiento en lubricación de componentes
mantenimiento mecánicos

1.2 HERRAMIENTAS Y EQUIPOS

Descripción Cantidad Especificaciones Disponibilidad
Brocha para lubricación 1 - En planta
Aceitero 1 - En planta
Trapos limpios 4 - En planta
Linterna 1 - En planta

1.3 MATERIALES Y REPUESTOS

Descripción Cantidad Especificaciones N° de parte Disponibilidad
Aceite ligero 200 mL Para husillo - En stock
Grasa multipropósito 100 g Para guías - En stock

1.4 MEDIDAS DE SEGURIDAD

Riesgo identificado Medida preventiva EPP requerido
Contacto con lubricantes Usar guantes y ropa de trabajo Guantes, overol
Aplicación de sistema Loto -
Bloquear energía.
Movimiento accidental del equipo Candados de seguridad.
Marcar zona de trabajo.
Notificación el personal.

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1.5 CONDICIONES PREVIAS
Verificación Criterio Responsable
Equipo apagado y Sin energía y temperatura ambiente Técnico
frío
Aplicación del Con este sistema evitamos o disminuimos el riesgo Técnico
sistema Loto de que ocurra cualquier tipo de accidente laboral.

1.6 SECUENCIA DE ACTIVIDADES

Paso Descripción Precauciones/Observaciones Referencia
detallada (imagen/diagrama)
1 Aplicación del Verificar desconexión eléctrica
sistema Loto si es necesario.

Limpiar las guías

2 y el husillo con Eliminar virutas y residuos.
trapos limpios.

Aplicar grasa
multipropósito en
3 Cubrir uniformemente.
las guías con
brocha.

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 Aplicar aceite
ligero en el
4 Evitar exceso de lubricante.
husillo con el
aceitero.

Verificar que no
queden residuos
5 de lubricante en Limpiar excesos.
zonas no
deseadas.

Revisar alineación
entre punto y Usar instrumentos de medición
Mandril, estado correctos para la alineación
6
de como reloj comparador y
portaherramientas calibrador.
y demás sistemas

7 Encender el torno Observar ruidos o vibraciones

https://drive.google.com/file/d/1o
y realizar una anormales. S64G1oajsMDUwECDE7xFYt3vcs
prueba de Vpe6v/view?usp=sharing
funcionamiento

1.7 VERIFICACIONES POST-INTERVENCIÓN

Verificación Parámetro/Criterio Instrumento de Valor
medición aceptable
Movimiento Sin resistencia anormal Prueba manual Libre de
suave fricción
Nivel de Cubre superficies Visual Uniforme
lubricante necesarias

1.8 OBSERVACIONES Y RECOMENDACIONES ESPECIALES

• Limpieza y la lubricación al finalizar la jornada para evitar acumulación de polvo
durante el uso.
• Registrar la actividad en el historial de mantenimiento.
1.9 ELABORADO POR
Responsable Cargo/Función Firma Fecha

Página 3 de 4
Magno Marín Técnico/Administrativo 2/5/2025

Cristian Parra Técnico/Administrativo 2/5/2025

Página 4 de 4
 P-05: CRONOGRAMA MAESTRO DE MANTENIMIENTO
EQUIPO: Torno TSW-70K CÓDIGO: MW 1528 PERÍODO: Mayo 2025- Abril 2026
1. PROGRAMACIÓN ANUAL DE ACTIVIDADES
Actividad Frecuencia Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic

Limpieza superficial Diaria x x x x x x x x x x x X

Lubricación Semanal x x x x x x x x x x x x
(guías/husillo)
Revisión de correas Trimestral x x x x
Revisión eléctrica Semestral x x
Cabio de aceite Anual x
Ajuste mecánico Anual x
general

2. RESUMEN DE RECURSOS REQUERIDOS

Mes Horas- Costo Paradas Observaciones
hombre estimado programadas
estimadas materiales
Enero 4 $40 0 Solo actividades
rutinarias
Febrero 4 $40 0 Solo actividades
rutinarias
Marzo 4.3 $50 1 Revisión correas
Abril 4 $40 0 Solo actividades
rutinarias
Mayo 4 $40 0 Solo actividades
rutinarias
Junio 5.3 $30 1 Revisión correas+
sistema eléctrico
Julio 4 $40 0 Solo actividades
rutinarias
Agosto 4 $40 0 Solo actividades
rutinarias
Septiembre 5 $20 1 Revisión correas y
engranajes
Octubre 4 $40 0 Solo actividades
rutinarias
Noviembre 4 $40 0 Solo actividades
rutinarias
Diciembre 10 $150 1 Revisión general

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TOTAL 56h $570 4 Coordinar con la
producción

3. CRONOGRAMA DETALLADO PRIMER TRIMESTRE

Semana Actividades Recursos Tiempo Responsable
programadas necesarios estimado
Semana Lubricación semanal Grasa, aceite, brocha 130 min Operador
1 y limpieza
Semana Lubricación semanal Grasa, aceite, brocha 130 min Operador
2 y limpieza
Semana Lubricación semanal Grasa, aceite, brocha 130 min Operador
3 y limpieza
Semana Lubricación semanal Grasa, aceite, brocha 130 min Operador
4 y limpieza
Semana Revisión de sistema Destornilladores, 190 min Operador,
5 eléctrico/ multímetro, técnico
Lubricación semanal inspección visual eléctrico
y limpieza
Semana Revisión de correas/ Llaves, inspección 150 min Operador,
6 Lubricación semanal visual técnico
y limpieza mecánico
Semana Lubricación semanal Grasa, aceite, brocha 130 min Operador
7 y limpieza
Semana Lubricación semanal Grasa, aceite, brocha 130 min Operador
8 y limpieza
Semana Lubricación semanal Grasa, aceite, brocha 130 min Operador
9 y limpieza
Semana Lubricación semanal Grasa, aceite, brocha 130 min Operador
10 y limpieza
Semana Lubricación semanal Grasa, aceite, brocha 130 min Operador
11 y limpieza
Semana Lubricación semanal Grasa, aceite, brocha 130 min Operador
12 y limpieza
Semana Lubricación semanal Grasa, aceite, brocha 130 min Operador
13 y limpieza

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4. COORDINACIÓN CON PRODUCCIÓN
Período Fecha Duración Impacto en Aprobado por
programada producción
Trimestral Jefe de
15/03/2025 20 min Bajo (parada corta)
(Marzo) producción
Semestral 1 h 20 Jefe de
20/06/2025 Medio (agrupación)
(Junio) min producción
Anual
10/12/2025 3h Alto (parada larga) Gerente
(Diciembre)

5. OBSERVACIONES Y CONSIDERACIONES
• Agrupación de actividades: Aprovechar paradas para revisión eléctrica + correas
(junio) y ajuste mecánico + cambio de aceite (diciembre).
• Recursos: Los materiales (grasa, aceite) están en stock (según P-04).
• Vibraciones anormales: Priorizar revisión eléctrica en junio para diagnosticar
(referencia: P-01, P-02).
6. ELABORADO POR:
Responsable Cargo/Función Firma Fecha

Magno Marín Técnico/Administrativo 2/5/2025

Cristian Parra Técnico/Administrativo 2/5/2025

Página 3 de 3
 P-06: ANÁLISIS ECONÓMICO
EQUIPO: Torno TSW-70K CÓDIGO: MW-1528 FECHA: 2/5/2025
1. COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DEL PLAN PREVENTIVO
1.1 COSTOS DIRECTOS ANUALES
Concepto Cantidad Costo Costo % del
unitario ($) total ($) total
Mano de obra 1,342 72.85%
Técnico mecánico 56 h 15/h 840
Técnico eléctrico 5h 30/h 150
Otro personal (limpieza) 88 h 4/h 352
Repuestos 250 13.57%
Grasa/Aceite Consumo anual - 150
Correas/Engranajes Preventivo - 100
Consumibles 100 5.42%
Trapos, brochas, etc. - - 100
Herramientas y equipos Mantenimiento - 150 8.14%
anual
TOTAL COSTOS 1,842 100%
DIRECTOS

1.2 COSTOS INDIRECTOS ANUALES

Concepto Costo estimado ($) Base de cálculo
Gestión y planificación 300 5% tiempo supervisor
Capacitación 200 1 sesión anual
Documentación 100 Actualización de registros
TOTAL COSTOS INDIRECTOS 600 10% costos directos

2. ANÁLISIS COMPARATIVO CON MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Concepto Mantenimiento Mantenimiento Diferencia Ahorro

Preventivo ($) Correctivo ($) ($) (%)
Mano de obra 1842 2600 758 29.15 %
Repuestos y 570 1000 430 43.00%
materiales

Página 1 de 3
 Tiempo de 4h 20 h 16 h 90%
parada
Impacto en 100 250 150 60%
producción
TOTAL 2,512 3,850 1,338 34.77%

3. ESTIMACIÓN DE BENEFICIOS
Beneficio Valor estimado Método de cálculo
($)
Reducción de paradas no 4,500 36 h evitadas × $125/h
programadas
Incremento de disponibilidad 3,000 10% aumento
productividad
Aumento de vida útil 2,000 Extensión 2 años
TOTAL BENEFICIOS 95,00 --------------

4. INDICADORES ECONÓMICOS
Indicador Valor Interpretación
Retorno sobre la inversión 298.1% Alta rentabilidad del mantenimiento
(ROI) preventivo
Período de recuperación 0.25 años Se recupera en 3 meses
Relación beneficio/costo 3,98 Por cada dólar invertido, se recuperan casi
4
Costo por hora de 157.00 Cada hora de disponibilidad ganada costó
disponibilidad USD $157
Otros indicadores ------------- Puedes añadir disponibilidad efectiva,
OEE, etc.

5. OBSERVACIONES Y RECOMENDACIONES

Al comparar los costos y efectos de ambos tipos de mantenimiento, se puede notar que el
mantenimiento correctivo termina siendo más costoso, no solo en dinero, sino también en
tiempo y productividad. Aunque en un principio puede parecer que es una alternativa más
barata, con el tiempo estos gastos se acumulan y se vuelven significativos.

El mantenimiento preventivo ha demostrado generar beneficios claros: reduce las

interrupciones, mejora la disponibilidad de los equipos y alarga su vida útil. Estos aspectos
se traducen en ganancias económicas reales, como se ve en los beneficios estimados de
$9,500.

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Es recomendable implementar un cronograma de mantenimiento preventivo que se adapte
a las necesidades y al nivel de criticidad de cada equipo. Esto ayuda a evitar paradas
inesperadas y reduce gastos imprevistos, También es importante monitorear de forma regular
indicadores como el retorno de la inversión, el costo-beneficio y el tiempo de recuperación.
Esto permite verificar si las decisiones tomadas están dando resultados positivos.

Un equipo capacitado puede detectar signos de desgaste o fallas antes de que se conviertan
en problemas mayores. Esto aumenta la eficiencia del mantenimiento preventivo. Si el
presupuesto lo permite, es útil incorporar sensores o sistemas de monitoreo en tiempo real.
Estas herramientas ayudan a prever fallas y programar mantenimientos de forma más
eficiente.

6. ELABORADO POR

Responsable Cargo/Función Firma Fecha

Magno Marín Técnico/Administrativo 2/5/2025

Cristian Parra Técnico/Administrativo 2/5/2025

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