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Procesos industriales
FUNDICIONES
Ferrosas y No ferrosas
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Procesos industriales
FUNDICIONES
Ferrosas y No ferrosas
El proceso de fundición es un proceso
exclusivamente para la producción de
piezas de formas complicadas de
diferentes materiales (ferrosos o no
ferrosos) y en las cuales seria muy
difícil y/o costoso de obtener por un
proceso convencional de mecanizado.
Se parte de un metal en estado
liquido.
Las piezas obtenidas de esta forma no
suelen utilizarse directamente.
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FUNDICIONES
CONFORMACION POR MOLDEO
Técnica que conlleva a la fabricación de piezas metálicas de una forma y tamaño definidos, fundiendo
un metal o aleación y vertiéndolo en moldes construidos previamente.
El metal se calienta hasta una temperatura ligeramente mayor a su punto de fusión (temperatura de
líquidus) y posteriormente se vierte en un molde (ó matriz) para que se solidifique tomando la forma
de éste.
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PROCESOS DE FUNDICION: etapas básicas del proceso
DISEÑO DE PIEZA
CONTRUCCION DE MODELO (METALICOS Y NO METALICOS)
MOLDEO PREPARACION DE MATERIAL
(Hornos cubilotes
Hornos crisoles
Hornos fusores)
COLADO EN MOLDES
DESMOLDEADO
CORTES DE COLADAS-REBARBADO-GRANALLADO
TRATAMIENTOS TERMICOS
PIEZAS TERNINADAS
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OBTENCIÓN DEL METAL LÍQUIDO
Horno de CUBILOTE
Es el que permite obtener fundición gris de calidad aceptable a
costo competitivo. Consiste en:
➢ Cuba vertical, formada exteriormente por acero e interior
revestido de refractario, en el fondo se forma el crisol que
recibirá el metal fundido.
➢ Base inferior con tapa para reparación periódica,
➢ Tapa lateral p/encendido y a 180° Piquera p/ colado del metal
fundido y extracción de escoria,
➢ Soplador y cámara de viento para insuflar aire a la cámara de
combustión,
➢ En su parte media se encuentra la boca de carga, por la cual se
introducen los materiales,
➢ Chimenea para salida de gases de la combustión y filtro de
polvos voladores que se desprenden,
➢ En su interior se colocan capas alternadas de combustible,
fundentes y el metal a fundir,
➢ Por las toberas se inyecta el aire a presión y caudal definidos,
[Link]
para activar la combustión del coque metalúrgico.
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OBTENCIÓN DEL METAL LÍQUIDO
HORNO DE CUBILOTE
Actualmente hay empresas que han desarrollado un cubilote que no usa carbón y lo reemplaza por
quemadores de gas natural con la adición de unas bolas cerámicas dentro del horno para permitir el paso
de los gases de combustión.
Los Cubilotes son los únicos Hornos de Fundición donde:
• La salida de metal puede ser continua.
• De alta producción horaria.
• De relativo bajo costo de operación
• Sencillos de operar.
Sin embargo estos hornos se van sustituyendo por
Hornos de Inducción, los cuales permiten un mejor
control del análisis químico y temperatura
del metal, sobre todo, son menos contaminantes.
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Horno ELECTRICO de INDUCCIÓN
Permiten obtener las mejores calidades de fundiciones
ferrosas y no ferrosas. Están formados por:
➢ Un crisol de material refractario, generalmente cuarcita,
muy bien compactado,
➢ Un enrollamiento similar a una bobina, construido de caños
de Cu-Be o Cu-Cr, por cuyo interior circulara agua de
refrigeración a temperaturas muy bajas (entre 0 y 2 °C),
➢ Un generador de corriente alterna que puede ser de baja,
media o alta frecuencia,
➢ Un sistema mecánico o hidráulico de basculamiento para
transvase del metal fundido a la cuchara,
➢ Sistema de control de operación programable que permite
fundir diferentes tipos de materiales
[Link]
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OBTENCIÓN DEL METAL LÍQUIDO
HORNO ELECTRICO DE INDUCCIÓN
Son los que permiten obtener las mejores calidades de fundiciones ferrosas y no ferrosas. Básicamente están
formados por un crisol de material refractario, rodeado de una bobina construida de caños de Cu-Be o Cu-Cr
por cuyo interior circula agua de refrigeración, un generador de corriente alterna de media o alta frecuencia y un
sistema mecánico o hidráulico de basculamiento para transvase del metal líquido a la cuchara.
El sistema funciona cuando el generador entrega una corriente alterna elevada que circula por el
bobinado generando un campo magnético que tiene como núcleo la carga metálica del crisol
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OBTENCIÓN DEL METAL LÍQUIDO
Horno ELECTRICO de ARCO
Utiliza el calor generado por un arco voltaico (3000 -3600°C).
Esta formado por:
➢ Electrodos de grafito compactado y sinterizado, conectados
al polo (+),
➢ El polo (-) es el fondo del horno que también es de grafito
compactado,
➢ La carga sólida metálica (arrabio o rezago de acero) se
introduce en el crisol y el arco se produce entre el electrodo
y la carga,
➢ Existen diversos modelos y tamaños, pueden ser de 1, 2 o 3
electrodos,
➢ Son versátiles y pueden producir aceros y fundiciones
ferrosas de alta calidad a un costo aceptable.
Poseen un Sistema de Control de Operación programable
[Link] que permite fundir diferentes tipos de materiales
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OBTENCIÓN DEL METAL LÍQUIDO
HORNO ELECTRICO DE ARCO
El horno de arco eléctrico se utiliza para obtener acero o acero inoxidable y fundiciones ferrosas de alta
calidad, a un costo aceptable, a partir de chatarra y ferroaleaciones mediante fusión de la carga por arco
eléctrico con electrodos de grafito.
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OBTENCIÓN DEL METAL LÍQUIDO
Hornos de CRISOL
Son los tipos de hornos más simples y económicos, se utilizan
principalmente para materiales NO FERROSOS, consisten en:
➢ Un crisol de material cerámico o metálico, según Punto Fusión
de lo que se va a fundir,
➢ Una cámara circular revestida de ladrillos refractarios y tierra
o plástico refractarios,
➢ Quemador de combustible liquido o gas (querosene, diésel o
propano, butano),
➢ Chimenea de baja altura para evacuación de gases de la
combustión,
➢ Se los usa para fundir Al, Cu, Zn, Sn, Pb, Sb.
➢ Cuentan con equipo de pirometría que mide y controlador la
temperatura del proceso,
➢ En la mayoría de éste tipo de hornos, el metal fundido es
transvasado a crisoles menores para mejor maniobrabilidad,
➢ La operación de transvase sirve para ajustar la composición
química del metal.
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OBTENCIÓN DEL METAL LÍQUIDO
HORNOS DE CRISOL
Consisten en un crisol de material refractario o metálico, contenido en una estructura o cámara
calefaccionada con quemadores de combustible liquido (querosenes, diesel oil, fuel oil ) o combustible
gaseoso (propano, butano, gas natural). Son muy utilizados para fundir metales no ferrosos tales como:
aluminio, cobre, cinc, estaño y plomo. Son equipos económicos y fáciles de operar.
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Fundiciones Las fundiciones mas difundidas
producción de piezas de son las ferrosas (alrededor del
formas complicadas 95%, industria automotriz,
naval, ferroviaria), pero en los
ultimo años ha ganado mucho
terreno las fundiciones no
ferrosas (aluminio y sus
Ferrosas No ferrosas aleaciones, el
magnesio, plomo, etc).
Titanio,
Fe Al y sus aleaciones, el Ti,
C 2,5 -4 % Mg, Pb, etc
Si 1,2 – 3,15 %
Mn 0,5 -1,8 %
Los grandes enemigos son las
Impurezas: S y P (max 0,18% c/u) impurezas azufre y fosforo
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Las fundiciones ferrosas son las mas difundidas (alrededor del 95%, industria automotriz,
naval, ferroviaria).
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En los últimos años se ha incrementado el uso de piezas fabricadas con metales no
ferrosos tales como el Al, Ti, Mg, Pb, Cu, Zn.
Piezas de Pieza el
aleaciones aleación de
de Al Mg
Piezas en
aleaciones
de Ti
Piezas en aleación de
Cu
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FUNDICIONES
Ferrosas y No ferrosas
Durante el enfriamiento y Fundiciones: son
solidificación de las Punto eutéctico aleaciones de hierro y
fundiciones ferrosas, el carbono en un porcentaje
principal elemento de de C mayor que en el
aleación, que es el C, acero.
forma láminas de
grafito que dan origen Mientras que los aceros
a una matriz contienen entre el 0,03% y
discontinua que hace el 1,76% de carbono, las
decaer la resistencia fundiciones contienen entre
mecánica con respecto el 2% y el 6,67% de
a los aceros. carbono.
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FUNDICIONES
Ferrosas y No ferrosas
Al igual que los aceros al carbono, las
fundiciones son aleaciones de Fe y C; con
la diferencia que las fundiciones con tienen
mucho mas C que los aceros (entre un 2%
– 6,67%) (en la practica entre 2,5 y 4%).
Las fundiciones se caracterizan por ser
frágiles y poco maleables debido al alto
contenido de C. La ventaja que tienen
con respecto a los aceros, es que funden
a menor temperatura haciendo muy fácil
su conformación en fundición y colada
en moldes.
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FUNDICIONES
Se obtienen únicamente por moldeo y colado. No admiten deformaciones plásticas (laminado,
forjado), si pueden ser tratadas térmicamente (recocido, normalizado, temple y revenido) para
mejorar sus propiedades físicas y mecánicas.
Las ventajas de las piezas obtenidas por fundición son las siguientes:
• Más económicas que las Obtenidas por otros procesos
• Buena mecanizabilidad.
• Se obtienen piezas de formas complicadas y gran tamaño, prácticamente terminadas.
• Buena resistencia al desgaste
• Absorben muy bien las vibraciones.
• Su fabricación exige menos precauciones que en otros procesos de obtención.
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FUNDICIONES
Las desventajas más destacables son:
o Requieren de la fabricación de un modelo e instalaciones especiales
de moldeo-fusión.
o Resistencia mecánica inferior a las obtenidas por otros procesos
o Elevado costo para piezas chicas de baja serie.
Los principales elementos de aleación utilizados en la composición de las fundiciones, tienden a
mejorar las propiedades físicas y mecánicas, en general se utiliza Si, Mn, Cu y Cr, agregados en
forma de aleaciones madres todos en trozos tamaño nuez o en forma de granulados.
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FUNDICIONES FERROSAS - CLASIFICACIÓN GENERAL
BLANCAS
Si inferior al 1 % - Mn superior 0,6 % - Enfriamiento muy rápido - Estructura
de grano fino - Duro - Frágil - Principal constituyente la cementita - Buena
resistencia a la fricción y desgaste - Son de poca aplicación en la actualidad.
ATRUCHADAS
Si entre 1,00 y 1,50 % - Enfriamiento rápido - buena resistencia a la fricción -
menos frágiles que las blancas - Tratamientos Térmicos sucesivos
disminuyen fragilidad
También son de poca aplicación industrial.
GRISES
Si de 1,50 % a 3,50 % - Mn menor a 0,50 % - Enfriamiento lento - C (grafito)
se presenta formando láminas - Fractura gris oscuro - Son las más utilizadas:
en estructuras de maquinaria en general - La automotriz usa muchas piezas
de ésta - Aceptan tratamientos Térmicos.
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FUNDICIONES FERROSAS - CLASIFICACIÓN GENERAL
GRIS ALEADA
Ídem a la anterior - A la composición se agregan elementos tales como Cr, Ni,
Cu, Mo, que mejoran las propiedades mecánicas - Deben ser tratadas
térmicamente.
NODULAR
Se parte de una gris de calidad - Se le agrega un nodulizante de Ce-Mg que
favorece la formación de grafito en forma de nódulos esféricos. Éstos le
confieren muy buena ductilidad y resistencia mecánica - Pueden ser aleadas y
aceptan ser sometidas a tratamientos térmicos.
ACEROS
Por el proceso de fundición pueden obtenerse también piezas de aceros de
diferentes calidades, no obstante presentan el inconveniente de que el
manipuleo del metal debe ser muy cuidadoso para prevenir la contaminación
del mismo.
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Micrografía de fundición gris laminar
Micrografía de fundición gris globular
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MODELOS para FUNDICIONES
Para la obtención de una pieza fundida, una vez definido el diseño de la misma, se requiere la
fabricación previa de un modelo que será lo mas parecido a la pieza que se desea obtener, pero no
exactamente igual.
Los modelos son herramientas principales de las que se valen los fundidores para hacer las piezas
coladas y aun cuando se desee hacer una sola pieza, será necesario contar con un modelo.
Al contar con un modelo apropiado, este será la primera etapa de la elaboración de piezas
coladas.
UTN - Facultad Regional Córdoba Para la obtención de una pieza
Procesos industriales fundida se requiere la fabricación
previa de un modelo que será
MODELOS para FUNDICIONES parecido a la pieza que se desea
obtener, pero no igual.
Materiales Usados
Poliuretano AD
Plásticos
Madera
Aluminio
Características
Contracción metal
Sobre material
Ángulos de salida
Bordes redondeados
Sistema de colada
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FUNDICIONES – OPERACIONES DE MOLDEO
El moldeo es una de las operaciones básicas para la obtención de piezas fundidas, consiste en la
aplicación de técnicas, artesanales o automatizadas, que permiten obtener un alojamiento en las
arenas o tierras de moldeo, especialmente preparadas para este uso, de tamaño y forma previsto
en el modelo, para luego rellenarlo con metal en estado líquido. Los principales sistemas de
moldeo:
MANUAL SEMIAUTOMÁTICO AUTOMÁTICO
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FUNDICIONES – OPERACIONES DE MOLDEO
Es el más difundido y artesanal, se lo utiliza para obtener grandes piezas
(más 100Kg.), piezas únicas o para series de poca cantidad (menos de
MANUAL 100 pzas.). Generalmente utiliza cajas de moldeo que pueden ser
metálicas y/o de madera, se las rellena con arena fina de distinta
granulometría, aglutinada con bentonita, carbonilla y un % de humedad
(agua en un 1 al 8%).
El moldeo manual, se realiza a
mano, compactando la masa de
moldeo, con un pilón o bate
neumático, sobre el modelo y las
posteriores capas de arena
compactada que sean
necesarias para contener la
presión del metal líquido
Moldeo en arena verde | | UPV
([Link])
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CAJA DE MOLDEO para FUNDICIONES
Una caja de moldeo es un contenedor que sostiene rígidamente la arena y permite que se solidifique
el metal fundido después de la fundición a la cavidad de un molde.
Están formadas por una parte superior, llamada sobre y otra inferior, denominada bajo; ambas tienen
un marco perimetral de chapa de acero o aluminio o madera dura, soportes de guía, de acero, que
permiten alinear el sobre y el bajo para mantener la simetría de la figura moldeada, perno guía que
favorecen el alineamiento del sobre y bajo, por último, unas trabas a cada lado del plano de unión
entre el sobre y el bajo para mantenerlos unidos y evitar que la presión del líquido, al ingresar al
molde (llamada presión metalostática) separe las mitades y el metal se derrame.
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NOYOS
Cuando una pieza de fundición tiene huecos o cavidades que son imposibles de
reproducir por los modelos, se deben colocar en el interior del molde unos elementos
denominados machos, núcleos, noyos o corazones, de tal manera que al colar el
metal se rellenan todas las cavidades excepto los espacios ocupados por los mismos.
Una vez extraída la pieza del molde, se desmenuza la arena del macho y se extrae por
algún orificio que se habrá dejado previsto para ello
CAVIDAD
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FUNDICIONES – OPERACIONES DE MOLDEO
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FUNDICIONES – OPERACIONES DE COLADO
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FUNDICIONES – OPERACIONES DE MOLDEO
La masa de moldeo es similar al moldeo manual, la diferencia se debe a
que para las operaciones de moldeo y compactación semiautomático se
emplean máquinas (moldeadoras o vibro prensas) accionadas por aire
comprimido o presión hidráulica, que producen grandes mejoras en la
homogeneidad de la compactación, aumentando la calidad y
SEMIAUTOMATICO productividad de la operación. Este sistema de moldeo es utilizado para
producciones de series intermedias (entre 100 y 2000 pzas.), con
moldes permanentes partidos en sobre y bajo, fijos en placas que suelen
incluir el sistema de colada. Las operaciones de colocación de noyos
(cuando corresponda) y cierre de cajas se realiza a mano.
Moldeado con adobera y uso moldeadora
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FUNDICIONES – OPERACIONES DE MOLDEO
Las masas de moldeo utilizadas suelen ser parecidas a las anteriores,
pero las operaciones de moldeo: amasado de la arena, vibrado,
compactado y cierre de cajas, se realiza en forma totalmente
AUTOMÁTICO automática y con gran precisión. Este proceso suele no requerir de
cajas de moldeo y en las plantas modernas se lo ha integrado a un
sistema de colado y desmoldado muy flexible. Utilizado en la fabricación
de piezas fundidas de buena calidad y series superiores a las 5000
unidades.
Desmoldeo de piezas de aluminio en el carrusel automático del moldeo de arena en verde en fundición
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FUNDICIONES – OPERACIONES DE MOLDEO AUTOMATICO
Las ventajas de las máquinas de moldeo:
•Moldeo rígido y denso
•Mejor condición de la superficie de las piezas moldeadas
•Estabilidad dimensional
•Sin fuga de arena
•La capacidad de compactación asegura:
•Una alta densidad de compresión a la superficie de la placa modelo
•Baja tasa de fallas, y la máquina puede diagnosticar la falla por sí misma.
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FUNDICIONES – OPERACIONES DE MOLDEO AUTOMATICO
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PROCESOS DE COLADA AUTOMATIZADOS
Celdas o Carrusel de coladas
Se puede observar una maquina multi-estación automática de fundición,
que tiene una distribución en forma de carrusel, en el centro se encuentra
el horno que funde el metal, y dispuestos en círculo alrededor de éste los
moldes que reciben el metal fundido
VIDEO REPRESENTATIVO-CELDAS y ESTACIONES
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FUNDICIONES – OPERACIONES DE MOLDEO
Según los diferentes tipos de masas de moldeo que se utilizan, también podemos clasificar al
moldeo de la siguiente forma:
MOLDEO EN VERDE MOLDEO EN DURO
Utiliza arenas del río Paraná AFS 50/55, Utiliza arena del Paraná, bien seca y limpia, mezclada
bentonita del 1 al 3%, carbonilla del 1 al 2% y con el 1 al 1,2 % de resinas fenólicas (dos
agua del 1 al 8%, según la calidad superficial componentes) de secado al aire o resinas al aceite de
deseada en la pieza obtenida. Esta masa de lino, con curado en estufas a 60 ºC. Tienen un precio
moldeo es de bajo costo y no muy buena razonable con muy buena calidad de pieza terminada.
calidad de pieza final. Se puede moldear a La masa de moldeo endurece totalmente al cabo de
mano, en vibro prensas y en forma automática. 8/12 h y luego de colada la pieza, no se puede reciclar
[Link] la arena endurecida.
MOLDEO EN CÁSCARA
MOLDEO QUÍMICO También llamado SHELL MOULDING, utiliza arena del
También conocido como moldeo en frío, es el más Paraná tratada con un proceso previo de impregnación con
moderno. resinas del tipo termo endurecibles, que endurecen en
Emplea arenas pre-impregnadas con resinas que forma rápida al entrar en contacto con superficies
endurecen al entrar en contacto con gases puros que calefaccionadas a temperaturas del orden de los 120 a 150
actúan como catalizadores o endurecedores, º C. Este proceso permite la obtención de piezas fundidas
principalmente CO, el N o el Ar. Se lo utiliza para de excelente calidad metalúrgica, dimensional y muy
obtener piezas chicas y medianas, de series grandes, buena terminación, se lo utiliza para series grandes de
debido al elevado costo del equipo necesario para más de 5.000 piezas con tamaños que no superan los 5
este proceso. Las piezas obtenidas son de gran Kg.
calidad. [Link]
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FUNDICIONES – OPERACIONES DE MOLDEO
El moldeo es una de las operaciones básicas para la obtención de piezas fundidas, consiste
en la aplicación de técnicas, artesanales o automatizadas, que permiten obtener un
alojamiento en las arenas o tierras de moldeo, especialmente preparadas para este uso, de
tamaño y forma previsto en el modelo, para luego rellenarlo con metal en estado líquido.
Los procesos de fundición del metal se dividen en dos categorías de acuerdo al tipo de moldes
1) Moldes desechables o NO PERMANENTES (arena, yeso)
2) Moldes PERMANENTES (metálicos) COQUILLAS / MATRICES
En términos simples, una FUNDICION es donde se desarrollan procesos de fundir metal,
introducir (por GRAVEDAD , PRESION o CENTRIFUGADO) el metal líquido en un molde.
Cuando el material se solidifica en la cavidad retiene la forma deseada. Después, se retira
el molde y queda el objeto sólido conformado.
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OPERACIONES DE COLADO
POR GRAVEDAD
El metal líquido es vertido en un molde que contiene en su interior la forma en negativo de la
pieza que se desea obtener, actuando solo la fuerza de la gravedad sobre el chorro de metal
líquido. Las piezas obtenidas por este proceso tienen buena estructura cristalina, aceptable
resistencia a la tracción y buena resistencia al desgaste.
El metal fundido se vierte dentro de un molde y su solidificación por su propio peso, de ahí su
nombre “por gravedad”, y es una de las técnicas de moldeo más comunes. Con moldes
desechables y moldes permanentes.
Desventajas: piezas no presentan gran exactitud dimensional, requieren mucho sobre material,
no se pueden obtener piezas con dimensiones finales o de secciones muy finas.
Proceso muy utilizado tanto para la fundición de metales ferrosos y no ferrosos.
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OPERACIONES DE COLADO
POR CENTRIFUGADO
➢ Muy utilizado en la producción seriada de piezas de revolución (cilíndricas). Consiste en colar
el metal líquido en un molde que gira a alta velocidad, por la fuerza centrífuga el metal líquido
es lanzado contra las paredes del molde llenándolo en forma rápida.
➢ Las piezas son de secciones delgadas y formas complejas, principalmente de metal no
ferrosos (Al, Cu, Mg)
➢ Por el rápido enfriamiento del líquido, se obtienen una estructura cristalina fina que les
confiere mayor resistencia mecánica y a la fatiga.
➢ Ventaja: en cada colada se puede obtener varias piezas a la vez, lo que reduce los tiempos
de fabricación.
➢ Desventajas: radica en la necesidad de construcción de un molde metálico.
[Link]
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OPERACIONES DE COLADO
POR PRESION O INYECCION
La fundición inyectada, también conocida como fundición a presión, es el proceso de fabricación en
el que se vierte metal fundido (generalmente Al o Zn o aleación de Mg). En la fundición a presión, el
líquido es introducido a presión elevada en un molde o matriz de acero de media aleación, que
contiene en su interior la forma de la pieza a obtener.
Una vez vertido el metal en estado líquido en la máquina, esta, mediante un movimiento rápido de
un émbolo (conocido como “golpe de inyección”), hace que se distribuya por toda la cavidad (zona
del molde donde está la pieza a obtener) y solidifique en apenas unos segundos, después la
maquina separa el molde en dos mitades y se extrae la pieza (o piezas), para volver a repetir la
operación.
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OPERACIONES DE COLADO
POR PRESION O INYECCION
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OPERACIONES DE COLADO
POR PRESION O INYECCION
Secuencia de operación de inyección
1. Cierre del molde(matriz)
2. Aplicación de la fuerza de cierre-(Presiones)
3. Dosificación del material fundido-([Link])
4. Inyección del metal en el molde-(velocidad /tiempo)
5. Enfriamiento/solidificación en el molde (tiempo)
6. Apertura del molde (tiempo)
7. Expulsión de la pieza
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OPERACIONES DE COLADO
POR PRESION O INYECCION
Ventajas
• Gran producción de aleaciones de Al (Al Zn-Al Mg-Al Cu)
• Escasa utilización de mano de obra
• Muy alta precisión y excelente rugosidad.
• Alta productividad de piezas por hora, con ciclos de producción por hora muy superiores a la fundición por
gravedad
• Las propiedades mecánicas e integridad superficial de las piezas
CARACTERISTICAS DE LAS PIEZAS FUNDIDAS
➢ Las piezas obtenidas por éste proceso se caracterizan por tener formas complicadas, Geometría
compleja secciones muy finas, prácticamente terminadas
➢ Requiere moldes costosos y equipamiento especial
➢ Se aplica a piezas de dimensiones relativas de hasta 15 Kg. de peso
➢ También nos brinda unas excelentes tolerancias dimensionales, así como mejores aspectos superficiales.
Imposibilidad de obtener piezas de densidad completa (debido a que en el interior de las mismas se forman
pequeñas cavidades llamadas poros producidos por la elevada velocidad
de llenado).
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Elección de Procesos de colado
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CONSTRUCCION DE HERRAMENTALES-MOLDE PERMANENTES
Por lo general el costo de fabricación de estos moldes es elevado debido a la
buena calidad del material que se debe usar (aceros) y el mecanizado del
mismo que suele requerir un gran número de horas de mecanizado.
Los actuales fabricaciones de moldes -coquillas utilizan equipos avanzados de
mecanizado que incluyen fresado, torneado, electroerosión, electroerosión por
hilo, pulido y lijado de superficies, entre otros.
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CONSTRUCCION DE HERRAMENTALES-MOLDES PERMANENTES
Para la elección del material más adecuado para la construcción de
herramentales se deben considerar las siguientes variables:
• Número de piezas a producir,
• Tipo de aleación a utilizar,
• Forma y espesor de las piezas,
• Costo del material.
Se debe tener en cuenta que los materiales a utilizar deberán cumplir
con las siguientes propiedades:
• Alta resistencia al desgaste a elevadas temperaturas, ,(fatiga
térmica)
• Buena soldabilidad.
• No sufrir deformaciones durante el trabajo-(estabilidad dimensional)
• Facilidad de recibir tratamientos térmicos,
• Buena mecanizabilidad,
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Coquillas – (MOLDE METALICO)
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NOYOS DE ARENA EN COQUILLA
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Moldes de inyección
Los moldes de fundición inyectada (llamados matrices) están expuestos a altas temperaturas
y sometidos a grandes esfuerzos mecánicos, todo ello exige grandes requisitos al acero para
el utillaje.
Existe pues una serie de fenómenos que limitan la vida útil del molde. Los más importantes
son los siguientes:
• fatiga térmica
• erosión/corrosión
• roturas (rotura total del utillaje)
• indentación (marcas por impactos)
La cantidad de piezas inyectadas que puede conseguirse en un molde de fundición a presión
está influenciada principalmente por la temperatura de trabajo, es decir por la temperatura del
metal fundido. (VARIABLE MUY IMPORTANTE)
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MOLDES DE INYECCION
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OPERACIONES FINALES
DESMOLDEO
Apertura de las cajas y la separación de la pieza de la arena del molde, se realiza mediante la utilización de zarandas
vibradoras, martinetes neumáticos o masa, según el sistema de moldeo utilizado.
CORTE DE COLADAS
El sistema de colado debe ser separado de la pieza, se utilizan martillos, corta filos, amoladoras o sierras de corte.
REBABADO
Las piezas fundidas presentan rebabas en la zona de partición de la caja o formas complicadas que se deben
mejorar, lo más utilizado en esta operación es la aplicación de métodos abrasivos o de corte con soplete.
GRANALLADO
Para dar terminación y limpieza las piezas se les realiza la operación de
granallado o perdigonado con esferas de acero. También se plica para casos que
las piezas requieran elevada resistencia a la fatiga.
TRATAMIENTOS TÉRMICOS
Las piezas pueden ser tratadas térmicamente para mejorarles las
características mecánicas. Los tratamientos más frecuentes son: Normalizado, Quite de tensiones, Recocido, Temple
y Revenido.
