Instituto Tecnológico de Culiacán

Ingeniería Bioquímica
Departamento de Ingeniería Química- Bioquímica

Agitación y mezclado

Transporte de sólidos

Que presenta:
Aguilar Melchor César Alberto

De Legarreta Raygoza Juan Pablo

García Meza Danna Paola

Moreno Beltrán Jonathan Uriel

Moreno Gutiérrez Francisco Sebastián

Velázquez Delgado Karime Yaraceth

Profesor: Elthon Vega Álvarez

Lugar y Fecha:
Culiacán, Sinaloa a 31 de mayo de 2023
 ÍNDICE

ÍNDICE DE FIGURAS …………………………………………...……………….…………. ii

ÍNDICE DE CUADROS …………………………………………………………….………. iii

I RESUMEN ………………………………………………………………………………. 1

II AGITACIÓN Y MEZCLADO ……………………………………………...…….………. 3

A. Importancia de agitación y mezclado …………………………………………….. 3

B. Clasificación y características de equipos ……………………………………..…. 7

1. Líquidos ………………………………………………………………………… 14

2. Sólidos ……………………………………………………………………….…. 21

3. Pastas ……………………………………………………………………….….. 23

4. Criterios para la selección de equipos de agitación y mezclado ……..…… 31

C. Tiempo de mezclado ………………………………………………………………. 36

D. Cálculo de la potencia para mezcla …………………………………………..….. 45

III TRANSPORTE DE SÓLIDOS ……………………………………………………..…. 54

A. Importancia de transporte de sólidos …………………………………………..… 54

B. Equipos de transporte …………………………………………………………..… 56

1. Mecánico ……………………………………………………………………….. 56

2. Neumático …………………………………………………………………...…. 72

a. Tipos de sólidos transportados por sector ………………………….…… 73

C. Criterios de diseño y selección de equipo ……………………………………….. 80

D. Cálculo de la potencia requerida para transporte de sólidos …………………. 82

IV CONCLUSIÓN …………………………………………………………………………. 86

V REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS …………………………………………………. 88

i
 ÍNDICE DE FIGURAS

FIGURA DESCRIPCIÓN PÁGINA

1 Forma típica de mezcladores 9

2 Ejemplo de mezcladora de cinta 10

3 Ejemplo de mezcladora de tornillo 11

4 Mezcladores en línea, inyectar y anular 17

5 Mezclador estático 18

6 Arreglos de los agitadores y patrones de flujo 19

7 Tanque típico de proceso de agitación 20

8 Impulsor de marco con barras verticales y horizontales 27

9 Mezclador de paletas verticales giratorias 28

10 Mezcladores de cubeta giratoria 29

11 Mezclador amasador de brazo doble 30

12 Agitación de mezcla 51

13 Potencia para un agitador 52

14 Fluido no newtoniano 53

15 Ejemplo de transporte de sólidos 55

16 Cinta transportadora de banda 65

17 Ejemplos de cadenas en rascadores 66

18 Transporte de baldes 67

19 Ejemplos de baldes en industrias 68

20 Tipos de descarga 69

21 Componentes de un tornillo 70

22 Tipos de sistemas neumáticos 79

ii
 ÍNDICE DE CUADROS

CUADRO DESCRIPCIÓN PÁGINA

1 Clasificación de mezcladores comúnes 12

2 Transportador de tornillo 71

3 Tipos de sólidos transportadores 77

4 Diferencias entre dos sistemas de transporte neumáticos 78

iii
 I RESUMEN

El siguiente trabajo de investigación trata de la importancia de la agitación y la

mezcla en la industria. Estas operaciones unitarias se utilizan para homogeneizar

materiales, combinar sustancias, mantener sólidos en suspensión y facilitar procesos

químicos. Los agitadores desempeñan un papel crucial en la agitación, asegurando un

diseño adecuado para lograr una agitación eficiente. Por otro lado, la mezcla implica

la distribución al azar de dos o más fases inicialmente separadas, ya sean miscibles

(formando una solución homogénea) o inmiscibles (manteniendo sus fases

separadas).

Tanto la agitación como la mezcla se utilizan en la industria alimentaria y otros

sectores para garantizar la homogeneidad de los productos, cumplir con normas y

legislaciones, y mejorar propiedades como concentración, color, textura y sabor. La

selección adecuada de equipos de agitación y mezclado debe tener en cuenta

características del producto, objetivos del proceso, escala de producción, diseño del

equipo, requisitos de limpieza y mantenimiento, eficiencia energética, seguridad,

costos y otros factores.

También se destaca la importancia de la agitación y el mezclado de líquidos y

sólidos en diversas aplicaciones industriales. Estos procesos contribuyen a la

homogeneización de mezclas, mejora de la transferencia de calor, dispersión de

partículas, mezcla de gases y aseguran una mezcla uniforme en reactores y tanques.

En el caso de los sólidos, también permiten obtener una mezcla homogénea, dispersar

aditivos, facilitar reacciones químicas, mejorar la granulación y aglomeración, y

controlar la calidad del producto final.

 La investigación menciona los diferentes dispositivos utilizados para mezclar

materiales, como agitadores de fluidos, mezcladores de barras cortantes o paletas

verticales giratorias y mezcladores amasadores de brazo doble. Cada uno de ellos

posee características específicas en cuanto a su uso y aplicación.

Además, aborda el tema del tiempo de mezclado y la potencia requerida para la

mezcla. El tiempo de mezclado se refiere al período necesario para obtener una

distribución uniforme de los componentes en una mezcla, mientras que la potencia

necesaria depende de factores como la viscosidad de los componentes, la velocidad

de agitación y la geometría del equipo de mezclado. Un cálculo preciso de la potencia

ayuda a seleccionar el tamaño y tipo adecuados de los equipos de mezclado y a

optimizar la eficiencia energética del proceso.

Finalmente, se menciona el transporte neumático de sólidos como un método que

utiliza aire comprimido para mover materiales. Se destacan los criterios a considerar

en el diseño del sistema de transporte, la selección del equipo adecuado y el cálculo

preciso de la potencia requerida para garantizar un transporte eficiente de los sólidos.

2
 II AGITACIÓN Y MEZCLADO

A. Importancia de agitación y mezclado

En la industria, es bastante común encontrarse con el uso de operaciones

unitarias aplicadas en distintos procesos, las cuales dependen directamente en

el resultado de estos procesos, por lo que suelen ser partes claves al momento

de considerarse en las planeaciones de los distintos sistemas de producción,

abasto, transporte o, en general, cualquier tipo de manejo de productos. Por

esto, es de gran importancia conocer cómo es que se llevan a cabo este tipo

de procesos, su fundamento de acción, uso y aplicación, contraindicaciones,

entre otros factores, por lo que a continuación se abordarán dos de las

principales operaciones unitarias utilizadas en la industria.

La primera de estas se denomina agitación, se refiere al movimiento inducido

de un material en una forma específica, generalmente con un modelo circulatorio

dentro de algún tipo de contenedor. (Warren Lee Mccabe et al., 2005) Cabe

resaltar que un único material homogéneo, tal como un tanque con agua fría,

puede ser agitado, pero en cambio, no puede mezclarse mientras no se le

adicione otro material, tal como una cierta cantidad de agua caliente o algún

sólido pulverulento.

Por un lado, los agitadores sirven para homogenizar temperatura o combinar

diversas sustancias para producir una mezcla uniformemente consistente. También

para mantener sólidos en suspensión. El objetivo por lograr es mantener los

sólidos en movimiento, a cierta altura homogeneizada, para que se puedan

efectuar los procesos químicos deseados. (Pardo, 2022). La importancia de un

3
buen diseño en la agitación es fundamental para que cumpla su cometido a la

perfección.

Generalmente, los líquidos se agitan con diversos fines, dependiendo

de los objetivos de la etapa del proceso. Dichos fines comprenden:

1. Suspensión de partículas sólidas.

2. Mezclado de líquidos miscibles, por ejemplo, alcohol metílico y agua.

3. Dispersión de un gas en un líquido en forma de pequeñas burbujas.

4. Dispersión de un segundo líquido, inmiscible con el primero, para formar

una emulsión o suspensión de gotas diminutas.

5. Promoción de la transformación de calor entre el líquido y un serpentín

o encamisado.

La importancia de la agitación radica en que se utiliza para la disolución de

los reactivos o componentes, facilitar su contacto y para garantizar la máxima

homogeneidad posible en el transcurso de una reacción o proceso. (TALQ, 2023).

Por otra parte, ahora abordaremos la segunda operación unitaria de gran

importancia: La mezcla. Esta es una distribución al azar de dos o más fases

inicialmente separadas. El término mezcla, o mezclado, se aplica a una gran

variedad de operaciones que difieren ampliamente en el grado de homogeneidad

del material mezclado. (Warren Lee Mccabe et al., 2005).

Además de la mezcla de componentes, el mezclado puede ser empleado

con otros fines:

4
 1. Realización de trabajo mecánico (amasado de masas de panadería).

2. Promoción de la transferencia de calor (congelación de helados).

3. Promoción de la transferencia de masa (lixiviación de componentes).

4. Promoción de reacciones químicas y biológicas (fermentación).

En primer lugar, se debe identificar los tipos de mezclas entre fluidos. Estos

pueden ser miscibles, de mezcla fácil y que forman una solución homogénea, e

inmiscibles, que son aquellos cuyos elementos tienen sus fases separadas por

lo que su aleación no resulta fácil. (INOXMIM, 2021). El objetivo es tratar a dos o

más componentes de forma que cada unidad (partícula, molécula) de uno de los

componentes contacte lo más posible con las de los demás.

En el caso de las mezclas de líquidos miscibles y gases, el flujo convectivo

logra un mezclado macro, mientras que los procesos difusivos logran el mezclado

a nivel micro. Consecuentemente, las mezclas de gases y líquidos si se dejan

el tiempo suficiente tienden a homogeneizar la composición de la mezcla. Las

mezclas sólidas nunca alcanzan tal homogeneidad porque tienden a segregarse,

mientras que los líquidos y sólidos tienden a mezclarse. (Capítulo 10, 2013).

En la industria alimentaria el mezclado es utilizado frecuentemente para

disminuir diferencias en propiedades de polvos como concentración, color, textura,

sabor, etc. Por otra parte, el mezclado es sumamente importante cuando se

trata de la elaboración de algunos alimentos en los que la concentración de sus

componentes debe cumplir con normas o legislación. Por ejemplo, en mezclas

de vegetales, en salchichas, productos fortificados con vitaminas y/ minerales,

etc. (Capítulo 10, 2013).

5
 En los procesos de mezclado, la uniformidad del producto final depende

principalmente de:

• Tipo de mezcladora.

• Condiciones del mezclado (velocidad, temperatura, tiempo).

• Composición del alimento.

El tipo de mezcla es otra de las características a destacar a la hora de llevar a cabo

un proceso de mezclado, los cuales son:

• Homogénea: Es aquella en la que, al reunir dos o más materiales, éstos

conservan sus propiedades individuales y presentan una apariencia uniforme.

• Heterogénea: Es aquella en la que, al reunir dos o más materiales, éstos

conservan sus propiedades individuales y su apariencia diferente.

Sumado a esto, existen algunas características físicas que los sólidos propensos

a mezclarse deben poseer, las cuales son:

• Volumen aparente y volumen real: para obtener una buena

homogeneización, los bombos mezcladores no pueden llenarse

completamente, ya que deben disponer de un espacio libre importante

para que el producto pueda mezclarse.

• Comportamiento reológico: da idea de mayor o menor fluidez del

producto, es decir, la mayor o menor facilidad de deslizamiento que posee.

En cuanto a las características físicas y químicas de los líquidos a mezclar,

tenemos las siguientes:

6
 • Miscibilidad: Es importante conocer si los líquidos son o no miscibles

entre sí. Esto determinará la homogeneidad de la mezcla.

• Lipofilia-hidrofilia: Condiciona el grado de miscibilidad. Según sean

más polares, será más fácil o no obtener la mezcla.

• Viscosidad: A mayor viscosidad se dificulta la obtención de una

mezcla homogénea.

• Compatibilidad química: Es importante comprobar que los líquidos

son compatibles entre sí, es decir, que no reaccionen químicamente entre

sí.

• Capacidad de oxidación: Debe comprobarse la estabilidad de las

sustancias frente al oxígeno (realizar en atmosfera controlada).

B. Clasificación y características de equipos

Los tres principales tipos de mezcladora utilizados en la industria son

ampliamente conocidos por la estandarización de su uso, por lo que los

abordaremos a continuación.

En la figura 1 se presentan algunas formas frecuentes de los mezcladores

de volteo que operan moviendo la masa de sólidos en un tambor giratorio.

Estos mezcladores se llenan sólo hasta la mitad de su capacidad y giran a

velocidades entre 20 y 100 rpm. El tambor rotatorio puede ser liso por dentro,

o contener elementos u obstáculos internos para facilitar la mezcla. Con bajas

velocidades de rotación en un cilindro apenas hay mezcla. Al aumentar la

7
velocidad, los sólidos suben por la pared cayendo en “cataratas” y generando

la mezcla. (Puigdollers et al., n.d.)

Los mezcladores de cinta (sencilla o doble) son muy utilizados para el

mezclado de ingredientes secos finamente particulados, como mezcla de granos

de cereales (antes de la molienda), harinas, mezclas para pasteles, sopas

deshidratadas, incorporar aditivos, etc. En la figura 2 se muestra un detalle de

este tipo de mezcladores. (Puigdollers et al., n.d.)

Los mezcladores verticales de tornillo están constituidos por un tornillo vertical,

que gira sobre su eje, ubicado en el interior de un recipiente cónico, que a su

vez gira sobre su eje longitudinal. Mediante este sistema se consigue una intensa

acción de mezclado, por lo que resultan muy eficaces cuando se desea

incorporar una cantidad muy pequeña de un determinado componente.

(Puigdollers et al., n.d.)

El número de dispositivos utilizados para mezclar materiales es muy grande,

y muchos de ellos no se distinguen por su perfección. Para que la tecnología

de la mezcla pueda avanzar mucho será necesario tomar en consideración

muchos modelos fundamentales como base de nuestros estudios y conocimientos.

Por esto, de manera general, se enlistan cinco clasificaciones de los mezcladores,

como se observa en la tabla 1.

8
Figura 1. Formas típicas de los mezcladores de volteo a) cilindro horizontal, b)

de doble cono, c) cono en V, d) cono en Y. (Warren Lee Mccabe et al., 2005).

9
Figura 2. Ejemplo de mezcladora de cinta. En esta se poseen una serie de cintas

ondulantes giratorias que llevan a cabo el proceso. (Mezclador de Polvo Con Cinta

WLDH100-500, 2021)

10
Figura 3. Ejemplo de mezcladora de tornillo. En esta, se contienen uno o más

tornillos giratorios que llevan a cabo la mezcla. (Auger-Shaped Doble Mesa de Mezclas

Y El Tornillo Mezclador, 2023)

11
 Tabla 1. Clasificación de mezcladores más comunes.

Tipos de Características Clases

mezcladores
De flujos o Se introducen los materiales • Mezcladores de
corrientes por medio de una bomba y la Chorro
mezcla se produce por • Inyectores
interferencia de sus flujos • Mezcladores de
corrientes. Solo se emplean columnas con orificios
en los sistemas continuos o o de turbulencia
circulantes para la mezcla • Sistemas de
completa de fluidos miscibles. circulación mixta
• Bombas centrífugas
• Torres rellenas y de
rociado
De paletas o brazos Consisten de una o varias • Mezcladores de
paletas horizontales, brazos rectos o de
verticales o inclinadas unidas paletas en forma de
a un eje horizontal, vertical o remos
inclinado que gira axialmente • Mezclador de rastrillo
dentro del recipiente. De esta • Paletas con dedos
manera el material mezclado fijos intercalados
es empujado o arrastrado • Paletas corredizas
alrededor del recipiente • Paletas de doble
siguiendo una trayectoria movimiento
circular. • Paletas de
movimiento planetario
• Batidor o
emulsificador

12
 • Agitador con elevador
por aire
• Amasador
Helicoidales Proporcionan un medio poco • Hélices como
costoso, sencillo y compacto, dispositivos para
para mezclar materiales en un mezclar gases
gran número de casos. Su • Hélice con ejes
acción mezcladora se deriva vertical
de que sus aletas helicoidales • Hélice descentrada y
al girar empujan con su eje inclinado
constantemente hacia penetrando por arriba
delante. Realiza la mezcla de • Hélice al costado del
varios productos en polvo recipiente
entre sí o granulares. • Hélice en un tubo de
aspiración
De turbinas o de Contiene una o varias • Soplante de turbina o
impulsos bombas centrífugas ventilador centrífugo
centrífugos trabajando en un recipiente • Mezclador Sencillo de
casi sin contrapresión el turbina
material entra en el impulsor • Mezclador de turbina
axialmente por su abertura con paletas directrices
central. fijas
• Turbodispersador
• Absorbedor turbogas
Varios tipos • Mezclador de Tambor:
diversos • El molino coloidal
• El Homogeneizador
• Votador
• Mezclador de conos
giratorios

13
14
1. Líquidos

Un fluido líquido puede tener 2 tipos de movimiento: laminar y turbulento.

En el movimiento de un líquido laminar los componentes se mezclan a escala

molecular, las finas láminas formadas no permiten que las capas adyacentes se

entremezclen.

En el movimiento de un líquido turbulento, las velocidades secundarias de

entremezcla entre láminas son fortuitas, según el tiempo y la posición, debiendo

realizar un estudio estadístico, asumiendo la presencia de pequeños remolinos que

transportan pequeñas porciones del líquido de un lugar a otro perdiendo su identidad

hablando de sus propiedades, resolviendo así el problema del porqué las

concentraciones son uniformes por todo un líquido turbulento.

Y mezclado de líquidos miscibles se realiza con el objetivo de lograr una

distribución uniforme los componentes entre sí por medio de un flujo. Generalmente

cuando se mezclan sustancias miscibles se logra una mezcla homogénea.

Cuando se trabaja con mezclas líquidas, es necesario tomar en consideración los

siguientes factores

1. Batch en operación continua.

2. Naturaleza del proceso: líquidos miscibles, preparación de soluciones,

dispersión de líquidos inmiscibles

3. Grado de mezcla que se requiere.

4. Propiedades físicas de los líquidos, viscosidad en particular.

15
 5. Si el mezclado está asociado a otras operaciones como algún tipo de

reacción química o transferencia de calor.

Para mezclar líquidos se pueden utilizar agitadores en línea mostrado en la figura

4, cuando las viscosidades son bajas. Para otros tipos de agitación, se pueden utilizar

tanques agitadores con propiedades de mezclado y equipo de agitación definidos.

• Mezclado en línea:

Es un dispositivo estático que promueve la turbulencia de mezclado en líneas de

tuberías, mostrado en la figura 5 es una forma económica de mezclado de líquidos. Es

ideal para mezclado de fluidos con baja viscosidad.

Se puede trabajar con mezcladoras por inyección, donde uno de los fluidos se

introduce en el flujo del otro por una tubería concéntrica o anular, la solución se mezcla

por medio de difusión turbulenta. Estos dispositivos deben utilizarse donde el flujo de

un líquido es menor que el otro, creando un mezclado satisfactorio en 80 diámetros de

tubería. Cuando se trabaja con mezcladoras en línea, se pueden utilizar bombas

centrífugas para el ablandamiento y dispersión del líquido.

• Tanques de mezclado

Estos siempre constan que algún tipo de agitador son utilizado mezclar líquidos y

preparar soluciones. En la figura 6, se puede observar un típico arreglo de agitador y

placas deflectoras; y el patrón de flujo que cada uno de estos arreglos crea. La mezcla

ocurre mediante un flujo másico del líquido y en escala microscópica por el movimiento

de los remolinos turbulentos creados por el agitador. El flujo másico es predominante

en mecanismos de mezclado requeridos por el mezclado y miscibilidad de los líquidos

16
o sólidos en suspensión. La mezcla turbulenta es importante en operaciones que

implican transferencia de masa y calor las cuales son determinantes para el control del

proceso.

Los líquidos se agitan con más frecuencia en tanques o recipientes, generalmente

de forma cilíndrica, y provistos un eje vertical. La parte superior del recipiente puede

estar abierta al aire o cerrada. Las proporciones del tanque varían bastante

dependiendo de la naturaleza del problema de agitación. Sin embargo, en muchas

situaciones se utiliza un diseño estandarizado, el fondo del tanque es redondeado y

no plano, con el fin de eliminar los rincones escarpados o regiones en las que no

penetrarían las corrientes de fluido. La altura del líquido es aproximadamente igual al

diámetro del tanque. El rodete va instalado sobre un eje suspendido, es decir un eje

soportado en la parte superior. El eje está accionado por un motor, a veces

directamente conectado al eje, pero más frecuentemente acoplado al eje a través de

una caja reductora de velocidad. Todo esto mostrado en la figura 7.

17
Figura 4. Mezcladores en línea, inyector y anular.

(Ana Lucia Zeceña H., 2013, Diseño de un sistema para el estudio de la importancia y

principios básicos del mezclado y agitación del líquidos, Universidad del Valle de

Guatemala, página 2)

18
Figura 5. Mezclador estático.

(Ana Lucia Zeceña H., 2013, Diseño de un sistema para el estudio de la importancia y

principios básicos del mezclado y agitación de líquidos, Universidad del Valle de

Guatemala, página 3)

19
Figura 6. Arreglos de los agitadores y patrones de flujo

(Ana Lucia Zeceña H., 2013, Diseño de un sistema para el estudio de la importancia y

principios básicos del mezclado y agitación del líquidos, Universidad del Valle de

Guatemala, página 3)

20
Figura 7. Tanque tipico de proceso de agitación

(Ana Lucia Zeceña H., 2013, Diseño de un sistema para el estudio de la importancia y

principios básicos del mezclado y agitación del líquidos, Universidad del Valle de

Guatemala, página 4)

21
2. Sólidos

La materia granular o materia granulada es aquella que está formada por un

conjunto de partículas macroscópicas sólidas lo suficientemente grandes para que la

única fuerza de interacción entre ellas sea la de fricción. Colectivamente, este tipo de

materia presenta propiedades que pueden semejar, dependiendo del tipo de fuerzas

a las que esté sometida, a las del estado sólido, estado líquido o un gas. Una

característica importante es que la materia granular tiende a disipar rápidamente la

energía de sus partículas debido a la fuerza de fricción. Esto da lugar a fenómenos de

gran importancia como las avalanchas, los atascamientos en descargas de silos, entre

otras. Como ejemplos de materia granular se encuentran los granos y semillas, la

nieve, la arena, etc. Aunque la materia granular es conocida desde la antigüedad, la

aparición de fenómenos que aparentan ir en contra de la intuición, como el efecto de

las nueces del Brasil, ha hecho que en los últimos años se haya incrementado su

estudio por parte de los físicos.

El estudio de este tipo de materiales es de suma importancia debido a que es el

tipo de materia más utilizada por el hombre solamente después del agua. Existen dos

casos de importancia en el procesamiento de alimentos para el caso de materiales en

el estado sólido: sólidos granulados o particulados y sólidos en trozos o piezas. Los

sólidos particulados incluyen desde ingredientes finamente divididos (polvos) hasta

gramíneas, mientras que los sólidos en trozos son aquellos en formas definidas y

discretas, como frutas o galletas.

El tamaño de partícula es el factor que más influye en el mezclado uniforme de los

alimentos secos, aunque también hay que considerar su densidad, forma,

22
higroscopicidad, adhesividad, susceptibilidad a cargas electrostáticas… En diversos

estudios se ha demostrado que conforme se incrementa el tamaño de partícula, se

requiere más tiempo para obtener un mezclado uniforme (con menos de un 10% de

coeficiente de variación entre muestras). Sin embargo, en la práctica es necesario

mezclar partículas con un amplio rango de tamaños. La uniformidad del producto final

depende principalmente de: • Tipo de mezcladora • Condiciones del mezclado

(velocidad, temperatura, tiempo) • Composición del alimento Con algunas mezclas,

después de que inicialmente se consigue una uniformidad en el mezclado, ésta se

rompe y los productos comienzan a separase, dando lugar a la segregación de estos.

En estos casos es de suma importancia controlar con exactitud el tiempo de mezclado.

Todos los sólidos particulados poseen una serie de propiedades que son

abordadas en una disciplina ingenieril y tecnológica conocida como Tecnología de

Polvos o Tecnología de Partícula.

Las propiedades de los sólidos particulados se dividen, por conveniencia, en dos

tipos: propiedades primarias y propiedades secundarias. Las primeras serían las

inherentes de acuerdo con la naturaleza química del material, mientras que las

segundas son relevantes sólo cuando el sólido se asocia con otra fase, como por

ejemplo con un fluido.

Las propiedades primarias de las partículas, tales como su forma y su densidad,

junto con las propiedades primarias de un fluido (por ejemplo su densidad y

viscosidad), aunadas al estado de dispersión y concentración, gobiernan las

propiedades secundarias, como la velocidad de asentamiento de partículas, la

rehidratación de polvos finos, la resistencia de una torta de filtración, etc. -23- La

23
caracterización directa de las propiedades secundarias puede llevarse a cabo en la

práctica, pero el objetivo final sería poder predecirlas a partir de las propiedades

primarias, tal como se haría cuando se determina la resistencia al flujo de un fluido

dentro de una tubería, a partir de correlaciones conocidas utilizando datos de las

propiedades primarias del fluido (densidad y viscosidad) y de la tubería (rugosidad).

Dentro de las propiedades primarias estas se pueden dividir en:

• Forma y tamaño

• Densidad

• Granulometría

• Otras

Las principales propiedades secundarias son:

• Cohesión

• Propiedades de falla

• Propiedades de empacado

• Propiedades de resistencia

3. Pastas

En el proceso de mezclado de masas, pastas y otros materiales viscosos, se

requiere una cantidad considerable de potencia para realizar diversas operaciones.

Estas operaciones incluyen la división del material, el doblado sobre sí mismo y la

recombinación de las diferentes porciones de manera que se generen superficies

nuevas en la medida de lo posible. Además, en algunos casos es necesario desplazar

24
ciertas partes del material con respecto a otras para lograr una mezcla homogénea.

Todo este proceso puede generar una cantidad significativa de calor, por lo que en

ciertos casos se emplean chaquetas de enfriamiento para absorber y disipar el calor

generado.

Uno de los tipos de dispositivos utilizados para el mezclado es similar a los

agitadores de fluidos. Consiste en un tanque donde se encuentra un impulsor que gira

lentamente. Este impulsor puede ser un agitador de marco ajustado a las paredes del

tanque, al cual también se le pueden añadir aspas para realizar un raspado adicional.

Otra variante es el impulsor de marco con barras verticales y horizontales (figura 8),

las cuales tienen la función de cortar la pasta en varios niveles. En la pared del tanque,

se pueden ubicar barras estacionarias que contribuyen al proceso de mezclado.

Otra modificación de este tipo de dispositivo es el mezclador de barras cortantes o

paletas verticales giratorias (figura 9), las cuales pasan entre espigones verticales

estacionarios. Esta configuración permite un mayor grado de corte y mezcla efectiva.

Existen también mezcladores en los cuales el recipiente o coraza gira

simultáneamente con las barras y los raspadores. Estos se conocen como

mezcladores de cubeta giratoria (figura 10). Este diseño proporciona un mezclado más

completo y eficiente.

Sin embargo, el mezclador más comúnmente utilizado para pastas y masas

espesas es el mezclador amasador de brazo doble. En este tipo de mezclador, se

realiza una acción de mezclado que involucra todo el volumen de la masa. Se lleva a

cabo un proceso de estiramiento, remoldeo, divisiones, dobleces y recombinación de

25
superficies. Este tipo de mezclador garantiza una mezcla homogénea y consistente,

logrando una distribución uniforme de los ingredientes y obteniendo la textura deseada

en el producto final.

El mezclador amasador de brazo doble, observado en la figura 11, siendo el

mezclador más comúnmente utilizado para pastas y masas espesas, cuenta con un

diseño específico que permite lograr un mezclado exhaustivo y preciso. Consiste en

un recipiente o tazón de mezclado con dos brazos o paletas que se mueven en

direcciones opuestas. Estos brazos, a menudo llamados "amasadores", están

diseñados para manipular y trabajar la masa de manera efectiva.

El proceso de mezclado con el mezclador amasador de brazo doble implica una

secuencia de movimientos cuidadosamente calculados. En primer lugar, los brazos se

encargan de estirar la masa, lo que ayuda a desarrollar la estructura del gluten

presente en los ingredientes y contribuye a la elasticidad y consistencia final del

producto. A medida que los brazos se mueven, se produce un estiramiento suave pero

vigoroso de la masa, lo que permite una distribución uniforme de los ingredientes y

una integración completa de los mismos.

Además del estiramiento, el mezclador amasador de brazo doble realiza acciones

de remoldeo y dobleces en la masa. Estos movimientos ayudan a mezclar de manera

más efectiva los ingredientes y aseguran que no queden bolsas de aire atrapadas en

la masa. Los remoldeos y dobleces también contribuyen a mejorar la textura y la

homogeneidad de la masa, creando una estructura interna más uniforme.

26
 Durante el proceso de mezclado, las diferentes porciones de la masa se

recombinan constantemente, asegurando que todas las superficies tengan la

oportunidad de interactuar y mezclarse entre sí. Esto promueve una distribución

uniforme de la humedad y los ingredientes, lo que es esencial para obtener un producto

final de alta calidad.

Es importante destacar que el mezclador amasador de brazo doble no solo se

encarga del proceso de mezclado, sino que también tiene la capacidad de amasar

masas más densas y resistentes. Su potente motor y diseño robusto permiten manejar

cantidades significativas de masa sin problemas, proporcionando una mezcla

completa y eficiente.

27
Figura 8. Impulsor de marco con barras verticales y horizontales.

(Claudio Ramírez, E. J ., 2019, Unidad 5: Agitación y Mezclado, Tecnológico Nacional

De México, Instituto Tecnológico de Acapulco, página 8)

28
Figura 9. Mezclador de paletas verticales giratorias.

(Uribe, A., Ramírez, A., 2012, Agitación y Mezclado, Universidad de Guanajuato,

Revista Enlace Químico, Vol. 4. Página 22)

29
Figura 10. Mezcladores de cubeta giratoria.

(Uribe, A., Ramírez, A., 2012, Agitación y Mezclado, Universidad de Guanajuato,

Revista Enlace Químico, Vol. 4. Página 22)

30
Figura 11. Mezclador amasador de brazo doble.

(Claudio Ramírez, E. J ., 2019, Unidad 5: Agitación y Mezclado, Tecnológico Nacional

De México, Instituto Tecnológico de Acapulco, página 10)

31
4. Criterios para la selección de equipos de agitación y mezclado

El diseño del agitador y la selección de mezcladora está estrechamente integrado

con los propósitos de agitación. Varios procesos de agitación necesitan ser operados

por diferentes aparatos de mezcla. Cuando se diseñe y seleccione la máquina para

mezclar, primero se deben determinar el modelo de la varilla para mezclar, potencia

de motor y velocidad de agitación de acuerdo con los propósitos y requerimientos de

mezclado. Luego el reductor de velocidad, marco, eje de mezclado y eje de sellado

son seleccionados.

Los criterios fundamentales que se deben tener en cuenta al seleccionar equipos

de agitación y mezclado son los siguientes:

• Características del producto: El primer aspecto a considerar al

seleccionar equipos de agitación y mezclado es comprender las características del

producto que se va a procesar. Factores como la viscosidad, la densidad, la

reología, la sensibilidad al corte, las propiedades térmicas y químicas son cruciales

para determinar qué tipo de equipo y configuración son más adecuados. Por

ejemplo, un producto altamente viscoso requerirá un agitador de mayor potencia

para garantizar una mezcla efectiva.

• Objetivos del proceso: Es esencial definir claramente los objetivos del

proceso de agitación y mezclado. Estos objetivos pueden incluir la dispersión de

ingredientes, la homogeneización de la mezcla, la transferencia de calor, la

reducción de tiempos de mezclado, entre otros. Al establecer objetivos claros, será

posible identificar los equipos y las configuraciones más adecuadas para lograrlos

de manera eficiente.

32
 • Escala de producción: La escala de producción es otro factor clave a

considerar al seleccionar equipos de agitación y mezclado. Los equipos están

disponibles en una amplia gama de tamaños y capacidades, y es importante

seleccionar aquellos que sean adecuados para la escala de producción requerida.

Un equipo subdimensionado puede resultar en una mezcla ineficiente, mientras

que un equipo sobredimensionado puede ser costoso y consumir más energía de

la necesaria.

• Diseño del equipo: El diseño del equipo es un aspecto fundamental a

tener en cuenta. El tipo de tanque, la ubicación y el tamaño de las entradas y

salidas, el tipo de agitador y otras características adicionales, como chaquetas de

enfriamiento o calentamiento, son aspectos que deben evaluarse cuidadosamente.

Un diseño adecuado facilitará una mezcla eficiente y reducirá el riesgo de

problemas operativos.

• Requisitos de limpieza y mantenimiento: Los equipos de agitación y

mezclado deben poder limpiarse y mantenerse adecuadamente para garantizar la

integridad y la calidad del producto. Al seleccionar equipos, es importante

considerar el acceso a las partes internas del equipo, la facilidad de desmontaje y

limpieza, la compatibilidad con los procedimientos de limpieza y la resistencia a la

corrosión. Un mantenimiento adecuado prolongará la vida útil del equipo y reducirá

el tiempo de inactividad no planificado.

• Energía y eficiencia: El consumo de energía es un aspecto crítico en la

selección de equipos de agitación y mezclado. Es necesario evaluar la potencia

33
requerida para el proceso y compararla con la capacidad de los equipos

disponibles. Además, se deben considerar los efectos de la agitación y el mezclado

en la eficiencia del proceso, como la transferencia de calor, la homogeneización y

los tiempos de mezclado. La eficiencia energética y la optimización del proceso son

aspectos clave para reducir costos operativos y minimizar el impacto ambiental.

• Seguridad: La seguridad es un factor primordial en cualquier operación

industrial. Al seleccionar equipos de agitación y mezclado, se deben tener en

cuenta las consideraciones de seguridad, como la prevención de riesgos de

atrapamiento, la protección contra sobrecargas y la compatibilidad con los

estándares y regulaciones de seguridad aplicables.

• Costos: El factor económico también es relevante en la selección de

equipos de agitación y mezclado. Además del costo inicial del equipo, es importante

considerar los costos operativos a lo largo de la vida útil del equipo, como el

consumo de energía, los costos de mantenimiento y los costos de repuestos.

Evaluar los costos totales a lo largo del tiempo ayudará a tomar una decisión

informada y rentable.

• Fiabilidad y durabilidad: La fiabilidad y durabilidad del equipo de agitación

y mezclado son aspectos cruciales para considerar. Es importante seleccionar

equipos fabricados por proveedores confiables y reconocidos en la industria, que

ofrezcan garantías de calidad y estén respaldados por un buen servicio postventa.

La durabilidad del equipo es especialmente importante cuando se trabaja con

productos corrosivos, abrasivos o a altas temperaturas.

34
 • Flexibilidad y adaptabilidad: En algunos casos, es posible que se requiera

la capacidad de adaptar o modificar los equipos de agitación y mezclado para

satisfacer las necesidades cambiantes del proceso o para acomodar diferentes

productos. Es importante considerar la flexibilidad y la capacidad de adaptación del

equipo seleccionado, tanto en términos de diseño como de funcionalidad. Esto

permitirá realizar ajustes o modificaciones en el equipo sin tener que invertir en

nuevos equipos en el futuro.

• Experiencia y conocimiento del proveedor: Al seleccionar equipos de

agitación y mezclado, es beneficioso considerar la experiencia y el conocimiento

del proveedor. Un proveedor con amplia experiencia en el campo de la agitación y

el mezclado podrá brindar asesoramiento experto, recomendar los equipos más

adecuados para cada aplicación y ofrecer soluciones personalizadas según las

necesidades específicas del proceso.

• Normas y regulaciones: Es esencial cumplir con las normas y

regulaciones aplicables en la industria al seleccionar equipos de agitación y

mezclado. Esto puede incluir normas de seguridad, normas de higiene y calidad,

regulaciones ambientales, entre otras. Asegurarse de que los equipos

seleccionados cumplan con los estándares requeridos ayudará a evitar problemas

legales, mejorar la reputación de la empresa y garantizar la seguridad y calidad del

producto final.

• Compatibilidad química: Es esencial evaluar la compatibilidad química

entre el producto a procesar y los materiales de construcción del equipo de

agitación y mezclado. Algunos productos pueden ser corrosivos o reactivos, por lo

35
que es necesario seleccionar materiales adecuados que sean resistentes a la

corrosión y no interactúen con el producto, garantizando así la integridad del

producto y la vida útil del equipo.

• Capacidad de mezcla: Dependiendo de la naturaleza del proceso y el

producto, es importante evaluar la capacidad de mezcla del equipo. Esto implica

considerar aspectos como la intensidad de la agitación, la capacidad de

homogeneización, la capacidad de dispersión de ingredientes y la capacidad de

mezclar materiales de diferentes viscosidades. Un equipo de agitación y mezclado

eficiente debe poder cumplir con los requisitos de mezcla específicos del proceso.

• Adaptabilidad a nuevas tecnologías: En un entorno industrial en

constante evolución, es importante seleccionar equipos de agitación y mezclado

que sean compatibles con nuevas tecnologías y avances en la industria. Esto

puede incluir la integración de sistemas de control automatizados, el uso de

tecnología de sensores para monitorear y optimizar el proceso, o la implementación

de métodos de mezcla más avanzados. La capacidad de adaptarse a nuevas

tecnologías asegurará la competitividad y la eficiencia a largo plazo de las

operaciones.

• Capacidad de escalabilidad: Si se espera que el proceso de producción

crezca en el futuro, es necesario considerar la capacidad de escalabilidad del

equipo de agitación y mezclado. Esto implica evaluar si el equipo seleccionado

puede adaptarse a mayores volúmenes de producción sin comprometer la calidad

del producto. La capacidad de agregar o modificar componentes del equipo de

36
 manera fácil y rentable es crucial para garantizar un crecimiento sostenible en el

futuro.

• Soporte técnico y servicio postventa: Al seleccionar equipos de agitación

y mezclado, es fundamental considerar el soporte técnico y el servicio postventa

proporcionado por el proveedor. Esto incluye la disponibilidad de asistencia técnica,

capacitación del personal, suministro de repuestos y mantenimiento preventivo.

Contar con un proveedor confiable que brinde un buen servicio postventa

garantizará un funcionamiento sin problemas del equipo y una respuesta rápida

ante cualquier eventualidad

La selección adecuada de equipos de agitación y mezclado en operaciones unitarias

es esencial para lograr procesos eficientes, seguros y rentables. Al considerar los

criterios mencionados anteriormente, se puede tomar una decisión informada y

optimizar el desempeño de las operaciones de agitación y mezclado en la industria.

Un enfoque cuidadoso y sistemático en la selección de equipos garantizará la

satisfacción de las necesidades del proceso y contribuirá al éxito general de la

producción.

C. Tiempo de mezclado

El tiempo de mezclado desempeña un papel fundamental en una amplia gama de

industrias y procesos químicos e industriales. Es un parámetro crítico que afecta

directamente la calidad y uniformidad de la mezcla final. Se refiere al período de tiempo

necesario para lograr una distribución homogénea de los componentes y asegurar que

todos los materiales se hayan mezclado de manera completa y eficiente.

37
 La importancia del tiempo de mezclado radica en su impacto en la calidad del

producto final. En numerosas industrias, desde la fabricación de productos

farmacéuticos y alimentos hasta la producción de productos químicos y materiales de

construcción, un tiempo de mezclado inadecuado puede tener consecuencias

significativas. Si la mezcla no se realiza de manera adecuada, pueden surgir

problemas como la segregación de componentes, variaciones en la composición y

propiedades del producto, y falta de uniformidad en la distribución de partículas y

sustancias.

Una mezcla insuficiente puede resultar en la presencia de áreas o zonas no

homogéneas, lo que puede afectar negativamente las propiedades físicas, químicas y

funcionales del producto final. Esto puede incluir cambios en la textura, el sabor, la

viscosidad, la resistencia, la estabilidad, la reactividad química y muchas otras

características relevantes.

El tiempo de mezclado está influenciado por diversos factores, como la viscosidad

de los materiales, la velocidad de agitación, el tamaño de las partículas y la geometría

del recipiente de mezclado. La viscosidad de los componentes es especialmente

relevante, ya que influye en la facilidad con la que las partículas se dispersan y se

mueven en la mezcla. Los materiales más viscosos requieren más tiempo para lograr

una mezcla completa debido a la resistencia al flujo y la dificultad para difundirse de

manera uniforme.

La velocidad de agitación es otro factor clave. Una velocidad de agitación

adecuada y controlada facilita la dispersión de las partículas y promueve su

movimiento en la mezcla. Una agitación demasiado lenta puede prolongar el tiempo

38
de mezclado, mientras que una agitación excesivamente rápida puede generar

turbulencias y dificultar la obtención de una mezcla uniforme y homogénea.

La velocidad de agitación es uno de los factores críticos que influyen en el tiempo

de mezclado. Esta velocidad determina la energía aplicada a la mezcla y afecta la

dispersión de las partículas. Una velocidad de agitación más alta facilita la dispersión

de los componentes y promueve su movimiento en la mezcla, lo que acelera el proceso

de mezclado. Sin embargo, es esencial encontrar un equilibrio, ya que una velocidad

de agitación excesivamente alta puede generar turbulencias y dificultar la obtención

de una mezcla uniforme y homogénea. Además, una agitación violenta puede provocar

la formación de burbujas de aire no deseadas en la mezcla.

La geometría del recipiente de mezclado también juega un papel importante en el

tiempo de mezclado. La forma y el diseño del recipiente pueden influir en la eficacia

de la agitación y la distribución de las partículas. Por ejemplo, un recipiente con formas

que promueven la circulación del fluido y evitan la formación de zonas muertas o áreas

de estancamiento puede acelerar el proceso de mezclado. Además, los impulsores o

dispositivos de agitación utilizados en el recipiente pueden influir en la velocidad y la

eficiencia de la mezcla.

Además de la velocidad de agitación y la geometría del recipiente, otros factores

pueden afectar el tiempo de mezclado. La temperatura del sistema puede tener un

impacto significativo, especialmente en mezclas que involucran reacciones químicas.

A menudo, un aumento en la temperatura puede acelerar las reacciones y, por lo tanto,

acortar el tiempo de mezclado necesario para lograr una mezcla homogénea. Sin

embargo, es importante tener en cuenta que no todas las mezclas son sensibles a la

39
temperatura y que algunas pueden requerir condiciones específicas para lograr una

mezcla completa.

En algunos casos, se pueden utilizar aditivos o agentes auxiliares para acelerar el

tiempo de mezclado. Estos aditivos pueden reducir la viscosidad de los materiales,

mejorar la dispersión de las partículas o facilitar la interacción entre los componentes,

lo que resulta en un tiempo de mezclado más corto. Sin embargo, es esencial evaluar

cuidadosamente la compatibilidad y los efectos de estos aditivos en el producto final,

ya que pueden afectar sus propiedades y características.

El tamaño de las partículas es como se mencionó un factor clave que influye en el

tiempo de mezclado. El tamaño de las partículas puede variar desde partículas

microscópicas hasta partículas más grandes. En general, cuanto más pequeñas sean

las partículas, mayor será su movilidad y superficie de contacto, lo que facilita su

dispersión y mezcla. Como resultado, las partículas más pequeñas tienden a

mezclarse más rápidamente que las partículas más grandes.

Cuando se trata de partículas más grandes, se requiere más energía para romper

los agregados y dispersarlas de manera uniforme en la mezcla. Esto significa que el

tiempo de mezclado puede ser más prolongado para asegurar que todas las partículas

se mezclen adecuadamente. En algunos casos, es posible utilizar métodos de

pretratamiento, como la reducción del tamaño de las partículas, para acelerar el tiempo

de mezclado y facilitar una distribución más homogénea.

Es importante tener en cuenta que el tamaño de las partículas puede variar

ampliamente dependiendo del proceso y los materiales utilizados. En la industria

40
alimentaria, por ejemplo, puede haber una amplia gama de tamaños de partículas,

desde ingredientes en polvo fino hasta trozos más grandes de frutas o vegetales. Cada

tamaño de partícula requiere un tiempo de mezclado específico para lograr una

distribución uniforme y garantizar la calidad del producto final.

Además del tamaño de las partículas, la forma y la morfología también pueden

afectar el tiempo de mezclado. Las partículas con formas irregulares o una morfología

compleja pueden presentar desafíos adicionales en términos de dispersión y mezcla.

Estas partículas pueden requerir más tiempo y energía para lograr una mezcla

completa, ya que su forma puede dificultar su movimiento y distribución uniforme.

Existen diferentes métodos para medir y evaluar el tiempo de mezclado en diversos

procesos industriales y químicos. Estos métodos se utilizan para determinar cuándo

se ha alcanzado una mezcla completa y homogénea, lo que a su vez permite

establecer el tiempo de mezclado requerido.

Uno de los métodos más comunes para medir el tiempo de mezclado es el uso de

indicadores químicos. Estos indicadores son sustancias químicas que reaccionan de

manera detectable cuando se ha alcanzado una mezcla completa. Por ejemplo, se

pueden agregar indicadores de pH que cambian de color cuando los componentes se

han mezclado por completo. Al monitorear el tiempo que tarda en aparecer la reacción,

es posible determinar el tiempo de mezclado necesario.

Además de los indicadores químicos, también se pueden utilizar otros enfoques

para medir el tiempo de mezclado. Uno de ellos es el seguimiento de cambios físicos

en la mezcla a lo largo del tiempo. Por ejemplo, se puede medir la viscosidad de la

41
mezcla en intervalos regulares y observar cómo disminuye a medida que los

componentes se dispersan y se mezclan. Un descenso significativo en la viscosidad

puede indicar que la mezcla ha alcanzado un estado homogéneo. Otro enfoque es el

seguimiento de la conductividad eléctrica de la mezcla, ya que la distribución uniforme

de los componentes puede conducir a un aumento en la conductividad.

Además de estos métodos directos, también se pueden utilizar técnicas indirectas

para evaluar el tiempo de mezclado. Estas técnicas implican la medición de

propiedades relacionadas con la homogeneidad de la mezcla. Por ejemplo, se puede

evaluar la distribución de tamaño de partícula en la mezcla para determinar si se ha

logrado una dispersión adecuada. También se pueden realizar pruebas de

homogeneidad química para verificar si la concentración de los componentes es

uniforme en toda la mezcla.

Es importante tener en cuenta que el tiempo de mezclado no es un valor fijo y

puede variar dependiendo de las características del proceso y los materiales utilizados.

Es necesario llevar a cabo estudios de tiempo de mezclado específicos para cada

sistema y ajustar los parámetros en consecuencia. Además, las condiciones

ambientales, como la temperatura y la presión, también pueden afectar el tiempo de

mezclado y deben tenerse en cuenta durante el proceso.

El tiempo de mezclado puede variar significativamente según el tipo de mezclador

utilizado en el proceso industrial. Existen varios tipos de mezcladores, cada uno con

sus propias características y aplicaciones específicas. La elección del mezclador

adecuado depende de varios factores, como las propiedades de los materiales a

42
mezclar, el tamaño de la mezcla requerida, la viscosidad de los componentes y los

objetivos de calidad del producto final.

Uno de los tipos de mezcladores más comunes es el mezclador de paletas. Este

mezclador utiliza paletas giratorias montadas en un eje central para mezclar los

componentes. Las paletas pueden tener diferentes formas y disposiciones, como

paletas rectas, paletas en forma de hélice o paletas en forma de mariposa. El

movimiento rotatorio de las paletas asegura una distribución uniforme de los materiales

y una mezcla completa. Dependiendo del diseño y la velocidad de rotación, los

mezcladores de paletas pueden alcanzar tiempos de mezclado eficientes en una

amplia gama de aplicaciones.

Otro tipo de mezclador común es el mezclador de cintas. Este mezclador utiliza

una cinta en forma de hélice para mover los materiales a lo largo de un tambor o

recipiente. La cinta se gira lentamente, lo que permite que los componentes se

desplacen de manera efectiva y se mezclen en el proceso. Los mezcladores de cintas

son especialmente adecuados para materiales con diferentes densidades y

propiedades de flujo, ya que el movimiento de la cinta promueve una distribución

homogénea y evita la segregación de partículas.

Los mezcladores de fluidos también son ampliamente utilizados en diversos

procesos industriales. Estos mezcladores aprovechan el flujo de un fluido, ya sea

líquido o gas, para mezclar los componentes. Pueden utilizar diferentes técnicas, como

la inyección de un fluido a alta presión para dispersar y mezclar los materiales, o el

uso de chorros de fluido para generar turbulencias y promover la mezcla. Los

mezcladores de fluidos son especialmente eficientes cuando se requiere una mezcla

43
rápida y completa, como en aplicaciones de reacciones químicas o procesos de

emulsificación.

Además de estos mezcladores, existen otros tipos especializados que se adaptan

a necesidades específicas. Por ejemplo, los mezcladores de alta velocidad se utilizan

para mezclar materiales en polvo fino o líquidos viscosos, aplicando fuerzas

centrífugas o de corte para lograr una distribución uniforme. Los mezcladores de cono

invertido son adecuados para mezclar materiales a granel, como productos

farmacéuticos, ya que permiten un flujo suave y una mezcla completa sin dañar las

partículas. Los mezcladores de alta capacidad, como los mezcladores de tambor, son

utilizados en aplicaciones que requieren grandes volúmenes de mezcla y tiempos de

mezclado prolongados.

Además de los mezcladores convencionales mencionados anteriormente, existen

otras tecnologías y enfoques avanzados que se utilizan en aplicaciones específicas

para optimizar el tiempo de mezclado y garantizar una mezcla de alta calidad.

Uno de estos enfoques es el uso de mezcladores estáticos o mezcladores en línea.

Estos dispositivos consisten en elementos estáticos, como placas, discos o estructuras

en forma de rejilla, que se colocan en una tubería o conducto. A medida que los

materiales fluyen a través del mezclador estático, se generan fuerzas de corte,

turbulencias y plegamientos, lo que promueve la mezcla y la dispersión de los

componentes. Estos mezcladores se utilizan en aplicaciones donde se requiere un

tiempo de mezclado muy corto y una alta eficiencia, como en la industria química,

petroquímica y de procesamiento de alimentos.

44
 Otra tecnología que ha ganado popularidad es el uso de mezcladores de alta

velocidad y alta energía, como los mezcladores de rotor-estator. Estos mezcladores

consisten en un rotor con cuchillas y un estator con ranuras que se ajustan muy cerca

uno del otro. A medida que el rotor gira a alta velocidad, se generan fuerzas de corte

intensas y turbulencias, lo que facilita la dispersión y mezcla de los materiales. Estos

mezcladores son particularmente útiles en aplicaciones que involucran líquidos

viscosos, suspensiones y emulsiones, ya que pueden lograr una mezcla rápida y

completa en tiempos de mezclado reducidos.

Además de los mezcladores convencionales, también se han desarrollado técnicas

de mezclado avanzadas, como la ultrasonificación y la micromezcla. La

ultrasonificación utiliza ondas ultrasónicas de alta frecuencia para generar ondas de

presión y cavitación en la mezcla. Esto promueve la dispersión y mezcla de los

componentes, incluso en materiales de alta viscosidad o con tendencia a formar

aglomerados. La micromezcla se basa en la generación de microvórtices o corrientes

de flujo altamente turbulentas para lograr una mezcla rápida y eficiente en escalas

microscópicas. Estas técnicas son ampliamente utilizadas en aplicaciones biomédicas,

farmacéuticas y de nanotecnología, donde se requiere una mezcla precisa y a pequeña

escala.

Además de las tecnologías y enfoques mencionados, es importante destacar que

el tiempo de mezclado puede optimizarse mediante la optimización de parámetros

como la velocidad de agitación, la temperatura, la geometría del recipiente, el uso de

aditivos y la selección adecuada del equipo de mezclado. Cada aplicación y proceso

45
requerirán un enfoque específico para alcanzar una mezcla completa y homogénea en

el menor tiempo posible.

D. Cálculo de la potencia para mezcla

El cálculo de la potencia requerida para la mezcla es un aspecto fundamental en

el diseño y la operación eficiente de los equipos de mezclado. La potencia necesaria

para la mezcla se refiere a la energía requerida para mover y agitar los componentes

de una mezcla, y depende de diversos factores, como la viscosidad de los fluidos, el

tamaño de la mezcla, la velocidad de agitación y las propiedades de los materiales a

mezclar.

La potencia para la mezcla se puede calcular utilizando diferentes métodos y

fórmulas, dependiendo del tipo de mezclador y las características específicas del

proceso. Uno de los métodos más comunes es el cálculo de la potencia por unidad de

volumen (P/V), que determina la cantidad de energía requerida por unidad de volumen

de la mezcla. Esta medida se expresa típicamente en vatios por metro cúbico (W/m³)

o caballos de fuerza por galón (hp/gal).

El cálculo de la potencia para la mezcla generalmente implica la consideración de

tres componentes principales: la potencia requerida para vencer la resistencia al flujo

de los fluidos, la potencia necesaria para la agitación y la potencia para la dispersión

de los componentes. Estos componentes se calculan mediante fórmulas específicas y

se suman para obtener la potencia total requerida.

46
 Es importante destacar que el cálculo de la potencia para la mezcla es una

estimación y puede variar en función de las condiciones reales de operación y las

propiedades de los materiales. Por lo tanto, es recomendable realizar pruebas y

ajustes en el proceso para optimizar la eficiencia de la mezcla y minimizar los costos

de energía.

El cálculo de la potencia para la mezcla implica considerar la resistencia al flujo de

los fluidos que se están mezclando. La resistencia al flujo depende de la viscosidad de

los fluidos y de la geometría del sistema de mezclado, como la forma del recipiente y

el tipo de agitador utilizado. Para estimar la potencia requerida para vencer esta

resistencia, se utilizan ecuaciones empíricas y correlaciones basadas en la viscosidad

y las dimensiones del equipo.

Una de las ecuaciones más utilizadas para calcular la potencia necesaria para

vencer la resistencia al flujo es la ecuación de Potencia de Fluidos de Newton, que

establece que la potencia requerida es proporcional al producto de la viscosidad, la

velocidad de agitación y el área de superficie sumergida. Esta ecuación proporciona

una estimación básica de la potencia requerida, pero debe tenerse en cuenta que

existen otros factores que pueden influir en el cálculo, como la presencia de impulsores

múltiples, deflectores o geometrías no convencionales.

Además de la resistencia al flujo, también se debe considerar la potencia requerida

para la agitación efectiva de la mezcla. La agitación implica generar movimientos y

turbulencias que promuevan la dispersión y la interacción de los componentes, como

se observa en la figura 12. La potencia necesaria para la agitación depende de la

velocidad de agitación, el tipo y la geometría del agitador, y las propiedades de los

47
materiales a mezclar. Los fabricantes de equipos de mezclado proporcionan tablas y

gráficos que relacionan la velocidad de agitación con la potencia requerida para

diferentes configuraciones de agitadores.

Otro componente importante en el cálculo de la potencia para la mezcla es la

potencia necesaria para la dispersión de los componentes (figura 13). La dispersión

implica romper las partículas sólidas o líquidas grandes en partículas más pequeñas

para lograr una mezcla homogénea. La potencia requerida para la dispersión depende

de la naturaleza de los materiales y la resistencia al corte que ofrecen.

Para calcular la potencia necesaria para la dispersión, se utilizan ecuaciones y

correlaciones específicas según el tipo de dispersión requerida. Por ejemplo, en el

caso de dispersión de partículas sólidas, se utilizan ecuaciones que tienen en cuenta

el tamaño y la densidad de las partículas, así como la velocidad de agitación. Para la

dispersión de líquidos inmiscibles, se consideran factores como la tensión superficial

y las propiedades de los líquidos involucrados.

Es importante destacar que la potencia para la dispersión puede ser significativa

en ciertas aplicaciones, especialmente cuando se trata de materiales viscosos o

partículas de gran tamaño. Por lo tanto, es necesario seleccionar un mezclador

adecuado que proporcione la potencia requerida para lograr una dispersión eficiente y

garantizar una mezcla completa y homogénea.

El cálculo de la potencia para la mezcla también puede verse influenciado por otros

factores, como la geometría del recipiente de mezclado y las propiedades de los

48
materiales a mezclar. La forma del recipiente y la ubicación del agitador pueden afectar

la eficiencia de la mezcla y, en consecuencia, la potencia requerida.

Por ejemplo, la altura del líquido en el recipiente puede influir en la potencia

necesaria para la mezcla. A medida que el nivel de líquido aumenta, aumenta la carga

hidrostática sobre el agitador, lo que requiere una mayor potencia para mantener la

misma velocidad de agitación. Además, la forma y las dimensiones del recipiente

pueden generar zonas muertas o áreas de flujo ineficiente, lo que puede requerir una

mayor potencia para lograr una mezcla completa en todo el volumen.

Las propiedades de los materiales a mezclar también pueden influir en el cálculo

de la potencia requerida. Por ejemplo, los materiales viscosos o no newtonianos (figura

14), que presentan un comportamiento no lineal de la viscosidad en función del

esfuerzo de corte, pueden requerir una mayor potencia para la mezcla debido a su

resistencia al flujo. Del mismo modo, los materiales con alta densidad o alta

concentración de sólidos pueden requerir una potencia adicional para vencer la

resistencia y lograr una mezcla homogénea.

El cálculo de la potencia para la mezcla no solo es importante desde el punto de

vista de la eficiencia energética, sino también desde el punto de vista económico. El

consumo de energía asociado con la mezcla puede representar un costo significativo

en los procesos industriales, por lo que esnecesario optimizar el cálculo de la potencia

para minimizar los costos operativos.

Una forma de optimizar la potencia requerida es ajustar la velocidad de agitación.

Aumentar la velocidad de agitación puede aumentar la potencia necesaria, pero

49
también puede acelerar el tiempo de mezcla. Sin embargo, es importante tener en

cuenta que un aumento excesivo en la velocidad de agitación puede provocar la

formación de burbujas de aire o la aglomeración de partículas, lo que puede afectar

negativamente la calidad de la mezcla.

Además, la selección adecuada del tipo de agitador y su configuración también

puede influir en la potencia requerida. Al elegir un agitador con la geometría y las

características adecuadas para el proceso específico, es posible minimizar la potencia

necesaria para lograr una mezcla eficiente. Por ejemplo, un agitador de paletas puede

ser más eficiente en ciertas aplicaciones que un agitador de hélice, ya que puede

generar una mayor turbulencia y una mejor dispersión de los componentes.

Asimismo, el uso de aditivos o agentes dispersantes puede reducir la viscosidad o

la resistencia al flujo de los materiales, lo que a su vez puede disminuir la potencia

requerida para la mezcla. Estos aditivos pueden mejorar la eficiencia del proceso y

reducir los costos de energía asociados.

En resumen, el cálculo de la potencia para la mezcla es esencial para diseñar y

operar equipos de mezclado de manera eficiente. Considerar la resistencia al flujo de

los fluidos, la agitación efectiva y la dispersión de los componentes son aspectos clave

en el cálculo de la potencia requerida. La geometría del recipiente, las propiedades de

los materiales y la selección adecuada del agitador también influyen en el cálculo.

Optimizar la potencia requerida implica ajustar la velocidad de agitación,

seleccionar el tipo de agitador adecuado y utilizar aditivos o agentes dispersantes para

50
reducir la resistencia al flujo. Estos ajustes pueden ayudar a minimizar los costos de

energía asociados con la mezcla y mejorar la eficiencia del proceso.

Es importante destacar que el cálculo de la potencia para la mezcla es una

estimación inicial y puede requerir ajustes y pruebas adicionales en el proceso real

para lograr una mezcla óptima y eficiente. La colaboración entre ingenieros de

proceso, fabricantes de equipos y personal de operación es fundamental para

garantizar un cálculo preciso y una operación eficiente de los equipos de mezclado.

51
Figura 12. Agitación de mezcla

(Flow. (2023). Tipos de mezcla: Soluciones de agitación aplicadas a la industria.

[Link]. [Link]

52
Figura 13. Potencia requerida para un agitador

(Patrick León. (2020, 12 noviembre). Potencia requerida de un agitador. Problema 1

[Vídeo]. YouTube. [Link]

53
Figura 14. Fluido no newtoniano

(Fluidos no-newtonianos. (s. f.).

[Link]

[Link])

54
 III TRANSPORTE DE SÓLIDOS

A. Importancia de transporte de sólidos

Como su nombre lo indica es un movimiento de solidos de un punto a otro, no se

limita solamente a el transporte dentro de los procesos industriales sino también a la

materia prima o al producto terminado.

Los sólidos se clasifican en dos tipos, la unidad sólida, forma individual integrada,

y el granel, material de partículas pequeñas de fácil transporte.

El transporte de solidos esta presente en todas las industrias, ahí radica su

principal importancia, donde una misma necesidad necesita abarcarse desde

diferentes perspectivas lo que lleva a aplicaciones que si bien son iguales en su

función (mover de punto A al B) se practican de forma distinta.

Incluso en las industrias donde los productos no son sólidos, la producción de

bebidas por dar un ejemplo, para contenerlas y distribuirlas terminan en algún tipo de

envase solido que deberá almacenarse y distribuirse.

Como dijimos en un principio también se ven envueltas en todas y cada una de las

etapas transitorias en los procesos e incluso, a veces, formando parte de ellos. Resulta

importante saber identificar y reconocer las partes que se consideran parte de los

procesos para ser capaces de seleccionar los mejores métodos que se acomoden a

nuestras necesidades en cada una de estas etapas.

55
Figura 15. Ejemplo de transporte de solidos en la industria refresquera.

(E. T. (s.f.). Capítulo 12. TRANSPORTE MECÁNICO DE SÓLIDOS. Edu. Ar.

Recuperado el 28 de mayo de 2023, de:

[Link]

56
B. Equipos de transporte

Esta discusión previa nos conduce a la necesidad de establecer una clasificación de

los métodos de transporte de solidos que existen, estos son:

• Mecánicos: Estos se caracterizan por un uso de fuerza mecánica para el transporte

de los sólidos, usualmente no alteran el comportamiento de su carga, tienden a ser

más sencillos de diseñar que otros sistemas.

A su vez estos se clasifican como: cintas transportadoras, cadenas

transportadoras y tornillos transportadores.

A estos también se añaden cosas como camiones, grúas, barcos, etc. que si bien son

consideradas como transporte de sólidos mecánicos, pero se suelen obviar tanto su

funcionamiento, interacciones y optimización relativamente sencillas.

• Neumáticos: Estos se caracterizan por el uso de sistemas neumáticos con pocos

o nulos elementos mecánicos que impulsen directamente a los sólidos y tienden a

alterar su comportamiento, un ejemplo es el fenómeno de fluidización para el

transporte por sistemas de tuberías.

1. Mecánico

Existen una serie de criterios para seleccionar un método de transporte como el

volumen de transporte, Distancia a recorrer, Elevación, propiedades del material a

transportar, requisitos de procesamiento, costos, etc. Cada uno de los tipos de equipos

57
tiene capacidades y propiedades que difieren del resto, por lo que es importante

conocer las capacidades para seleccionar correctamente.

Como mencionamos anteriormente se suelen dividir en 3 categorías donde

explicaremos a detalle cada una de estas.

Los elementos que componen un sistema de cintas transportadoras (figura 16 son:

• Cinta: debe ser flexible para adaptarse a la forma del transporte, lo suficientemente

ancha como para transportar la cantidad de material deseado, poseer una

resistencia adecuada para sostener la carga y la tensión que se le aplica a la

misma. Pueden ser de goma o de tela (éstas últimas suelen ser impregnadas con

un material a prueba de agua). Existen transportadoras que no poseen cintas sino

directamente rodillos o canaletas de transporte dependiendo de lo que se quiera

transportar.

• Rodillos: Cuando se realiza transporte de material sólido a granel se requiere

configurar el sistema con rodillos que conformen una canaleta de transporte.

Cuando la cinta avanza hacia el punto de descarga del material se utiliza la

disposición, cuando regresa la cinta vacía se utiliza 1 sólo rodillo. Los rodillos se

encuentran repetidamente a lo largo de la línea para evitar que la cinta se deforme

y toque la base de la estructura de transporte.

• Motor: En general se ubica al final de la línea de transporte (en el punto de

descarga, el cual mueve un rodillo en particular. Si las líneas son muy largas, un

número mayor de motores será necesario.

58
• Dispositivos de carga y descarga de material: Al inicio y al final de la línea

comúnmente se encuentran dispositivos de carga y descarga. Como ejemplo, una

tolva de descarga a cintas y un dispositivo de descarga.

• Rodillos de tensión: Para que las cintas permanezcan estiradas.

El ancho de la cinta es determinado por la cantidad de material que se desea

transportar y por el tipo de cinta.

Los sólidos cuando son dispuestos en pilas presentan un ángulo con la horizontal

que es característico del material y que se denomina ángulo de reposo. Cuando

transportamos material a granel el ángulo de transporte máximo es cercano a 0.5

veces el de reposo. Como los ángulos de reposo de los materiales que fluyen

libremente son como máximo alrededor de los 40 º, un ángulo de 20 º para la cinta

resulta adecuado.

La potencia requerida por las cintas transportadoras puede calcularse como sigue:

𝐹(𝐿 + 𝐿0 )(0.06𝑊𝑣)
𝐻𝑃1 =
270

donde F es un factor de fricción que suele asumirse igual a 0.05, L es la longitud

de la línea de transporte, Lo es una constante igual a 30.5 m, W es el peso de todas

las partes móviles de la línea (Kg/m), v es la velocidad de la línea (m/min).

𝐹(𝐿 + 𝐿0 )𝑇
𝐻𝑃2 =
270

donde T es la capacidad del sistema de transporte (TPH).

En caso de que se requiera elevar la carga:

59
 𝑇𝐻
𝐻𝑃3 =
270

Para calcular la potencia total, deben sumarse las potencias dadas por las

ecuaciones previamente mostradas.

Ejemplo:

Se desea transportar 400TPH de trigo una longitud horizontal de 400 m y elevar

el material unos 30 metros adicionales. Estimar la potencia del motor requerido.

Considere que la potencia necesaria para mover la cinta vacía es despreciable.

Solución:

𝐻𝑃1 = 0 𝐻𝑃, el problema indica que es despreciable

0.05(400 + 30.5)400
𝐻𝑃2 = = 31.88 𝐻𝑃
270

30 ∗ 400
𝐻𝑃3 = = 44.44 𝐻𝑃
270

𝐻𝑃𝑇 = 0 + 31.88 + 44.44 = 76.33 𝐻𝑃

Si los transportadores de cadena se comparan con los de cinta, tienen

características que los distinguen; barata construcción, operación ruidosa e

ineficiencia mecánica. Sin embargo, en ciertas situaciones se adaptan correctamente

al proceso.

Los principales componentes de estos transportes son: las cadenas, los elementos

de movimiento y los motores. Dentro del grupo de los transportes por cadena, se

60
estudiarán los rascadores y de baldes, los cuales difieren en los elementos de

movimiento del material.

Los rascadores se utilizan para sólidos granulares que no son abrasivos, son

baratos y pueden operar en planos inclinados. A la cadena se le adicionan elementos

de movimiento como aletas que arrastran el material, lo levantan de las pilas y lo

vuelcan sobre cintas transportadoras hacia otro punto de descarga.

El tamaño de los elementos de movimiento y el espaciado definen la capacidad

del transporte. Si se transportan granos pequeños se recomienda que las aletas

tengan una altura del 40% de la longitud, en estos casos la cadena puede tener

velocidades que oscilan entre los 23 a 38 m/min. Si se transportan materiales más

gruesos como nueces, es necesario trabajar a menor velocidad. Si se desea aumentar

la capacidad de transporte es preferible bajar la velocidad y aumentar el tamaño de

las aletas de movimiento. La capacidad de transporte de la cadena operando en

planos inclinados es menor que en dirección horizontal. Si los ángulos de inclinación

son de 20, 30 y 40º, la capacidad es de 0.77, 0.55 y 0.33 respecto de la nominal

horizontal. La potencia teórica para los rascadores puede calcularse de la siguiente

manera:

(2𝑣𝐿𝑐 𝑊𝐹𝑐 ) + 𝐶()

𝐻𝑃 =
1400

Donde v es la velocidad del transporte (m/min), L c es la longitud total (sin carga o

con carga) horizontal proyectada (m), W es el peso de las aletas y cadenas por metro

lineal (Kg/m), Fc es el coeficiente de fricción para la cadena y aletas, C es la capacidad

de transporte (Kg/min), L es la longitud horizontal proyectada de la línea con carga

61
(m), Fm es el coeficiente de fricción para el material, y por último H es la altura que

hay que elevar el material (m).

El Fc de cadenas de metal puede aproximarse a 0.33, si son de madera Fc suele

asumirse igual a 0.6. Los coeficientes de fricción del material dependen obviamente

de los sólidos transportados, varían entre 0.2 a 0.5 aproximadamente.

A las cadenas pueden adicionárseles dispositivos para sostener baldes. Este tipo

de equipos es muy usado para elevar verticalmente materiales que fluyen libremente.

Son equipos más eficientes que los rascadores ya que no existe una fuerte fricción

entre el material y el elemento de movimiento.

La descarga puede realizarse de tres diferentes modos. Una de ellas consiste en

el uso de baldes con cierto espaciamiento entre ellos. La segunda opción es similar a

la primera, con la salvedad que se logra la inversión total del balde al momento de la

descarga, esta opción es más apropiada cuando la fluidez del material no es

excelente. La tercera alternativa es el uso de baldes sin espaciamiento (continuos), se

logra igual capacidad con menor velocidad de movimiento de la cadena.

Las fuerzas que actúan son la centrífuga (Fc) que actúa radialmente y la del peso

en dirección vertical. La fuerza centrífuga, recordando que la aceleración centrífuga

es la velocidad tangencial al cuadrado dividido el radio, es:

𝑊 𝑉𝜃2
𝐹𝑐 = 𝑚 ∗ 𝑎𝑐 =
𝑔 𝑟

donde m es masa de la carga, ac la aceleración centrífuga, W el peso del material,

g la aceleración de la gravedad, r el radio del cabezal y v θ es la velocidad tangencial.

62
Si se acomoda cierta posición la fuerza centrífuga se iguala a la del peso, en ese punto

no se ejerce fuerza neta sobre el material. A partir de allí se inicia la descarga.

Haciendo que la fuerza centrífuga se haga igual al peso, de la ecuación surge:

𝑉𝜃2 = 𝑉 2 = 𝑔 ∗ 𝑟

La velocidad inicial de descarga es muy similar a la velocidad de la rueda (v) en

tales posiciones radiales, la cual se puede calcular si se conoce el número de

revoluciones por unidad de tiempo (N):

𝑉 = 2𝜋𝑟 ∗ 𝑁

Teniendo en cuenta las ecuaciones resulta:

√𝑔𝑟 1 𝑔
𝑁= = √
2𝜋𝑟 2𝜋 𝑟

La ecuación indica la relación que debe tener el radio del rotor respecto a las

revoluciones por minuto a los efectos de tener una descarga satisfactoria.

La potencia para elevar el material en estos sistemas puede calcularse como

sigue:

𝑇𝐻
𝐻𝑃 =
152

Potencia para modelo con baldes separados

𝑇𝐻
𝐻𝑃 =
167

Potencia para modelo con baldes continuos

63
 donde T es la capacidad (TPH), y H la altura a la cual hay que elevar el material

(m).

Los elevadores de baldes se utilizan especialmente para transportar azúcar,

porotos, sal y cereales.

El transporte por tornillos (figura 20) se utiliza para manejar material muy fino,

materiales muy calientes, químicamente muy activos. Consisten en un tornillo que gira

dentro de una carcasa.

Los tornillos también pueden funcionar con algún grado de inclinación. Si el

transporte es horizontal la carcasa puede tener una sección transversal con forma de

U, sin embargo, en transporte inclinado la carcasa es cilíndrica para proteger el

material.

Los tornillos pueden ser huecos para circular medios calefactores o de

enfriamiento en su interior para aplicaciones especiales. Además, los transportes a

tornillos pueden ser cerrados por completo para trabajar tanto con atmósfera positiva

o negativa según sea la naturaleza del material a transportar.

La potencia requerida para el movimiento del tornillo y el consecuente transporte

depende obviamente de las dimensiones del sistema y de la calidad del material.

Como aproximación inicial para el cálculo de la potencia requerida para un

transporte horizontal, se puede utilizar la siguiente ecuación:

𝐶𝐿𝜌𝑝 𝐹
𝐻𝑃 =
4500

64
 Donde C es la capacidad (m3/min), L es la longitud (m), ρp la densidad de la

partícula (Kg/m3) y F es un factor que depende del tipo de material (ver tabla)

Si la potencia da menor que 1 HP, como regla del pulgar debe aumentarse como

mínimo a 5 HP.

El dispositivo a tornillo se usa para el transporte de diferentes granos, de polvos y

de materiales viscosos (tabla 2)

65
Figura 16. Cinta transportadora de banda

(Mezclador de polvo con cinta WLDH100-500. (2021). IPharmachine - Español.

[Link]

66
Figura 17. Ejemplos de cadenas usadas en rascadores.

(E. T. (s.f.). Capítulo 12. TRANSPORTE MECÁNICO DE SÓLIDOS. Edu. Ar.

Recuperado el 28 de mayo de 2023, de:

[Link]

67
Figura 18. Transporte de baldes.

(E. T. (s.f.). Capítulo 12. TRANSPORTE MECÁNICO DE SÓLIDOS. Edu. Ar.

Recuperado el 28 de mayo de 2023, de:

[Link]

68
Figura 19. Ejemplos de baldes utilizados en la industria.

(E. T. (s.f.). Capítulo 12. TRANSPORTE MECÁNICO DE SÓLIDOS. Edu. Ar.

Recuperado el 28 de mayo de 2023, de:

[Link]

69
Figura 20. Tipos de descarga (izquierda a derecha): espaciamiento, inversión total y

continuo.

(E. T. (s.f.). Capítulo 12. TRANSPORTE MECÁNICO DE SÓLIDOS. Edu. Ar.

Recuperado el 28 de mayo de 2023, de:

[Link]

70
Figura 21. Componentes de un tornillo.

(E. T. (s.f.). Capítulo 12. TRANSPORTE MECÁNICO DE SÓLIDOS. Edu. Ar.

Recuperado el 28 de mayo de 2023, de:

[Link]

71
Tabla 2. Transportador de Tornillo

Tipo A Tipo B Tipo C Tipo D

ρp = 480-640 ρp = hasta 830 ρp = 640-1200 ρp=830-1600

F = 1.2 F = 1.4 - 1.8 F = 2 – 2.5 F=3-4

Trigo Harina de soya Cocoa Azúcar morena

Arroz Granos de Leche en polvo Polvo de

cacao hueso

Malta Granos de café Azúcar Glas -

Harina Maíz Almidón -

Cebada - - -

Harina de - - -

maíz

Harina de - - -

semilla de algodón

(Sauceda, M. J. (2019). Transporte de Sólidos a Granel en la Industria. Ediciones Díaz

de Santos)

72
2. Neumático

La necesidad de transportar sólidos ha existido siempre, desde la primera

revolución industrial, cuando se transportaba el carbón en carretillas hasta las

calderas, hasta hoy en día cuando se extrae el mismo carbón de las minas y se

transporta hasta la planta para su tratamiento. Desde la primera revolución industrial

(1760-1840) han pasado más de dos siglos y la manera en que se transportan los

sólidos ha cambiado radicalmente (Silva, 2021).

El transporte neumático es ampliamente utilizado en diversas industrias debido a

sus ventajas en términos de eficiencia y capacidad para manejar una variedad de

materiales. En la industria alimentaria, por ejemplo, el transporte neumático se utiliza

para el manejo de granos, harinas, especias y otros ingredientes en polvo. Esta

aplicación es especialmente importante en la industria alimentaria, donde se requiere

un manejo delicado y cuidadoso de los materiales para garantizar la calidad y la

seguridad de los productos.

En la industria química y farmacéutica, el transporte neumático desempeña un

papel crucial en el manejo de productos sensibles. Este método permite un transporte

cerrado y hermético, evitando la contaminación cruzada y garantizando la integridad

del producto (Sauceda, 2019). Además, el transporte neumático en estas industrias

ayuda a mantener la pureza de los materiales, ya que elimina la posibilidad de

contaminación externa durante el proceso de transporte.

En el transporte neumático, el material se desplaza a través de una red de tuberías

utilizando aire a presión como medio de transporte (Adams, 2015). Dependiendo de

73
las características del material y los requisitos del proceso, se pueden emplear

diferentes niveles de presión, como altas, medias y bajas presiones. Además, el

transporte neumático puede realizarse en presión positiva o en vacío (presión

negativa) (Khare, 2019). En la presión positiva, el aire a presión impulsa el material a

través de la tubería, mientras que, en el vacío, se genera una succión que arrastra el

material.

Una ventaja significativa del transporte neumático es su capacidad para mover

materiales a largas distancias de manera rápida y eficiente. Esto es especialmente

beneficioso en situaciones donde se requiere el transporte de grandes volúmenes de

material o cuando la ubicación de origen y destino está separada por una distancia

considerable. Además, el transporte neumático permite un control preciso del flujo de

material, lo que es fundamental en procesos donde se requiere una dosificación

exacta.

En términos de mantenimiento, el transporte neumático ofrece una ventaja clave.

La utilización de tuberías de transporte ayuda a eliminar la contaminación que proviene

del ambiente de la planta, evitando así posibles daños o desgastes en los equipos

utilizados en el proceso (Sauceda, 2019). Esto resulta en un mantenimiento reducido,

ya que se prevé el daño continuo de los equipos por agentes externos.

a. Tipos de sólidos transportados por sector

Los productos a granel presentan unas propiedades que varían en gran medida en

función del tamaño y distribución del grano, ángulo de talud, humedad, temperatura y

74
resistencia a la fricción. Para describirlos se definen distintas características tales

como “abrasivo”, “cohesivo”, “delicado”, “caliente”, “húmedo”, “no fluye”, etc. Hablamos

de productos con granos de granulometrías desde micras hasta en torno a 20 mm,

como se muestra en la tabla 3.

Los productos a granel transportados en los diferentes sectores industriales

pueden variar ampliamente en sus propiedades y características. A continuación, se

proporciona información adicional sobre los tipos de sólidos transportados en función

de algunas de sus propiedades específicas:

• Sólidos abrasivos: Estos son materiales que contienen partículas duras

y ásperas que pueden causar desgaste o erosión en los equipos de transporte.

Ejemplos comunes incluyen minerales como el carbón, la arena, los minerales

metálicos y las escorias de fundición.

• Sólidos cohesivos: Estos materiales tienden a adherirse entre sí y a las

superficies de los equipos, lo que puede dificultar su transporte eficiente. Ejemplos

de sólidos cohesivos son el cemento, los fertilizantes, los materiales arcillosos y

algunos polvos finos.

• Sólidos delicados: Estos son productos que son frágiles y susceptibles a

la rotura o daño durante el transporte. Algunos ejemplos son los productos

farmacéuticos en polvo, los productos químicos sensibles, los alimentos en polvo y

los productos cerámicos.

• Sólidos calientes: Estos son materiales que se transportan a

temperaturas elevadas, lo que puede requerir precauciones especiales para evitar

75
la pérdida de calor o el riesgo de incendio. Ejemplos de sólidos calientes incluyen

cenizas volantes, escorias metalúrgicas y productos químicos a alta temperatura.

• Sólidos húmedos: Estos son productos que contienen cierta cantidad de

humedad, lo que puede afectar su fluidez y capacidad de transporte. Algunos

ejemplos son lodos, suspensiones acuosas, productos alimenticios húmedos y

productos químicos en solución.

• Sólidos que no fluyen: Estos son materiales que tienen una baja

capacidad de fluir por sí mismos debido a su cohesividad, forma de partícula o

características físicas. Ejemplos de sólidos no fluyentes incluyen arcillas

compactas, materiales fibrosos y algunos polvos compactados.

"Existen dos tipos de transportes en neumático. En la fase diluida, el producto

es transportado en suspensión y diluido en un flujo de aire. Alta velocidad de

transporte, baja presión. Para polvo y granulados poco delicados y no abrasivos.

En la fase densa, el producto está en mezcla homogénea con el aire. Utilizamos la

fuerza empuje del aire. Baja velocidad de transporte, elevada presión. Para

productos delicados o que no puedan ser transportados a gran velocidad"

(Ramirez, 2019).

Además de estos dos tipos de transporte neumático, es importante considerar

diferentes sistemas y configuraciones para adaptarse a las necesidades

específicas de cada proceso. Esto puede incluir la incorporación de válvulas de

76
control de flujo, filtros de aire y sistemas de recolección de polvo para garantizar un

funcionamiento eficiente y seguro.

Es fundamental tener en cuenta las características del producto a transportar,

ya que diferentes materiales requieren diferentes enfoques en términos de

velocidad, presión y manejo. Asimismo, es necesario diseñar el sistema de

transporte de manera adecuada, eligiendo las tuberías y accesorios apropiados

para asegurar una operación eficiente y minimizar posibles obstrucciones o daños

al material transportado.

77
Tabla 3. Tipos de sólidos transportados por sector.

(Ramirez, E. (2019). Transporte de solidos. SMC, S.A. Recuperado 27 de Mayo del

2023 de: [Link]

de-solidos/smc_transporte-[Link])

78
Tabla 4. Diferencias entre los dos sistemas de transporte de neumáticos (Silva, 2021).

(Silva, C. (2021). Sistema de transporte neumático para transportar sólidos. Sothis.

Recuperado 27 de mayo de 2023, de: [Link]

transporte-neumatico-de-solidos/)

79
 a)

b)

Figura 22. Tipos de sistemas de neumáticos. a) Fase diluida, b) Fase densa.

(Silva, C. (2021). Sistema de transporte neumático para transportar sólidos. Sothis.

Recuperado 27 de mayo de 2023, de: [Link]

transporte-neumatico-de-solidos/)

80
C. Criterios de diseño y selección de equipo

Se puede describir el funcionamiento de un sistema de transporte neumático

utilizando un diagrama de estado. En este diagrama, se representa la caída de presión

por unidad de longitud de la tubería (ΔP/L) en función de la velocidad del gas de

transporte (Silva, 2021). Esta representación es especialmente útil para sistemas

específicos en los que se mantiene constante la curva de sólidos.

La caída de presión en el sistema depende tanto de la velocidad del gas de

transporte como del caudal de los sólidos. En los sistemas de fase diluida, se observa

que la caída de presión aumenta a medida que la velocidad del gas se incrementa. Por

otro lado, en los sistemas de fase densa, la caída de presión aumenta al disminuir la

velocidad del gas. Esto se debe a la mayor fricción entre los sólidos y la pared de la

tubería, así como al menor área efectiva de la tubería en esta configuración.

Es importante destacar que existe una zona inestable entre ambos tipos de

sistemas, donde la caída de presión puede variar de manera impredecible. Además,

hay una zona en la que el transporte del material no es posible debido a las condiciones

del sistema.

Para el diseño y cálculo de un sistema nuevo de transporte neumático o para

comprobar si un sistema existente es adecuado se ha de determinar las características

físicas, así como de la fluidez del material a transportar. La naturaleza del material

puede limitar y condicionar significativamente la elección de un sistema de transporte

neumático.

Es de vital importancia conocer las siguientes propiedades:

• Tamaño de las partículas: máximo, mínimo.

• Densidad y granulometría.

81
 • Fluidez del material.

• Otros: abrasividad, toxicidad, fragilidad, dureza, etc.

La velocidad de transporte es un factor crucial en el diseño eficiente de sistemas

de transporte neumático en fase diluida. Si se utiliza una velocidad alta, puede haber

un consumo elevado de energía, desgaste del material y daño a la instalación. Por otro

lado, si se emplea una velocidad baja o se transportan altos caudales de sólidos, puede

haber depósitos de partículas en las tuberías, flujo inestable e incluso la posibilidad de

que la tubería se colapse, deteniendo por completo el sistema.

Debido a la amplia variedad de materiales, la interacción entre las fases sólida

y gaseosa, y la multitud de variables involucradas, resulta difícil modelar teóricamente

este tipo de flujos. Por lo tanto, los estudios experimentales son esenciales para

proporcionar una base de datos que nos ayude a comprender el funcionamiento y

mejorar el diseño de los sistemas de transporte neumático.

Existen varios tipos de equipos utilizados para el transporte de sólidos, que incluyen:

• Cintas transportadoras.

• Elevadores.

• Grúas.

• Camiones.

• Transporte neumático.

En la industria alimentaria, los equipos de manejo de sólidos se pueden clasificar en:

• Cintas transportadoras.

• Transportadores de cadena: raspadores y transportadores de baldes o

cangilones.

82
 • Transportadores de tornillos.

Las cintas transportadoras son ampliamente utilizadas en diversas situaciones

cotidianas, como en los supermercados y aeropuertos.

La selección del equipo adecuado para el transporte de sólidos es un proceso

crítico que implica considerar varios factores. Entre ellos, es fundamental analizar las

características del material, como su densidad, tamaño de partícula, fragilidad,

abrasividad y cohesión, para determinar qué tipo de equipo es más apropiado.

Además, se deben evaluar la distancia de transporte, la velocidad requerida, la

capacidad de transporte, el espacio disponible y la eficiencia energética. Cada uno de

estos aspectos influye en la elección del equipo más adecuado para garantizar un

rendimiento óptimo y eficiente del sistema de transporte de sólidos. El análisis integral

de estos factores permitirá tomar decisiones informadas y seleccionar el equipo que

cumpla con los requisitos específicos del proceso, asegurando una operación eficiente

y segura.

D. Cálculo de la potencia requerida para transporte de sólidos

El cálculo de la potencia requerida para el transporte de sólidos es un aspecto

fundamental en el diseño y la operación eficiente de sistemas de manejo de materiales.

Este cálculo permite determinar la cantidad de energía necesaria para mover los

sólidos a lo largo de una determinada distancia y a una velocidad específica.

La potencia requerida en el transporte de sólidos está influenciada por varios

factores, como la masa del material a transportar, la distancia a recorrer, la inclinación

83
o pendiente del sistema, la fricción entre el material y las superficies de transporte, y

las pérdidas de energía debido a fenómenos como la vibración o el arrastre de aire.

El cálculo de la potencia se basa en la aplicación de principios de la mecánica y la

dinámica de fluidos, considerando las fuerzas involucradas en el movimiento de los

sólidos. Para ello, se utilizan fórmulas y ecuaciones específicas que relacionan estos

factores, permitiendo estimar la potencia requerida de manera precisa.

Es importante destacar que el cálculo de la potencia requerida puede variar según

el tipo de equipo utilizado en el transporte de sólidos. Cada tipo de máquina ya sea

una cinta transportadora, un transportador de tornillo o cualquier otro sistema de

transporte, tiene características y coeficientes específicos que deben ser considerados

en el cálculo de la potencia.

El conocimiento y la comprensión del cálculo de la potencia requerida son

esenciales para dimensionar adecuadamente los equipos, seleccionar motores y

sistemas de transmisión adecuados, y asegurar un funcionamiento eficiente y confiable

del sistema de transporte de sólidos. Un cálculo preciso de la potencia permite

optimizar el consumo de energía, prevenir sobrecargas y asegurar un rendimiento

óptimo en la manipulación y el transporte de los sólidos.

Ahora, para realizar un cálculo sencillo de la potencia requerida para el transporte

de un sólido, vamos a considerar el caso de una cinta transportadora. Supongamos

que queremos transportar arena a una distancia de 10 metros y a una velocidad de 0.5

metros por segundo (Ramirez, 2019).

El cálculo de la potencia requerida se puede realizar utilizando la siguiente fórmula:

Potencia requerida (W) = Fuerza de arrastre (N) x Velocidad (m/s)

84
 La fuerza de arrastre se puede estimar considerando el peso del material

transportado y las pérdidas de fricción. Supongamos que tenemos un flujo de 1000

kg/h de arena y un coeficiente de fricción de 0.3.

Peso del material transportado (N) = Flujo de material (kg/h) x Gravedad (m/s^2)

Peso del material transportado (N) = 1000 kg/h x 9.81 m/s^2 = 9810 N

Fuerza de arrastre (N) = Peso del material transportado (N) + Pérdidas de fricción

(N)

Para determinar las pérdidas de fricción, se pueden utilizar datos y coeficientes

proporcionados por el fabricante de la cinta transportadora o se pueden realizar

pruebas específicas. En este caso, vamos a suponer que las pérdidas de fricción son

de 1000 N.

Fuerza de arrastre (N) = 9810 N + 1000 N = 10810 N

Ahora, podemos calcular la potencia requerida:

Potencia requerida (W) = Fuerza de arrastre (N) x Velocidad (m/s)

Potencia requerida (W) = 10810 N x 0.5 m/s = 5405 W (o 5.405 kW)

Este cálculo nos daría una estimación de la potencia requerida para transportar

arena en una cinta transportadora a una distancia de 10 metros y a una velocidad de

0.5 metros por segundo. Es importante tener en cuenta que este es un cálculo

simplificado y pueden existir otros factores y consideraciones específicas dependiendo

de las características del sistema y del equipo utilizado.

85
 IV CONCLUSIÓN

Hablando sobre la agitación y el mezclado es que su correcta implementación y

control son aspectos críticos en una amplia gama de procesos industriales. Estas

técnicas desempeñan un papel fundamental en la optimización de la producción y la

calidad de diversos productos, ya que permiten lograr una distribución homogénea de

partículas y una mezcla uniforme de componentes.

La agitación adecuada tiene la capacidad de romper grumos y agregados, lo cual

es especialmente relevante en materiales sólidos que tienden a formar estructuras

compactas debido a la cohesión o la humedad. Al romper estos grumos, se facilita la

dispersión de partículas, se evita la segregación y se logra una distribución más

uniforme en la mezcla. Esto es particularmente importante en la producción de

alimentos, productos farmacéuticos, químicos y otros materiales donde la consistencia

y la calidad del producto final son de vital importancia.

Además, la agitación y el mezclado adecuados también mejoran la transferencia

de calor y masa durante los procesos industriales. Al asegurar una mezcla

homogénea, se maximiza la superficie de contacto entre las partículas y los fluidos, lo

que facilita la transferencia eficiente de calor y la reacción química en sistemas

heterogéneos. Esto resulta en una mayor eficiencia energética, tiempos de

procesamiento más cortos y una mejor calidad del producto final.

En el transporte de sólidos es una operación crítica en numerosas industrias, y su

correcta gestión y control son fundamentales para garantizar un flujo continuo y

eficiente de materiales. La planificación cuidadosa del transporte de sólidos,

86
incluyendo aspectos como el diseño de equipos, la selección de sistemas de transporte

adecuados y la consideración de las propiedades físicas de los materiales sólidos,

puede tener un impacto significativo en la eficiencia y la rentabilidad de los procesos

industriales.

Es crucial tener en cuenta la capacidad de carga y la manipulación adecuada de

los sólidos para evitar problemas como la obstrucción de tuberías, la segregación de

partículas o la formación de puentes en silos o tolvas. La selección de equipos de

transporte apropiados, como transportadores de tornillo, cintas transportadoras o

sistemas neumáticos, también desempeña un papel importante en la eficiencia del

transporte y en la prevención de daños o pérdida de materiales.

Además, es esencial considerar la cohesión, la granulometría, la humedad y otras

propiedades físicas de los sólidos para determinar el diseño óptimo del sistema de

transporte. Esto implica la elección adecuada de velocidades de transporte, ángulos

de inclinación, tipos de revestimientos

87
 V REFERENCIAS BIBLIOGRAFICA

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