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[Link]/bsecv

Influencia del polvo de vidrio en el

comportamiento ambiental, térmico y mecánico
del hormigón que contiene ceniza de cascarilla de
arroz

Óscar Felipe Arbeláez Pérez a,∗ , Vanessa Senior-Arrieta a , Andrés Felipe Rúa Suárez b ,
Jeferson Carvajal Jaramillo b y Cristian Arley Lasso Cerón b
a Facultad de Ingeniería, Grupo de Investigación Termomec, Universidad Cooperativa de Colombia - Sede Medellín, Medellín, Antioquia,
Colombia
b Facultad de Ingeniería, Semillero de investigación en materiales y estructuras, Universidad Cooperativa de Colombia - Sede Medellín,

Medellín, Antioquia, Colombia

información del artículo r e s u m e n

Historia del artículo: Cada año se produce una gran cantidad de residuos de vidrio (RV) y cenizas de cascarilla de
Recibido el 13 de febrero de 2023 arroz (CCA), que se convierten en un volumen inmanejable de desechos sin una adecuada
Aceptado el 21 de junio de 2023 disposición. En este trabajo se evaluó el efecto de la incorporación de polvo de vidrio molido
On-line el 4 de julio de 2023 en el hormigón preparado con ceniza de cascarilla de arroz como sustituto del cemento,
considerando las diferencias de comportamiento del hormigón con incorporación indivi-
Palabras clave: dual de ceniza y en función del porcentaje de incorporación de residuos de vidrio. Se empleó
Cascarilla de arroz un reemplazo del 5% del cemento por polvo de vidrio y cenizas preparadas de cascarilla de
CO2 emitido arroz. Se prepararon hormigones con proporciones de ceniza de cascarilla de arroz y resi-
Residuos de vidrio duos de vidrio CCA:RV 1:0, 1:1, 1:2 y 1:3 (CCA + RV = 5%). Para estos especímenes, se evaluó el
Comportamiento térmico y comportamiento mecánico, térmico y ambiental; este último medido en el número de emi-
mecánico siones de CO2 . Los resultados mostraron que el asentamiento y la densidad de las mezclas de
Puzolanas hormigón preparadas aumentaron proporcionalmente con la proporción de vidrio triturado.
En términos de la resistencia a compresión simple, la mezcla 1:3 (de mayor contenido de
vidrio) fue superior en un 14% a la mezcla de hormigón 1:0. En el comportamiento térmico,
los resultados revelaron que, en contraste con la mezcla de hormigón 1:0, la conductividad
térmica de la mezcla 1:3 aumentó en un 380% y el CO2 emitido se redujo en un 5,5%. Final-
mente, la incorporación de vidrio mejora el comportamiento mecánico y térmico, además
de reducir el impacto ambiental del hormigón preparado con incorporación individual de
cenizas.
© 2023 Los Autores. Publicado por Elsevier España, S.L.U. en nombre de SECV. Este es un
artı́culo Open Access bajo la licencia CC BY-NC-ND ([Link]
by-nc-nd/4.0/).

∗
Autor para correspondencia.
Correo electrónico: [Link]@[Link] (Ó.F. Arbeláez Pérez).
[Link]
0366-3175/© 2023 Los Autores. Publicado por Elsevier España, S.L.U. en nombre de SECV. Este es un artı́culo Open Access bajo la licencia
CC BY-NC-ND ([Link]
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Influence of glass powder on environmental, thermal and mechanical

performance of concrete containing rice husk ash

a b s t r a c t

Keywords: A large amount of waste glass (WG) and rice husk ash (CCA) is produced yearly. This paper
Rice husk evaluated the effect of incorporating waste glass in concrete prepared with rice husk ash
CO2 emissions (RHA) as a partial substitute for cement, considering differences in the mechanical and ther-
Waste glass mal behavior of concrete based on the proportions of WG and CCA. A 5% replacement of
Thermal and mechanical cement by ashes of rice husk and waste glass was considered in this work. Concrete samples
performance were prepared with several RHA:WG ratios namely 1:0, 1:1, 1:2, and 1:3 (RHA + WG = 5%). For
Pozzolans these concrete samples, the mechanical, thermal, and environmental properties were eva-
luated, the latter measured in CO2 emissions. Results showed that workability (i.e. slump)
and density increased as long as WG content increased. The value of compressive strength
of 1:3 mixture was 14% higher than the 1:0 concrete mixture. Moreover, the thermal conduc-
tivity was increased by 380% and CO2 emissions were dropped by 5.5%, in comparison to 1:0
concrete mixture. The incorporation of WG improves mechanical and thermal properties
and reduces the environmental impact of rice husk ash concrete.
© 2023 The Authors. Published by Elsevier España, S.L.U. on behalf of SECV. This is an
open access article under the CC BY-NC-ND license ([Link]
by-nc-nd/4.0/).

de arroz con cáscara (750 millones de toneladas métricas),

Introducción se originan en promedio 150 millones de toneladas métricas
anuales de cascarilla de arroz [13], las cuales están disponi-
Como el material de construcción más utilizado e importante
bles para la producción anual de 30 millones de puzolanas.
del mundo, el hormigón es preferido por su buen comporta-
Se ha informado que el porcentaje de reemplazo, la finura de
miento térmico y mecánico (i.e. en compresión), durabilidad
la partícula y la temperatura de combustión son los factores
superior, vida extendida y costo de mantenimiento relati-
más importantes a considerar cuando la ceniza que se pro-
vamente bajo [1]. La producción del cemento, uno de sus
duce con cascarilla de arroz se incorpora como un sustituto
principales componentes, genera la emisión de sustancias
del cemento [14]. La sustitución del 5% al 20% de cemento
nocivas como CO2 , NOx y SOx, además de un elevado con-
por ceniza de cascarilla de arroz contribuye con una mejora
sumo energético, y reducción progresiva de los recursos de
significativa de la resistencia a compresión [15]. Harihanandh
la naturaleza [2]. En un panorama general, la industria del
y Rajashekhar [16] prepararon hormigones con sustituciones
cemento, con cerca de 4.000 millones de toneladas producidas
de cemento por cenizas en el rango del 5% al 15%, mostrando
anualmente [3], aporta hasta el 5% de las emisiones globa-
que a mayor cantidad de cenizas, mayor asentamiento, lo cual
les de CO2 antropogénico [4]. Se ha estimado que, por cada
mejora significativamente la trabajabilidad de la mezcla, pero
tonelada de cemento producido, las emisiones de CO2 pue-
además su comportamiento mecánico, porque a medida que
den oscilar entre 0,82 y 1 tonelada métrica [5]; por lo tanto,
aumenta la edad de curado, los vacíos entre las partículas del
reducir su producción y consumo contribuirá positivamente
hormigón (cemento, cascarilla y agregados) se llenan con pro-
al impacto ambiental. Se ha propuesto el uso de diversos
ductos de hidratación adicionales producidos, lo que aumenta
sustitutos cementantes, tales como escoria de alto horno [6],
la densidad del hormigón y, en consecuencia, la resistencia
cenizas de cascarilla de arroz [7], bagazo de caña [8] y polvo
a compresión del hormigón [17]. En este mismo estudio [16],
de residuos de vidrio [9], entre otros, como alternativas para
los autores informaron que para un 7,5% de reemplazo se pre-
reducir la cantidad de cemento y, en consecuencia, disminuir
sentó la mayor resistencia a compresión, donde se observaron
la emisión asociada [10]. El uso de sustitutos cementantes está
aumentos del 2% y del 3% a los 28 y 90 días de curado, respec-
respaldado por su reacción puzolánica con hidróxido de cal-
tivamente. Bie et al. [18] reportaron sobre la elaboración de
cio, un subproducto de la reacción entre el agua y el cemento
hormigones sustituidos con 5%, 10% y 20% de cenizas prepa-
(que en sí misma es perjudicial), para producir una reac-
radas a diferentes temperaturas y tiempos de calcinación, y los
ción beneficiosa que produce principalmente silicato de calcio
autores notaron una mejora en la resistencia a compresión, la
hidratado; compuesto que mejora las propiedades del hormi-
resistencia a flexión y el tiempo de fraguado. Con respecto a
gón, actuando como aglutinante secundario o rellenando la
la resistencia a compresión, se presentó un incremento del
matriz de hormigón [11].
25% para el hormigón preparado con 10% de ceniza; en el
La ceniza resultante de la cascarilla de arroz calcinada es
tiempo de calcinación no se observó un efecto significativo
considerada una puzolana altamente reactiva. La producción
en la resistencia a compresión cuando la cascarilla se calcinó
de 1.000 kg de arroz produce alrededor de 200 kg de cascarilla,
a 600 ◦ C por 1 h y por 2 h. Zareei et al. [19] dieron cuenta de
la cual, después de su combustión controlada, genera alre-
las propiedades de hormigones preparados con ceniza en pro-
dedor de 40 kg de ceniza [12]. Según la producción mundial
porciones de reemplazo del 5%, 10%, 15%, 20% y 25% y con
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10% de micro-sílice. Los resultados de las pruebas indicaron literatura da cuenta del efecto positivo que resulta de incor-
un efecto sinérgico para un reemplazo del 15%, lo que provocó porar residuos de vidrio o ceniza preparada con cascarilla de
un aumento alrededor del 20% en la resistencia a compre- arroz en las características del comportamiento del hormigón;
sión. Igualmente, Camargo e Higuera [20] informaron que para sin embargo, su uso tiene limitaciones en su aplicación indi-
los hormigones donde se sustituye el 5%, el 15% y el 30% del vidual, y la información del uso combinado es limitada, más
cemento con cenizas, un reemplazo del 5% presenta la mejor aún, con respecto a la evaluación de la conductividad térmica.
resistencia a compresión, equivalente a un aumento del 2% En este trabajo se diseñaron y prepararon mezclas de hormi-
con respecto al hormigón de referencia. gón con 5% en masa del cemento por cenizas y polvo de vidrio
Dada la importancia del conocimiento de las propiedades (ceniza de cascarilla de arroz CCA + residuos de vidrio RV = 5%).
térmicas del hormigón para optimizar el consumo energé- Se prepararon relaciones en masa CCA:RV de 1:0, 1:1, 1:2, 1:3.
tico de las estructuras, diferentes autores han reportado la Se evaluaron las propiedades físicas de las mezclas en estado
conductividad térmica, la difusividad térmica, la resistividad fresco, y las propiedades mecánicas y térmicas en estado
térmica y el calor específico como los parámetros termofísi- endurecido. Adicionalmente, se estimó el total de emisiones
cos determinantes para evaluar el comportamiento térmico de CO2 . El objetivo de este trabajo es evaluar el uso combinado
del hormigón modificado con residuos [21]. Raheem et al. [17] de cenizas de cascarilla de arroz, disponibles regionalmente,
dieron cuenta de la disminución de la conductividad térmica y su mezcla con residuos de vidrio, como una estrategia para
con la incorporación de cenizas, dada la menor gravedad espe- desarrollar hormigón ambientalmente sostenible mediante la
cífica de las mismas y su mayor contenido de sílice activo en reducción de emisiones de CO2 sin comprometer su compor-
comparación con el cemento, lo que genera una reducción tamiento mecánico.
en la conductividad térmica. Asimismo, Selvaranjan et al. [22]
encontraron que la adición de ceniza reduce en un 73% la con- Metodología
ductividad térmica del mortero tradicional, lo que se traduce
en un adecuado aislamiento térmico.
A continuación se describen los materiales y los procedimien-
En la misma línea de sustitutos cementantes, el vidrio
tos experimentales utilizados para evaluar el comportamiento
es un material de uso esencial en diversas áreas en todo el
ambiental, térmico y mecánico de las mezclas de hormigón
mundo (i.e. arquitectura, química, farmacéutica, entre otras).
preparado con ceniza de cascarilla de arroz.
Después del uso final, sus desechos se pueden tamizar, lim-
piar y volver a fundir para la fabricación de nuevos productos;
sin embargo, sus múltiples tipos, impurezas, colores y con-
Evaluación de las características de los materiales
taminación cruzada se constituyen en una barrera para esta
precursores
reutilización y, por lo general, terminan en pilas de almace-
namiento, convirtiéndose en un peligro ambiental en muchos
Agregados pétreos
La caracterización física y mecánica de los agregados grue-
vertederos ocupados en todo el mundo [23]. Se ha informado
sos y finos se realizó conforme a los procedimientos de la
de una producción anual de 1.800 millones de toneladas de
normativa ASTM. Propiedades como la densidad, los porcen-
residuos de vidrio, los cuales presentan una baja tasa de reci-
tajes de humedad y la absorción, y masas unitarias sueltas y
claje en algunos países [24]. Las características puzolánicas del
compactas, fueron evaluadas experimentalmente.
vidrio han permitido su utilización como material cementante
complementario. Un cambio del aglutinante por vidrio (en pro-
porciones del 5%, 10%, 15% y 20%) produce un aumento del Residuos de vidrio
asentamiento, el cual es proporcional al contenido de vidrio, La empresa fundación Socya suministró los residuos de vidrio.
así como una mejora en la resistencia a compresión, siendo En el proceso de trituración para la reducción del tamaño
más significativa para un 5% de sustitución [25]. Kamali y de partícula del vidrio se empleó un molino casero (marca
Ghahremaninezhad [26] reportaron una mejora en la resisten- Corona). Pequeñas cantidades de residuos de vidrio de apro-
cia cuando se sustituye un 20% de cemento por polvo de vidrio, ximadamente 200-300 g fueron colocadas en una especie de
debido a una mayor unión en la interfase cemento-matriz del tolva y luego molidas a través de un mecanismo de dos dis-
hormigón [27]. Rajendran et al. [28] sustituyeron el cemento cos: uno dentado fijo y otro móvil que es accionado con la
por 5%, 10%, 15%, 20% y 25% de residuos de vidrio para pre- ayuda de una palanca manual. El vidrio molido salía a través
parar hormigones modificados. Los autores informaron que de estos discos y finalmente se acumulaba en un recipiente.
el asentamiento y la resistencia a compresión, flexión y trac-
ción aumentaron proporcionalmente al contenido de vidrio Ceniza de la cascarilla de arroz
hasta un 20%; sin embargo, por encima de este porcentaje, La ceniza se obtuvo a partir de un proceso de secado de la cas-
estas propiedades disminuyen. La evaluación de las propieda- carilla de arroz y posterior calcinación empleando una mufla
des térmicas en hormigones y morteros, que se ha asociado (marca Terrigeno), a una temperatura de 700 ◦ C y con una
con la sostenibilidad energética de los materiales, produce un rampa de calentamiento igual a 5 ◦ C/min por 1 hora.
confort térmico favorable [29]. Por su parte, el mortero que
incluye una sustitución del cemento por 20% de polvo de vidrio Cemento y sustitutos cementantes
presenta una menor conductividad térmica que el mortero La composición elemental de los sustitutos cementantes y
de referencia [30]. Igualmente, Khalil et al. [31] informaron el cemento se evaluó por la técnica de fluorescencia, en un
que la conductividad térmica disminuye gradualmente con espectrómetro X Magix Pro PW-2440, el cual empleó Rh como
el incremento en el contenido de vidrio. Una revisión de la fuente de luz y operó a 4 kW de potencia. Previo al análisis,
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se utilizó un mortero para triturar los materiales. Se prepa- CO2-e denota los kilogramos de CO2 emitidos por cada uno
raron pastillas de 37 mm empleando una prensa de 120 kN. de los precursores; Mi y Fim representan la masa (kg) de los
Los difractogramas se realizaron en un difractómetro XPert materiales precursores y su respectivo factor de emisión. En
Panalytical Empyrean Serie II - Alpha1 empleando radiación este trabajo se utilizaron factores de emisión (en kgCO2 /kg) de
CuK␣, a 40 kV y 0,04 mA. La muestra se evaluó en un tamaño 0,0062 [34], 0,005 [34], 0,85 [35] y 0,0003 [34] para los agregados
de paso de 0,02◦ /s en un 2␪ = 5◦ -70◦ . gruesos, los agregados finos, el cemento y el agua, respectiva-
mente.
Diseño de las mezclas de hormigón Para la ceniza y el polvo de vidrio se tuvo en cuenta
el CO2 emitido en los procesos de molienda y tami-
Para la preparación de las mezclas de hormigón se utilizó zado de ambos materiales. La cascarilla incluyó una
el material retenido entre los tamices 0,18 mm (i.e. n.o 80) y etapa adicional de calcinación para la obtención de la
0,08 mm (i.e. n.o 200), los cuales correspondieron a las aber- ceniza, y las emisiones se calcularon como lo muestra la
turas donde estaba la mayor cantidad de cemento, para así ecuación (2).
poder asociar las diferencias de las mezclas a las característi- 
cas de naturaleza física y química de los sustitutos, y no a su CO2−e = P ∗ t ∗ Fim (2)
granulometría.
La mezcla de hormigón tradicional se diseñó por los méto- Donde CO2-e representa el CO2 generado por el consumo
dos ACI [32], HPC y Walker [33]. El hormigón tradicional se energético, P (kW) y t (h) representan la potencia y el tiempo
diseñó con cemento hidráulico tipo I (Portland) empleando de utilización de los equipos, respectivamente, mientras que
una relación agua/cemento de 0,50, un asentamiento de 10 cm Fim representa el factor emisión por consumo energético 0,29
y 28 MPa como resistencia de diseño. kgCO2 /kWh [36]. La potencia de la mufla, el molino casero y
la tamizadora fueron de 3,2 kW, 1,2 kW y 0,484 kW, respectiva-
Preparación de las mezclas de hormigón mente.

Las mezclas de hormigón se prepararon en una mezcladora Cálculo de la conductividad térmica

(Bauker). Previo a la incorporación de los materiales en la mez-
cladora se humedeció el interior de esta. En la fase inicial del La conductividad se calculó utilizando un recipiente de polies-
proceso se mezclaron en el tambor la grava y el 70% de agua tireno sin tapa, recubierto internamente con un material
por un periodo de tres minutos, posteriormente se adicionó el reflexivo. En la parte inferior tenía un conjunto de resisten-
cemento, la arena, la ceniza, el polvo de vidrio y el 30% del cias conectada a una fuente de 5 V y una corriente de 3 A, como
agua restante, dejándose mezclar por un periodo adicional una modificación del montaje reportado por Krishnamoorthy
de 4 min hasta que la mezcla estuvo homogénea. Posterior- y Zujip [37] y Fenollera et al. [38]. Para la medición de la tem-
mente, se midió el asentamiento de las mezclas en estado peratura en el interior y el exterior de la placa se utilizaron
fresco de acuerdo con lo descrito en la norma ASTM C143. De termocuplas conectadas a un multímetro digital centradas en
cada una de las mezclas se elaboraron 4 cilindros en moldes la placa. Se registraron de manera continua la corriente, el
de 0,10 m de diámetro y 0,20 m de longitud; además, 2 placas voltaje y la temperatura en la superficie interna y externa.
de 0,25 × 0,25 × 0,03 m. Transcurridas 24 horas de preparadas La conductividad térmica k del hormigón se evaluó cuando
las muestras, estas se desmoldaron y se dejaron fraguar en un el sistema alcanzó el estado estable, tal como lo describe la
recipiente de curado por un periodo de 28 días. ecuación (3).

Pε
Estimación de la densidad de las probetas k= (3)
AT

La densidad se evaluó como la división entre la masa de los Donde k denota la conductividad térmica, P es la potencia
especímenes (en kg) y su respectivo volumen (m3 ) en condi- de la fuente de energía la cual se calculó como el producto
ciones saturado superficialmente seco. entre el voltaje ZujipV (5 V) y la corriente ZujipI (3A), ␧ y A
representan el espesor (3 cm) y el área de la placa (0,053 m2 ),
Evaluación de la resistencia a compresión respectivamente. T es el gradiente de temperatura (K) pre-
sente en la parte interna y externa del espécimen rectangular
La resistencia a compresión de las probetas de ensayo se eva- de hormigón.
luó a los 28 días, empleando un equipo de compresión simple
con una velocidad de ensayo de 0,5 kN/s. Reacción álcali-sílice

Estimación de las emisiones de CO2 Para la mezcla que mostró la mayor resistencia se evaluó
la reacción álcali-sílice (ASTM C1260). Para esto se elabora-
La cantidad de CO2 emitido en cada una de las mezclas pre- ron tres especímenes prismáticos, los cuales cumplieron con
paradas se estimó tal como lo muestra la ecuación (1). su periodo de fraguado y se almacenaron en un recipiente
cerrado en una solución 1 N de NaOH a una temperatura de
n 80 ◦ C. Se utilizaron galgas extensométricas para medir el cam-
CO2−e = Mi ∗ Fim (1)
i=1 bio de longitud de los especímenes.
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Tabla 1 – Caracterización de los agregados

Normatividad ASTM Análisis Agregados finos Agregados gruesos
3
C29 Masa unitaria suelta (kg/m ) 1.420 1.650
C29 Masa unitaria compacta (kg/m3 ) 1.600 1.780
C127-04 Densidad (kg/m3 ) 2.430 2.310
C127-04 Absorción (%) 3,73 1,74
C566 Humedad (%) 9,26 1,74

Análisis y discusión de resultados

En la tabla 1 se presenta la caracterización física y mecánica de

los precursores del hormigón conforme a la normativa ASTM.
Los valores de densidad para los agregados gruesos y finos
arrojaron valores de 2.310 y 2.430 kg/m3 , respectivamente. De
acuerdo con lo reportado en la tabla 1, los agregados finos y
gruesos empleados presentaron un módulo de finura de 3,7
y un máximo tamaño nominal de 25 mm, respectivamente,
acorde a su distribución granulométrica (ASTM D-422) presen-
tada en las figuras 1 y 2.
En la tabla 2 se presentan las características físicas para el
cemento y los sustitutos cementantes utilizados. El módulo
de finura para los cementantes artificiales fue de 1,35 para
la ceniza y de 3,21 para el polvo de vidrio. Evidentemente, el
proceso de obtención de estos sustitutos, por molienda y cal-
cinación para el vidrio y la ceniza, respectivamente, fue un
factor determinante en el tamaño de partícula obtenida. El
Figura 2 – Granulometría de los agregados gruesos.
análisis granulométrico del cemento y los materiales cemen-
tantes se presenta en la figura 3.

Figura 1 – Granulometría de los agregados finos. Figura 3 – Granulometría de los sustitutos cementantes.

Tabla 2 – Características de los sustitutos cementantes

Material Tipo de puzolana Módulo finura Densidad (kg/m3 )

Cemento Natural 0,63 3.050

Ceniza Artificial 1,35 1.670
Polvo de vidrio Artificial 3,21 2.580
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Como se puede apreciar en la figura 5, la ceniza presentó

Tabla 3 – Cantidad (kg) de materiales precursores para el
hormigón tradicional por diferentes métodos de diseño un hombro ancho a 2␪ = 22,17◦ , el cual es característico de su
naturaleza amorfa, resultados que están en concordancia con
Material precursor Método de diseño
informes previos [39,40], donde se ha notificado que este hom-
ACI Walker HPC
bro ocurre principalmente entre 2␪ = 20◦ -25◦ [41]. La presencia
Agregados gruesos 946 802 932 de este hombro da cuenta de que la sílice no se vuelve cris-
Agregados finos 603 752 672 talina si la temperatura de calcinación es menor o igual que
Cemento 440 443 518
700 ◦ C [42]. Se ha reportado que la naturaleza amorfa de la
Agua 182 168 205
ceniza es significativa para la reactividad puzolánica, lo que
hace que este material sea un sustituto cementante viable
Con relación al comportamiento mecánico de las mezclas y efectivo en la preparación de mezclas de hormigón [43].
preparadas, las cantidades de material empleadas (para 1 m3 ) Se ha informado que la presencia de la sílice amorfa está
para el diseño de la mezcla de referencia (0:0) por las metodo- directamente relacionada con la formación de los compues-
logías ACI, Walker y HPC, están reportadas en la tabla 3. tos de hidratación secundaria [40]. Diferentes investigaciones
La figura 4 presenta los resultados de la resistencia a com- han revelado que la naturaleza amorfa mostrada por la ceniza
presión al día 28 del hormigón 0:0 (sin ceniza ni polvo de vidrio) mejora la resistencia a compresión simple del hormigón que la
preparado por los diferentes métodos. incorpora [44]. Asimismo, en la figura 5 se observa que el polvo
Tal como se puede apreciar en la figura 4, la mayor cuantía de vidrio representa un sólido amorfo, lo que se confirma por
de cemento fue empleada para el diseño de mezcla proyectado la ausencia de picos de difracción.
con el método HPC. Sin embargo, las relaciones agua/cemento Con las cantidades de material (kg) presentados en la tabla
no tuvieron diferencias entre las metodologías de diseño 3 se procedió a la fabricación de la mezcla de hormigón tradi-
empleadas superiores al 8%. En contraste, el porcentaje de cional. Para las mezclas que incluyeron un reemplazo del 5%
agregados finos varió entre el 28% y el 35%, y el de los agrega- en masa del cemento con cascarilla y de polvo de vidrio se
dos gruesos, entre el 37% y el 44%, respectivamente, siendo el prepararon diferentes proporciones de ceniza de cascarilla de
método ACI el que empleó el mayor porcentaje de agregados arroz:residuos de vidrio CCA:RV (i.e. 0:1, 1:0, 1:1, 1:2 y 1:3), las
gruesos (44%) y el método HPC el que empleó el mayor por- cuales se presentan en la tabla 4.
centaje de agregados finos (35%). Sin embargo, las diferencias En la tabla 5 se evidencia que el cemento está compuesto
en el porcentaje de los agregados por cada uno de los méto- principalmente por CaO (55,34%), SiO2 (24,17%), Al2 O3 (6,83%)
dos no generaron diferencias significativas en la resistencia a SO3 (5,99%), los cuales se encuentran dentro del límite espe-
compresión obtenida, donde se encontró un valor promedio cificado en la norma ASTM C150-20 [45]. En la misma tabla
de 21,96 ± 0,32 MPa. De los resultados ilustrados en la figura 1 se aprecia que, tanto en la ceniza como en los residuos de
y en la figura 4 se infiere que la resistencia a compresión no vidrio, el SiO2 , es el componente principal. En comparación
está directamente influenciada por la granulometría de los con los residuos de vidrio (68,03%), se encontró un contenido
agregados. Dada la similitud en los valores de resistencia a más significativo de SiO2 en la ceniza (92,21%). Asimismo, el
compresión arrojados por los métodos de diseño empleados, porcentaje total de óxidos de SiO2 , Al2 O3 y Fe2 O3 es superior al
en este trabajo el diseño de mezclas de hormigón tradicional 70% tanto en la ceniza (92,43%) como en los residuos de vidrio
y modificado se realizó utilizando la metodología ACI. (70,07%), acorde a la normatividad ASTM C618; por lo tanto,

Figura 4 – Resistencia a compresión por diferentes métodos de diseño.

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Figura 6 – Asentamiento de las mezclas de hormigón.

asentamiento está asociada con la naturaleza hidrofílica de la

ceniza, lo que le permite absorber una cantidad significativa
de agua en su superficie y almacenarla en sus poros, lo que da
como resultado una disminución del agua libre y un valor de
asentamiento reducido [46]. Además, el alto contenido de SiO2
está asociado con una mayor reactividad de la ceniza, lo cual
contribuye a la disminución del asentamiento del hormigón
[47]. Asimismo, en la figura 6 se encuentra que un aumento
de residuos de vidrio provoca aumentos del 55%, del 89% y
del 333% en las mezclas 1:1, 1:2 y 1:3, respectivamente, con
respecto a la mezcla 1:0. El comportamiento encontrado en el
asentamiento está en línea con los resultados de Ibrahim [48],
Figura 5 – Difractogramas de los residuos de vidrio y de la
y está relacionado con la superficie lisa y la nula capacidad
ceniza de arroz.
de absorción de agua por parte del vidrio, disminuyendo la
fricción y aumentando la fluidez de las mezclas.
Como se aprecia en la tabla 6 (resultados de la densidad
estos residuos se consideran materiales puzolánicos. De igual y su porcentaje de incremento), la incorporación de ceniza o
manera, se observa que componentes químicos restantes tales vidrio genera un incremento, aunque poco significativo, en la
como Na2 O y CaO se encuentran en menores porcentajes en densidad del hormigón. Se ha informado que las propiedades
la ceniza (Na2 O = 0,08% y CaO = 0,73%) que en los residuos de puzolánicas de los sustitutos cementantes, responsables de la
vidrio (Na2 O = 15,88% y CaO = 11,65%). reacción puzolánica, generan un efecto de relleno de los poros
Como se detalla en la figura 6, la incorporación individual del hormigón por la puzolana haciéndolo más denso que el
de ceniza (muestra 1:0) genera una disminución del 45% hormigón tradicional [49].
en el asentamiento con respecto al hormigón tradicional La resistencia a compresión (fig. 7) del hormigón tradicional
(0:0), resultados que están en línea con lo reportado en la (27,2 MPa) aumentó un 2% con el reemplazo individual del 5%
literatura [43], donde se ha informado que la disminución del del cemento por ceniza, en línea con los reportes de Bixapathi

Tabla 4 – Cantidad (kg) de materiales precursores para hormigón con reemplazo del 5% en masa de cemento (método ACI)
Tipo de mezcla

Material precursor 0:0 0:1 1:0 1:1 1:2 1:3

Agregado grueso 946 946 946 946 946 946

Agregado fino 603 603 603 603 603 603
Cemento 440 418 418 418 418 418
Agua 182 182 182 182 182 182
Ceniza de arroz (CCA) 0 22 0 11 7,3 5,5
Residuos de vidrio (RV) 0 0 22 11 14,7 16,5
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Tabla 5 – Composición química de los sustitutos cementantes

Compuesto Cemento (%) Polvo de vidrio (%) Ceniza de cascarilla de arroz (%)

SiO2 24,170 68,030 92,210

Al2 O3 6,830 1,510 0,030
Fe2 O3 3,210 1,130 0,190
CaO 55,340 11,650 0,730
SO3 5,990 0,950 0,320
K2 O 2,000 0,540 4,080
MgO 0,760 0,080 0,390
Na2 O 0,420 15,880 0,080
MnO 0,300 0,009 0,220
P2 O5 0,190 0,030 1,480
Cl 0,090 0,030 0,250
Sr 0,08 0,007 0,006
Otros 0,62 0,154 0,014

Tabla 6 – Densidad de las mezclas de hormigón

Tipo de mezcla

Característica 0:0 1:0 1:1 1:2 1:3

Densidad (kg/m3 ) 2.540 2.560 2.580 2.590 2.595

% incremento − + 1* + 1,57 + 1,96 + 2,16

Figura 8 – Emisiones de dióxido de carbono de las mezclas

Figura 7 – Resistencia a la compresión de las mezclas.
de hormigón.

y Saravanan [50], quienes informaron de un incremento alre- hormigones preparados con cenizas de aceite de palma y de
dedor del 3% para este mismo porcentaje de reemplazo. En la cascarilla de arroz.
figura 7 se observa que el polvo de vidrio mejora la resistencia En la figura 8 se observa que la emisión de CO2 del hor-
del hormigón preparado solo con ceniza, pues al observar las migón tradicional fue de 374 kgCO2 /m3 , y guarda una buena
mezclas de hormigón 1:1, 1:2 y 1:3 se evidencia un incremento correspondencia con otros reportes de la literatura, donde se
del 3,1%, del 5,4% y del 14%, respectivamente, con respecto a han informado emisiones de 465 kgCO2 /m3 [52], 369 kgCO2 /m3
la mezcla 1:0. La resistencia mejorada con el polvo de vidrio [12] y 376 kgCO2 /m3 [53], para el hormigón de referencia. En
adicionado puede atribuirse a que este material puzolánico estos trabajos reportaron factores de emisión entre 0,86 y
presenta un alto contenido de CaO (11,65%), el cual es mayor 0,91 kg de CO2 por kg de cemento, componente que rige pre-
al encontrado en la ceniza (0,73%), conduciendo a reacciones dominantemente en el CO2 emitido durante la preparación
adicionales entre el Ca(OH)2 (formado por el agua de la mezcla, del hormigón; de hecho, este tiene una tasa de contribución
que reacciona con el CaO presente en el vidrio) disponible y equivalente al 97% (en este trabajo) del total de las emisiones.
el SiO2 para formar un gel C-S-H secundario, que es responsa- Por lo tanto, la sustitución de este componente es crítico para
ble de la microestructura enriquecida del hormigón, tendencia disminuir las emisiones de CO2 . En la figura 8 se hace evidente
que ha sido previamente reportada por Santhosh et al. [51] en que un reemplazo de cenizas equivalente al 5% de cemento
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apreciar aumentos del 300%, del 350% y del 380% para las mez-
clas 1:1, 1:2 y 1:3, con respecto a la mezcla 1:0, y aumentos del
37%, del 56% y del 87% con respecto a la mezcla tradicional de
hormigón (0:0), respectivamente, inducidos por la incorpora-
ción de vidrio. Esta tendencia se asocia principalmente con su
naturaleza puzolánica y con el efecto de relleno inducido por
los residuos de vidrio, los cuales hacen que la microestruc-
tura de la pasta de cemento sea más compacta, generando
aumentos no solo en la conductividad térmica sino también
en la compresión simple, discutida previamente.
Finalmente, con respecto a la reacción álcali-sílice, la
mezcla 1:3 presentó una mayor expansión que la mezcla tra-
dicional y que la mezcla 1:0; sin embargo, esta fue menor de
0,2%, por lo cual no se considera nociva para la durabilidad del
hormigón.

Conclusiones
Figura 9 – Conductividad térmica de las mezclas de
hormigón. En este trabajo se evaluó el efecto de la incorporación de polvo
de vidrio en el hormigón preparado con ceniza de cascarilla de
arroz como sustituto del cemento. A partir de los resultados
disminuye de manera sustancial el CO2 emitido. La mezcla experimentales se establecen las siguientes conclusiones:
1:0 mostró una disminución del 6,5% de las emisiones con
respecto al hormigón de referencia (i.e. 0:0); esta disminución • La adición de polvo de vidrio contribuyó a mejorar la tra-
se atribuye al menor consumo de cemento necesario para bajabilidad del hormigón. El asentamiento de las mezclas
preparar el hormigón, en línea con los informes de Alnahhal incrementó conforme aumentó el contenido de polvo de
et al. [12], quienes reportaron una disminución en las emi- vidrio, y este comportamiento estuvo relacionado directa-
siones del CO2 del 15%, del 22% y del 30% para sustituciones mente con la superficie lisa del vidrio y su incapacidad
del 10%, del 20% y del 30% del cemento, respectivamente, para absorber agua. El mayor porcentaje de polvo de vidrio
tendencia asociada al menor factor de emisión de la cas- empleado (1:3) produjo el mayor asentamiento.
carilla de arroz (0,1032 kg/CO2 por kg de cascarilla) [12] en • Se evidenció un aumento poco significativo en la densidad
comparación con el cemento (0,82 kg/CO2 por kg de cemento). del hormigón con la incorporación de ceniza y de vidrio. Sin
Asimismo, se observa que las mezclas 1:1, 1:2 y 1:3 presentan embargo, este aumento se asoció con la actividad puzolá-
disminuciones del 8,0%, del 8,5% y del 9,0% en las emisiones nica de la ceniza de cascarilla de arroz y del polvo de vidrio.
de CO2 con respecto al hormigón tradicional y del 1,7%, del • El polvo de vidrio desempeñó un papel importante en el
2,3% y del 2,8% con respecto al hormigón preparado solo con comportamiento mecánico del hormigón. La resistencia a
ceniza (1:0), respectivamente. La reducción en las emisiones compresión del hormigón preparado con ceniza mejoró sus-
con el incremento de vidrio, aunque poco significativa, se tancialmente conforme aumentó el contenido de polvo de
debe principalmente a que los residuos de vidrio no requieren vidrio; la mezcla con un mayor contenido de residuos de
tratamiento térmico; de hecho, caso contrario a las cenizas, vidrio presentó la mayor resistencia, tendencia atribuida a
donde la energía requerida para la calcinación de la ceniza a las reacciones adicionales de hidratación.
700 ◦ C es mayor a la requerida para el pretratamiento mecá- • La incorporación de ceniza de cascarilla de arroz y polvo
nico del vidrio con etapas previas de molienda y tamizado. de vidrio mostró un comportamiento ambiental satisfac-
Para el hormigón diseñado con la mezcla 1:3 se observó una torio. El CO2 emitido disminuyó un 6,5% en el hormigón
disminución del 9,0% con respecto al hormigón de control preparado con ceniza y en un 8,5% en promedio en las
(0:0), lo que contribuye significativamente a la mejora del mezclas que incluyeron polvo de vidrio. La disminución del
medio ambiente por el menor CO2 emitido. CO2 emitido, por incorporación de vidrio, estuvo asociada al
La figura 9 muestra que la incorporación de un 5% de ceniza pretratamiento mecánico del vidrio, proceso de menor con-
provoca una disminución del 54% en el valor de la conductivi- sumo energético que el pretratamiento térmico requerido
dad con respecto al hormigón de control (0:0), el cual presentó para calcinar la cascarilla.
una conductividad térmica alrededor de 1,03 Wm/K, resulta- • La adición individual o combinada de polvo de vidrio o
dos que están en línea con los reportes de Selvaranjan et al. ceniza de cascarilla de arroz contribuye al comportamiento
[22], quien reportaron disminuciones del 30% para hormigones térmico del hormigón, y esta adición conlleva a un incre-
con sustitución del 10% de ceniza. La reducción en la conducti- mento en la conductividad térmica del hormigón, asociada
vidad térmica puede atribuirse a la menor gravedad específica con el efecto de relleno provocado por el vidrio en la matriz
de la ceniza y a un contenido de sílice activo más alto que el de hormigón.
cemento; de hecho, se ha reportado previamente que un alto
contenido de SiO2 contribuye a la disminución de la conduc- Finalmente, los resultados de este estudio indican un
tividad térmica en el hormigón [54]. En la figura 9 se pueden impacto beneficioso en las propiedades mecánicas y térmicas
94 b o l e t í n d e l a s o c i e d a d e s p a ñ o l a d e c e r á m i c a y v i d r i o 6 3 (2 0 2 4) 85–95

por la incorporación de vidrio en el hormigón preparado con Today Proc. 42 (2021) 1958–1965
ceniza, al igual que mostró una disminución del CO2 emitido, [Link]
por lo cual se espera potenciar el aprovechamiento combinado [10] T. Dey, T. Bhattacharjee, P. Nag, Ritika, A. Ghati, A. Kuila,
Valorization of agro-waste into value added products for
de ceniza y vidrio en la preparación de hormigones ambien-
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caña y residuos de vidrio se convierte en una estrategia de (2019) 386–394
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