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CAPITULO 3
4. Ensayos no destructivos utilizados durante la inspección de los equipos
de perforación
4.1 Inspección visual
El método más antiguo y común de ensayo no destructivo es la inspección visual y es
también el menos entendido y adecuadamente utilizado de todos los métodos.
La inspección visual puede ser definida como: la examinación de un objeto utilizando
solamente la vista o en conjunto con diferentes instrumentos de amplificación,
grabación, registro etc. Sin cambiar, alterar o destruir el objeto sometido a prueba.
En inspección visual la más importante de las herramientas es la vista, la exactitud
visual es el punto más importante de una persona que realiza inspecciones visuales.
Espejos
– Los espejos son una de las ayudas de inspección más comunes por que
ellos permiten la inspección dentro de tubos, hoyos, dentro y detrás de los
objetos y son extremadamente fáciles de utilizar.
Aspectos a considerar en el uso de espejos
– Iluminación del área adecuada.
– Su pueden utilizar con linternas u otro de luz portable adecuada, sin
embargo se debe evitar el uso de iluminación directa intensa para evitar la
formación de sombras y deslumbramiento.
– En la medida de lo posible la distancia al espejo debe ser la misma que la
distancia a la pieza.
– La estimación del tamaño de la discontinuidad es posible cuando el espejo
esta cercano a la superficie.
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• Tipos de espejos
– Dentales.
– Inspección.
Magnificadores.
– Los magnificadores o lupas están definidos por su aumento, campo de
visión, distancia de trabajo, distancia al ojo y profundidad de campo.
– La capacidad de aumento depende de la curvatura de la lente convergente,
mayor curvatura produce mayor ángulo de refracción lo cual reduce la
longitud focal y por lo tanto incrementa el aumento.
– El aumento se determina por la formula:
• M = 250/f M = Aumento, f = Longitud focal.
• La distancia de trabajo del magnificador es la misma que la longitud
focal.
• La profundidad de campo es el máximo rango de distancias que
están en foco en el mismo tiempo sin cambio de posición de visión.
– Lupas estan entre 1.5X a 10X
– Comparadores opticos desde 6X a 50X
– Microscopios van desde 50X a 2000X.
Medición Dimensional.
– Describen longitud, altura, espesor u otra dimensión que pueda ser medida
como la distancia entre dos puntos, un punto y una línea o un punto y un
plano.
– Resolución
• División o escala mas pequeña que determina la cantidad mínima
de variación a la cual el instrumento es sensible.
– Exactitud
• Condición de conformidad a un patrón conocido.
• La exactitud del instrumento mide la extensión a la cual el promedio
de varias medidas concuerda con el valor real.
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• Como norma un instrumento deberá tener al menos una exactitud
de un cuarto de la tolerancia de la característica a ser medida
• Instrumentos típicos de medición:
– Reglas, cintas
– Micrómetros
– Verniers
– Comparadores
Boroscopios
Los boroscopios son los instrumentos más utilizados para realizar inspecciones
visuales por medios remotos.
– Estos instrumentos fueron desarrollados para su uso en el campo médico y
eran utilizados para observar dentro del cuerpo humano antes, durante y
después de una cirugía. La comunidad médica se refiere a estos
instrumentos como endoscopios.
– El nombre boroscopio proviene de la adaptación de este equipo médico a
la inspección dentro de cañones de armas militares.
– Los boroscopios pueden ser divididos en:
– • boroscopios rígidos
– • boroscopios de fibra óptica o flexibles
– Cada uno de estos tiene diversas aplicaciones especiales y sobre todo
diferentes mecanismos de operación.
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4.2 Tinta Penetrante
El ensayo con líquidos penetrantes es un método de examen no destructivo,
basado en la capacidad de algunos líquidos de penetrar dentro de aberturas muy
pequeñas por capilaridad. Este método se utiliza para detectar agrietamientos,
laminaciones, porosidad y otras discontinuidades abiertas a la superficie de metales no
magnéticos, tales como el aluminio, el acero inoxidable, latón, cobre, bronce, titanio,
magnesio y otros materiales, como cerámica, vidrio y plástico. Aunque también se aplica
con frecuencia a los metales magnéticos como el acero al carbono, estos son usualmente
examinados por el método de partículas magnéticas.
La técnica de ensayos con tintes penetrantes facilita de detección de
discontinuidades en dos maneras porque primero, produce una indicación que es mucho
mayor en tamaño que la discontinuidad misma y segundo, dicha indicación es presentada
en alto contraste con el fondo.
Cuando se usa penetrantes visibles, estos son generalmente de un color rojo
brillante, el cual contrasta fuertemente sobre el blanco níveo del revelador; en el caso de
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los penetrantes fluorescentes , éstos están formulados para brillar intensamente y generar
luz con una longitud de onda a la cual el ojo humano es muy sensitivo bajo luz negra.
La flexibilidad del ensayo con tintes penetrantes es palpable en el hecho de que sirve para
inspeccionar desde la cerámica de diminutos componentes electrónicos hasta enormes
soportes de estructuras de aviones y equipos espaciales.
La Inspección con líquidos penetrantes es capaz de detectar discontinuidades que afloren
a la superficie de una pieza tales como:
- Grietas por Fatiga
- Grietas provenientes de cambios de temperatura
- Grietas originadas por esmerilado
- Fracturas por sobrecarga e impacto
- Porosidad
- Solapaduras
- Falta de fusión en soldaduras (Con salida a la superficie)
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4.3 Partículas Magnéticas
La inspección con partículas magnéticas es un método de ensayo no destructivo usado
para detectar discontinuidades superficiales y sub-superficiales en materiales
ferromagnéticos tales como hierro, níquel, cobalto, o algunas de sus aleaciones.
Cuando el proceso de inspección con partículas magnéticas se realiza adecuadamente,
se establece una fuga de campo magnético justo encima del sitio donde yace la
discontinuidad. Mediante el uso de partículas muy pequeñas (como limaduras de hierro
finas) se puede determinar visualmente la ubicación de tales fugas.
Cuando se trata de materiales ferromagnéticos, el ensayo con partículas magnéticas es
preferido sobre el líquido penetrante, pues es más rápido, requiere menos preparación
de la superficie, y en algunos casos es capaz de detectar discontinuidades sub-
superficiales.
El método es usado para inspeccionar piezas moldeadas, fundiciones, forjas y
soldaduras en acero estructural y en componentes de la industria automotriz,
petroquímica, aeroespacial, y de generación de poder. La inspección sub-acuática
permite incluso inspeccionar estructuras y tuberías sumergidas en agua.
Concepto basico de la inspección con partículas magnéticas.-
La inspección con partículas magnéticas se basa en el principio del magnetismo.
Diminutas partículas ferromagnéticas, secas o suspendidas en agua o aceite son
atraídas a los sitios donde existe fuga de flujo magnético de la misma forma en que las
limaduras de hierro son atraídas hacia los polos de un imán. Las grietas y otras
discontinuidades similares causan interrupción en el campo magnético de una pieza
magnetizada, atrayendo las partículas ferrosas hacia el punto de fuga, y permitiendo así
al inspector visualizar la ubicación de discontinuidades.
La clave para una inspección exitosa con partículas magnéticas es la magnetización
adecuada (no exagerada) de la pieza en dirección perpendicular a las discontinuidades,
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y un buen contraste entre la superficie de la pieza y las partículas utilizadas. Las
partículas para inspección con partículas magnéticas son de hierro dulce precipitado,
teñidas con color o tintura fluorescente.
Para hallar discontinuidades muy pequeñas se usan partículas magnéticas húmedas
fluorescentes. Aunque las partículas secas son menos sensibles para la detección de
defectos pequeños, son mejores para hallar discontinuidades sub-superficiales.
Materiales para inspección con partículas magnéticas
En un proceso de Inspección con Partículas Magnéticas es de suma importancia el
uso de los materiales adecuados a fin de asegurar la mejor indicación posible para el
tipo particular de defecto buscado bajo ciertas condiciones específicas. La escogencia
de los materiales determina la calidad del patrón formado por aglomeración de las
partículas; y dado que la interpretación del resultado del ensayo depende del aspecto
de dicho patrón, podemos decir que los resultados de una Inspección con Partículas
Magnéticas dependen en alto grado de las partículas empleadas
Existen dos tipos básicos de partículas magnéticas: Secas y Húmedas. En el
método de partículas húmedas, éstas están suspendidas en líquido que puede ser agua
o aceite. En cualquier caso, las partículas son teñidas o coloreadas a fin de proveer un
buen contraste con la superficie inspeccionada. Las Partículas húmedas se
recomiendan para la detección de superficies muy finas, como las grietas por fatiga, y
se usan a menudo en equipos estacionarios, donde pueden ser reutilizados hasta tanto
se contaminen, mientras que las partículas secas son más sensibles a defectos sub-
superficiales, son más empleadas con los equipos portátiles de inspección y no se
pueden reutilizar.
La partículas utilizadas en procesos de Inspección con Partículas magnéticas
consisten de material ferromagnético finalmente dividido, por lo general, combinaciones
de hierro y óxidos de hierro. Las propiedades importantes de estas partículas incluyen:
- Tamaño
- Forma
- Densidad
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- Propiedades Magnéticas
- Movilidad
- Color
La importancia relativa de cada una de estas propiedades varía según las
condiciones de aplicación y ensayo.
EQUIPOS:
EQUIPOS PORTATILES.-
Los equipos portátiles para inspección con partículas magnéticas se fabrican en
una variedad de tamaños, formas y capacidades. Básicamente, todos operan bajo los
mismos principios de los equipos estacionarios (fijos) y móviles, pero son tan compactos
que permiten la inspección en áreas reducidas o remotas.
Pueden usarse prácticamente en cualquier lugar donde exista un suministro
adecuado de AC, pues por lo general operan con corriente de entrada de 110 – 220
Voltios y tienen capacidad nominal de entre 200 y 1000 amperios de salida. Pueden ser de
corriente alterna o combinados de corriente alterna (AC) y corriente directa rectificada de
media onda (HWDC).
YUGO ELECTROMAGNETICO
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EQUIPO PORTATIL DE PUNZONES
Los equipos portátiles demuestran su utilidad al inspeccionar áreas pequeñas (donde se
sospecha la existencia de grietas u otros defectos) de componentes de gran tamaño, con
rapidez, facilidad, y sin necesidad de desarmar el ensamblaje o de movilizar equipos de
gran tamaño.
Imanes Permanentes: los imanes usados industrialmente tienen una gran fuerza, lo que
puede dificultar su remoción o desplazamiento en la pieza inspeccionada. Las más
comunes son la barra Magnética y el de herradura o yugo Magnético permanente, que
requiere de hasta 50 lbs. de fuerza para ser removido de la superficie. Pueden ser usados
bajo el agua y en ambientes explosivos, además lo que puede ser lo suficientemente
pequeños para inspeccionar sitios donde no seria posible usar un electroimán grande.
Electroimanes: la mayoría de los equipos para Inspección con Partículas Magnéticas se
basan en electromagnetismo para crear los campos magnéticos a partir de electricidad. El
yugo electromagnético portátil es muy común hoy en día. Consiste en una bobina eléctrica
sobre un núcleo de hierro dulce con un interruptor convenientemente colocado para
encenderlo/apagarlo a discreción.
Se alimenta de la corriente alterna de línea normal, o con baterías portátiles.
Generan campos magnéticos muy fuertes en un área local donde los polos (de cobertura
ajustable) tocan la pieza, pudiendo levantar más de 50 Lbs. de peso.
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Prods: Son electrodos que se presionan contra la superficie del área a inspeccionar para
hacer pasar una corriente eléctrica a través del metal. La corriente circulante crea campo
magnético circular alrededor de los electrodos, útil para Inspección con partículas
Magnéticas. Los Punzones o “prods” son por lo general piezas de cobre con manillas
aislantes y un gatillo para encender o apagar el paso de corriente fácilmente.
Para inspeccionar soldaduras se colocan los dos prods en un utilaje aislante que
mantiene una separación constante mientras se realiza la inspección. (Dual Prod).
Si no hay buen contacto, se pueden producir arcos eléctricos que podrían dañar
la superficie, por eso no se usan en piezas de equipos aeroespaciales o componentes
críticos. Para prevenir daños por arco eléctrico, los puntos deben ser inspeccionados y
limpiados para eliminar óxidos, sulfatos y otros contaminantes.
Bobinas Portátiles y Cables Conductores: las bobinas se usan establecer un campo
magnético longitudinal en la pieza a inspeccionar. Cuando se usa una bobina
preformada, la pieza debe colocarse contra la superficie interna de la bobina. Por lo
general, las bobinas prefabricadas tienen 3 o 5 vueltas de alambre de cobre dentro de un
marco moldeado, y se energizan mediante un interruptor de pedal.
Los cables conductores son cables “00 extra flexible” o “0000 extra flexible” que
se enrollan alrededor del componente. El número de vueltas es determinado por la
fuerza magnética necesitada, y limitada por la longitud misma del cable. Por lo general
las espiras se colocan pegadas una de la otra.
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El amperaje se expresa en función del Nº de amperios circulando, multiplicado por
la cantidad de espiras o vueltas y unidad resultante se le llama “ampere turns” o
“amperi-vueltas”.
El suministro de poder portátil sirve para proveer la electricidad necesaria a prods,
bobinas y cables. Vienen en variedad de tamaños y capacidades. Operan con 120v o
240v y proveen hasta 6.000 amperios de corriente alterna o DC de media onda con
hasta 9 metros de cable 0000.
4.3 Ultrasonido Industrial
La inspección por ultrasonido se define como un procedimiento de inspección no
destructivo de tipo mecánico, y su funcionamiento se basa en la impedancia acústica, la
que se manifiesta como el producto de la velocidad máxima de propagación del sonido y
la densidad del material.
Cuando se inventó este procedimiento, se medía la disminución de intensidad de energía
acústica cuando se hacían viajar ondas supersónicas en un material, requiriéndose el
empleo de un emisor y un receptor. Actualmente se utiliza un único aparato que funciona
como emisor y receptor, basándose en la propiedad característica del sonido de reflejarse
al alcanzar una interfase acústica.
Los equipos de ultrasonido que se utilizan actualmente permiten detectar discontinuidades
superficiales, subsuperficiales e internas, dependiendo del tipo de palpador utilizado y de
las frecuencias que se seleccionen dentro de un rango que va desde 0.25 hasta 25 MHz.
Las ondas ultrasónicas son generadas por un cristal o un
cerámico piezoeléctrico denominado transductor y que tiene la propiedad de transformar
la energía eléctrica en energía mecánica y viceversa. Al ser excitado eléctricamente el
transductor vibra a altas frecuencias generando ultrasonido. Las vibraciones generadas
son recibidas por el material que se va a inspeccionar, y durante el trayecto la intensidad
de la energía sónica se atenúa exponencialmente con la distancia del recorrido. Al
alcanzar la frontera del material, el haz sónico es reflejado, y se recibe el eco por otro (o el
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mismo) transductor. Su señal es filtrada e incrementada para ser enviada a
un osciloscopio de rayos catódicos.
Métodos básicos de inspección
Los dos métodos más importantes para la inspección por ultrasonido son el método de
transmisión y el método eco-pulsado. La principal diferencia entre estos dos métodos es
que el método de transmisión involucra solo la medición de la atenuación de la señal,
mientras que el método eco-pulsado puede ser utilizado para medir el tiempo de tránsito y
la atenuación o disminución de la señal.
Método eco-pulsado
Es el más utilizado en inspecciones ultrasónicas, involucra la detección de ecos
producidos cuando un pulso ultrasónico es reflejado por una discontinuidad o una
interface en una pieza de trabajo. Este método es utilizado para detectar la localización de
la falla y para medir espesores.
La profundidad de la falla está determinado por el "tiempo de vuelo" entre el pulso inicial y
el eco producido por la falla. La profundidad de la falla también se puede determinar por el
tiempo relativo de tránsito entre el eco producido por una falla y el eco de la superficie de
respaldo.
Las dimensiones de las fallas se estiman comparando la amplitud de la señal del sonido
reflejado por una interface con la amplitud del sonido reflejado desde un reflector de
referencia de tamaño conocido o por una pieza de respaldo que no contenga fallas.
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Método de transmisión
EL método de transmisión el cual incluye tanto reflexión como transmisión, involucra solo
la medición de la atenuación o disminución de señal. Este método también se utiliza para
la detección de fallas. En el método eco-pulsado, es necesario que una falla interna
reflecte al menos una parte de la energía sonora sobre un transductor de recepción.
Los ecos de las fallas no son necesarios para su detección. El hecho de la que la amplitud
de la reflexión de una pieza de trabajo es menor que la de una pieza idéntica libre de
fallas implica que la pieza tiene una o más fallas. La técnica para detectar la presencia de
fallas por la atenuación de sonido es utilizada en los métodos de transmisión así como en
los métodos eco-pulsados.
La principal desventaja de los métodos de atenuación es que la profundidad de la falla no
puede ser medida.
