UNIVERSIDAD TÉCNICA DE COTOPAXI

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA Y APLICADAS

INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA

PROPUESTA TECNOLÓGICA

CONTROL DE MOTORES A PASOS POR MEDIO DE CONTROL

NUMÉRICO APLICADO A UNA MÁQUINA DE CORTE POR PLASMA

Proyecto de Titulación presentado previo a la obtención del Título de Ingenieros

Electromecánicos

Autores:

Acurio Salguero Diego Fernando

Aimacaña Shingón Jefferson Alexander

Tutor Académico:

Ing. MSc. Luis Miguel Navarrete López

LATACUNGA-ECUADOR

2022
AGRADECIMIENTO

A todos los miembros que conforman la prestigiosa

Universidad Técnica de Cotopaxi, en especial al grupo
de Docentes de la Carrera de Ingeniería
Electromecánica, por haber impartido sus
extraordinarios conocimientos durante el proceso de mi
formación académica.

Al Mg. Ing. Luis Miguel Navarrete López, quien

compartió su apoyo incondicional, con sugerencias y
críticas constructivas para el desarrollo, en el
direccionamiento y revisión de este proyecto.

A mi esposa a mis padres, que me ayudaron para que

termine esta carrera ya que junto a ellos pude afrontar
los desafíos que se presentaron en mi vida estudiantil, a
cada uno de los docentes que me supieron guiar e
inculcar con su sabiduría.

Diego Fernando Acurio Salguero

AGRADECIMIENTO

A Dios por darme la oportunidad de estar en este mundo,

por darme la fortaleza, confianza, humildad, sabiduría,
prudencia y seguridad para seguir en el duro caminar de
cada día enfrentándome a las adversidades para así
alcanzar las metas que me he propuesto.

A ti Padre Celestial ya cada qué día me pones pruebas,

pero me cobija con su manto, me da fuerzas de aliento,
con fe ya que en el todo se puede lograr, además ya que
el bendice mi familia los cuales llevo en mis
pensamientos, mi corazón y gracias a ello puedo tomar
decisiones.

A la UNIVERSIDAD TÉCNICA DE COTOPAXI, por

darme la oportunidad de obtener una profesión, de
manera especial a la carrera de Ingeniería
Electromecánica.

A mis profesores que siempre me apoyaron de una u otra

manera y que me enseñaron a más de lo teórico que nada
es imposible en la vida tan solo hay cosas difíciles, que
todo está en la mente que si te propones se puede logar y
con Dios todo se puede.

Jefferson Alexander Aimacaña Shingón

DEDICATORIA

A nuestro Señor Jesucristo, que me ha permitido

disfrutar cada día de mi vida y que ha estado junto a mi
como guía espiritual, por haberme permitido cumplir
con mis metas y llegar a cumplir el más grande de los
sueños el culminar mi carrera.

De manera especial a mi esposa y mi hijo, con su

incondicional apoyo me inspiraron a culminar esta meta
tan anhelada que teníamos propuesta. Y el resultado hoy
se ve reflejado con un título profesional.

A mis suegros, hermanos, familiares, aquellos que por

medio de su cariño y comprensión han logrado orientar
y satisfacer mis sueños de superación y progreso.

A mis queridos amigos que aportaron su más

desinteresado apoyo, amistad y cariño hacia mi persona,
durante toda mi formación académica y la realización de
mi proyecto.

Diego Fernando Acurio Salguero

DEDICATORIA

Dedico este Trabajo de Tesis con todo mi Corazón,

Amor, Cariño, Respeto y Aprecio a mi papá, Luis
Marcelo Aimacaña Singaucho por todo el apoyo,
confianza y sus sabios consejos que me brindó desde que
yo era pequeño, agradezco que con su esfuerzo me dio la
oportunidad de terminar mis estudios, a mi mamá María
Dolores Shingón Rojas que me dio la vida y me
acompañó durante el trayecto de la misma brindándome
su amor, corrigiendo mis faltas y guiándome de su mano
por el camino del bien.

A mi hermano Cristian Geovanny Aimacaña Shingón

que en paz descanse quien me enseño el valor y amor
incondicional entre hermanos desde pequeño y aunque
el tiempo no le alcanzo para acompañarme durante mi
camino aquí en la tierra, él me supo cuidar desde el cielo
y me envió sus bendiciones para que yo no decaiga y
trunque mi recorrido para cumplir mis metas y objetivos.

A mi Hermano, Hermanas, y a mis Sobrinas que en el

transcurso del tiempo me han brindado su Amistad,
Cariño, Amor y sobre todo Comprensión en los buenos y
malos momentos para así luchar día a día por cumplir
mis metas de las cuales ellos forman parte importante.

A Erika Gabriela Aimacaña Orozco por acompañarme

en los buenos y malos momentos, quién a pesar de la
adversidad es una persona muy importante en mi vida.

Jefferson Alexander Aimacaña Shingón

ÍNDICE DE CONTENIDO

1. INFORMACIÓN GENERAL ............................................................................................ 1

2. INTRODUCCIÓN .............................................................................................................. 4

2.1 EL PROBLEMA ............................................................................................................ 5

2.1.1 Situación Problémica ............................................................................................... 5

2.1.2 Matriz Causa - Efecto .............................................................................................. 5

2.1.3 Formulación del problema ....................................................................................... 6

2.2 BENEFICIARIOS .......................................................................................................... 6

2.3 JUSTIFICACIÓN ........................................................................................................... 6

2.4 HIPÓTESIS .................................................................................................................... 7

2.5 OBJETIVOS ................................................................................................................... 7

2.5.1 General .................................................................................................................... 7

2.5.2 Específicos ............................................................................................................... 7

2.6 SISTEMA DE TAREAS EN RELACIÓN A LOS OBJETIVOS PLANTEADOS ....... 7

3. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA .................................................................................... 8

3.1 ANTECEDENTES INVESTIGATIVOS ....................................................................... 8

3.2 PROCESO DE CORTE DE METALES ...................................................................... 10

3.2.1 Corte por plasma .................................................................................................... 12

3.3 MÁQUINA CNC .......................................................................................................... 12

3.3.1 Cinemática de manipuladores de configuración cartesiana ................................. 123

3.3.2 Configuración del control Numérico Computarizado .............. ………………….14

3.3.3 Máquina CNC de corte por plasma ....................................................................... 14

3.4 MOTORES ................................................................................................................... 16

3.4.1 Motores DC, Servomotores y motores paso a paso ............................................... 16

3.4.2 Clasificación de motores paso a paso .................................................................... 18

3.4.3 Comparativa de motores paso a paso vs servo motores vs motor DC ................... 23

 3.4.4 Comparativo de características motores paso a paso vs servo motores ................ 23

3.5 TARJETA DE ADQUISISCIÓN DE DATOS ............................................................ 23

3.5.1 Antecedentes y definición ..................................................................................... 23

3.5.2 Comparativa de tarjetas de control de motores paso a paso………………………24

3.6 SOFTWARE ................................................................................................................. 25

3.6.1 Sistema CAD/CAM ............................................................................................... 25

3.6.2 Principales características de funcionamiento para software CAD/CAM............. 25

4. MATERIALES Y MÉTODOS......................................................................................... 27

4.1 INVESTIGACIÓN ....................................................................................................... 27

4.1.1 Investigación Bibliográfica.................................................................................... 27

4.1.2 Investigación de Campo ........................................................................................ 27

4.2 MÉTODOS ................................................................................................................... 27

4.2.1 Método Hipotético - Deductivo ............................................................................. 27

4.2.2 Método Experimental ............................................................................................ 28

4.3 TÉCNICAS ................................................................................................................... 28

4.3.1 Observación ........................................................................................................... 28

4.3.2 Pruebas de Movilidad ............................................................................................ 28

4.3.3 Análisis .................................................................................................................. 34

4.4 INSTRUMENTOS ....................................................................................................... 28

4.5 DECLARACIÓN DE VARIABLES ............................................................................ 28

4.5.1 Variable independiente .......................................................................................... 28

4.5.2 Variable dependiente ............................................................................................. 29

4.6 METODOLOGÍA PARA EL DISEÑO DEL SISTEMA............................................. 29

4.6.1 Desarrollo del proyecto ......................................................................................... 30

4.6.2 Análisis del sistema de corte por plasma ............................................................... 30

4.7 DISEÑO MECÁNICO DE LA ESTRUCTURA DE LA MÁQUINA CNC ............... 31

4.7.1 Dimensionamiento de la estructura para la máquina…………………………….31

 4.7.2 Selección del material para la estructura de la máquina CNC…………………..33

4.7.3 Deslizamiento lineal de la máquina CNC.............................................................. 35

4.7.4 Análisis y selección de la transmisión de ejes ....................................................... 36

4.7.5 Sistema de movimiento lineal................................................................................ 39

4.8 DISEÑO DEL SISTEMA DE DESPLAZAMIENTO (EJES) ..................................... 40

4.8.1 Eje X ...................................................................................................................... 40

4.8.2 Eje Y- A ................................................................................................................. 40

4.8.3 Eje Z ...................................................................................................................... 41

4.8.4 Diseño de la mesa de corte (rejilla) ....................................................................... 42

4.9 CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO ......................................................... 42

4.9.1 Principio de Funcionamiento ................................................................................. 43

4.9.2 Ventajas de usar un sistema CNC ......................................................................... 43

4.9.3 Análisis y selección de hardware y software para el control y monitoreo ............ 44

4.10 MOTORES PASO A PASO ....................................................................................... 47

4.10.1 Descripción del motor paso a paso NEMA 24 .................................................... 47

4.10.2 Características y especificaciones del motor paso a paso NEMA 24 .................. 48

4.11 EQUIPO DE CORTE POR PLASMA ....................................................................... 49

4.11.1 Antorcha .............................................................................................................. 50

5. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS ............................................................ 52

5.1 Prueba de Funcionamiento 01 ...................................................................................... 52

5.2 Prueba de Funcionamiento 02 ...................................................................................... 61

5.3 Activación del botón de paro ........................................................................................ 63

6. PRESUPUESTO Y ANÁLISIS DE IMPACTO .............................................................. 63

6.1 PRESUPUESTO........................................................................................................... 63

6.2 VAN Y TIR .................................................................................................................. 66

6.3 ANÁLISIS DE IMPACTO........................................................................................... 66

6.3.1 Impacto Tecnológico ............................................................................................. 67

7. CONCLUSIONES DEL PROYECTO ............................................................................. 68

7.1 CONCLUSIONES ........................................................................................................ 68

7.2 RECOMENDACIONES .............................................................................................. 68

8. BIBLIOGRAFÍAS ............................................................................................................ 69

9. ANEXOS .......................................................................................................................... 71
ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1. Beneficiarios directos de la propuesta. ........................................................................ 6

Tabla 2. Beneficiarios indirectos de la propuesta. ..................................................................... 6

Tabla 3. Sistemas de tareas. ....................................................................................................... 7

Tabla 4. Cuadro de clasificación de los motores paso a paso. ................................................. 22

Tabla 5. Servomotor de CC vs. Motor paso a paso vs. Motor DC……………………….…..22

Tabla 6. Características de servomotor de CC vs motor paso a paso…….……………….…..23

Tabla 7. Tarjetas de control para motores paso a paso. ........................................................... 25

Tabla 8. Variable independiente. ............................................................................................. 29

Tabla 9. Variable dependiente. ................................................................................................ 29

Tabla 10. Porcentaje del acero ASTM. .................................................................................... 33

Tabla 11. Sistemas de transmisión. ......................................................................................... 38

Tabla 12. Análisis técnico comparativo de los parámetros principales a tomarse en cuenta para
la selección del sistema de transmisión descartando el sistema de transmisión por cadena. ... 39

Tabla 13. Tarjetas de control ................................................................................................... 45

Tabla 14. Especificaciones de motor paso a paso. .................................................................. 48

Tabla 15. Se detalla las principales características de la cortadora por plasma. ..................... 49

Tabla 16. Especificaciones generales de la antorcha ............................................................... 51

Tabla 17. Detalle de cortes de prueba 01. ................................................................................ 53

Tabla 18. Especificaciones técnicas calibre digital Stainless. ................................................. 54

Tabla 19. Resultado de pruebas de la circunferencia de 20mm .............................................. 54

Tabla 20. Resultado de pruebas de la circunferencia de 50mm. ............................................. 56

Tabla 21. Resultado de pruebas de la circunferencia de 75mm. ............................................. 57

Tabla 22. Resultado de pruebas de la circunferencia de 100mm. ........................................... 58

Tabla 23. Resultado de pruebas de la circunferencia de 150mm. ........................................... 60

Tabla 24. Rango de Tolerancia. ............................................................................................... 61

Tabla 25. Rango General de Repetibilidad. ............................................................................. 61

Tabla 26. Detalle 02 de corte de prueba .................................................................................. 62

Tabla 27. Especificaciones de corte de la máquina…………….…………………………….62

Tabla 28. Costo de elementos normalizados y suministros. .................................................... 64

Tabla 29. Costos de materiales. ............................................................................................... 64

Tabla 30. Costos de mano de obra y maquinaria ..................................................................... 65

Tabla 31. Costo Final de la Maquinaria CNC de corte por plasma ......................................... 65

Tabla 32. Cálculo del VAN y TIR……………….…………….…………………………….66

Tabla 33. Tasa de descuento, datos porcentuales .................................................................... 66

ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2.1. Diagrama de Ishikawa. ............................................................................................ 5

Figura 3.1. Arranque de viruta continua.................................................................................. 11

Figura 3.2. Cizallado de forma manual. .................................................................................. 11

Figura 3.3. Proceso de corte por plasma en acero. .................................................................. 12

Figura 3.4. Arco/chispa de plasma. ......................................................................................... 14

Figura 3.5. Aplicación del proceso de corte por plasma. ........................................................ 16

Figura 3.6. Motor DC. ............................................................................................................. 17

Figura 3.7. Servomotor. ........................................................................................................... 17

Figura 3.8. Motor paso a paso de 4 cables. ............................................................................. 18

Figura 3.9 Esquema motor paso a paso unipolar de 6 cables. ................................................. 19

Figura 3.10. Esquema motor paso a paso bipolar con 4 cables………………………………19

Figura 3.11. Principio de funcionamiento de un motor paso a paso de imán permanente. ..... 20

Figura 3.12. Principio de funcionamiento de un motor paso a paso de reluctancia variable. . 20

Figura 3.13. Rotor de un motor paso a paso híbrido. .............................................................. 21

Figura 3.14. Principio de funcionamiento de un motor paso a paso hírido. ............................ 21

Figura 3.15. Sistema de adquisisción de datos. ....................................................................... 24

Figura 3.16. Proceso sobre el desarrollo desde CAD hasta el corte………………………….26

Figura 4.1. Diagrama de bloques del proceso de corte por plasma………………………….31

Figura 4.2. Diseño de estructura del sistema. .......................................................................... 32

Figura 4.3. Estructura mecánica de la máquina CNC ............................................................. 34

Figura 4.4. Estructura mecánica con bandeja de la máquina CNC. ........................................ 35

Figura 4.5. Transmisión por correa. ........................................................................................ 36

Figura 4.6. Tornillo sinfín. ...................................................................................................... 37

Figura 4.7. Piñón - Cremallera. ............................................................................................... 37

Figura 4.8. Ejes de una máquina. ............................................................................................ 39

Figura 4.9. Vista frontal del perfil de aluminio del eje X. ...................................................... 40
Figura 4.10. Vista isométrica NE del perfil de aluminio del eje Y………………………….40

Figura 4.11. Sistema del eje Z con porta antorcha. ................................................................. 41

Figura 4.12. Sistema de guías y acoples para desplazamiento……………………………….41

Figura 4.13. Diseño de la mesa de corte. ................................................................................. 42

Figura 4.14. Diagrama de bloques del funcionamiento de una CNC………………………..43

Figura 4.15. Trajeta de adquisición de datos. .......................................................................... 45

Figura 4.16. Control Driver M542T. ....................................................................................... 46

Figura 4.17. Pantalla principal del software MACH 3. ........................................................... 46

Figura 4.18. Control paso a paso NEMA 24. .......................................................................... 47

Figura 4.19. Cortadora por plasma ESAB modelo PT-32EH TORCH 1250. ......................... 49

Figura 4.20. Vista frontal de cortadora por plasma. ................................................................ 50

Figura 4.21. Vista posterior de cortadora por plasma. ............................................................ 50

Figura 4.22. Antorcha para corte por plasma. ......................................................................... 51

Figura 4.23. Cabezal de la antorcha y sus componentes. ........................................................ 52

Figura 5.1. Corte de prueba 01. ............................................................................................... 53

Figura 5.2. Campana de Gauss Resultado Circunferencia de 20mm ...................................... 55

Figura 5.3. Campana de Gauss Resultado Circunferencia de 50mm ...................................... 57

Figura 5.4. Campana de Gauss Resultado Circunferencia de 75mm ...................................... 58

Figura 5.5. Campana de Gauss Resultado Circunferencia de 100mm .................................... 59

Figura 5.6. Campana de Gauss Resultado Circunferencia de 150mm .................................... 60

Figura 5.7. Corte de prueba 02. ............................................................................................... 62

Figura 5.8. Señal de activación paro de emergencia ............................................................... 63

ÍNDICE DE FÓRMULAS

Figura 4.1. Cálculo de la media ............................................................................................... 34

Figura 5.1. Cálculo de la media ............................................................................................... 55

Figura 5.2. Tolerancia.............................................................................................................. 55

Figura 5.3. Desviación Estandar. ............................................................................................. 55

Figura 5.4. Porcentanje de repetibilidad. ................................................................................. 56

1. INFORMACIÓN GENERAL:

Título:

Control de motores a pasos por medio de control numérico aplicado a una máquina de corte por
plasma

Tipo de Proyecto: Proyecto Tecnológico

Fecha de inicio: Octubre de 2021.

Fecha de finalización: Marzo de 2022.

Lugar de ejecución:

Laboratorio de Mecanizado de la Facultad de Ciencias de la Ingeniería y Aplicadas en la

Universidad Técnica de Cotopaxi, Cantón Latacunga, Provincia de Cotopaxi.

Facultad que auspicia:

Facultad de Ciencias de la Ingeniería y Aplicadas.

Carrera que auspicia:

Ingeniería Electromecánica.

Proyecto de investigación vinculado: Proyecto de vinculación.

Equipo de trabajo:

Tutor de Titulación

Nombre: Ing. MSc. Navarrete López Luis Miguel

Cédula de identidad: 180374728-4

Correo electrónico: [email protected]

Lector 1

Nombre: Ing. Freire Martínez Luigi Orlando

Cédula de identidad: 050252958-9

Correo electrónico: [email protected]

Lector 2

Nombre: Ing. Toaza Iza Jimmy

2
Cédula de identidad: 171762106-2

Correo electrónico: [email protected]

Lector 3

Nombre: Ing. Paúl Corrales Bastidas

Cédula de identidad: 050234776-8

Correo electrónico: [email protected]

Estudiante 1

Nombre: Acurio Salguero Diego Fernando

Cédula de Ciudadanía: 050348986-6

Correo electrónico: [email protected]

Dirección: La Victoria, Salcedo, Cotopaxi

Estudiante 2

Nombre: Aimacaña Shingón Jefferson Alexander

Cédula de Ciudadanía: 055007902-4

Correo electrónico: [email protected]

Dirección: La Laguna, Latacunga, Cotopaxi

Área de Conocimiento:

El área del conocimiento según la CINE-UNESCO se encuentra:

Área: (07) Ingeniería, industria y construcción.

Subárea: (071) Ingeniería y profesiones afines.

Subárea específica del conocimiento: (07145) Mecánica y metalurgia. / (0714) Electrónica y

automatización.

Línea de investigación: Procesos industriales.

La presente línea de investigación se enfocará en fomentar el desarrollo tecnológico y procesos

para perfeccionar el desempeño productivo y transformar materias primas en productos de alto
valor agregado, impulsando la industria limpia y el diseño de nuevos sistemas de producción
industrial. De igual forma, diseñar sistemas de control para la producción de bienes y servicios
3
de las empresas públicas y privadas, para promover el desarrollo socio económico del país y
cambios en la matriz productiva de la zona.

Sub líneas de investigación de la Carrera:

Diseño, construcción y mantenimiento de elementos, prototipos y sistemas electromecánicos.

2. INTRODUCCIÓN

Con el paso del tiempo y los avances tecnológicos en el campo de la industria, se ha generado
un amplio desarrollo de máquinas que operan a través de control numérico computarizado
(CNC) con una potencia y rapidez sin precedentes. Las innumerables funciones integradas en
las máquinas simplifican incluso los procesos de corte que a simple vista son demasiado
complejos. Un mejor manejo a mayor velocidad y fácil programación es lo que ofrece una
maquina CNC, así la maquina no genera problemas en operaciones, como la instalación y el
mantenimiento. Al incluir todas estas ventajas las máquinas CNC están generando fama dentro
del campo industrial, uno de los mayores ejemplos utilizado en el campo de industria es la de
corte por plasma por su limpieza al realizar el corte y su versatilidad.

El desarrollo de ideas tecnológicas surge de lo anteriormente mencionado enfocadas al diseño

y construcción de Máquinas-herramientas cada vez más novedosas, algunas manejan
velocidades diferentes y lo más importante es que todas generan calidades de corte únicas.
En el Ecuador la industria relacionada con el corte de metales se está innovando y optando por
adoptar nuevas tecnologías, incrementando la calidad y productividad enfocándose en la
búsqueda constante de máquinas con alta calidad de corte, gran productividad y reducción en
los costos operativos además del tiempo de corte, siendo indiscutiblemente una prioridad a nivel
industrial; para que satisfacer dichas necesidades presentes dentro de la industria.

Este tipo de máquinas tienen una amplia variedad de aplicaciones; esto debido a que, en la
actualidad existen sistemas de aceptación disponible para diferentes espesores de trabajo en
acero al carbono. Al ser una inversión considerable para este tipo de cortadoras CNC, debido a
su tecnología basada en el control numérico, por lo que se plantea en este proyecto de titulación
el diseño, construcción y control de una cortadora por plasma a través de control numérico
computarizado.

4
 2.1 EL PROBLEMA:

Existe la necesidad de maximizar el aprovechamiento del control numérico enfocado en el

control de motores a pasos para llegar a un proceso de corte automático con la finalidad de
generar cortes con opciones de diseño libres en menor tiempo y adaptables a las necesidades.

2.1.1 Situación problémica

En la actualidad se emplean métodos de corte en metales con máquinas ya sean de oxicorte o

de plasma. Es importante comprender que dichas máquinas son de uso manual, motivo por el
cual ocasiona dependencia entre hombre/máquina al momento de realizar el proceso y a su vez
teniendo un menor porcentaje de productividad. Además, los costos son demasiado elevados si
se desea adquirir o importar un sistema de corte por plasma con control numérico
computarizado (CNC), ya sea por su construcción o tecnología.
El propósito es que al existir una máquina CNC de corte por plasma la cual cuenta con un
sistema de transmisión de movimiento por cadena y debido a que presenta varios
inconvenientes principalmente los cortes lentos y defectuosos se procede con la
implementación de un equipo de nuevas características con un sistema de transmisión de
movimiento por banda dentada, pero centrado en el mismo proceso de corte.

2.1.2 Matriz Causa - Efecto

En la figura 2.1 se aprecia el diagrama Ishikawa, el cual permite determinar las principales
carencias relacionadas con el control de motores a pasos mediante control numérico aplicado a
una máquina de corte por plasma.

Figura 2.1. Diagrama de Ishikawa.

5
 2.1.3 Formulación del problema:

Desconocimiento en la utilización de los softwares de control numérico para el control de

motores paso a paso aplicados al funcionamiento de una máquina de corte por plasma.

2.2 BENEFICIARIOS:

Los beneficiarios del presente proyecto son los siguientes:

Tabla 1. Beneficiarios directos de la propuesta.

Directos
Docentes Ingeniería Electromecánica
Estudiantes Ingeniería Electromecánica

Tabla 2. Beneficiarios indirectos de la propuesta.

Indirectos
Docentes Ingeniería Industrial
Ingeniería Hidráulica
Ingeniería Eléctrica
Estudiantes Ingeniería Industrial
Ingeniería Hidráulica
Ingeniería Eléctrica

2.3 JUSTIFICACIÓN

Los avances tecnológicos en la actualidad son de gran ayuda en todo lo que respecta a procesos
industriales o artesanales con un alto impacto de innovación y automatización, la gran mayoría
de trabajos son repetitivos y por lo tanto es necesario contar con un sistema automatizado para
corte por plasma el cual permite el mecanizado de una amplia gama de metales conductores de
forma rápida y sencilla, con la finalidad de mejorar procesos iterativos y que requieran un
excelente acabado en donde las técnicas manuales u operados por el hombre son de gran
dificultad para realizarlos, con un alto nivel de optimización en la producción. En base a esto,
surge la necesidad de aprovechar al máximo el carácter de control numérico de los procesos de
corte actualmente disponibles, utilizando tecnologías de mediano costo y sistemas fabricados
con materiales disponibles en el mercado local, con el fin de reducir el precio tanto de los
herrajes parte y la parte de software.

6
 2.4 HIPÓTESIS:

El control de motores a pasos permitirá realizar de manera efectiva el proceso de corte con
plasma en materiales de tipo metálico para diseños personalizados y realizados en el software
MACH3.

2.5 OBJETIVOS:

2.5.1 General:

Controlar motores a pasos que permitan realizar cortes con diseños personalizados por medio
de control numérico en el software MACH3, todo esto aplicado a una máquina de corte por
plasma.

2.5.2 Específicos:

- Investigar y documentar las características y funcionamiento de la máquina de corte por

plasma CNC.
- Realizar el estudio y selección de alternativas de los diferentes sistemas que componen
la máquina CNC.
- Implementar un sistema electrónico y de control para los mecanismos de movimiento.
- Validar la confiabilidad que presenta el proceso de corte en función de las pruebas de
funcionamiento.

2.6 SISTEMA DE TAREAS EN RELACIÓN A LOS OBJETIVOS

PLANTEADOS

Tabla 3. Sistemas de tareas.

Objetivos Actividades Resultados Técnicas, Medios,
específicos esperados Instrumentos

Investigar y Búsqueda de técnicas Investigar y Libros, artículos,

documentar las para realizar los procesos documentar las revistas científicas e
características y de corte por plasma. características y internet.
funcionamiento de funcionamiento de una
una máquina de corte máquina de corte por
por plasma CNC. plasma CNC.
Realizar el estudio y
selección de Investigar hojas de datos Recopilación de hojas Manuales de elementos
alternativas de los de fabricantes. de datos de fabricantes. principales.
diferentes sistemas

7
 que componen la
máquina CNC.
Implementar un Comprobación de
sistema electrónico y Implementación de variables con relación a Registro de pasos
de control para los controladores M542T los movimientos obtenidos en cada
mecanismos de para motores paso a ejecutados en los motor.
movimiento. paso. motores de pasos.

Implementación de Memoria técnica

tarjeta de control de
puerto paralelo.
Validar la
confiabilidad que Instalación del software Generación de código
presenta el proceso de diseño ART CAM. G para el renderizado. Manuales de usuario
de corte en función de para efectivizar el
las pruebas de correcto uso de la
funcionamiento.
Instalación del Verificación de máquina.
software Mach 3.
movimientos
ejecutados desde el
programa MACH3

3. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA

3.1 ANTECEDENTES

Tras realizar una investigación bibliográfica en distintos repositorios digitales acerca control
numérico aplicado a máquinas CNC se lograron hallar los siguientes resultados:

Suntaxi Álava Maya Alejandra implementó en 2017 en Quito, Ecuador, “Diseño y construcción
de una máquina de corte por plasma CNC para chapas de acero de 10 mm de espesor”, el
proyecto consiste en un sistema de corte del propio plasma, el cual está basado en control
numérico computarizado, Controla dos motores Nema 34 para el eje X y dos motores Nema 23
para los ejes Y y Z. Por otro lado, el control de la máquina se realiza claramente en el mando
independiente de la góndola situado en su parte inferior, donde se aprecian del mismo modo
todas las conexiones y elementos electrónicos, así como el HMI en la parte superior. El diseño
de en sí de la máquina al igual que los cálculos matemáticos permiten determinar el área de
trabajo de una placa completa estándar de 1220x2440 mm, hasta un espesor máximo de 50 mm.
[3]

8
Allauca Sergio describe en su proyecto de investigación “Diseño e implementación de un
sistema automatizado por control numérico computarizado para cortes por plasma en los
procesos de manufactura de la empresa CEM INGENIEROS E.I.R.L.” elaborado en el año 2017
en la ciudad de Lima-Perú, en dicho proyecto propone diseñar y construir una máquina para
cortes por plasma utilizando los ejes X e Y para trayectorias en 2D, de la misma forma se
evidencia que dispone de un eje Z para poder mantener una distancia adecuada entre la punta
de la antorcha y el metal. Dentro del desarrollo se hace constancia que dicho trabajo consta de
una interfaz por computadora en donde se realiza el ingreso de parámetros que ayudan a
controlan la posición del eje y con su similar, además de la velocidad de los motores paso a
paso. También se evidencia que el procesador cuenta con un software CAD/CAM el que se
encarga de realizar el diseño de piezas y su posterior mecanizado a través de un lenguaje de
programación así denominado código G. [4]

Mirallas Secaira Kevin Daniel y Portes Rojas Pedro Jonathan describen que su proyecto de
“Diseño de una máquina cortadora por plasma CNC”, realizado en el año 2015 en la ciudad de
Guayaquil, Ecuador, surgió debido a que nivel nacional las industrias dedicadas a la producción
de este tipo de máquinas está en pleno desarrollo, por tal motivo elaboraron el diseño de una
máquina CNC que se use como herramienta de corte por plasma, contando con características
de manera que pueda ser construida localmente con facilidad de mantenimiento, siendo segura,
económicamente accesible para el país y que se la pueda construir empleando materiales
disponibles en el mercado local. El software que ocuparon para corte fue la versión estudiantil
Mach 3 Standard, el cual sirve para el control numérico e interacción real entre lo que se
programa y se ejecuta, además de incorporar una herramienta adicional (LazyCAM) para
generar el código G, manteniendo compatibilidad con los softwares CAD que generen un
archivo con extensión DXF.[5]

Sandra Molina y Carlos Terán, en la ciudad de Latacunga-Ecuador en el año 2017, en su trabajo

de “Diseño y construcción de una cortadora por plasma de tres ejes con una cama de agua
mediante control numérico computarizado para el laboratorio CNC”, exponiendo algunos
parámetros de corte para planchas de acero al carbono con dimensiones de 1220x1220mm con
espesores de 1,9 hasta 9,5mm. El mencionado proyecto hace referencia el uso de un controlador
de 3 ejes ADTECH HC-4500 y un THC Microstep SH-HC30 para todo lo que corresponde al
sistema de control. Al concluir la implementación de dicha máquina, los autores procedieron a
realizar pruebas de funcionamiento basados en la norma ISO 10360-2-2009 la cual permite
determinar la repetitividad y precisión de la máquina. Es relevante conocer que los
9
mencionados, hicieron pruebas de corte en piezas de dimensiones mínimas siendo de 15 mm
para círculos y 10mm para cuadrados y para piezas grandes de 1150mm. [6]

René Artiaga, Gerardo Bolaños, Abner Martínez y Erick Reyes, en el año 2015 en la ciudad de
San Salvador-El Salvador, presentaron el trabajo de “Diseño y construcción de un sistema para
corte por plasma, usando técnicas de control numérico computarizado”, en el cual se describe
que el mecanismo desarrollado está basado en un sistema cartesiano, con una movilidad en tres
direcciones también conocidas como ejes “X”, “Y” y “Z”. Para la comunicación entre la
máquina y ordenador se lo realiza a través del software Mach 3, el cual permite una interacción
más adaptable haciendo más práctico el entorno para el usuario que está presenciando la
operación de corte realizada de forma automática y precisa, constatando que los movimientos
resultan más efectivos que al realizarlo de forma manual, esto teniendo en cuenta que se podría
realizar una gran diversidad de formas geométricas con complejidad alta.[7]

3.2 PROCESO DE CORTE EN METALES

El corte de los metales viene definido como una operación muy importante en los procesos de
fabricación dentro de distintos sectores industriales. La mencionada operación se efectúa en
distintos materiales tales como el acero, tomando en cuenta que cada material se lo obtiene de
acuerdo a un proceso anterior. Además, se considera que para que el producto final sea
transformado de acuerdo al objetivo, éste debe pasar por una transformación, en donde el corte
juega un factor muy importante.[8]
Tipos de corte en los metales
Es de gran importancia conocer que los tipos de corte se los señala ya que de esa forma será
más evidente la aparición de viruta durante el proceso, misma que es arrancada de la pieza, o
en caso de que no exista desperdicio.
Corte con arranque de viruta
A continuación, se presenta algunos de los procesos tradicionales relacionados con el
mecanizado: serrado, torneado, fresado y taladrado. Las piezas deseadas se generan con el
desprendimiento de metal en forma de virutas.
Además, se procede con el planteamiento de la clasificación de la viruta de acuerdo al tipo de
proceso, se considera las siguientes: discontinua, continua /continua con abolladuras; de
acuerdo a la clase se considera: plástica, cercenada o de arranque. De acuerdo a su forma:
agujas, desmigajadas, helicoidales, aspas, entre otras.[9]

10
 Figura 3.1. Arranque de viruta continua. [9]

Corte sin arranque de viruta

Además de los procesos descritos anteriormente relacionado s con el conformado, existe otras
alternativas para proporcionar una forma al material sin la necesidad de producir viruta o
residuos. Aunque son una buena alternativa a la hora de realizar cortes de una gran precisión.
Cizallado de forma manual o mecánica
Las cizallas son instrumentos provistos por dos cuchillas, mismos que realizan un movimiento
contrario y de esta forma para llevar a cabo el corte sobre el material.

Figura 3.2. Cizallado de forma manual. [9]

Troquelado
Se hace con un molde en una máquina llamada prensa. Es necesario definir la forma, el tamaño,
las propiedades del material de la pieza final y si la pieza se puede extraer fácilmente de la
matriz. Este proceso se utiliza para hacer de todo, desde monedas hasta señales de tráfico. [10]
Oxicorte
En este caso, el corte se produce químicamente quemando gases (propano, hidrógeno, acetileno,
etc.) con oxígeno. El corte se crea por la combustión del propio metal, que arde a medida que
el soplete avanza sobre su superficie. Ampliamente utilizado para cortar placas delgadas, barras
de acero al carbono de baja aleación, para cortar a mano acero grueso y otros metales ferrosos.
Sin embargo, no es adecuado para metales que no reaccionan con el oxígeno, como el cobre, el
11
latón, el aluminio o el acero inoxidable. [11]

3.2.1 Corte por plasma

Se basa en la acción de un chorro de gas calentado por un arco de corriente continua. Se dispara
un chorro de plasma de gas al metal para fundir un área de la pieza de trabajo. Al mismo tiempo,
los chorros eliminan el material fundido. El corte por plasma es muy recomendable para acero
estructural, acero inoxidable y otros metales no ferrosos. Por lo general, no se usa para
componentes pequeños porque son propensos a la deformación. A diferencia del oxicorte, se
puede usar con cualquier metal conductor, incluidos los calibres delgados. Además de ser más
versátil, el proceso ofrece una mayor relación costo-beneficio que el flameado debido a su
mayor velocidad de corte.

La combinación de calidad de corte, productividad, costos operativos y versatilidad hace que el

plasma sea el proceso de corte industrial más popular en la actualidad. [12]

Figura 3.3. Proceso de corte por plasma en acero. [12]

Los sistemas de corte por plasma utilizan chorros de plasma para transferir energía a materiales
conductores. Los chorros de plasma generalmente se crean al pasar gases como nitrógeno,
oxígeno, argón o incluso aire a través de una boquilla estrecha. La corriente generada por la
fuente de alimentación externa agrega suficiente energía al flujo de aire para ionizarlo en un
arco de plasma que alcanza una temperatura de 40 000 °F. El arco de plasma corta la pieza y
disipa el metal fundido fundiendo la pieza. [12]

3.3 MÁQUINA CNC

La automatización es el uso de equipos especiales para controlar y ejecutar procesos de

fabricación con poco o ningún esfuerzo humano. Es apto para la fabricación de todo tipo de

12
artículos y procesos, desde materias primas hasta productos acabados, ya que esta es una de las
ventajas del control numérico por ordenador. Operación conveniente, programación más
simple, mayor precisión, mayor adaptabilidad, menor costo de mantenimiento, diseño
combinado y computadora, mayor eficiencia de producción.

Un sistema de control numérico se caracteriza por poseer tres componentes:

1) Programa de partes,2) Unidad de control de aparato y 3) Equipo de proceso.

En otras palabras, se utiliza una máquina con un sistema de control numérico computarizado
para controlar y realizar el trabajo del proceso de fabricación sin necesidad de mano de
obra.[13]

3.3.1 Cinemática de manipuladores de configuración cartesiana

El modelo de cinemática directa es el problema geométrico de calcular la posición final y la

orientación del cortador de plasma. Dada una serie de desplazamientos producidos por la junta,
el problema de cinemática directa calcula la posición y orientación del corte en función de la
distancia final relativa al sistema de coordenadas cero en el que se encuentra la base. La
configuración tiene tres grados de libertad (estructura 3D o PPP). Esta configuración es muy
común en las estructuras industriales utilizadas para el transporte de mercancías voluminosas,
como los marcos.[14]

Control de máquinas
El desarrollo de la tecnología de máquinas herramienta se ha caracterizado por grandes avances
en controlabilidad, especialmente durante los últimos 30 años. La configuración básica de
muchas máquinas herramienta (tornos) no ha cambiado durante muchos años; sin embargo, la
llegada del control numérico, el control numérico computacional y las tecnologías relacionadas
ha traído importantes cambios e implicaciones en los métodos de fabricación y sus costos.

Las decisiones relacionadas con la fabricación de piezas han pasado del operador de la máquina
al programador de piezas. El operador tiene poco control sobre la secuencia de operaciones o
las herramientas a utilizar Sus tolerancias de diseño son respetadas por la máquina y repetidas
en todas las partes. Estas propiedades conducen a la consistencia de fabricación.[15]

13
Actuadores rotativos eléctricos.
En este apartado dedicado a los actuadores lineales se describe el funcionamiento básico de este
tipo de elementos, que será un factor importante en el diseño de nuestra mesa, que se basa en
la activación de un motor cuyo desplazamiento es a través de un eje lineal.[15]

3.3.2 Configuración del Control Numérico Computarizado

Las operaciones de mecanizado que se pueden realizar en máquinas CNC incluyen torneado y
fresado. Sobre la base de esta combinación, la mayoría, si no todas, las partes de la industria se
pueden producir El Control Numérico Computarizado, también conocido como CNC (English
Computer Numerical Control), se refiere a cualquier dispositivo capaz de dirigir el
posicionamiento de órganos mecánicos a través de comandos elaborados de forma totalmente
automática a partir de información digital en tiempo real. Para mecanizar una pieza, se utiliza
un sistema de coordenadas para especificar el movimiento de la herramienta de corte. Una
máquina es un dispositivo utilizado para aprovechar, regular o dirigir la acción de la fuerza.
Estos dispositivos pueden tomar alguna forma de energía y convertirla en otra, dando como
resultado cierto efecto. [16]

3.3.3 Máquina CNC de corte por plasma

El corte por plasma no produce reacciones químicas. El proceso alcanza altas temperaturas
capaces de fundir instantáneamente cualquier metal.

Es decir, el corte por plasma se puede describir como un proceso de corte por arco térmico que
corta por fusión local de un material que alcanza una temperatura alta y produce un corte con
la precisión requerida. [17]

Figura 3.4. Arco/chispa de plasma. [17]

14
Componentes sistema de plasma
Un sistema básico de corte por plasma incluye los siguientes componentes:
• Fuente de alimentación: Fuente de alimentación: fuente de alimentación de CC de
corriente constante. El voltaje de circuito abierto está típicamente en el rango de 240 a
400 VDC. La corriente de salida (amperios) y la clasificación total de kilovatios de la
fuente de alimentación determinan la velocidad y la capacidad de espesor de corte del
sistema. La función principal de la fuente de alimentación es proporcionar la energía
correcta para mantener el arco de plasma ionizado.
• Circuito de inicio del arco: En la mayoría de las antorchas enfriadas por líquido de 130
amperios y más, este es un circuito generador de alta frecuencia que produce de 5,000
a 10,000 voltios de CA a aproximadamente 2 MHz. Este voltaje crea un arco de alta
intensidad dentro de la antorcha para ionizar el gas, creando un plasma. Las antorchas
de plasma suelen utilizar electrodos móviles o técnicas de encendido de retro lavado
para ionizar el gas, en lugar del circuito de arranque de alta frecuencia mencionado
anteriormente.
• Antorcha: Sirve como soporte para boquillas y electrodos consumibles, y enfría (con
agua o gas) estas partes. La boquilla y el electrodo se retraen y mantienen el chorro de
plasma.[18]
Software de corte por plasma
Para aplicaciones de corte mecanizado, se utiliza software de corte por plasma para programar
la máquina de corte. En algunos casos, el software CNC se puede usar para programar piezas
individuales o lotes pequeños, pero la mayoría de los fabricantes y constructores confían en el
software comúnmente conocido como software de anidamiento CAD/CAM, que ofrece más
funciones y capacidades.
Algunos tipos de software de anidamiento CAD/CAM de plasma pueden automatizar el control
y la configuración de casi todos los aspectos de una operación de corte por plasma. Por ejemplo,
ProNest de Hypertherm admite parámetros como la corriente del arco, el voltaje, el preflujo de
gas, la configuración del flujo de corte, la velocidad de corte, la altura de corte, la altura de
perforación y más. Todo para simplificar el trabajo del operador de la máquina y aumentar la
productividad. Otras características que se encuentran comúnmente en el software de corte por
plasma incluyen:
• Evitar de colisiones
• Cadena rota

15
 • Corte de puente
• Corte de alambre común
• Corte de varios cabezales
• Fractura de estructura
Y, en algunos casos, el software puede ayudar a lograr resultados optimizados, como:
• Mayor calidad de orificios
• Viable ajuste del bisel
• Tiempo de período más vertiginoso.[19]
Aplicaciones e industrias típicas
El plasma se utiliza en sistemas de corte manual y mecánico para cortar una variedad de
materiales conductores, incluidos acero al carbono, acero inoxidable, aluminio, cobre, bronce
y otros metales.
Las aplicaciones de corte incluyen:
• Corte imparcial
• Corte en bisel
• Ranurado
• Corte de ojales
• Corte ranurado y de extensa importancia
• Corte suave
• Marcado [20]

Figura 3.5. Aplicación del proceso de corte por plasma. [20]

3.4 MOTORES

3.4.1 Motores DC, Servomotores y motores paso a paso

Para elegir el motor adecuado para un sistema CNC seguimos analizando los motores más
conocidos del mercado, son:

16
 a) Motores DC
Un motor de CC es una máquina que convierte energía en energía mecánica para generar un
movimiento de rotación mediante la acción de un campo magnético. En la Figura 3.6 se puede
observar un motor de corriente continua, el cual consta de un estator que le da soporte mecánico
al dispositivo y es donde se ubican los polos del motor, los cuales se pueden enrollar alrededor
de alambre de cobre. Núcleo de hierro o de imán permanente, por otro lado, el rotor es casi
siempre de forma cilíndrica, también está devanado y tiene un núcleo de hierro y se alimenta
con corriente continua a través de barras en contacto alterno con escobillas estacionarias. [21]

Figura 3.6. Motor DC. [21]

b) Servomotor
Un servomotor es un dispositivo electromecánico compuesto por un motor, un engranaje y una
tarjeta de control, todo dentro de una carcasa de plástico. Un servo tiene la capacidad de ser
controlado en posición y además es capaz de ubicarse en cualquier posición dentro de un rango
de operación generalmente dentro de los 180 grados. Los servos se suelen utilizar en robótica,
automática y modelismo (vehículos por radio-control, RC) debido a su gran precisión en el
posicionamiento. [22]
En la figura 3.7 se muestra un servomotor de tipo tradicional.

Figura 3. 7. Servomotor. [22]

c) Motor paso a paso

En la imagen 3 8 se visualiza un motor paso a paso el cual es un aparato electromecánico que
convierte impulsos eléctricos en movimiento es afirmar a un motor a pasos se le

17
proporciona casco colección de impulsos eléctricos a sus bobinados en un autoridad especifico
y esta entrega desplazamientos angulares discretos (pasos) en su núcleo para cada distinto de
los pulsos aplicados Dichos motores normalmente funcionan “a lazo abierto”
es afirmar que únicamente se lleva el conteo de los pasos que se han regalado al
motor empero no hay un aparato que provea retroalimentación (algo que nos indique
la postura o aceleración del motor). [23]

Figura 3.8. Motor Paso a Paso de 4 cables. [23]

3.4.2 Clasificación de motores paso a paso

Los motores paso a paso se clasifican por las bobinas que se encuentran en
el interno es afirmar por la interconexión y la intervención de los devanados.
a) Unipolares
Los motores de ejemplo unipolar identificables por poseer 5, 6 o incluso 8
alambres igualmente tienen dos bobinas empero cada casco tiene una válvula centro Los
motores unipolares pueden traspasar carente retener que gastar la gerencia de la electricidad en
las bobinas.

Al estar constituido de forma interna por dos pares de bobinas, la primera se magnetiza hacia
el extremo septentrión y otra hacia el extremo sur. En un instante preliminar el driver permite
que pase la electricidad por la bobina magnetizada extremo septentrión y en
el subsiguiente debe cumplir con la tarea de encender y apagar cada una de las bobinas, dando
como conclusión que la programación es sencilla.

Comúnmente los motores unipolares tienen bajo precio y son potentes. Los drivers utilizados
para motores unipolares son basados en una matriz de transistores y por tal motivo son de menor
costo y a la vez no limitan la potencia que se envía al motor. Se puede observar en la figura 3.9
el esquema que por lo general mantiene un motor paso a paso unipolar que trabaja con 6 cables,
considerando que los pares de bobinas participan de un cable común. [24]

18
 Figura 3.9. Esquema motor a pasos unipolar con 6 cables. [24]

b) Bipolares
Los motores bipolares se encuentran constituidos internamente por 2 bobinas como se muestra
en la figura 3.10. Los motores bipolares son el tipo más fuerte de motor paso a paso y
generalmente tienen cuatro u ocho conductores, a su vez tienen dos conjuntos de bobinas
electromagnéticas internamente, y el paso se logra cambiando la dirección de la corriente dentro
de esas bobinas.
La complejidad de estos motores está en el driver, porque no sólo tiene que permitir pasar la
corriente por la bobina, sino que tiene que cambiar la polaridad de la corriente, por lo que la
dicha corriente viaja en una dirección, creando un campo magnético norte/sur, y en el siguiente
momento la dirección de la corriente se invierte, creando un campo magnético sur/norte. Debido
a esta característica peculiar adquieren este nombre de motores bipolares porque están pensados
en cambiar de polaridad durante el movimiento. [25]

Figura 3.10. Esquema motor paso a paso bipolar con 4 cables. [25]

Los motores paso a paso son considerados una buena opción en el caso de realizar una máquina
CNC, esto ya que los mismos son mayormente recomendados por sus características de
precisión, su exactitud y por sobre todo su fuerza presente al momento de trabajar en diferentes
aplicaciones, y si es el caso de máquinas CNC es la mejor opción, los motores paso a paso se
clasifican dependiendo de su estructura física:
c) Motor paso a paso de imán permanente.
Los motores paso a paso de imán permanente tienen un núcleo compuesto por un imán
permanente de perfil redondeado. Cuando se excita el estator, las bobinas se comportan como
19
electroimanes y entonces el imán del rotor busca alinearse con campo generado.
La forma esquemática para el principio de funcionamiento se observa en la figura 3.11, en
donde se visualiza como se puede fijar la posición del rotor con la forma de alimentación de las
bobinas. [26]

Figura 3.11. Principio de funcionamiento de un motor paso a paso de imán permanente. [26]

d) Motor paso a paso de reluctancia variable.

El rotor es de acero dulce, cilíndrico y perfil dentado, cuando se excita el estator el flujo
generado circula por el rotor, y éste intentará buscar la posición de menor reluctancia.

En la figura 3.12, se esquematiza el principio de funcionamiento de este tipo de motores, en el

primer paso solo se encuentra alimentada la bobina I, y el rotor se alinea con dicha bobina, al
alimentas también la bobina II el rotor se encuentra alineado con I pero muy desalineado con
II, entonces aparece una fuerza que tiende a igualar la condición reluctancia de las dos bobinas,
entonces gira hasta llegar la posición de equilibrio. Luego si se deja de alimentar I el rotor girará
hasta alinear el rotor con la bobina II. Del mismo modo alimentando luego II y III, y luego
alimentando solo III se produce el movimiento de giro. [27]

Figura 3.12. Principio de funcionamiento de un motor paso a paso de reluctancia variable.

[27]
20
 e) Motor paso a paso híbrido
El motor hibrido consiste en un estator dentado y un rotor de tres partes. El rotor de apilado
simple contiene dos piezas de polos separados por un magneto permanente magnetizado, con
los dientes opuestos desplazados en una mitad de un salto de diente para permitir una alta
resolución de pasos, como se observa en la figura 3.13. [28]

Figura 3.13. Rotor de un motor paso a paso híbrido. [28]

El principio de funcionamiento se basa al excitar las bobinas del estator se alinean los dientes
del estator con los del rotor de la carga apropiado. En el paso 1 se excitan las bobinas impares,
polo norte (N) en las bobinas 1 y 5, y polo sur (S) en las bobinas 3 y 7; y el rotor se alinea con
el campo. Luego en el paso 2 se excitan las bobinas pares, polos N las 2 y 6, y polo S las 4 y 8;
entonces el rotor buscando alinear los dientes más próximos a los del estator se desplaza un
ángulo que se corresponde a un cuarto del paso de los dientes. En el paso tres se alimentan
nuevamente las bobinas impares, polo N en las bobinas 3 y 7, y polo S en las bobinas 1 y 5, el
rotor se gira otro cuarto de paso. Entonces se ve que cuando se realicen 5 pasos se repiten los
estados de excitación del estator consiguiendo una rotación del rotor correspondiente al paso
de un diente. Entonces con un número bajo de bobinas se pueden obtener pasos muy chicos,
alcanzando valores de hasta 0.9° por paso. [28] En la figura 3.14, se visualiza el principio de
funcionamiento de un motor paso a paso hibrido.

Figura 3.14. Principio de funcionamiento de un motor paso a paso híbrido. [28]

21
Tabla 4. Cuadro de clasificación de los motores paso a paso

Clasificación Características
• El rotor es un imán.
• El estator está formado por 4 polos.
• Cada polo es una fase.
• Al excitar de forma secuencial, gira en sentido horario, dando
Motores de un paso cada 90 grados.
imán • El ángulo es inversamente proporcional a los polos de estator
permanente y al polo magnético del rotor, es decir toca aumentar los polos
para disminuir el ángulo.
• El rotor permanece en posiciones fijas.
• La máxima densidad de flujo está limitada por el magnetismo
remanente del rotor.
Motores de • El motor cuenta con tres fases con seis dientes saliente.
reluctancia • Los polos se encuentran separados 180 grados.
variable • Las bobinas correspondientes a los polos se conectan en serie.
• El rotor posee cuatro polos.

Motores • El rotor es un imán permanente.

Híbridos • Su funcionamiento puede ser en los dos tipos de motores ya
analizados.

De acuerdo a la tabla 4, los motores paso a paso híbridos presentan características de mejor
rendimiento, esto se debe a que es una combinación de los motores de reluctancia variable e
imanes permanentes, por lo tanto, son motores de gran rendimiento para el presente proyecto y
a su vez son mayormente recomendados para el campo de trabajo con maquinaria CNC.[28]

3.4.3 Comparativa de motores paso a paso vs servo motores vs motor DC

Tabla 5. Servomotor de CC vs. Motor paso a paso vs. Motor DC

Especificaciones Técnicas Motor DC Servomotor Motor PAP

Control de velocidad PWM PWM (interno) Por pasos
Velocidad Alta Media Alta
Control de Posición No Si Si
Numero de cables 2 3 Entre 4 y 6
conductores
Angulo de rotación 360 180 360
Circuito de No es necesario No es necesario Si es necesario
Control para
funcionamiento
Resolución Baja Media Alta
Precisión Baja Media-Alta Alta

22
 Torque Bajo Alto Medio-Alto
Aplicaciones Ruedas de Carro Brazo Robótico, Impresoras
RC, Ventiladores, Control de un 3D,
etc. timón de un Máquinas CNC,
barco, etc. etc.

Nota: Es decir que se escoge un motor de pasos para aplicaciones más sensibles y específicas
para un eficiente uso del mismo.[29]

3.4.4 Comparativo de características motores paso a paso vs servo motores

Tabla 6. Características de Servomotor de CC vs. Motor paso a paso

MOTOR PASO A PASO SERVOMOTOR C.C

Son sin escobillas Requieren cambios de

escobillas normalmente cada 5000
horas.

No necesita de realimentación (control Es esencial la realimentación

lazo abierto) (potenciómetro, codificadores,
generadores taco métricos, etc.

Pobre relación potencia – volumen, por Buena relación potencia – volumen.

eso son más grandes.
Robustos, envejecen muy lentamente. Presentan envejecimiento de
las escobillas.
Buenas características de bloqueo. Para el bloqueo necesitan frenos extras
(dispositivos mecánicos).

3.5 TARJETA DE ADQUISISCIÓN DE DATOS

3.5.1 Antecedentes y definición

Una tarjeta de adquisición de datos es usada para “Comparar sistemas de medidas tradicionales,
los sistemas DAQ basados en PC aprovechan la potencia del procesamiento, la productividad,
la visualización y las habilidades de conectividad de las computadoras estándares en la industria
proporcionando una solución de medidas más potente, flexible y rentable.

La tarjeta de adquisición de datos conocida también como DAQ por su significado en inglés
23
(Data Acquisition) son instrumentos que se utiliza para trasferir información. Las señales
analógicas de los sensores deben ser convertidas en digitales antes de ser manipuladas por el
equipo digital como una computadora.

Estas muestras son transferidas a una computadora a través de un bus de datos, donde la señal
original es reconstruida desde las muestras en software como se muestra en la figura 3.15 como
se maneja el sistema de adquisición de datos que compone un sensor que es la fuente y los
respectivos requerimientos como son las señales analógicas que se convierten de analógicas a
digitales para que así pueda ser leída por el software controlador.[29]

Figura 3.15. Sistema De Adquisición De Datos. [29]

Una tarjeta de adquisición de datos es un chip que proporciona una representación digital de
una señal analógica en un instante de tiempo.

Una PC con software programable controla la operación del dispositivo DAQ y es usada para
procesar, visualizar y almacenar datos de medida. Diferentes tipos de PCs son usadas en
diferentes tipos de aplicaciones.

La PC de escritorio se puede utilizar en un laboratorio por su poder de procesamiento, una

laptop se puede utilizar por su portabilidad o una PC industrial se puede utilizar en una planta
de elaboración por su robustez.[29]

3.5.2 Comparativa de tarjetas de control de motores paso a paso

Existen varias opciones para los controladores de motores paso a paso con similares
características que se pueden ya adquirir con el kit que ya la empresa dispone al momento de
seleccionar el motor nema 24. Ver en la tabla 7.

24
Tabla 7. Tarjetas de control para motores paso a paso
MA860H M542T ST-6600

Voltaje de entrada de 24 V Voltaje de entrada de 24 V Voltaje de entrada de 24 V

Corriente de salida 0.50 -4.0 Corriente de salida 1.50 -4.5 Corriente de salida 2.6 - 7.20

Son utilizadas para motores Son utilizadas para motores Son utilizadas para motores
nema 17 a nema 23. nema 23 a nema 34. nema 11 a nema 34.

Nota: Tabla comparativa de los drivers para los motores paso a paso nema 24 para determinar
cuál es la adecuada según las especificaciones. [30]

3.6 SOFTWARE

El software puede definirse como todos aquellos conceptos, actividades y procedimientos que
dan como resultado la generación de programas para un sistema de computación ya que el
objetivo principal de un software es aumentar las posibilidades de que este se desarrolle a
tiempo y de que tenga una mayor efectividad en cuanto a costos debido a una utilización más
eficiente del personal.
3.6.1 Sistema CAD/CAM

Hoy en día las tecnologías CAD/CAM/CAE han abierto posibilidades para el rediseño y
fabricación impensable sin estas herramientas. Dado su avanzado estado de
consolidación, se puede afirmar que la principal tendencia que se observa hoy en día en los
sistemas CAD/CAM/CAE industriales es hacia una integración cada vez más efectiva de estos
tres elementos.

3.6.2 Principales características de funcionamiento para software CAD/CAM

El CAD, que es la abreviatura de “diseño asistido por computadora”, usa programas

informáticos para dibujar la pieza o el objeto exacto que se necesita. Esto resulta en un modelo
detallado en 2D o 3D.

El archivo CAD se puede importar entonces en el software CAM. CAM (fabricación asistida
por computadora) se define como “el uso de software informático para comunicarse

25
directamente con herramientas de una máquina y controlarlas durante el proceso de
fabricación”. Incluye la mayoría de máquinas CNC usadas en producción hoy en día.

El software CAM prepara el archivo CAD para cortar y maquinar. Por ejemplo, puede
comprobar la geometría por si hay errores, aplicar una compensación de sangría, establecer la
secuencia de corte, añadir cables y aplicar otros parámetros de corte avanzados.

Algunos tipos de software CAM pueden controlar y establecer de manera automática

prácticamente cualquier aspecto de la operación de corte. Para una operación de corte por
plasma, esto incluye parámetros como corriente de arco, voltaje, reflujo de gas, ajustes de flujo
de corte, velocidades de corte, alturas de corte, alturas de perforación y mucho más. Todo esto
está destinado a simplificar el trabajo del operador de la máquina y a aumentar la productividad.

En operaciones de corte de placa, el software CAM realiza otra función crítica conocida como
“anidamiento”. El anidamiento se define como la colocación eficaz de múltiples geometrías de
pieza en un área de superficie determinada. Con el anidamiento automático, el software usa
algoritmos avanzados para girar y posicionar rápidamente las piezas de una manera que
maximice la utilización de la placa y minimice los desechos.

Por último, el software CAM produce un código NC (de control numérico) que puede ser leído
y entendido por el control CNC, donde se convierte en señales eléctricas que controlan todo el
proceso de corte.[30]

Del CAD al corte

Figura 3.16. Proceso sobre el desarrollo desde CAD hasta el corte. [30]

26
4. MATERIALES Y MÉTODOS

4.1 INVESTIGACIÓN

El presente trabajo de propuesta tecnológica es de investigación aplicada, y se desarrolló

mediante:

4.1.1 Investigación Bibliográfica

La información se recolectó de fuentes bibliográficas obtenidas en libros, tesis, publicaciones,

artículos, revistas de investigación previamente halladas en el Internet todo esto conforme al

tema de la propuesta tecnológica, siendo una forma para desarrollar los conocimientos acerca

del control de motores a pasos mediante el control numérico aplicados a una máquina CNC de

corte por plasma y los subtemas relacionados con el mismo.

4.1.2 Investigación de Campo

Mediante las observaciones realizadas dentro del laboratorio de mecanizado, se procedió al

estudio de la necesidad para el análisis del control de motores a pasos mediante control
numérico aplicado a un sistema de corte por plasma que actualmente emplean muchas
empresas, que se dedica a la producción y construcción de diferentes piezas metálicas,
comerciales, estructuras metálicas, etc. Estableciendo así procesos más versátiles, factibles y
derivando así a la optimización de recursos humanos como de tiempo para el acabado de los
productos o piezas metálicas.

4.2 MÉTODOS
El método utilizado para el presente trabajo de propuesta tecnológica es de tipo deductivo
debido a que es necesario basarse en una hipótesis tentativa la cual da solución al problema que
se ha planteado tomando en cuenta las conclusiones que se lleven a cabo y por último a través
de este método realizar las pruebas de funcionamiento demostrando así el correcto desarrollo
del proceso al cual fue enfocado la máquina CNC de corte por plasma.
4.2.1 Método Hipotético – Deductivo

El siguiente método se utiliza ya que es elemental al momento de formular la hipótesis ya que

se maneja con experimentos los cuales verifican si las variables son factibles o de lo contrario
estas son erróneas para realizar el proceso al cual está destinado la máquina CNC de corte por
plasma.

27
4.2.2 Método Experimental

De acuerdo con el método se plantea realizar distintas pruebas funcionales y de acuerdo con
ellas obtener resultados con los cuales se determinará el correcto cumplimiento y desarrollo del
proceso de corte que propone realizar la máquina CNC.

4.3 TÉCNICAS
4.3.1 Observación
Se utiliza esta técnica ya que es necesario al momento de realizar una investigación de campo
en el proceso de corte de una máquina CNC de corte por plasma siendo todo esto posible gracias
al movimiento que provocan los motores paso a paso y apoyados en el control numérico
ejecutarlos siendo esto una forma más sencilla para el funcionamiento del mismo.
4.3.2 Pruebas de Movilidad
Las pruebas de funcionamiento ayudarán en gran parte para la realización de cálculo además
de comprobar el desarrollo adecuado del proceso mediante una ejecución correcta durante el
proceso de corte de la máquina CNC.

4.3.3 Análisis
Como última instancia se toma en cuenta las debidas comprobaciones tanto de los datos teóricos
con los datos prácticos estableciendo de esa forma un margen de error que permita al usuario
que hace uso del proceso comprender las características definidas en el presente análisis.
Cabe recalcar que para la mayor efectividad en la ejecución del proceso se utiliza el software
Mach3 siendo uno de los pilares fundamentales para el desarrollo de la presente propuesta
tecnológica.

4.4 INSTRUMENTOS
En base a estos mecanismos usados por parte del investigador ya sea para la recolección,
ordenamiento y registro de toda la información recabada para su posterior utilización, resaltan
los actuadores, sensores, monitor, CPU, drivers, software, entre otros elementos de vital
importancia que permitirán el funcionamiento adecuado de la máquina.

4.5 DECLARACIÓN DE VARIABLES

4.5.1 Variable independiente
Analiza el control de motores.

28
Tabla 8. Variable independiente

Variable
Categorías Unidad Técnicas Instrumentos
independiente

Control de
Velocidad. Observación Mach 3
desplazamiento.
Control de
motores. Calibración de
Selección de
Número de pasos para
Controlador de Observación
Pasos. pruebas de
motores a pasos
funcionamiento

Nota: La variable Independiente con sus dimensiones, Indicadores, Ítem Básicos, Técnicas e
Instrumentos.

4.5.2 Variable dependiente

Grados de confiabilidad para generar los cortes.
Tabla 9. Variable dependiente
Variable Categorías Unidad Técnicas Instrumentos
dependiente

Grado de Automatización Software Observación Mach 3

confiabilidad del proceso de de control
para generar corte
los cortes. Recopilación Factores de Observación Pruebas de
de datos con tiempo Funcionamiento
respecto a la
calidad

Nota: La variable dependiente con sus dimensiones, Indicadores, Ítem Básicos, Técnicas e
Instrumentos.

4.6 METODOLOGÍA PARA EL DISEÑO DEL SISTEMA

De acuerdo con el establecimiento de los métodos y técnicas que serán empleadas para el
desarrollo de la propuesta se procede con el dimensionamiento de las partes que componen el

29
sistema al cual se tiene definido llegar. De la mano con el diseño y construcción del sistema se
procede con la exposición de información.
4.6.1 Desarrollo del proyecto
Actividades para el desarrollo del proyecto:
• Estudio de principios fundamentales del plasma.
• Determinación de las características más relevantes de los sistemas de corte por plasma.
• Comparativa de los diferentes tipos de corte.
• Investigación acerca la máquina de corte por plasma existente en las instalaciones.
• Análisis de las características de funcionamiento de los sistemas que cuentan con
tecnología CNC.
• Diseño de la estructura metálica del sistema de corte por plasma.
• Diseño de placas, carros, motores y porta pistola.
• Estudio comparativo de las características de los dispositivos electromecánicos que
permitan el desplazamiento de los ejes X, Y, Z del sistema.
• Diseño de los ejes direccionales X, Y, Z para el desplazamiento.
• Análisis y selección de software para la interfaz entre hombre-máquina.
• Construcción de la estructura mecánica en general.
• Diseño e implementación de los circuitos electrónicos y del sistema de control de la
máquina.
• Ensamblaje de los circuitos y componentes del sistema.
• Montaje de los sistemas electrónicos y mecánicos.
• Análisis de los parámetros de control y monitoreo del sistema.
• Desarrollo de pruebas de desplazamiento de los ejes X, Y, Z.
• Ejecutar pruebas de on/off de la antorcha.
• Realizar pruebas de operación de todo el sistema.[31]

4.6.2 Análisis del sistema de corte por plasma

En la figura 4.1 se puede observar el diagrama de bloques del proceso de corte por plasma, el
cual consta de las principales fases con las que interactúa una máquina CNC de corte por
plasma. El equipo de generación de plasma de marca ESAB modelo PT-32 TORCH 1250
alimentado por un voltaje de 220 v, que conjuntamente con un compresor de aire alimentado
por 110v, el cual suministra una cierta cantidad de aire para que se produzca y surja el plasma
de la antorcha. En la antorcha se encuentra ubicado un electrodo por el cual se produce el plasma
30
en el momento que se cierra el circuito con la pieza de trabajo.

Figura 4.1. Diagrama de bloques del proceso de corte por plasma. [31]

4.7 DISEÑO MECÁNICO DE LA ESTRUCTURA DE LA MÁQUINA CNC

Haciendo uso de los métodos de investigación, se propone un sistema de estructura adecuada
para la construcción y estabilidad durante el desarrollo del funcionamiento de la máquina de
control numérico computarizado (CNC) de corte por plasma.

Para que la máquina trabaje con posiciones especificadas, se basa en un sistema de referencia
que coincide con las direcciones de desplazamiento de los carros de los ejes. En otras palabras,
para ello se utiliza un sistema de coordenadas con los ejes X, Y, Z. Siendo este el denominado
sistema de coordenadas cartesianas.

La máquina de control numérico computarizado (CNC) de corte por plasma está formado por
cuatro componentes principales para realizar el proceso de corte, los mismos que son: los tres
ejes X, Y, Z y el componente de soporte que es la mesa de corte en donde se apoya el material
en el que se llevará acabo dicho proceso de corte.[32]

4.7.1 Dimensionamiento de la estructura para la máquina

En primer lugar, para el dimensionamiento de la estructura mecánica se toma en cuenta los
requerimientos a los cuales va a ser sometida la máquina, además del proceso que va a llevar a
cabo, es decir, el material con el cual se va a trabajar mayormente son las planchas de acero al
carbono ASTM-A36. Una plancha metálica en el mercado por lo general tiene un tamaño
estándar de 1220 x 2440 [mm] según la norma de fabricación NTE INEN 115, pero cabe
recalcar que el área de trabajo definido es de 1000 x 1500[mm] con lo expuesto el material
31
adquirido para las distintas pruebas de funcionamiento tienen las dimensiones de 400 x 600
[mm]. [36] Los trabajos que se tiene previsto realizar buscan un mejor grado de precisión en el
corte, ya que los diseños a cortar poseen cierto grado de complejidad se opta por automatizar el
sistema de corte por plasma.

De acuerdo con los requerimientos la estructura cuenta con las siguientes dimensiones, el largo
de la estructura es de 1700 [mm] que corresponde al eje Y, por un ancho de 1300 [mm]
correspondiendo al eje X, y tiene una altura de 950 [mm] desde el suelo hasta la mesa de trabajo.
Son dimensiones en que el operario puede insertar y retirar las planchas metálicas dentro de las
dimensiones antes mencionadas, sobre la cama de corte, todo esto con seguridad, facilidad y
sin provocar alguna colisión con la máquina.

La estructura de la máquina es de tubo cuadrado de acero ASTM-A500 50x50x2 [mm], mismo

que es un material muy recomendado para este tipo de estructuras debido a su manipulación,
factibilidad económica y disponibilidad en el mercado.

La estructura de la máquina viene siendo la encargada de soportar el sistema de transmisión de

movimiento, los motores a pasos, la mesa de corte, entre otros elementos. Por lo tanto, al
momento de ensamblar la estructura se toma muy en cuenta que las soldaduras deben estar
perfectamente niveladas y alineadas en la estructura evitando la existencia de juego y
considerando que hará de soporte para el sistema de transmisión de movimiento.[33]

En la figura 4.2 se puede apreciar el dimensionamiento y la estructura de soporte del sistema.

Figura 4.2. Diseño de estructura del sistema.

32
4.7.2 Selección del material para la estructura de la máquina CNC
Se propone un área de mesa suficiente para realizar prácticas didácticas logrando figuras de
tamaño considerable, por ello y por factores económicos se establece un espacio útil, el cual en
su totalidad tiene una medida de 1000 x1500 mm, por tanto se decide realizar de dicho tamaño
puesto que la plancha de acero ASTM -A36 que se encuentra en el mercado tiene las siguientes
medidas estandarizadas de ancho 1200 x 2400 mm de largo lo cual se distribuye de la manera
en que se prefiera siempre buscando optimizar el material y por ende respetar las dimensiones
del área de trabajo.

Con las dimensiones de la parte útil para el proceso de corte, se plantea de forma tentativa las
medidas de los recorridos de los carros en los diversos ejes.

De tal manera que la superficie de la máquina está establecida de la siguiente manera.

• Recorrido longitudinal (Eje X) = 1000mm.
• Recorrido transversal (Eje Y) = 1500mm.
• Recorrido vertical (Eje Z) = 500mm.
• La superficie de la mesa (S)
Para poder seleccionar el material con el cual se va a construir la estructura, tomando en cuenta
características como, bajo peso, de fácil soldabilidad y mecanizado. De lo mencionado se
considera el uso de tubo estructural cuadrado tipo ASTM A-36 que se puede ver en la tabla 10.
Tabla 10. Porcentaje del acero ASTM
Acero C Fe Cu Mn S P Si
ASTM -36 Max. 0.26 99 0.20 0.8 -1.2 0.05 0.4 0.4
AISI 304 Max 0.03 -- -- 2 0.03 0.045 1

Nota: La composición del acero que es más comercial A-36 con respecto al AISI 304 y sus
características importantes para verificar si es utilidad el uso de acero. Adaptado de
Mejoramiento de los parámetros de Trabajo para una Máquina de corte por plasma y
oxiacetilénica tipo CNC.
Por razones de composición siendo el más importante el hierro (Fe) y el de menos presencia el
carbón (C), lo cual define que facilita el proceso de moldeo del acero ya que tiene una ventaja
lineal y elástica hasta la fluencia lo que hace que sea predecible por lo que el acero AISI 304 a
pesar de ser utilizado con finalidades estructurales no dispone de las características que se

33
necesita para proceder con su uso en la construcción de la estructura de la mesa tomando como
elección el tubo de acero ASTM A-36.

La estructura de la mesa de la máquina CNC se puede apreciar en la figura 4.3 como está
estructurada mediante el material que se ha seleccionado con las respectivas dimensiones y
detalles técnicos con sus respectivas especificaciones como también en el Anexo 1 se establece
los planos de la estructura de la máquina CNC. [33]

Figura 4.3 Estructura mecánica de la Máquina CNC

Metodología de cálculo
La metodología de cálculo es realizada para la presente propuesta, ya que es importante y vital
la comparación entre lo teórico y lo experimental, todo esto obtenidos a través de mediciones
con instrumentos de precisión y exactitud para poder validar el correcto funcionamiento y
desarrollo del proceso de corte.
Porcentaje de error (fórmula 4.1)
A continuación, se presenta la ecuación para el cálculo del porcentaje de error entre lo teórico
y lo experimental:
𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 − 𝐸𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙
𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = ∙ 100%
𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜
(4.1)
Cálculo para la Estructura de la Máquina CNC.
El cálculo de vigas se lo realiza para saber si la estructura está en condiciones de soportar el

34
peso que se pretende tener para lo cual se determina cuantas vigas existen en la estructura.

Figura 4.4. Estructura mecánica de la Máquina CNC con bandeja.

Ecuaciones a utilizar en el diseño

Las ecuaciones que se toman en cuenta para el diseño estructural de la máquina CNC son las
siguientes:
• Momento Flector o flexionante el cual se realiza para determinar cuando el material
tiende a sufrir flexiones estas pueden ser positivas o negativas con respecto a un eje
perpendicular al plano.
• Esfuerzo por flexión o esfuerzo normal en el cual se toma en cuenta el equilibrio en
relación de las cargas y los propios esfuerzos.
Esfuerzo cortante siendo que estos no producen movimientos con respecto al eje ni tampoco a
las fuerzas cortantes interiores.[33]

4.7.3 Deslizamiento lineal de la máquina CNC

Basados en un actuador presente en el sistema CNC, mismo que será utilizado para generar una
parte mecánica y así poder generar energía para ser utilizada en el movimiento de la máquina
CNC, utilizando drivers que generarán pulsos hacia el actuador.

Analizando algunos de los sistemas de movimiento lineal para utilizarlo en un sistema CNC se
pudo encontrar los siguientes siendo los más conocidos:
35
 • Tornillo sinfín
• Cremallera
• Cadena y piñón
• Banda dentada
Para lograr el movimiento en cada uno de los ejes se debe seleccionar actuadores mecánicos,
los cuales convierten el movimiento rotativo del motor en movimiento lineal. Los métodos
mecánicos para la selección del mismo se realizan mediante la tabla 10 que indica cuales son
las diferencias entre los siguientes sistemas de transmisión.[34]

4.7.4 Análisis y selección de la transmisión de ejes

Dentro del análisis y selección de la transmisión de los ejes se toma en cuenta una serie de
parámetros de manera que posibilite el traslado del movimiento de los motores a los carros de
los distintos ejes, por lo que se expone los sistemas de transmisión más conocidos:
a) Correa
En la figura 4.5 se puede visualizar el primero de los tipos de transmisión analizados siendo
este por correa, dicho tipo de transmisión es empleado en las máquinas para la transmisión
indirecta de fuerzas a una determinada distancia, el sistema en sí, consiste en la utilización de
una correa dentada conectada al motor y al eje que se desea mover mediante poleas y cabe
resaltar que la fuerza que ejerce es mediante la fricción de la correa. En este tipo de transmisión,
el valor de las potencias a trasmitir, está dado por las velocidades periféricas, los coeficientes
de rozamiento y la resistencia mecánica del material transmisor. [34]

Figura 4.5 Transmisión por correa. [34]

36
 b) Tornillo de potencia
La transmisión por tornillo sinfín consiste en conectar el tornillo al eje del motor, a través de
un acoplador asegurado con prisioneros, y a su vez se conecta al eje que se desea mover. El
avance es producido conforme se realiza el giro del tornillo, trasformando de esta manera el
movimiento circular del motor a un movimiento lineal y trasmisión de potencia, dicho tipo es
uno de los más utilizados debido a sus costos y factibilidad en el momento de conseguir en el
mercado. En la figura 4.6 se puede apreciar un tornillo de potencia con la tuerca. [35]

Figura 4.6. Tornillo de sinfín. [35]

c) Piñón-Cremallera
El siguiente tipo de sistema de transmisión convierte el movimiento circular de un piñón en un
movimiento lineal continuo por parte de la cremallera, la cual es una barra rígida dentada. El
movimiento rectilíneo de la cremallera se puede convertir en un movimiento de tipo circular
por parte del piñón al girar y estar engranado a la cremallera el cual empuja y así provoca el
desplazamiento lineal, como se puede visualizar en la figura 4.7. [35]

Figura 4.7. Piñón – Cremallera [35]

Para la transmisión de los tres ejes se ha seleccionado la banda dentada para los ejes “X e Y” y
el tornillo de potencia para el eje “Z” por motivo de que ambos sistemas presentan
características muy viables y accesibles en comparación al otro sistema analizado.
37
Tabla 11. Sistemas de Transmisión
Husillo de Bolas Piñón Cremallera Cadena Banda dentada
Poseen la Presentan una Posee una relación Tiene un rendimiento
capacidad de precisión de hasta de transmisión superior y larga vida útil
posicionar 10 micras para un constante (en otras gracias a la combinación
tolerancias en movimiento suave palabras, no existe perfecta de flexibilidad
micras. y seguro. gran y resistencia.
deslizamiento).
La eficiencia Son una excelente Posee alta El diseño del diente
aproximadamente opción para el caso eficiencia en el desplazado reduce la
llega del 90% al de recorridos largos orden de 95% y concentración de
95%. ya que su eficiencia menos cargas sobre tensión y el efecto
llega al 97%. los ejes. poligonal.
Este tipo de Pueden ser hasta Son de larga Al poseer miembros de
sistemas resultan dos veces más caros duración, costos tensión de cable de
más económicos que un sistema económicos, son acero
cuando las husillo a bolas, para reutilizables y de especialmente
longitudes de longitudes fácil desarrollados
husillo son inferiores a 4 mantenimiento. incrementan la rigidez
menores a los 4 metros y por de la banda y la
metros. encima de resistencia a la ruptura,
distancias cercanas haciendo
a los 7 metros. posible la transmisión
de fuerzas más fuertes.

Nota: El sistema de transmisión que se seleccione tiene como objetivo interconectar y realizar
funciones tales como transmitir un movimiento de esta manera que se ha puesto a consideración
tres sistemas. Todo esto se lo realiza de acuerdo a la adaptación de los Fundamentos de
manufactura moderna.

Tabla 12. Análisis técnico comparativo de los parámetros principales a tomarse en cuenta para
la selección del sistema de transmisión descartando el sistema de transmisión por cadena.

38
 Parámetros Correa dentada Tornillo de potencia Cremallera
Distancia Pequeñas Pequeñas, Medianas y Medianas y Grandes

Grandes
Costo Medio y Alto Bajo y Medio Alto
Desgaste Alto Bajo-Medio Bajo
Mantenimiento Poco Medio Alto
Vida útil Baja Medio-Alta Alta
Peso Bajo Medio Alto

Accesibilidad en el Medio Fácil accesibilidad Difícil accesibilidad

accesibilidad
mercado

4.7.5 Sistema de movimiento lineal

La máquina CNC posee tres ejes como se aprecia en la figura 4.8. Dos de ellos asociados al
movimiento en el plano horizontal (movimiento longitudinal y transversal), mientras que el
tercero es el desplazamiento vertical del cabezal de la máquina el mismo que ayudará en el
proceso de corte.

Figura 4.8. Ejes de una Máquina

Con la finalidad de obtener el movimiento adecuado para cada uno de los ejes se procede con
la selección de la mejor alternativa con respecto al actuador mecánico para que realice dicha
función, los mencionados actuadores convierten el movimiento rotativo en movimiento lineal.
La selección del método se realiza a través de la tabla 11 la cual está basada en precisión,
eficiencia y costos relativos de las alternativas.
39
De tal manera la mejor alternativa del sistema de trasmisión que se obtuvo es el sistema de
banda dentada y tornillo sinfín, el cual garantiza una buena eficiencia, por su fácil
mantenimiento, costo accesible, disponibilidad del mercado y una relación de transmisión
constante.

4.8 DISEÑO DEL SISTEMA DE DESPLAZAMIENTO (EJES)

4.8.1 Eje X
Para el eje X se toma en cuenta el uso del perfil de aluminio V-SLOT tipo C de 40x80mm de
1300mm de longitud, adosados por los extremos a placas fijadas por medio de tornillos de bajo
perfil M5 de manera que quede alineado correctamente como se muestra en la figura 4.9.

Figura 4.9. Vista frontal de la guía del perfil de aluminio del eje X.

4.8.2 Eje Y- A
Para el eje Y / A se toma en cuenta el uso del perfil de aluminio V-SLOT tipo C de 40x80mm
de 1700mm de longitud, adosados por los extremos en la parte superior de la viga de la
estructura mediante placas fijadas por medio de tornillos de bajo perfil M5 de manera que quede
alineado correctamente como se muestra en la figura 4.10.
De esta manera los perfiles ubicados en este eje permiten la movilidad, soportan el peso de la
estructura de los carros del eje X, del eje Z y la estructura en donde se coloca la antorcha.

Figura 4.10. Vista isométrica NE de la guía del perfil de aluminio del eje Y.
40
4.8.3 Eje Z
Para el eje Z el sistema de transmisión de movimiento es realizado por un tornillo sinfín mismo
que se encuentra ubicado en el interior de un perfil de aluminio V-SLOT tipo C de 40x80mm
con 550 mm de longitud, además se tiene una pequeña estructura para la fijación de la antorcha
acoplada mediante el uso de placas y tornillos de bajo perfil y contando con el uso de varillas
paralelamente ubicadas que ayudarán a un mejor desempeño en la movilidad del porta antorcha,
en la figura 4.11 se puede observar de mejor manera la forma del sistema con el porta antorcha.

Figura 4.11 Sistema del eje Z con porta antorcha.

En la figura 4.12 se puede observar una perspectiva diferente sobre el sistema de

posicionamiento de la antorcha.

Figura 4.12. Sistema de guías y acoples para desplazamiento.

41
4.8.4 Diseño de la mesa de corte (rejilla)
La construcción de la mesa corte es una parte importante y fundamental para una máquina CNC,
ya que la misma proporciona estabilidad del material a cortar y ayudando a obtener precisión
de los movimientos de los ejes y los procesos de corte, motivo por el cual la mesa cuenta con
características de alta resistencia en cuanto al calor provocado por la herramienta de corte o
antorcha y también para soportar el peso de las planchas metálicas a utilizar.

El diseño está basado en la forma de una rejilla utilizando platinas de acero al carbono ASTM-
A36 50x1300x3mm, de esta forma es que se adosan dichas platinas sobre 3 guías o bases en
forma curvilínea tal y como se muestra en la figura 4.13, tomando en cuenta que también se
hace uso de un ángulo de 19.05x19.04x2mm (3/4 de pulgada) en la parte posterior de manera
que estabilice la rejilla, de esta forma poder colocarla dentro de la estructura de la máquina,
como se indica en la figura 4.13, el material utilizado es seleccionado ya que es usado en varias
estructuras por su disponibilidad en el mercado, factibilidad económica, alta durabilidad y de
alta fluencia para soportar el peso del material con el que se trabaja.

Figura 4.13. Diseño de mesa de corte

4.9 CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO

Se define de manera explícita a un sistema con control numérico computarizado como un medio
de fabricación capaz de desarrollar un conjunto de operaciones tecnológicas de forma

42
automática, sin la intervención del ser humano, en base a las operaciones numéricas que le
establece un ordenador.
Una máquina de control numérico computarizado automatiza las tareas de mecanizado. Ya sea
para cortar una parte de una lámina de metal, perforar agujeros en ella, o de lo contrario, darle
forma, hay una máquina de CNC para el trabajo. Algunas máquinas CNC realizan múltiples
operaciones. El diseño de la pieza es creado a través de un diseño asistido por computadora
(CAD), luego se carga en la computadora y la información procede a enviarse para ejecutar los
movimientos adecuados para el procedo de corte con el plasma.

4.9.1 Principio de Funcionamiento

Las máquinas CNC al utilizar una serie de órdenes, generadas por un software de control, tienen
como finalidad el desplazamiento de una herramienta sobre una mesa de trabajo haciendo
referencia a un sistema de coordenadas con ejes X e Y en la gran mayoría. Además, en algunos
casos se puede lograr un movimiento de subida y bajada de la herramienta, en donde interviene
otro eje de coordenadas que es el eje Z, teniendo el control de desplazamiento a lo largo, ancho
y alto para la utilización de herramientas para el corte, fresado, grabado, etc. En la figura 4.16
se puede visualizar el diagrama de bloques de funcionamiento de una CNC.

Figura 4.14. Diagrama de bloques del funcionamiento de una CNC.

Existen modelos de sistemas con control numérico computarizado que van desde los dos ejes
hasta los cinco ejes realizando movimientos de la máquina y de rotación de la pieza de trabajo.

4.9.2 Ventajas de usar un sistema CNC

La finalidad de la automatización es la producción de artículos con un alto grado de calidad,
optimizando recursos y a un bajo costo, dando lugar a la implementación de un sistema con
43
control numérico computarizado CNC el cual brinda ventajas como:
• Mayor precisión, debido que es asistido por computadora.
• Exactitud, ya que maneja un margen de error muy pequeño.
• Perdidas, con lo respecta al materia o materia prima las pérdidas son mínimas.
• Tiempo, en la realización de la pieza el tiempo se reduce.
• Desplazamiento, debido a que para posicionarse en un determinado punto este va hacer
de una manera más rápida y exacta.
• Errores, es decir, se reduce en un gran porcentaje el error humano que se puede dar en
el momento de trabajar con cualquier herramienta utilizada manualmente.
• Eliminar guías, en el momento de utilizar la cortadora plasma manualmente se debe
realizar plantillas para el corte de piezas específicas.
• Complejidad, se puede realizar cualquier tipo de diseño sea simple hasta muy complejo,
todo depende de la pieza a necesitar.
• Calidad, después de realizar una pieza se puede verificar y proceder a cortar varias
similares con la certeza de que serán exactamente iguales.
• Modificaciones, sobre una pieza se la pueda modificar sin tener que volver a fabricarla.
• Espacio, ya que con un sistema CNC sustituye a varias herramientas. que ocupan un
mayor espacio en el taller, que tienen la misma finalidad.
• Producción, debido a que ya se conoce el tiempo de producción de una pieza se puede
calcular los tiempos de producción de un lote de piezas.

4.9.3 Análisis y selección de hardware y software para el control y monitoreo

En la presente sección se analiza los componentes que forman parte del sistema electrónico de
la presente propuesta tecnológica.
La tarjeta que controla los motores ayuda para un alto rendimiento el cual sirve para tener una
comunicación con los motores la que s utilizo es M542T como se muestra en la Figura 4.17 y
en el Anexo C se puede constatar su funcionamiento y sus especificaciones técnicas.

En la figura 3 se puede observar la tarjeta CNC Breakout Junta ST-V2 la cual es utilizada por
su alto rendimiento, compatible con MACH3, Linux CNC (EMC2) para el control de CNC,
Salida 0-10 V de tensión analógica para el inversor para controlar la velocidad del cabezal. [29]

44
 Figura 4.15. Tarjeta De Adquisición De Datos. [30]

Selección de la tarjeta de control de Motores Paso a Paso

Existen varias opciones para los controladores de motores paso a paso con similares
características que se pueden ya adquirir con el kit que ya la empresa dispone al momento de
seleccionar el motor nema 24. Ver en la tabla 13.[30]
Tabla 13. Tarjetas de control
M542T

Voltaje de entrada de 24 V

Corriente de salida 1.50 -4.5

Son utilizadas para motores nema 23 a nema

34.

Nota: Tabla comparativa de los drivers para los motores paso a paso nema 24 para determinar
cuál es la adecuada según las especificaciones.

45
 Figura 4.16. Control Driver M542T. [30]
Software Mach 3
Mach3 es un paquete de software que corre sobre una computadora y lo vuelve en un
controlador de máquina muy poderoso y económico para reemplazar. Para correr Mach3 se
necesita Windows XP (o Windows 2000) idealmente corriendo en un procesador de 1GHz con
una resolución de pantalla de 1024 x 768 píxeles.

Mach 3 es un sistema de control computarizado que permite la comunicación con los servos
motores usando una computadora. Este controlador es completamente compatible con la
mayoría de los sistemas CAD-CAM y máquinas en el mercado.

Los Drives de los motores de los ejes de su máquina deben aceptar una señal de pulsos de paso
y de dirección. Virtualmente todos los Drives de motores de paso a paso trabajan así, como lo
hacen los modernos sistemas de motores servo DC y AC con codificadores digitales. [34]

Figura 4.17. Pantalla Principal Del Software Mach3. [34]

46
4.10 MOTORES PASO A PASO
Los motores paso a paso, también llamados “de movimiento indexado” o simplemente de paso,
está diseñado para girar un determinado ángulo en función de las señales eléctricas que se
apliquen en sus terminales de control. Este tipo de motores se emplean a menudo en sistemas
de control digital, en los que el motor recibe órdenes de lazo abierto en forma de un tren de
pulsos para hacer rotar sus ejes en un ángulo perfectamente definido.

Los motores paso a paso son ideales para la construcción de mecanismos en donde se requieren
movimientos muy precisos. La característica principal de estos motores es el hecho de poder
moverlos un paso a la vez por cada pulso que se le aplique. [35]

4.10.1 Descripción del motor paso a paso NEMA 24

Los motores paso a paso como se muestra en la figura 4.20, son dispositivos electromecánicos,
que necesitan la inversión de la corriente que circula en sus bobinas, el motor a utilizar es un
motor Nema 24 que generan movimientos angulares también son motores paso a paso bipolares,
los cuales tienen generalmente, cuatro cables de salida necesitan ciertos trucos para ser
controlados, debido a que requieren del cambio de dirección del flujo de corriente a través de
las bobinas en la secuencia apropiada para realizar un movimiento.

Este paso puede variar desde 90° hasta pequeños movimientos de tan solo 1.8°, es decir, que se
necesitarán 4 pasos en el primer caso (90°) y 200 para el segundo caso (1.8°), para completar
un giro completo de 360°. [36]

Figura 4.18. Motor paso a paso nema 24. [36]

La ventaja que tiene el motor paso a paso es el movimiento que se le da por cada pulso que se
le indique, el control de desplazamiento de los motores depende directamente de la tensión que
se apliquen a las bobinas con ello además se puede determinar el número de paso por vuelta.

47
El motor nema 24 se lo puede utilizar con las tarjetas de control recomendadas por el fabricante
como en este caso se la puede utilizar con tarjetas que estén en el rango de 24v- 48v de tal
manera que el fabricante garantiza el adecuado funcionamiento.
En base a las especificaciones técnicas de la tabla 13, se selecciona los motores paso a paso
como la mejor opción para desarrollar el proyecto de investigación, debido a las características
que presenta como el control de posicionamiento del motor, la velocidad, y la fuerza que
brindan dichos motores. [36]

Selección del motor paso a paso NEMA 24

El modelo de motor paso a paso a ocupar en el sistema es una nema 23, presentando
características de alto torque en todas sus versiones lo que lo hace ideal para este tipo de
máquinas. En el Anexo A se encuentra la hoja de datos del motor a ocupar. Los motores a
utilizar son el modelo KH56KM2U004A hibrido, el cual es óptimo para trabajar en el presente
proyecto, en la tabla 13, se detallan las características más relevantes del motor paso a paso.
[36]

4.10.2 Características y especificaciones del motor paso a paso NEMA 24

Tabla 14. Especificaciones de motor paso a paso.
Descripción Valor Unidad
Modelo NEMA 24 -------
Angulo de paso 1.8 Grados
Pasos por vuelta 200 Pasos
Voltaje 1.6 Voltios
Corriente 2.1 A
Resistencia 1.32 Ω
Inductancia 3.19 mH
Torque 0,932 mN
Inercia del rotor 188 𝑔. 𝑐𝑚2
Peso 650 g

Dimensiones 56x56x96 mm

48
4.11 EQUIPO DE CORTE POR PLASMA
Al contar con una Cortadora de Plasma de marca ESAB modelo PT-TORCH 32 como se indica
en la figura 4.19 se estipulan las características de la misma.

Figura 4.19. Cortadora por Plasma ESAB modelo PT-TORCH 32 1250. [32]

Tabla 15. Se detalla las principales características de la cortadora plasma.

Especificaciones Técnicas Generales
Voltaje 220 v
Amperaje 40 – 90 A
Frecuencia 60 Hz
Presión 5.17 Bar o 75 PSI

Además de las especificaciones técnicas generales el equipo posee características importantes

que se detallan de la siguiente manera:
• Es de tamaño considerable
• De mediano peso.
• Fácil encendido.
• Es de alto rendimiento
• Consta de protección contra sobre corriente
• Realiza un trabajo de corte preciso y mediana salpicadura.
• En la figura 4.20 se visualiza la vista frontal del equipo.

49
 Figura 4.20. Vista frontal de cortadora por plasma. [32]

En la figura 4.21 se visualiza la vista trasera del equipo.

Figura 4.21. Vista posterior de cortadora por plasma. [32]

4.11.1 Antorcha
La antorcha es la herramienta que se utiliza para el mecanizado de las piezas en acero, aluminio,
entre otros. El equipo cuenta con el modelo de antorcha de plasma PT-32EH TORCH como se
indica en la figura 4.22.

50
 Figura 4.22. Antorcha para corte por Plasma. [32]

En la tabla 16, se describe las especificaciones técnicas generales de la antorcha.

Tabla 16. Especificaciones Generales de la Antorcha
Especificaciones Generales

Modelo de la antorcha PT-32EH Torch

Longitud del paquete de manguera 5 metros

Grosor del corte Hasta 38 mm / / 1 -1/2 pulg. (depende del

material)
Boquilla de arrastre Exclusiva de 40 amperios

Capacidad 90 amperios al 100% del ciclo de trabajo

Suministro de aire 165 l/min o 5.2 – 5.5 bar o 80psi

Longitud de cabeza 3.0 in (76 mm)

Duración de la línea de servicio 25 ft. - 7.6 m

En la figura 4.23 se observa las partes que constituyen el cabezal de la antorcha.

51
 Figura 4.23. Cabezal de la antorcha y sus componentes. [32]

5. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS

Tras concluir con el diseño, construcción, selección de sistema de transmisión de movimiento

entre otros parámetros de gran relevancia se procede con las pruebas de funcionamiento las
cuales brindarán una mejor visualización del proceso de corte por plasma realizado por la
máquina, dando como resultado la validación de los objetivos planteados.

5.1 Prueba de funcionamiento 01

Primera prueba de corte: plancha de acero al carbono 1mm

Las primeras pruebas de corte que se realizan ayudarán en la determinación de varios

parámetros tales como la exactitud de los movimientos, la precisión de la máquina, la
repetibilidad de los cortes, tolerancia y sobre todo la calibración del número de pasos para el
mejor desarrollo del proceso.
De la mano con los resultados se presenta una breve explicación de los parámetros antes
mencionados y utilizados.
Precisión: Definida como la proximidad que existe entre valores medidos y obtenidos en
mediciones repetidas de un mismo objeto, todo esto bajo condiciones específicas. [37]
Exactitud: Definida como la proximidad existente entre un valor medido y un valor verdadero
de un mesurado. [37]

52
Una importante distinción entre exactitud y precisión es que la exactitud puede determinarse
con una solo medida, mientras que para evaluar precisión se necesita varias medidas. [37]
Repetibilidad: Definida como la habilidad de un sistema para realizar la misma acción en
forma consistente (repetida) proporcionando la misma información. [37]
Tolerancia: Definido como el rango explícito de valores permitidos. [37]

Debido a que la CNC de corte por plasma trabaja dentro de un amplio rango de espesores que
van hasta los 38mm, se determina realizar la prueba inicial con un espesor de 1mm, basados en
que esta clase de espesores delgados con muy críticos por causa de la deformación producto de
las altas temperaturas del corte.
Otra de las causas por las que se opta realizar la prueba en dicho material de 1mm es el costo,
ya que mientras menor sea el espesor de los retazos de plancha menor será el costo.
Tabla 17. Detalle de cortes de prueba 01.

Diámetro Número de Cortes

25mm 50 circunferencias
50mm 50 circunferencias
75mm 50 circunferencias
100mm 50 circunferencias

150mm 50 circunferencias

En la Figura 5.1 se observa las circunferencias cortadas ordenadas y seleccionadas con las
medidas de corte especificadas anteriormente.

Figura 5.1. Cortes de Prueba 01.

Para la medición de las circunferencias cortadas se utilizará como herramienta de medición un
calibrador, las especificaciones técnicas del calibrador se encuentran en la Tabla 18.

53
Tabla 18. Especificaciones técnicas calibre digital Stainless.

Especificaciones Técnicas Calibre digital Stainless

Rango de material 0 a 150 mm
Resolución 0,1mm
Precisión +/- 0,2 mm
Batería 1,5 V
Velocidad de medida <1,5 m/s
Temperatura de trabajo 0 – 40 °𝐶
Peso 200 g
Ancho 40 mm
Largo 235 mm

Resultados pruebas de corte

Análisis de resultados circunferencia de 20mm

En la Tabla 19 a continuación se observa un resumen del resultado de las pruebas de mediciones

realizadas para una circunferencia de 20mm donde se encuentra el número de medición, el
diámetro requerido, la desviación estándar y el criterio de rechazo de +/- 1mm para
circunferencias de 20mm.
Tabla 19. Resultado de pruebas de la circunferencia de 20mm.
Valores promedio resultado circunferencia
20mm.
Número de mediciones 50
Diámetro 20
Promedio desviación estándar 19,6958
Criterio de rechazo 0,7 / 0,3

Para el análisis de resultados de las mediciones realizadas se utilizó la distribución normal, la

media y la desviación estándar. Las cuales permiten analizar de manera más detallada los datos
obtenidos proporcionando la tolerancia en cada corte que ofrece la máquina además del rango
de repetibilidad.
La ecuación (5.1) permite determinar la media de los resultados obtenidos de las mediciones de
los cortes realizados, determinando la tolerancia que la máquina ofrece en cada uno de los
cortes.
54
 𝑥1 + 𝑥2 + 𝑥3 + ⋯ + 𝑥𝑛 (5.1)
𝑥̅ = 𝑁

𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎 = 19,6958
El resultado de la tolerancia en circunferencia de 20mm es de 0.3024 rango permitido según los
objetivos de la máquina, para determinar este valor se utilizó (5.2).

𝑇𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑎𝑙 − 𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎. (5.2)

𝑇𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 = 20 − 19,6958
𝑻𝒐𝒍𝒆𝒓𝒂𝒏𝒄𝒊𝒂 = 𝟎, 𝟑𝟎𝟐𝟒

Desviación estándar: Medida de dispersión que nos indica cuánto pueden alejarse los valores
respecto al promedio. Es decir, el rango que puede fallar la máquina CNC plasma.
La ecuación (5.3) permite determinar el valor de la desviación estándar.

𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐸𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 = 0.2475

A continuación, en la Figura 5.2 se representa la distribución normal junto con los límites de
deflexión en las medidas tomadas

Figura 5.2. Campana de Gauss Resultado Circunferencia de 20mm.

Los límites de deflexión obtenidos permiten determinar el rango de repetibilidad logrado por la
máquina.
𝑅𝑎𝑛𝑔𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑒𝑡𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 19,4482 − 19,9433

55
𝑹𝒂𝒏𝒈𝒐 𝒅𝒆 𝒓𝒆𝒑𝒆𝒕𝒊𝒃𝒊𝒍𝒊𝒅𝒂𝒅 = 𝟎, 𝟒𝟗𝟓𝟎
El porcentaje de repetibilidad logrado por la máquina en las pruebas de 20mm realizadas es de
68%.
En (5.4) se observa el proceso para determinar dicho valor.
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑎𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑙í𝑚𝑖𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖ó𝑛 ∙ 100% (5.4)
% 𝑟𝑒𝑝𝑒𝑡𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑎𝑡𝑜𝑠 𝑡𝑜𝑚𝑎𝑑𝑜𝑠

34 ∙ 100%
% 𝑟𝑒𝑝𝑒𝑡𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 68%
50

Análisis de resultados circunferencia de 50mm

En la Tabla 20 se observa el resultado de las pruebas de mediciones realizadas para una
circunferencia de 50mm.
Tabla 20. Resultado de pruebas de la circunferencia de 50mm.
Valores promedio resultado circunferencia
50mm.
Número de mediciones 50

Diámetro 50
Promedio desviación
49,8314
estándar
Criterio de rechazo 0,7 / 0,3

Para analizar los datos obtenidos de las pruebas en circunferencia de 50mm se utilizaron las
siguientes ecuaciones:
Reemplazando en (5.1), se tiene:
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎 = 49,8314
Reemplazando en (5.2), se tiene:
𝑇𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 = 50 − 49,8314
𝑻𝒐𝒍𝒆𝒓𝒂𝒏𝒄𝒊𝒂 = 𝟎, 𝟏𝟔𝟖𝟔
Reemplazando en (5.3), se tiene:
𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐸𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 = 0,2451
A continuación, en la Figura 5.3 representa la distribución normal junto con los límites de
deflexión en las medidas tomadas.

56
 Figura 5.3. Campana de Gauss Resultado Circunferencia de 50mm.

𝑅𝑎𝑛𝑔𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑒𝑡𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 49,5862 − 5,0765

𝑹𝒂𝒏𝒈𝒐 𝒅𝒆 𝒓𝒆𝒑𝒆𝒕𝒊𝒃𝒊𝒍𝒊𝒅𝒂𝒅 = 𝟎, 𝟒𝟗𝟎𝟐
El porcentaje de repetibilidad logrado por la máquina en las pruebas de 50mm realizadas es de
76%, resultado de (5.4).

Análisis de resultados circunferencia de 75mm

En la Tabla 21 se observa el resumen del resultado de las pruebas de mediciones realizadas para
una circunferencia de 75mm.
Tabla 21. Resultado de pruebas de la circunferencia de 75mm.
Valores promedio resultado circunferencia
75mm.
Número de mediciones 50
Diámetro 75
Promedio desviación estándar 75,7752
Criterio de rechazo 0,7 / 0,3

Analizando los datos obtenidos de los cortes de prueba realizados, se tiene los siguientes
resultados, representados por:
Reemplazando en (5.1), se tiene:
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎 = 74,7752
Reemplazando en (5.2), se tiene:
𝑇𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 = 75 − 74,7752
57
𝑻𝒐𝒍𝒆𝒓𝒂𝒏𝒄𝒊𝒂 = 𝟎, 𝟐𝟐𝟒𝟖
Reemplazando en (5.3), se tiene:
𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐸𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 = 0,2422
A continuación, la Figura 5.4 representa la distribución normal junto con los límites de
deflexión en las medidas tomadas.

Figura 5.4. Campana de Gauss Resultado Circunferencia de 75mm.

𝑅𝑎𝑛𝑔𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑒𝑡𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 74,5329 − 75,0174

𝑹𝒂𝒏𝒈𝒐 𝒅𝒆 𝒓𝒆𝒑𝒆𝒕𝒊𝒃𝒊𝒍𝒊𝒅𝒂𝒅 = 𝟎, 𝟒𝟖𝟒𝟒
El porcentaje de repetibilidad, representado por (5.4), logrado por la máquina en las pruebas de
75mm realizadas es de 72%.

Análisis de resultados circunferencia de 100mm

En la Tabla 22 se observa el resumen del resultado de las pruebas de mediciones realizadas para
una circunferencia de 100mm.

Tabla 22. Resultado de pruebas de la circunferencia de 100mm.

Valores promedio resultado circunferencia
100mm.
Número de mediciones 50

Diámetro 100

Promedio desviación estándar 99,9412

Criterio de rechazo 0,7 / 0,3

58
Para analizar los datos obtenidos de las pruebas de corte en circunferencia de 100mm se
utilizaron las siguientes ecuaciones:
Reemplazando en (5.1), se tiene:
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎 = 99,9412
Reemplazando en (5.2), se tiene:
𝑇𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 = 100 − 99,94
𝑻𝒐𝒍𝒆𝒓𝒂𝒏𝒄𝒊𝒂 = 𝟎, 𝟐𝟒𝟔𝟓
Reemplazando en (5.3), se tiene:
𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐸𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 = 0,2482
A continuación, en la Figura 5.5 se representa la distribución normal junto con los límites de
deflexión en las medidas tomadas.

Figura 5.5. Campana de Gauss Resultado Circunferencia de 100mm.

𝑅𝑎𝑛𝑔𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑒𝑡𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 99,6934 − 100,1854

𝑹𝒂𝒏𝒈𝒐 𝒅𝒆 𝒓𝒆𝒑𝒆𝒕𝒊𝒃𝒊𝒍𝒊𝒅𝒂𝒅 = 𝟎, 𝟒𝟗𝟑𝟏
El porcentaje de repetibilidad logrado por la máquina según (5.4), en las pruebas de 100mm
realizadas es de 72%

Análisis de resultados circunferencia de 150mm

En la Tabla 23. se observa el resultado de las pruebas de mediciones realizadas para una
circunferencia de 150mm.

59
Tabla 23. Resultados de prueba de la circunferencia de 150mm.
Valores promedio resultado circunferencia
150mm.
Número de mediciones 50
Diámetro 150
Promedio desviación estándar 149.753
Criterio de rechazo 0.7 / 0.3

Analizando los datos obtenidos de los cortes de prueba de circunferencia, se tiene los siguientes
resultados, representados por:
Reemplazando en (5.1), se tiene:
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎 = 149,753
Reemplazando en (5.2), se tiene:
𝑇𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 = 150 − 149,753
𝑻𝒐𝒍𝒆𝒓𝒂𝒏𝒄𝒊𝒂 = 𝟎, 𝟐𝟒𝟕
Reemplazando en (5.3), se tiene:
𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐸𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 = 0,2478
A continuación, en la Figura 5.6 se representa la distribución normal junto con los límites de
deflexión en las medidas tomadas.

Figura 5.6. Campana de Gauss Resultado Circunferencia de 150mm.

𝑅𝑎𝑛𝑔𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑒𝑡𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 149,5051 − 150,0008

𝑹𝒂𝒏𝒈𝒐 𝒅𝒆 𝒓𝒆𝒑𝒆𝒕𝒊𝒃𝒊𝒍𝒊𝒅𝒂𝒅 = 𝟎, 𝟒𝟗𝟓𝟔

60
El porcentaje de repetibilidad logrado por la máquina, según (5.4), en las pruebas de 150mm
realizadas es de 76%.

Análisis de resultados generales pruebas de corte

Al realizar el análisis de los resultados obtenidos en cuanto a tolerancia y rango de repetibilidad
se obtuvo que:
La tolerancia promedio de la máquina en cortes tiene un rango de 0,2378 debido a los datos
obtenidos de cada circunferencia, la Tabla 24 contiene los datos analizados:
Tabla 24. Rango Tolerancia.

Circunferencia Tolerancia
20mm 0,3024 mm
50mm 0,1686 mm
75mm 0,2248 mm
100mm 0,2465 mm
150mm 0,247 mm
Tolerancia 0,2378 mm

El rango general de repetibilidad de la máquina, la Tabla 25 contiene los datos analizados:

Tabla 25. Rango General de Repetibilidad.
% de
Circunferencia Repetibilidad
Repetibilidad
20mm 0,495 mm 68%
50mm 0,4902 mm 76%
75mm 0,4844 mm 72%
100mm 0,4931 mm 72%
150mm 0,4956 mm 76%
Rango de Repetibilidad 0,4916 mm 72,8%

5.2. Prueba de funcionamiento 02

Plancha de acero al carbono 1mm
Para la segunda prueba de corte que se realizan enfocados en la determinación de varios
parámetros al igual que en la primera prueba.
Se determina realizar esta prueba con un espesor de 1mm, basados en los parámetros ya
61
definidos dentro de la prueba de funcionamiento 01, de igual forma es evidente la deformación
producto de las altas temperaturas del corte.
Otra de las causas por las que se opta realizar la prueba en dicho material de 1mm es el costo,
ya que mientras menor sea el espesor de los retazos de plancha menor será el costo.
Para realizar las pruebas de corte se utilizó un retazo de plancha en la cual se realizaron 4 cortes
de distintas figuras, la Tabla 26 detalla el número de cortes a realizarse y el diámetro de los
mismos:
Tabla 26. Detalle 02 de cortes de prueba
Medida Número de Cortes Corte
100mm de punta a
01 estrella Primer
punta
300mm de
perímetro (6mmx 01 pentágono Segundo
lado)
100x90mm 01 rectángulo Tercero

Tabla 27. Especificaciones de corte de la máquina.

Tiempo de
Espesor Boquilla del Amperaje del Presión del
Material ejecución
(mm) plasma plasma aire
(segundos)
ASTM A-36 1 40 A 25 a 30 A 40 5.5 bar ó 80 psi

Nota: datos obtenidos por el grupo de investigación para el corte de acero.

En la Figura 5.7 se observa las rodelas cortadas y ordenadas de acuerdo a las mediciones y
calibración del número de pasos de acuerdo a la medida de corte especificada anteriormente.

Figura 5.7. Cortes de Prueba 02.

Para realizar la medición de las figuras cortadas se utiliza como herramienta de medición un

62
calibrador pie de rey.

5.3 Activación del botón de paro

Según la norma ISO 13850, se define que la función del botón de parada de emergencia o
simplemente paro de emergencia es el de prevenir situaciones que puedan poner en peligro la
integridad de las personas que estén cerca de la máquina y al operario, además de evitar a toda
costa los daños en la máquina o quizá en los trabajos que se estén realizando, todo esto con el
fin de para minimizar los riesgos ya existentes. La posición exacta del botón de paro de la
máquina se encuentra descrita de manera detallada en el manual de usuario de la misma y la
Figura 5.8 indica el paro en la máquina.

Figura 5.8. Señal de activación Paro de Emergencia.

6. PRESUPUESTO Y ANÁLISIS DE IMPACTO

6.1 PRESUPUESTO

Para poder determinar el costo total de la máquina se detalla a continuación las tablas con la
información necesaria.
En la Tabla 28 se detalla los costos de elementos normalizados y suministros, la cualidad de
estos elementos son que no necesitan ningún tipo de manufactura extra y se pueden instalar de
forma directa a la estructura. La tabla demuestra que los elementos de mayor costo son dos: los
perfiles de aluminio V-SLOT tipo C los cuales son los encargados de servir de guías para el
desplazamiento que necesita el proceso de corte. Además, la tabla contiene el costo total de
envió que tiene los elementos que son importados desde otro país.

63
Tabla 28. Costo de elementos normalizados y suministros.
COSTO COSTO
CANT. DENOMINACIÓN
UNITARIO TOTAL
1 CPU y tarjeta CNC Breakout Junta ST-V2 $ 0,00 $ 0,00
1 Motor Nema 24 $ 40,00 $ 40,00
2 Drivers M542T $ 32,00 $ 64,00
1 Fuente de alimentación $ 12,00 $ 12,00
1 Kit CNC $ 1079,00 $ 1079,00
1 Pantalla 14'' táctil $ 120,00 $ 120,00
1 Mouse $ 5,00 $ 5,00

1 Teclado $ 11,00 $ 11,00

1 Tornillo sinfín 8mm x 500mm $ 30,00 $ 30,00

1 Plasma ESAB PT-32EH TORCH $ 0,00 $ 0,00

1 Material Eléctrico $ 60,00 $ 60,00
1 Material Electrónico $ 50,00 $ 60,00
TOTAL $ 1.471,00

En la Tabla 29 se observa los valores gastados en material para la estructura base de la máquina
CNC, el cual detalla los materiales utilizados en la construcción y como característica es que
son aquellos que se debe realizar diversos tipos de manufactura para poder ser utilizados.

Tabla 29. Costos de materiales.

Dimensión
Precio Precio
Cantid Estándar
Denominación Material Unitario Total
ad (mm)
Estructura para Tubo
Mesa de Rectangular
1 50 x 50 x 2 x 6m $32,00 $32,00
Corte ASTM A500
Estructura para
Perfil
Mesa de
ASTM A-36 1 25 x 25 x 2 x 6m $9,00 $9,00
Corte
Estructura para
Perfil
Mesa de
ASTM A-36 2 50 x 50 x 4 x 6m $0,00 $0,00
Corte

64
 Cabina de Control Plancha ASTM
A36(5mm) 1 500 x 500 $5,00 $5,00
Plancha ASTM
A36
Bandeja 1 1220 x 2440 $22,00 $22,00
(2mm)
Cubiertas laterales y Plancha de
posterior (tríplex) tríplex (4mm) 1 1220 x 2440 $11,00 $11,00
Platina ASTM
Estructura Mesa de
A36
Corte 4 6m $28,00 $112,00
(4.5mm)
TOTAL $ 191,00

En la Tabla 30 se detallan el costo de la mano de obra y la maquinaria utilizadas, en la presente

el valor total va a depender del tiempo invertido y tipo de trabajo realizado.

Tabla 30. Costo de mano de obra y maquinaria.

Denominación Tiempo Personas Precio
Taller mecánico y mano de obra 8 días por
(soldadora, cizalla, amoladora, mes (4 2 $ 170,00
taladro, remachadora, entre otros) meses)
Instalación elementos eléctricos y 15 días por
1 $ 60,00
pruebas 1 mes
TOTAL $ 230,00

Una vez descritos los costos y finalmente sumados los totales de las tablas 28, 29 y 30 se
procede a determinar el costo total final. En la Tabla 31 se observa el valor total de la máquina.
Tabla 31. Costo Final de la Máquina CNC de corte por plasma.
DENOMINACIÓN VALOR
Elementos Normalizados y Suministros $ 1.471,00
Costo de Material $ 191,00
Costo Mano de obra y Maquinaria $ 230,00
VALOR FINAL TOTAL $ 1.892,00

El valor final de la máquina de $1.892,00 como se puede observar el valor es un valor

competitivo comparado con máquinas CNC de corte por plasma importadas, ya que esta

65
máquina puede cortar espesores de hasta 38mm dependiendo del tipo de material y además
posee un software de control amigable con el usuario.

6.2 VAN Y TIR

Este proyecto se realiza con un monto de inversión inicial de $1892.00 dólares, tiempo invertido
6 meses, determinando que es un activo para la institución cuyas dimensiones son 1.45m. de
alto, y longitud de 1.70m., diseñada exclusivamente para cortar acero al carbono con diseños
personalizados, se considera que su vida útil es de 10 años considerando su mantenimiento más
o menos. Sus ingresos anuales por su uso se estiman de $500 anualmente más o menos.
VAN: Valor Actual Neto
TIR: Tasa Interna de Retorno
Tabla 32. Cálculo del VAN y el TIR
CALCULO DEL VAN Y EL TIR
Año/ Flujo de Caja Flujo de fondos
Periodo futuros
0 -$ 1.892,00
1 $ 500,00
2 $ 500,00
3 $ 500,00
4 $ 500,00
5 $ 500,00
6 $ 500,00
7 $ 500,00
8 $ 500,00
9 $ 500,00
10 $ 500,00

Tabla 33. Tasa de descuento, datos porcentuales.

TASA DE DESCUENTO 10%
CALCULO DEL VAN: $ 1.180,28
CALCULO DEL TIR: 23%

66
Interpretación del VAN
El resultado al aplicar la fórmula de VAN es de $1180,28, al ser mayor que cero menciona que
el valor actualizado con la tasa de rentabilidad elegida del 10% de los cobros y pagos que
generará la inversión dará beneficios, la estimación de ganancias brutas en este caso es de 200
de manera mensual.

Interpretación del TIR

Se determina la rentabilidad y factibilidad del proyecto en este caso con una tasa interna de
retorno del 23% indicando así su nivel de flujo de caja.

6.3 ANÁLISIS DE IMPACTO

6.2.1 Impacto tecnológico

La máquina CNC al contar de accionamientos específicos es decir motores paso a paso, las
tarjetas de control y mando, en conjunto con el software de intercomunicación PC-máquina
seleccionados son de fácil ajuste y manejo para cualquier tipo de fabricación de una máquina
CNC (fresadora, plasma y torno), lo que representó un gran aporte en la fase de implementación
de la propuesta tecnológica.

Los elementos anteriormente mencionados poseen alta calidad y pueden ser acondicionados
para cualquier aplicación industrial sin ningún tipo de impedimento de tal manera que cumple
con los parámetros que se plantearon, ya sea el reducir el tiempo, mayor confiabilidad en
proceso de corte y optimizando el material utilizado.

Los motores que se utilizaron nema 24 son capaces de trabajar en temperatura de -10° C hasta
50°C lo cual es su máximo al igual que las tarjetas que se maneja trabajan en un ambiente de
0°C hasta 50°C lo cual indica que son eficientes al realizar su trabajo ya que estos no se los
utilizará en temperaturas mayores.

De tal manera las tarjetas utilizadas disponen de un alto rendimiento controlador paso a paso,
Corriente de salida 1,5 - 4,5 A, el voltaje de entrada 24-50VDC, Máxima, una solución ideal
para aplicaciones. Por último, durante la etapa de pruebas de funcionamiento se logró
evidenciar la gran aplicación y como la máquina propuesta redujo el tiempo y se aprovechó la
materia prima durante el proceso de corte.

67
7. CONCLUSIONES DEL PROYECTO

7.1 CONCLUSIONES

• La estructura de la máquina de control numérico computarizado- CNC de corte por

plasma se determinó que debe hacerse con el acero ASTM A-36 por sus características
y composición de tal manera por su cantidad de hierro lo cual facilita el moldeo del
acero.
• A través de los resultados de la investigación pudo constatar que si es posible el
desarrollo a mediano coste de un prototipo de CNC para actuar sobre productos a partir
de materias primas metálicas y afines.
• Al realizar la construcción de la estructura de la máquina con materiales y piezas
recicladas de fácil obtención en el mercado local representa una ventaja al reducir un
poco los costos de fabricación de la misma.
• La implementación de una máquina de control numérico computarizado- CNC de corte
por plasma permite tener varios diseños, lo que indica que mientras que el material
aumenta de espesor la velocidad de corte será menor.
• La máquina de control numérico computarizado- CNC de corte por plasma mediante el
software Mach3 permite que el usuario disponga de toda el área de trabajo teniendo la
opción de poner cualquier lugar como un punto cero para iniciar el corte.
• Los parámetros necesarios para el funcionamiento de corte por plasma son el espesor
de la plancha y el tipo de material, de ellos se determina el amperaje y la velocidad de
avance de la mesa y la altura de la antorcha.
• La confiabilidad que presenta la máquina CNC de corte por plasma se la puede
evidenciar ya que la misma cuenta con un software amigable y dispone de un manual
de usuario y guías prácticas para la utilización de la misma.

7.2 RECOMENDACIONES

• Si el operario en el caso de realizar cortes sobrepasando el límite de espesor con el que

se realizó las prácticas debe colocar una boquilla que sea de un rango superior y a su
vez incrementar el amperaje con el que corta el plasma para que este pueda cumplir el
proceso de manera exitosa.
• Debido a la radiación producida por los rayos del arco de plasma los cuales son rayos
intensos visibles e invisibles (ultravioleta e infrarrojo) que pueden quemar los ojos y la
piel se recomienda el uso de gafas de seguridad con lentes sombra #5 y guantes de cuero.
68
 • Debido a la emanación de gases al momento de cortar se ha visto la necesidad de realizar
la siguiente propuesta a futuro: se recomienda implementar un extractor de gases para
reducir la contaminación dentro del área de trabajo.

8. BIBLIOGRAFÍAS

[1] H. F. Guanoluisa Pilatásig, ''Diseño y construcción de una máquina fresadora Cnc de 3

grados de libertad con un volumen de trabajo útil de 500x500x100 mm para tallar madera
en al y bajo relieve'', Quito, 2013.
[2] Á. E. Canga Pérez, ''Diseño y construcción de una máquina Cnc de 3 ejes para el ruteo
de pistas y taladrado de circuitos impresos (pcbs) por emc2, aplicable en tarjetas de
recuperación de PLCs'', Riobamba, 2016.
[3] F. E. Yánez Tapia, ''Diseño y construcción de un sistema automático de corte por plasma
mediante control numérico computarizado CNC'', Latacunga, 2007.
[4] M. A. Suntaxi Ávala, ''Diseño y construcción de una máquina CNC cortadora por plasma
para planchas de acero de hasta 10 mm de espesor'', Quito, 2017.
[5] D. Solano Monge, ''Implementación de un control electrónico para una mesa CNC de
corte por plasma'', Cartago, 2006.
[6] N. X. Cruz Carrillo, ''Dimensionamiento e implementación de una máquina CNC de
corte por láser para optimizar la calidad de trabajos en acrílico de hasta 5mm le espesor'',
Latacunga, 2017.
[7] M. J. Villa Morales, ''Implementación de una máquina de control numérico
computarizado-CNC de corte por plasma para optimizar el proceso y la calidad de corte'',
Latacunga, 2016.
[8] A. O. Pérez Revelo, ''Diseño e implementación de un sistema de control numérico
computarizado de corte por plasma para la empresa SERMATEX'', Quito, 2012.
[9] Á. G. Zúniga Morales, ''Diseño y construcción de un equipo para corte de planchas con
plasma operado por computador'', Quito, 2015.
[10] S. Lapenta, ''Corte por plasma'', Argentina, 2009.
[11] C. C. A.-S. Alike, ''Corte por plasma'', Chile, 2009.
[12] K. D. Mirallas Secaira, ''Diseño de una máquina cortadora por plasma CNC'', Guayaquil,
2015.
[13] G. J. Bolaños Castillo, ''Diseño y construcción de un sistema para corte por plasma,
usando técnicas de control numérico computarizado'', San Salvador, 2015.
[14] M. S. Maureira Gonzales, ''Aplicación de la soldadura en estructuras de aluminio'', Chile,
2007.
[15] Miller, ''Corte y ranurado por plasma/aire'', Ecuador, 2016.
[16] D. m. herramientas, ''Introducción a la tecnología CNC'', 2015. [En línea].
[17] F. Granados, ''Motor paso a paso'', [En línea].
[18] Electroprofesor, ''Servo Motores'', 2013. [En línea].
[19] Aeromodelismo, ''Glosario y fotos aclaratorios del CNC'', 2008. [En línea].
[20] E. Ganter, ''Guías de movimiento lineal'', 2014.

69
[21] THK, ''Guías de movimiento lineal'', 2008. [En línea].
[22] N. Castiglione, ''Sistema de transmisión de Routers CNC'', Buenos Aires, 2017.
[23] M. herramientas, ''Sistema de motores y transmisión'', 2015. [En línea].
[24] D. Samper Martínez, ''Diseño y construcción de una máquina de control numérico con
control en tiempo real mediante dispositivo apuntador'', Valencia, 2011.
[25] Control CNC, ''Transmisión por banda dentada'', 2016. [En línea].
[26] N. Castiglione, ''Transmisión del movimiento a los ejes de los CNC-Routers'', Buenos
Aires, 2017.
[27] Husillos.com.mx, ''Tuerca embalada y husillo'', 2018. [En línea].
[28] C. C. A.-S. Alike, ''Sensores de carrera'', 1993. [En línea].
[29] M. e. industrial, ''Final de carrera'', 2011. [En línea].
[30] Aliexpress, ''nMotion mach 3'', 2017. [En línea].
[31] T. Egypt, ''TB6600 Single Pulse 4A Hybrid Stepper Motor Driver Controller 32 Micro-
Step'', 2016. [En línea].
[32] Mach 3, ''Introducción al sistema CNC'', 2011. [En línea].
[33] A. espress, ''Alta Precisión CNC GGP 1605 200mm tornillo de bolas carril deslizante
guía lineal de movimiento deslizante'', 2016. [En línea].
[34] R. Mott, ''Resistencia de materiales'', México: Pearson educación, 2009.
[35] R. L. Norton, ''Diseño de máquinas un enfoque integrado'', México: Pearson, 2011.
[36] R. G. N. k. Budynas, ''Diseño en ingeniería mecánica de shigley'', México: The McGraw-
Hill, 2008.
[37] R. Córdova, ''Diseño y construcción de un prototipo de una estación de máquina
serigráfica textil automatizada para la empresa ortega de la barra'', Quito, 2016.

70
ANEXOS
 ANEXO 1
DISEÑO Y
SIMULACIÓN
 DISEÑO DE LAMÁQUINA CNC
ANEXO 1 1 de 4
PLANO DE LA MESA BASE
UTILIZACIÓN DE PERFILES DE ALUMINIO TIPO C DE 40x80mm PARA TODOS LOS EJES
 1 2 3 4 5

110V
110V
N1 L1
N L

F- 2A-250V

F- 2A-250V
F- 2A-250V

F-2A-250V
F F
F F
Tarjeta de control DB25

L/F/BUTT1-21

N1/F/E4

L1/F/E5
A A

N/F/C8
B5/VCC-
B4/VCC-

B6/VCC-
A1/VCC+

A2/VCC+

A3/VCC+

C8/F/N

E4/F/N1

E5/F/L1
C9/BUTT2-13

D1/VCC

D2/GND
VCC/D1

BUTT1-21/L
GND/D2

LED-R/BUTT1 -LED-G/C8

V+/D1

V-/D2
BUTT2-13/C9
BUTT1 BUTT2
BUTT1-22/BUTT2-14
LEYENDA

LED1 Cable dir- (direccin)

LED2 Cable negativo
Cable positivo
P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 PC 5V
Cable positivo 5v
LED-R/BUTT1 LED-G/BUTT2
Cable PUL - (Pulso)
P3/EN+ P9/EN+

P4/DIR+

P8/DIR+
P6/DIR+
Cable bobina B entrada +

P5/EN+

P7/EN+
P2/DIR+ Cable bobina B entrada -
B B

PC-5V+
Cable bobina A entrada +
Cable bobina A entrada -
DIR+/PUL+/PC-(5V+) DIR+/PUL+/PC-(5V+) DIR+/PUL+/PC-(5V+) DIR+/PUL+/PC-(5V+)
PUL-/P3

PUL-/P3
LEYENDA
PUL+(+5V) PUL+(+5V) PUL+(+5V) PUL+(+5V)

PUL-/P3

PUL-/P3
A1 Salida de voltaje positivo 24v
PUL-(PUL) PUL-(PUL) PUL-(PUL) PUL-(PUL)
DR1 DR2 DR3 DR4 A2 Salida de voltaje positivo 24v
DIR+(+5V) DIR+(+5V) DIR+(+5V) DIR+(+5V) A3 Salida de voltaje positivo 24v
B4 Salida de voltaje negativo 24v
DIR-(DIR) DIR+/P2 DIR-(DIR) DIR-/P4 DIR-(DIR) DIR+/P6 DIR-(DIR) DIR+/P8
B5 Salida de voltaje negativo 24v
M542-T

M542-T

M542-T
B6 Salida de voltaje negativo 24v
M542-T

M542-T

M542-T

M542-T
C7 Tierra
C8 Neutro
C9 Linea
B-/Black A+/Black A+/Black A+/Black
A+ A+ A+ A+ BUTT1 Boton paro de Emergencia
A-/Green A-/Green
A- B+/Green A- A-/Green A- A- BUTT2 Boton Selector
A-/Red B+/Red B+/Red B+/Red P2 X pulso
B+ B+ B+ B+
C P3 X direccin
C
B- A+/Blue B- B-/Blue B- B-/Blue B- B-/Blue
P4 Y pulso
VCC-/B4 VCC-/B5 VCC-/B6 VCC-/B6 P5 Y direccin
VCC+/A1 VCC+/A2 VCC+/A3 VCC+/A3 P6 Z pulso
P7 Z direccin
X AXIS Y AXIS Z AXIS A AXIS
P8 A pulso
P9 A direccin
LED-G Led verde
LED-R Led rojo
EN- Enable -(habilitar)
EN+ Enable +(habilitar)
DIR- Direccin -
DIR+ Direccin +
PUL- Pulso -
PUL+ Pulso +
DR Drive
D1 Salida de voltaje positivo 12v
Black /A+

Black /A+

Black /A+

D2
Black /A+

Salida de voltaje negativo 12v

Green/A-

Green/A-

Green/A-
Green/A-

Red/B+

Red/B+

Red/B+

M
Blue/B-

Blue/B-

Blue/B-
Red/B+

Motor a pasos
Blue/B-

+ Positivo
D - Negativo D
F Fusible
Nema 24
Nema 24
Nema 24

Nema 24

V Ventilador
TITLE:
M M M M
M
M

DIAGRAMA DE CONEXIONES CONTROL CNC REV: 1.0

Company: ' U. T. C.' Sheet: 1/1

A AXIS
X AXIS Y AXIS Z AXIS
Date: 2022-02-26 Drawn By: ACURIO_AIMACAA
1 2 3 4 5
 ANEXO 2
CONSTRUCCIÓN
 CONSTRUCCIÓN DE LA
ANEXO 2 MÁQUINA CNC 2 de 4

Figura 1. Corte de perfiles de 2 pulgadas.

Fuente: Autores

Figura 2. Soldadura de base inferior

Fuente: Autores

Figura 3. Soldadura de base inferior 1

Fuente: Autores
Figura 4. Soldadura de base inferior en la base.
Fuente: Autores

Figura 5. Soldadura de base inferior en la base 1.

Fuente: Autores

Figura 6. Fijación con prensa para cortar.

Fuente: Autores
 Figura 7. Medición de longitud a cortar.
Fuente: Autores

Figura 8. Toma de medidas de tríplex para laterales.

Fuente: Autores

Figura 9. Colocación de tríplex en la base.

Fuente: Autores
 Figura 10. Fijación de tríplex.
Fuente: Autores

Figura 11. Soldadura de ruedas.

Fuente: Autores

Figura 12. Pulida de filos de la mesa de control.

Fuente: Autores
 Figura 13. Limpieza de la mesa de control.
Fuente: Autores

Figura 14. Fondeado de pintura a mesa de control.

Fuente: Autores

Figura 15. Ensamble de sistema de desplazamiento.

Fuente: Autores
Figura 16. Apertura de rosca en los perfiles de aluminio con machuelo.
Fuente: Autores

Figura 17. Colocación de placas en el eje y.

Fuente: Autores

Figura 18. Fijación con tornillos M5 de las placas del eje y.

Fuente: Autores
 Figura 19. Cableado en la máquina.
Fuente: Autores

Figura 20. Colocación de la cama base.

Fuente: Autores

Figura 21. Fijación con correas de la banda dentada.

Fuente: Autores
 Figura 22. Vista isométrica de la máquina.
Fuente: Autores

Figura 23. Conexión de motores paso a paso.

Fuente: Autores

Figura 24. Fijación de la oruga que cubre los cables.

Fuente: Autores
 Figura 25. Cableado de la mesa de control.
Fuente: Autores

Figura 26. Encendido de la pantalla para el sistema de control.

Fuente: Autores

Figura 27. Calibración de la pantalla.

Fuente: Autores
 Figura 28. Verificación de encendido correcto.
Fuente: Autores

Figura 29. Comprobación de funcionamiento de elementos mouse y teclado.

Fuente: Autores

Figura 30. Verificación de conectores de 4 pines.

Fuente: Autores
Figura 31. Perforación para agujeros de pernos de fijación de tríplex.
Fuente: Autores

Figura 32. Perforación de agujeros para pernos en paredes laterales.

Fuente: Autores
 Figura 33. Carga de máquina CNC para traslado.
Fuente: Autores

Figura 34. Fijación con cabos para evitar inconvenientes.

Fuente: Autores
Figura 35. Desembarque de máquina CNC.
Fuente: Autores

Figura 36. Máquina CNC.

Fuente: Autores
 ANEXO 3
HOJAS DE DATOS Y
MANUALES
 HOJAS DE DATOS DE
COMPONENTES RELEVANTES
ANEXO 3 3 de 4
DE LA MÁQUINA CNC

ÁNGULOS ASTM A36

PLATINA ASTM A36
TUBO CUADRADO ASTM A500
 HOJAS DE DATOS DE COMPONENTES
RELEVANTES DE LA MÁQUINA CNC
ANEXO 3 3 de 4

MOTOR PASO A PASO NEMA 24

 HOJAS DE DATOS DE
COMPONENTES
ANEXO 3 3 de 4
RELEVANTES DE LA
MÁQUINA CNC
 HOJAS DE DATOS DE
COMPONENTES RELEVANTES
ANEXO 3 3 de 4
DE LA MÁQUINA CNC

TARJETA ST-V2 CONTROLADOR DEL MOTOR PASO A PASO

 HOJAS DE DATOS DE
COMPONENTES RELEVANTES
ANEXO 3 3 de 4
DE LA MÁQUINA CNC

CONTROLADORES DE LOS MOTORES M542T (MANUAL)

 HOJAS DE DATOS DE
COMPONENTES RELEVANTES
ANEXO 3 3 de 4
DE LA MÁQUINA CNC

CORTADORA POR PLASMA ESAB 1250 (MANUAL)

 HOJAS DE DATOS DE
COMPONENTES RELEVANTES
ANEXO 3 3 de 4
DE LA MÁQUINA CNC

PERFILES DE ALUMINIO V-SLOT TIPO C 40x80mm

Perfil 4080 de aluminio 6063-T5, ideal para fabricación de estructuras. Permiten el uso de
ruedas V-slot para realizar movimientos lineales mediante carros.
Descripción
Los rieles V-slot son perfiles estructurales fabricados en aluminio 6063-T5, de gran calidad y
con canales en forma de V. Son muy fáciles de manejar y permiten fabricar infinidad de
máquinas o prototipos gracias a su naturaleza modular.
Además, estos perfiles V-slot son mejores que los perfiles de aluminio T-slot tradicionales ya
que:
1. Sirven como soporte o para crear estructuras.
2. Sus canales en V, permiten que se puedan usar ruedas para realizar movimientos
lineales.
El mismo perfil puede cumplir las dos funciones.
Los rieles lineales V-slot son altamente usados para muchos proyectos, por ejemplo:
• Impresoras 3D
• Máquinas CNC
• Cortadoras láser
• Deslizadores para cámaras
• Cortadores plasma
• Robótica
• Y muchos otros
 ESPECIFICACIONES
Tipo de perfil V-slot
Serie C4080
Material Aluminio
Grado 6063-T5
Acabado Anodizado
Color Plateado/Negro
Ancho (W) 80 mm

Alto (H) 40 mm

Momento de inercia IX 117.760×10^-9 m4

Momento de inercia IY 565.646×10^-9 m4

Esfuerzo de fluencia 145 MPa

Módulo de elasticidad 68.9 GPa

Peso por metro lineal 2.65 Kg/m

MEDIDAS ESPECÍFICAS PARA EL PERFIL DE ALUMINIO V-SLOT TIPO C DE 40x80mm

 HOJAS DE DATOS DE
COMPONENTES RELEVANTES
ANEXO 3 3 de 4
DE LA MÁQUINA CNC

PERFILES DE ALUMINIO V-SLOT TIPO C 20x40mm

Perfil 4080 de aluminio 6063-T5, ideal para fabricación de estructuras. Permiten el uso de
ruedas V-slot para realizar movimientos lineales mediante carros.
Descripción
Los rieles V-slot son perfiles estructurales fabricados en aluminio 6063-T5, de gran calidad y
con canales en forma de V. Son muy fáciles de manejar y permiten fabricar infinidad de
máquinas o prototipos gracias a su naturaleza modular.
Además, estos perfiles V-slot son mejores que los perfiles de aluminio T-slot tradicionales ya
que:
3. Sirven como soporte o para crear estructuras.
4. Sus canales en V, permiten que se puedan usar ruedas para realizar movimientos
lineales.
El mismo perfil puede cumplir las dos funciones.
Los rieles lineales V-slot son altamente usados para muchos proyectos, por ejemplo:
• Impresoras 3D
• Máquinas CNC
• Cortadoras láser
• Deslizadores para cámaras
• Cortadores plasma
• Robótica
• Y muchos otros
 ESPECIFICACIONES
Tipo de perfil V-slot
Serie C4080
Material Aluminio
Grado 6063-T5
Acabado Anodizado
Color Plateado/Negro
Ancho (W) 40 mm

Alto (H) 20 mm

Momento de inercia IX 12.305×10^-9 m4

Momento de inercia IY 48.163×10^-9 m4

Esfuerzo de fluencia 145 MPa

Módulo de elasticidad 68.9 GPa

Peso por metro lineal 0.808 Kg/m

MEDIDAS ESPECÍFICAS PARA EL PERFIL DE ALUMINIO V-SLOT TIPO C DE 20x40mm

 TORNILLOS DE BAJO PERFIL M5

Tornillo M5 de longitud con perfil de cabeza extra delgado, muy usado en toda la gama de
productos V-Slot
Descripción
Los tornillos M5 son una gran elección para cualquier proyecto, su cabeza extra plana permiten
que no se interpongan con otros objetos.
Los tornillos M5 son los más usados con la gama de productos V-Slot, son usados para hacer
uniones en conjunto con accesorios, funcionan como ejes para las ruedas y poleas, se pueden
atornillar a los agujeros centrales en los perfiles V-Slot luego de roscarlos.
TORNILLOS DE BAJO PERFIL M5*6
ESPECIFICACIONES
TÉCNICAS
• Cabeza hexagonal: 3mm
• Rosca: M5
• Longitud (L): 6mm
• Paso: 0.8mm
• Material: Acero
• Color: Negro
• Peso: 1.24g

TORNILLOS DE BAJO PERFIL M5*10

ESPECIFICACIONES
TÉCNICAS
• Cabeza hexagonal: 3mm
• Rosca: M5
• Longitud (L): 10mm
• Paso: 0.8mm
• Material: Acero
• Color: Negro
• Peso: 1.67g
 TORNILLO DE BAJO PERFIL M5*25

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
• Cabeza hexagonal: 3mm
• Rosca: M5
• Longitud (L): 25mm
• Paso: 0.8mm
• Material: Acero
• Color: Negro
• Peso: 3.37g

TORNILLO DE BAJO PERFIL M5*35

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
• Cabeza hexagonal: 3mm
• Rosca: M5
• Longitud (L): 35mm
• Paso: 0.8mm
• Material: Acero
• Color: Negro
• Peso: 4.57g

TORNILLOS DE BAJO PERFIL M5*60

ESPECIFICACIONES
TÉCNICAS
• Cabeza hexagonal: 3mm
• Rosca: M5
• Longitud (L): 60mm
• Paso: 0.8mm
• Material: Acero
• Color: Negro
• Peso: 7.62g
 MEDIDAS ESPECÍFICAS PARA EL TORNILLO DE BAJO PERFIL M5*6

LLAVE ALLEN 3.0mm PARA AJUSTE DE TORNILLOS

DESCRIPCIÓN
Una llave Allen se usa con pernos prisioneros (Allen), pernos/tornillos de bajo perfil, tornillos socket
entro otras variedades de pernos con interior hexagonal.
Existen dos estándares en medidas de pernos Allen, Métrico e Imperial, el primero se expresa en
milímetros y el segundo en pulgadas, se recomienda no usar una llave milimétrica para un tornillo que
necesita una llave en pulgadas y viceversa. Se considera como medida la distancia entre dos caras
opuestas del perfil hexagonal.
La Llave Allen 3.0mm es compatible con los Tornillos de bajo perfil para V-Slot.

ESPECIFICACIONES
TÉCNICAS
• Medida(s): 3.0mm

• Dimensiones: 57x20mm

• Material: Acero cromado

• Peso: 5g
 CUÑA DE ALTA PRECISIÓN

La cuña de alta precisión es usada como separador entre dos rodamientos o entre rodamiento y tuerca u
otro accesorio, de esta forma la arandela hace contacto solo con el anillo interno y dejando libre el anillo
externo del rodamiento para que este pueda girar libremente.
El proceso de fabricación de esta cuña es por maquinado metálico logrando una mayor precisión que las
arandelas echas por estampado mecánico. Gracias a la precisión que tiene es usada en mecanismos V-
Slot donde se necesita una alta precisión.
CUÑA DE ALTA PRECISIÓN T1*5.3*8

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

• Material: Acero

• Diámetro interno: 5.3 mm

• Diámetro externo: 10 mm

• Espesor: 1 mm

MEDIDAS ESPECÍFICAS PARA LA CUÑA DE ALTA PRECISIÓN T1*5.3*8 EN ACERO

INOXIDABLE (mm)
 CUÑA DE ALTA PRECISIÓN T1*5.3*10

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

• Material: Acero

• Diámetro interno: 5.3 mm

• Diámetro externo: 8 mm

• Espesor: 1 mm

MEDIDAS ESPECÍFICAS PARA LA CUÑA DE ALTA PRECISIÓN T1*5.3*8 EN ACERO

INOXIDABLE (mm)
 ESPACIADORES DE ALUMINIO
Espaciador mayormente usado para separar dos rodamientos internos en un kit de polea.

ESPACIADOR DE ALUMINIO L3.175mm (1/8”) T8

Separadores de aluminio, ideal para generar un espacio de 1/8 de pulgada entre dos piezas, el
diámetro interno es para un tornillo M5 y el diámetro externo es de 10mm, esto entre otras
aplicaciones lo hace ideal para usarlo como separador interno de los rodamientos en una polea
loca para V-Slot. De esta manera se puede ajustar el tornillo sin temor a romper la polea.

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

• Material: Aluminio
Maquinado

• Diámetro interno: 5.3 mm

• Diámetro externo: 8 mm

• Altura: 1/8" (3.175 mm)

ESPACIADOR DE ALUMINIO L6mm T10

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

• Material: Aluminio

• Longitud: 6mm

• Diámetro exterior: 10mm

• Diámetro interior: 5.1mm

 ESPACIADOR DE ALUMINIO L40mm T10
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

• Material: Aluminio
Maquinado

• Diámetro interno: 5.3 mm

• Diámetro externo: 10 mm

• Altura: 40 mm

ESPACIADOR EXCÉNTRICO L6.35mm (1/4”)

Espaciador excéntrico de 6.35mm (1/4") para tornillo M5, usado para poder ajustar la presión
de las ruedas con el riel del perfil V-Slot, son esenciales en un kit deslizador.
Descripción
Los espaciadores o separadores excéntricos permiten regular el ajuste de las ruedas con el perfil
V-slot, al girar el espaciador excéntrico provoca que el eje de la rueda(tornillo) se desplace
alejándose o acercándose del riel, de esta forma se logra una fácil y rápida calibración.
Están diseñados para usar con tornillos M5 y junto a separadores de aluminio, placa y kits de
ruedas mini V forman un deslizador lineal.
ESPECIFICACIONES
TÉCNICAS
• Material: Acero

• Longitud: 6.35mm (1/4")

• Diámetro interno: 5.3 mm

• Diámetro externo: 7 mm

• Excentricidad: 0.79 mm

• Llave hexagonal: 10 mm
MEDIDAS ESPECÍFICAS PARA EL ESPACIADOR EXCÉNTRICO
 TUERCAS
TUERCA AUTOBLOQUEANTE M5
Tuerca M5 con bloqueo de nylon, ideal para mecanismos con vibraciones.
Descripción
Tuerca autobloqueante M5 para tornillo de bajo perfil M5 o de 5mm de diámetro en general. Al
ser de tipo autobloqueante, no pierde su ajuste a pesar de las vibraciones, esto es especialmente
útil en sistemas CNC.
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

• Material tuerca: Acero

• Material bloqueo: Nylon

• Rosca: Métrica

• Diámetro: 5mm

MEDIDAS ESPECÍFICAS PARA LA TUERCA AUTOBLOQUEANTE M5

 TUERCA EN T M5 SIMPLE
Tuerca en T simple M5, encaja perfectamente dentro de las ranuras de los perfiles V-SLOT.
Descripción
Las tuercas en T están diseñadas para encajar dentro de los perfiles V-Slot, es necesario
introducirlas por un extremo del perfil y gracias a sus esquinas curvas permiten deslizar
fácilmente dentro del perfil a la ubicación deseada.
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

• Material: Acero niquelado

• Dimensiones: 10 x 15 mm

• Espesor: 1.6 mm

• Rosca: M5

MEDIDAS ESPECÍFICAS PARA LA TUERCA EN T M5 SIMPLE

 TUERCA EN T DE INSERCIÓN M5
Descripción
Tuerca de inserción en perfil V slot para tornillo M5.

ESPECIFICACIONES

• Material: Acero
 HOJAS DE DATOS DE
COMPONENTES RELEVANTES
ANEXO 3 3 de 4
DE LA MÁQUINA CNC

KIT DE RUEDAS DELRIN (D.E= 23.89mm)+ RODAMIENTOS

Descripción:
Estas ruedas están diseñadas para funcionar con el sistema de perfiles V-slot. Permiten crear
máquinas con movimiento sin necesidad de rodamientos lineales.
El kit incluye:
• Rueda de Delrin Diámetro externo 23.89mm -1 unidad
• Rodamiento 16x5x4.2mm -2 unidades
• Golilla de precisión 10x5x1mm -1 unidad
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Material Delrin

Color Negro

Diámetro Externo 23.9 mm

Diámetro interno 5 mm

Ancho 11 mm
Peso N/D

MEDIDAS ESPECÍFICAS PARA LA RUEDAS DELRIN

 CORREA DENTADA HTD 3M

Esta correa es especial para aplicaciones de movimiento lineal

Descripción
La correa dentada HTD es especial para aplicaciones de sistemas CNC. La forma redondeada
de su diente evita que haya deslizamiento que cause backslash. El movimiento es suave y
preciso, lo que permite obtener una mejor calidad en el trabajo. Esta correa dentada trabaja
con las poleas para HTD. Su ancho de 15mm le permite una gran fuerza de contacto con la
polea, soportando mayores cargas. Posee un núcleo reforzado de hilos de acero, que le permite
trabajar bajo altas cargas sin sufrir deformaciones permanentes.

ESPECIFICACIONES
TÉCNICAS
Tipo: HTD 3M-15

Paso: 3mm

Ancho: 15mm

Altura: 2.41mm

Altura diente: 1.17mm

Material: Neopreno Caucho

con refuerzo en el núcleo
de hilos de acero
Color: Negro
 POLEA DENTADA GT2

Polea de aluminio diseñada para trabajar con motores paso a paso Nema 24 con un diámetro de
eje de 6.35mm (1/4"). Trabaja con la correa HTD 3M ancho: 15mm. Ideal para aplicaciones V-
Slot.
Descripción
Estas poleas son especiales para aplicaciones de movimiento lineal como el que se utiliza en las
impresoras 3D y los sistemas CNC. Con estas poleas se obtiene una buena precisión en el
movimiento, sin el inconveniente del juego por Backslash. Estas poleas están diseñadas para
trabajar con motores paso a paso Nema23 con un diámetro de eje de 6.35mm (1/4").

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

Tipo: 24-3M-15-6.35

Material: Material: Aluminio

Eje interno: 6.35 mm (Motor PaP

NEMA24)
Especial para Correa dentada HTD 3M,
grosor de 15mm
Número de 24 dientes
dientes:
Doble Flange

Paso de diente: 3mm

Doble Tornillo prisionero Allen M5 para

ajuste de eje
Diámetro 22.16mm
externo (DO):
Diámetro 26mm
bloque:
Largo: 27mm
 BRACKET DE ESQUINA DE 90°
Estos Brackets son usados para conectar dos perfiles de aluminio en un ángulo de 90°.
Descripción:
Este bracket es usado para realizar una conexión fuerte y segura de 90° entre dos perfiles de aluminio
de la serie 20.
Este bracket se puede utilizar junto con tornillos M5x8 y tuercas en T M5 para fijarlo a los
perfiles de aluminio. Además, tienen dos pestañas salientes por lado que van dentro de las
ranuras de los perfiles a unir, son ideales cuando se hace la conexión en la dirección de la ranura
de los perfiles de aluminio, si se desea conectar de manera perpendicular a la dirección de las
ranuras se pueden lijar estas pestañas para lograr una conexión segura.
El tipo de ajuste de la conexión es por fricción, además de reconfigurable ya que no necesita
maquinado en los perfiles a unir.
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Material: Aluminio fundido
Dimensiones: 20x20x17mm
Ancho de 4mm
pestañas:
Color: Plata

Peso: 6.15g

MEDIDAS ESPECÍFICAS PARA EL BRACKET DE ESQUINA DE 90°

 BRACKET L UNIVERSAL SIMPLE
Bracket versátil para construir máquinas o trabajar con perfiles de aluminio
Descripción:
Este bracket de uso múltiple puede ser usado para hacer uniones de 90° entre perfiles de
aluminio o con otros componentes.
El bracket tiene un agujero en cada lado donde pueden pasar tornillos M5. Si se van a usar para
fijar dos perfiles de aluminio se recomienda usar tornillos M5x8 y tuercas en T.
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Material: Aluminio 6105-T5

Dimensiones: 20x20x14.5 mm

Agujeros: 5.5x9 mm

Color: Anodizado claro

Peso: 3.5g

MEDIDAS ESPECÍFICAS PARA EL BRACKET DE ESQUINA DE 90°

 BRACKET L UNIVERSAL TRIPLE
Bracket versátil para construir máquinas o trabajar con perfiles de aluminio.
Descripción:
Este bracket de uso múltiple puede ser usado para hacer uniones de 90° entre perfiles de
aluminio 2060 o con otros componentes.
El bracket tiene un agujero en cada lado donde pueden pasar tornillos M5. Si se van a usar para
fijar dos perfiles de aluminio se recomienda usar tornillos M5x8 y tuercas en T.

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Material: Aluminio 6105-T5

Dimensiones: 20x20x59.6 mm

Agujeros: 5.5x9 mm

Color: Anodizado claro

Peso: 14.9g

MEDIDAS ESPECÍFICAS PARA EL BRACKET DE ESQUINA DE 90°

ANEXO 4
GASTOS
ANEXO 4 GASTOS 4 de 4
 UNIVERSIDAD TÉCNICA DE COTOPAXI
INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA

MANUAL DE GUÍA RÁPIDA PARA MACH 3 EN CORTE POR

PLASMA

Introducción a Mach 3
Mach3 es un paquete de software que corre sobre una computadora y lo vuelve en un
controlador de máquina muy poderoso y económico para reemplazar el control manual que lo
realiza el hombre.
Este capítulo lo introducirá en la terminología usada en el resto de este manual y le permitirá
comprender el propósito de los diferentes componentes en un sistema de corte por plasma
controlado numéricamente.
Estas páginas no pretende ser un manual completo para el uso de Mach 3, la idea es tener una
referencia rápida de sus componentes más importantes.
La documentación completa del software se puede bajar directamente de Internet del sitio de su
desarrollador:
http://www.machsupport.com/documentacion.php
La misma se encuentra en inglés, además en este sitio se podrán ver videos y otras guías de
ayuda.
Se puede descargar la versión en español en el siguiente link.
https://cupdf.com/document/manual-mach3-en-espanol.html
Índice:

1.- Pantalla Principal de Mach 3

2.- Sección de control del programa Código “G"
3. Sección de posición y estado de los ejes
4.- Sección de control de Antorcha/Plasma
5. Sección de avance
6.- Sección de puntos predeterminados
7.- Visualización de la programación Código "G"
8. Modo MPG
9.- Pantalla MDI
10.-Sincronización del 4to eje
11.-Velocidad y avance de motores
12.-Final de carrera virtuales
 1. Pantalla principal de Mach3

Figura 1. Pantalla principal mach 3

Fuente: Software Mach 3
Se puede acceder a la misma desde cualquier parte del programa apretando ALT-1 en el teclado
Al arrancar el programa, el botón de "Reset" debería estar titilando, lo que indica que el
programa no hará mover la máquina hasta tanto se presione este botón y quede de color verde.
Para que el botón quede en verde la máquina CNC tiene que estar previamente prendida, con el
botón rojo de "Reset” liberado y con los interruptores de fin de carrera sin presionar, caso
contrario dará un mensaje de error. Luego de que Mach3 se encuentre operativo, lo siguiente
que hay que hacer es referenciar los ejes para que Mach3 sepa donde se encuentran los cero de
la tabla, estos concuerdan con los interruptores de fin de carrera y también serán utilizados por
los fines de carrera virtuales (Soft limits).
Ahora veamos una explicación detallada de cada una de las secciones que componen la pantalla
principal de Mach3.
2. Sección de control del programa código G

Figura 2. Sección de control del programa código G

Fuente: Software Mach 3
Cycle Start: Inicia el programa que se encuentra cargado, o reinicia uno que fue
pausado/parado.
Feed Hold: Pausa el programa sin detenerlo Stop: para el programa y el husillo.
Edit G-Code: Si hay un programa cargado permite editarlo sin salir de Mach3. Si no hay
ninguno, permite crearlo con el bloc de notas.
Recent File: Lista de los programas cargados recientemente.
Close G-Code: Cierra el programa que se encuentra actualmente cargado.
Load G-Code: Carga un programa desde el disco rígido o similar.
Set Next Line: Le indica a Mach3 desde que línea queremos arrancar un programa, en caso de
no especificarse y el programa fue recién cargado, arranca desde la primera línea.
En caso de que el programa haya sido parado durante su ejecución, en el campo Line dirá la
línea actual. Con Run From Here se memoriza este valor y con Cycle Start se reinicia el
programa.
Rewind: Rebobina el programa como si lo cargáramos de cero.
Single BLK: permite ejecutar el programa línea por línea, para pasar a la siguiente línea apretar
el botón de Cycle Start.
Para anular esta opción, volver a apretar este botón, el indicador azul al costado se apagará.
Reverse Run: Cuando este botón está activado el programa en lugar de avanzar a la línea
siguiente lo hace a la anterior.
G-Codes y M-Codes: Referencia rápida de los códigos G soportados por el control numérico
Mach3.
Para volver a la pantalla principal apretar ALT-1 o el botón Program Run en la parte superior
de la pantalla.
3. Sección de posición y estado de los Ejes

Figura 3. Sección de posición y estado de los Ejes

Fuente: Software Mach 3
Ref All Home: Este botón referencia todos los ejes a cero, es decir, lleva los mismos al extremo
indicado por los interruptores de límite de carrera, este el límite FÍSICO de la máquina.
Machine Coord´s: Cuando este botón se encuentra enmarcado en color rojo, significa que
estamos viendo la posición absoluta de los ejes.
Es importante diferenciar esta posición del cero trabajo (CERO PIEZA) que se va a realizar en
la máquina, estas coordenadas, las del trabajo a realizar, se ven cuando el botón Machine
Coord´s no se encuentra enmarcado en rojo. Una vez que los ejes están referenciados, los
botones de cada eje tendrán un recuadro verde.
Zero X/Y/Z/4: Estos botones permiten ajustar el cero del trabajo a realizar luego de desplazar
la tabla hasta la posición deseada. Estos botones no funcionan cuando el botón Machine
Coord´s se encuentra en marcado en rojo (posición absoluta de la máquina).
Offline: Permite ejecutar el programa cargado, pero sin mandarle las instrucciones a la
Máquina, es decir simula la ejecución del programa.
Goto Z: Mueve automáticamente los ejes al cero del trabajo.
Soft Limits: Activa/Desactiva los fines de carrera virtuales, estos son muy útiles como primer
aviso de que estamos llegando a los extremos útiles de los ejes y permiten configurar la
desaceleración de los ejes hasta llegar a los interruptores de fin de carrera.
Scale X/Y/Z: Permite llevar los valores de cada eje a un valor en escala. Un valor de 0.5 divide
por dos los valores del programa para el eje en cuestión.
4. Sección de control de Antorcha/ Plasma

Figura 4. Sección de control de Antorcha / Plasma

Fuente: Software Mach 3
El control de encendido de la antorcha puede ser activado o desactivado con la tecla F5.
El sistema automático de control de altura (si viene instalado) se activa o desactiva con el
botón THC.
El botón Jog ON/Off habilita/deshabilita el movimiento manual de los ejes mediante los
cursores o el Mouse.
5. Sección de avance

Figura 5. Sección de avance

Fuente: Software Mach 3
Feedrate: Permite ingresar un avance para movimientos de corte. Para ingresar un valor,
marcar este campo con el Mouse y luego ingresar el valor deseado, luego apretar Retorno en el
teclado para confirmarlo, en caso de no hacerlo el valor no quedará registrado.
FRO: (Feed Rate Override) este campo muestra el valor del avance actual, en caso que el
mismo se haya alterado subiendo o bajando la barrita verde.
Reset: Lleva nuevamente el avance al valor ajustado en el campo Feedrate.
Units/Min: Mientras se ejecuta un programa, muestra la velocidad actual de avance, este valor
vario con las aceleraciones/desaceleraciones.
 6. Sección de puntos predeterminados.

Figura 6. Sección de puntos predeterminados.

Fuente: Software Mach 3
Esta sección es para ajustar puntos predeterminados de la maquina como pueden ser medidas
de altura, posición cartesiana de ejes, simple configuración con pocos botones de fácil acceso.

7. Visualización del programa

Figura 7. Visualización del programa

Fuente: Software Mach 3
En esta sección vemos una representación visual del programa código G que se encuentra cargado.
Regen Toolpath: Cada vez que modifiquemos el cero del trabajo deberemos apretar este botón para
regenerar el dibujo para que se posicione correctamente.
Display Mode: Alterna entre un detalle del trabajo en particular y la visualización del mismo en la mesa
de trabajo.
Jog Follow: Alterna la forma en que se va viendo el trabajo mientras se está realizando.
8. Modo MPG

Figura 8. MODO MPG

Fuente: Software Mach 3
Al apretar la tecla TAB en el teclado aparece sobre el margen derecho de la pantalla este control,
con el mismo podremos mover todos los ejes usando las flechitas verdes/rojas en la parte
inferior.
Podremos también alterar el valor, en términos porcentuales, de los movimientos rápidos de
posicionamiento mediante el campo Slow Jog Rate.

9. Pantalla MDI
Se puede acceder a esta pantalla desde cualquier parte del programa apretando en el teclado las
teclas ALT-2.

Figura 9. Pantalla MDI

Fuente: Software Mach 3
Esta pantalla es muy similar a la anterior, la gran utilidad de la misma es la posibilidad de
ingresar líneas individuales de código G, esto se hace haciendo clic con el Mouse en el campo
Input, cualquier código G que se ingrese aquí será ejecutado instantáneamente luego de apretar
la tecla Retorno en el teclado.
10. Sincronización del 4to eje

Figura 10. Sincronización del 4to eje

Fuente: Software Mach 3
Se puede acceder a esta pantalla presionando el icono config ubicado en la parte superior
izquierda del programa.
Esta pantalla nos permite seleccionar el cuarto eje a clonar.
Slaved Axis: Permite seleccionar de manera fácil cual eje se desea clonar, la maquina CNC
cuenta con un eje Y con dos motores, razón por la cual se clonará el eje mencionado.

Figura 11. Apertura de puertos para el 4to eje

Fuente: Software Mach 3
Motor Ouputs: Habilita los puertos de salida para el cuarto eje se asigna valores para los
puertos
Si la velocidad de su correa, husillo será controlada por Mach3 entonces necesita habilitar
(Enable) y asignar un pin/puerto de paso (Step) por si usa un control de pulso modulado en
ancho con relés para controlar su dirección o asignar pines /puertos de paso (Step) y dirección
(Dir) si este tiene control completo. Debería también definir si esta señal es activa “lo”. Luego
de hacerlo, haga clic en el botón Apply para guardar los datos de esta pantalla

Figura 12. Activación del 4to eje

Fuente: Software Mach 3
General config; Permite guardar la clonación realizada dando clic en la opción Home Slave
with Master Axis
Cierre el programa, ejecute nuevamente para que el valor se guarde por completo.
 11. Velocidad y avance de motores

Figura 13. Velocidad y avance de motores

Fuente: Software Mach 3
La figura muestra el cuadro de diálogo para Config>Motor Tunning. Haga clic sobre un botón
para escoger el eje que está configurando y entre el valor calculado de paso por unidad en Mach3
en el recuadro que está sobre el botón Save. Este valor no tiene que ser un entero, así que usted
puede lograr tanta exactitud como usted lo desee. Para evitar olvidar posteriormente, haga clic
en “Save Axis Settings” ahora.

Motor tuning: Permite configurar la velocidad y los pasos de los motores.

Steps per: Permite seleccionar el número de pasos que detalle la placa del motor.
Velocity: Esta casilla permite ingresar el valor de velocidad de avance se recomienda verificar
valores
Específicos para cada motor.
Aceleratión: Permite ingresar valores de acuerdo a la necesidad que se requiera.
Cierre el programa, ejecute nuevamente para que el valor se guarde por completo.
 12. Final de carrera virtuales

Figura 14. Final de carrera virtuales

Fuente: Software Mach 3
La figura muestra el cuadro de diálogo para Config>Motor Home SoftLimits. Haga clic sobre
un botón para escoger el valor a configurar, así que usted puede manipular la distancia con
tanta exactitud como usted lo desee, haga clic en “OK” ahora.
Cierre el programa, ejecute nuevamente para que el valor se guarde por completo.

Figura 15. Puesta en cero. Final de carrera virtual

Fuente: Software Mach 3
Setting alt 6: Permite visualizar un entorno en el cual se puede controlar los valores antes
ingresado de puesta en cero para los finales de carrera virtuales.
Encoder Position: Muestra los valores de posicionamiento de cada uno de los ejes.
Reset interp Alt-i. Presione este botón para llevar a cero todos los valores.
 MANUAL DE OPERACIÓN Y
MANTENIMIENTO DE LA MÁQUINA CNC DE CORTE POR
PLASMA
Es de suma importancia seguir cada una de las recomendaciones que se indican en este manual,
para la conservación y buen funcionamiento de la máquina. Si se realiza una adecuada
instalación, se lleva a cabo el mantenimiento del equipo y se opera según las instrucciones
estipuladas en este documento, la máquina no presentara problemas de ningún tipo logrando
preservar su buen funcionamiento.
Instalación y uso
El operario debe ser responsable de la instalación y uso del equipo de corte plasma de acuerdo
a las instrucciones del fabricante. Si se detectan disturbios electromagnéticos, será la
responsabilidad del operario resolver la situación ya que fue instruido en los posibles problemas
de la máquina, si existe otro problema no especificado en el manual contactar con el fabricante.

En algunos casos la acción para remediar el problema de interferencia, suele darse por la mala
conexión a tierra al circuito de corte, ver la toma a tierra de la pieza de trabajo. En otros casos
puede consistir en la construcción de una pantalla electromagnética para proteger tanto la fuente
de energía como el trabajo, incluyendo filtros de entrada. En todos los casos los disturbios
electromagnéticos deben reducirse a un nivel en que ya no sean problemáticos.

La puerta que protege el tablero y las conexiones deben estar cerrada correctamente durante la
operación de corte. El intervalo de chispa del encendido del arco y los dispositivos
estabilizadores deben ajustarse y mantenerse de acuerdo a lo recomendado en las tablas de las
guías prácticas.
Verificar que las bandas se encuentren tensadas y no estén colgadas o descarriladas, realizar el
ajuste de los sujetadores mediante amarras de plástico. Revisar que no hay cables salidos en las
canaletas y tampoco objetos que obstruyan a los mecanismos de la porta cables ubicados en los
ejes X, Y.
El operario debe cerciorase que no hay ninguna persona en el área de trabajo, antes de poner en
funcionamiento la máquina, revisar el funcionamiento de los paros de emergencia, el ajuste de
la altura de la antorcha.
SEGURIDAD.
Los símbolos que se muestran en esta sección se utilizan para identificar los posibles peligros.
Cuando vea un símbolo de seguridad en este manual o en su máquina, recuerde que existe la
posibilidad de que se produzcan lesiones personales y siga las instrucciones correspondientes
para evitar el peligro.
En este manual, la palabra ADVERTENCIA va seguida de instrucciones que, si no se siguen
correctamente, pueden provocar lesiones e inclusive la muerte.
En este manual, la palabra PRECAUCIÓN va seguida de instrucciones que, si no se siguen
correctamente, pueden provocar daños en el equipo.

Riesgos
Los riesgos en el proceso de corte se agrupan en las siguientes categorías Riesgo Físico.
Riesgo eléctrico.
Riesgo Químico.

Riesgo Físico.
Fuego y explosión: Debido a que utiliza un arco eléctrico la cual produce una mecha, llegando
su núcleo a una temperatura de 10000°C. Por lo cual se debe verificar que el material no
contenga polvos o líquidos inflamables. Verificar el buen estado de las líneas de suministro del
aire comprimo, así como sus accesorios, ya que la presión de trabajo del equipo es de 4 bares,
esto puede provocar daños al contacto al momento de su ruptura.
Quemaduras: Las piezas se encuentran en elevadas temperaturas, por lo cual se recomienda
utilizar guante de cuero o fibra para evitar lesiones o quemaduras. Manténgase alejado de la
punta de la antorcha, aun después de varios minutos puede estar muy caliente.
Radiación: Los rayos del arco de plasma producen rayos intensos visibles e invisibles
(ultravioleta e infrarrojo) que pueden quemar los ojos y la piel.
➢ Utilice protección para los ojos de conformidad con los códigos locales o nacionales
aplicables.
➢ Colóquese protectores para los ojos (gafas o anteojos protectores con protectores
laterales, y bien un casco de soldar) con lentes con sombreado adecuado para proteger
sus ojos de los rayos ultravioleta e infrarrojos del arco.
Ruido: La exposición prolongada al ruido propio de las operaciones de corte y ranurado puede
dañar la audición.
➢ Utilice un método de protección de los oídos aprobado al utilizar el sistema de plasma.
➢ Advierta a las demás personas que se encuentren en las cercanías acerca del peligro que
supone el ruido excesivo.

Riesgo eléctrico.
El sistema trabaja con 2 voltajes, la cortadora trabaja con 220 VCA y el control electrónico con
120 VCA. El contacto directo con piezas eléctricas conectadas puede provocar un electrochoque
fatal o quemaduras graves.
Al hacer funcionar el sistema de plasma, se completa un circuito eléctrico entre la antorcha y la
pieza a cortar. La pieza a cortar es una parte del circuito eléctrico, como también cualquier cosa
que se encuentre en contacto con ella. Nunca toque el cuerpo de la antorcha o la pieza a cortar.
Tome las siguientes medidas preventivas.
➢ Use guantes y botas aislantes y mantenga el cuerpo y la ropa secos.
➢ No se siente, se pare o se ponga sobre cualquier superficie húmeda cuando esté
trabajando con el equipo.
➢ Instale este equipo y conéctelo a tierra según el manual de instrucciones.
➢ Inspeccione el cable de alimentación primaria con frecuencia para asegurarse de que no
esté dañado ni agrietado.
➢ No toque la pieza ni los recortes cuando se está cortando. Riesgo Químico.

Humo toxico: El arco plasma es por si solo la fuente de calor que se usa para cortar. Según
esto, aunque el arco de plasma no ha sido identificado como la fuente de humo tóxico, el
material que se corta puede ser la fuente de humo o gases tóxicos que vacían el oxígeno.
El humo producido varía según el metal que está cortándose. Metales que pueden liberar humo
tóxico incluyen, pero no están limitados a, acero inoxidable, acero al carbón, cinc (galvanizado),
y cobre.
➢ Para reducir el riesgo de exposición al humo:
➢ Quite todos los recubrimientos y solventes del metal antes de cortar.
➢ Use ventilación extractora local para quitar humo del aire.
➢ No inhale el humo. Use una mascarilla y verificar la ventilación.
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
A continuación, se muestra a bajo la ficha técnica de la máquina CNC cortadora por plasma.
TABLA # 1
FICHA TÉCNICA

Realizado por: Acurio Fernando Fecha: 23/01/2022

Aimacaña Jefferson

Máquina-equipo Máquina CNC Ubicación Taller de mecanizado

cortadora por plasma
Fabricante ESAB Sección Corte
Modelo PT-TORCH 32 1250 Código AÑO
inventario 1 FABR.
Marca ESAB 2015

CARACTERISTICAS GENERALES DE LA MESA CNC

Altura Ancho Peso Largo Color
1450 mm 1300mm. 120 Kg 1700mm. Naranja /negro

CARACTERÍSTICAS Foto de la máquina-equipo

TÉCNICAS

POTENCIA NOMINAL: 3.98

KW/ FUENTE DE ENERGIA
220 VCA/
FERCUENCIA 60Hz/ Corte de
espesor 1 a 32 mm / presión
trabajo: 5.17 Bar o 75 PSI

Función
Realizar cortes de mediana
complejidad a planchas
metálicas de acero bajo carbón,
acero inoxidable aluminio.

Fuente: Manual de funcionamiento de la cortadora ESAB modelo PT-TORCH 32 1250.

 Símbolos IEC
Los siguientes símbolos pueden aparecer en la placa de datos de la fuente de energía, de las
etiquetas de control, en interruptores y en los indicadores LED.

Figura 1. Símbolos más frecuentes

-Para el control de la máquina CNC se necesita una computadora, el cual debe estar instalada
el programa Mach3, las características mínimas que debe tener el computador son:
➢ PC de escritorio (no se admiten computadoras portátiles) con al menos un puerto paralelo
➢ Versión de 32 bits de Windows 2000, Windows XP, Windows Vista o Windows 7 (las
versiones de 64 bits no funcionarán)
➢ CPU de 1 GHz
➢ 512 MB de RAM
➢ Tarjeta de video no integrada con 32 MB de RAM (los archivos grandes con código G,
especialmente los archivos 3D requerirán una tarjeta de video con 512 MB de RAM o más)
INSTALACIÓN
Las conexiones para el funcionamiento de la máquina CNC se dividen en 3 grupos la parte
eléctrica, neumática y la parte de control electrónico.
Parte eléctrica.
Consiste en la alimentación de la cortadora a la línea de 220 VCA y laalimentación del tablero
control electrónico de 120VCA.

Usar cable de extensión de tamaño apropiado para la longitud del cable y sistemade voltaje.
Usar un cable que cumpla con códigos nacionales y locales.

Figura 2. Máquina ESAB PT-32

Figura 3. Tabla de valores de conexión máquina Esab PT 32

Conexión panel de control 110v

Figura 4. Conexiones panel de 110V

Conexión fuente de poder 110v/ 12v

Figura 5. Conexiones de 110V/12V

Conexión placa de control DB 25 -12v

Figura 6. Conexiones placa de control.

Parte neumática
Puede ser comprimida en el taller o comprimida en cilindro. Se debe usar un regulador de
presión alta en ambos tipos de fuente de energía y debe ser capaz de dotar aire al filtro de la
fuente de energía a 100 l/min a 4,5 bar. Para asegurar una presión adecuada a la fuente de
energía, fije el regulador a 5,5 a 6,9 bar.
Conecte la fuente de aire comprimido al sistema usando una manguera de 9,5 mm de diámetro
interno y con acople de conexión rápida 1/4 NPT, que tenga un acople rápido para la conexión
de la manguera.
Ser recomienda usar un sistema de filtración coalescente de 3 etapas, la cual consiste en la
eliminación de agua, aceite y vapores de aceite como se indica en la figura de abajo:

Figura 7. Diagrama de bloques.

Parte electrónica
Para el funcionamiento de la parte electrónica se debe conectar el cable USB que va del tablero
de control al CPU, este cable alimenta a la tarjeta de interfaz CNC.
Para la comunicación del computador con la interfaz CNC, se utiliza un cable D25, el cable es
de color blanco y contiene un conector Db25 el cual va conectado al puerto paralelo del CPU.

Figura 8. Conexión de cableado.

Por último, se conecta el interruptor de encendido de la antorcha, el cual está en la parte frontal
de la cortadora plasma, esta va conectada, mediante un cable de 2 hilos al relé de la interfaz del
CNC. Este ayudara accionar la antorcha cuando comience el proceso de corte.
CONEXIÓN PLACA DE CONTROL DB 25 con el drive M542 T -12V

Figura 9. Conexión placa de control DB 25 con el drive M542 T -12v

CONEXIÓN PLACA DE CONTROL DB 25 con el drive M542 T , Motor nema 24

Figura 10. Conexión placa de control DB 25 con el drive M542 T -12v

FUNCIONAMIENTO.
➢ Conectar a la línea de alimentación de 110 VCA del tablero de control.
➢ Encender la computadora e ingresar al software Mach 3.
➢ Mantener el cable USB conectado a la tarjeta controladora que se encuentra en tablero
de control de la Computadora.
➢ Asegúrese que el cable Db25 que está dentro del tablero de control esté conectado al
puerto paralelo de la computadora.
➢ Encender el tablero de control mediante el selector de inicio.
➢ Revisar e insertar la antorcha en la porta antorcha de la máquina, revisar el ajuste de la
altura para el corte de la plancha metálica.
➢ Conectar la alimentación del equipo a la línea de 220 VCA. Encender el equipo cortador
plasma.
➢ Conectar la manguera que alimenta de aire comprimido al equipo cortador plasma.
➢ Revisar y regular la presión de aire a 4,5 Bar.
➢ Revisar la conexión del puerto en el software, en la pestaña Configuraciones/ Port Setup/
Port Adress.
➢ Revisar el funcionamiento de los ejes con el teclado del computador y sus sistemas de
seguridad. Bloque el equipo con el pulsador de emergencia.
Corte de una plancha metálica.
➢ Ingresar al software Mach3, ingresar Load G Code y elija el archivo con los códigos
G&M.
➢ Colocar en posición la plancha metálica sobre la mesa de corte, cuadre la plancha con
el borde de la mesa.
➢ Desbloquear el paro de emergencia
➢ Posicionar la antorcha en el punto de inicio de corte de la plancha metálica, con la ayuda
del teclado de dirección, pulse según lo necesario para posicionar.
➢ Regular la altura de la antorcha entre la boquilla y la plancha metálica, según las
indicaciones del manual de la cortadora plasma.
➢ Seteo de la máquina dando clic en los ejes X, Y, Z en el recuadro Zero X, Zero Y y.
Zero Z. Esto indica a la máquina que se inicia en el punto cero de cada eje.
➢ Colocar la pinza de tierra de la cortadora en la plancha metálica a ser cortada.
➢ Dar Click en el recuadro de Cycle Start o Aplastar en el teclado (Alt-R).
 ➢ Cuando termine el ciclo la máquina apagara automáticamente la antorcha e indicara en
la pantalla el fin del ciclo del programa. Sino programo la máquina para que se alejara
de la pieza después del corte, mueva los ejes con el teclado de dirección.
➢ Active el paro de emergencia.
➢ Retire la pieza con cuidado y evite el contacto directo puede causar quemaduras por la
temperatura de corte.
➢ Apague el equipo de cortador plasma, luego apague el tablero de control electrónico y
salga del programa, este paso realizarlo si ya no va a realizar más cortes.
Según el manual de funcionamiento de la ESAB PT-32EH, recomienda lo siguiente.
Para operar la antorcha de ESAB PT-32EH, se debe tener un juego completo de partes de
Consumibles instalado: un capuchón de retención, boquilla, difusor y electrodo. También se
puede usar un deflector opcional.

Figura 11. Antorcha ESAB PT-32EH

Con el interruptor apagado, posición OFF (O), verificar que los consumibles de la antorcha
estén instalados como aparecen.
Si la fuente de energía se recalienta porque se excede el ciclo de trabajo, el LED de temperatura
se iluminará, el arco se apagará, y el ventilador seguirá funcionando. Para reanudar el corte,
espere que se apague el LED de temperatura.
➢ Fallas comunes de cortes
➢ La antorcha no corta por completo la pieza en que se trabaja.
Las causas pueden ser:
➢ La velocidad de cortar es demasiado rápida.
➢ Los consumibles están gastados.
➢ El metal que se corta es demasiado grueso.
➢ La abrazadera o pinza de trabajo no está bien adjuntada a la pieza que se va a cortar
 ➢ El arco chisporrotea y la durabilidad de los consumibles es menor que lo que se
anticipaba.
➢ Las causas pueden ser:
➢ Hay humedad en la fuente de gas.

MANTENIMIENTO
A continuación, se detalla el mantenimiento que debe realizarse para la conservación y el buen
funcionamiento de la máquina CNC cortadora por plasma
TABLA # 2
Plan de mantenimiento de la Máquina CNC Cortadora por Plasma

Actividad de
Parte mtto. Insumo Cantidad Tiempo Frecuencia Observaciones

Limpieza de
Limpiar antes de cada
las guías.
Guaipe, corte, las guías de
Estructura Limpieza 1/4 libra 30 min diario aluminio.
franela
general
Existe 4 patines, se
Bancada debe lubricar cada
Lubricación Grasa 1 uno. Puede ser multi
móvil eje 6 min Mensual
de los patines NLGI2 gr/punto propósito.
Y
Revisar que no hay
agrietamientos o
Inspección de
deformaciones en la
Transmisi las bandas banda, realizar cambio
10 min Trimestral
ón dentadas si es necesario.
Bancada Verificar que no haya
Inspección de
móvil eje holgura en las ruedas
ruedas Laina 1u 5 min semestral guías.
X
tensado de las Si es necesario
Transmisi bandas verificar el ajuste de la
Templador 1u 10min Mensual banda.
ón dentadas
Inspección
limpieza de Cepillo Realizar esta actividad
Antorcha los metálico 1u 5min diario antes de cortar.
consumibles
Según el espesor se
Cambio de la según
desgasta más rápido la
Antorcha boquilla Boquilla 1u 2 min necesidad boquilla.
Según el espesor se
Cambio de la según
desgasta más rápido la
Antorcha boquilla Electrodo 2u 2min necesidad boquilla.
Revisar el Realizar esta actividad
desgaste de las realizar cambio si es
Motores 20 min Anual necesario.
poleas
Chequear la
Medir la resistencia
condición del de las bobinas.
Motores 1 Anual
motor
 Realizar esta
Transmisi cambio de banda actividad.
1h 2400 horas De manera
ón banda dentada dentada 6m
obligatoria.
Revisar y
Línea de purgar los
5min Semanal
aire filtros.
reajuste de
Tablero de borneras de las
destornilla
control terminales de 1u 30 min Anual
dor
eléctrico conexión

Revisado: Aprobado:

Fuente: Tabla de Mantenimiento maquina CNC

TABLA # 3
Posibles Fallas de funcionamiento y sus causas.
N° Falla Causa
1 Al cortar un círculo esta no -Revisar Compensación de herramienta de giro
tiene la forma correcta. en el software.
-Revisar y comprobar la calibración del número
de pasos por vuelta del motor.
2 La máquina no se activa Revisar si algún paro de emergencia está
activado o final de carrera.
3 No se activa la antorcha al -Revisar si está encendida la cortadora plasma.
momento de realizar el corte. Revisar si está conectada la manguera de aire
comprimido.
4 Los cortes no son exactos. -Revisar el tensado de las bandas.
-Revisar el número de pasos en el software.
-Revisar el estado de las guías, realizar la
limpieza.
5 Se detuvo la máquina en -Revisar fuente de energía si se desconectó.
medio proceso de corte. -Revisar si el equipo está a una toma de tierra.
6 Los cortes no son continuos. -Revisar el estado de la boquilla y el electrodo.
-Revisar la presión del aire y el sistema de
filtrado.
Fuente: Tabla de valores de conexión máquina ESAB PT-32