Universidad de San Carlos de Guatemala

Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Química

REINGENIERÍA DEL PROCESO PRODUCTIVO DE CHOCOLATE EN BARRA

EN UNA INDUSTRIA ALIMENTARIA

Edwin Arnoldo Ramírez Toledo

Asesorado por el Ing. César Alfonso García
Co Asesorado por el Ing. Adrian Soberanis

Guatemala, noviembre de 2011

 UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA

FACULTAD DE INGENIERÍA

REINGENIERÍA DEL PROCESO PRODUCTIVO DE CHOCOLATE EN BARRA

EN UNA INDUSTRIA ALIMENTARIA

TRABAJO DE GRADUACIÓN

PRESENTADO A LA JUNTA DIRECTIVA DE LA

FACULTAD DE INGENIERÍA
POR

EDWIN ARNOLDO RAMÍREZ TOLEDO

ASESORADO POR EL ING. CÉSAR ALFONSO GARCÍA
CO ASESORADO POR EL ING. ADRIAN SOBERANIS

AL CONFERÍRSELE EL TÍTULO DE

INGENIERO QUÍMICO

GUATEMALA, NOVIEMBRE DE 2011

 UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
FACULTAD DE INGENIERÍA

NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA

DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

VOCAL I Ing. Alfredo Enrique Beber Aceituno
VOCAL II Ing. Pedro Antonio Aguilar Polanco
VOCAL III Ing. Miguel Ángel Dávila Calderón
VOCAL IV Br. Juan Carlos Molina Jiménez
VOCAL V Br. Mario Maldonado Muralles
SECRETARIO Ing. Hugo Humberto Rivera Pérez

TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO

DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

EXAMINADOR Ing. Otto Raúl De León De Paz
EXAMINADOR Ing. Manuel Gilberto Galván Estrada
EXAMINADORA Inga. Dina Lissette Estrada Moreira
SECRETARIO Ing. Hugo Humberto Rivera Pérez
 ACTO QUE DEDICO A:

Dios Por ser la base fundamental en mi vida, por

conducirme por los caminos correctos de la
misma, por llenarme de bendiciones para ser
feliz y brindarme obstáculos para aprender,
crecer y ser una mejor persona y un mejor hijo
tuyo.

Mis padres Arnoldo Ramírez y Gloria Toledo de Ramírez,

por ser la perfecta luz que Dios puso en mi
camino. Porque a pesar de cualquier dificultad
siempre estuvieron allí, acompañándome,
brindándome consejo. Lo que ahora soy no es
mas que el resultado de su esfuerzo y
enseñanzas a lo largo de mi vida. Los amo. El
amor es el motor que mueve al mundo y
ustedes son el motor de mi vida.

Mi abuela Consuelo López, por ser un ángel terrenal

para mí. Porque a pesar de no tener ninguna
obligación de cualquier tipo, me ha brindado
todo lo que ha podido, pero más que cosas
materiales me ha brindado lo más valioso para
un hombre, su educación y sus conocimientos.
Le estaré eternamente agradecido y sepa que
este logro también es suyo.
Mi hermana Lesly Ramírez, por ser mi compañera de vida,
mi apoyo. La inspiración de muchas de mis
metas, pero sobre todo velar por mi bienestar.

Mi novia Marielos Ralda, por ser mi eterna compañera,

amiga, confidente. Por ser uno de los grandes
apoyos en mis momentos difíciles. Por tu
paciencia, por comprender mis ausencias. Por
compartir mis sueños y creer en mi, pero
sobre todo gracias por tu sincero y verdadero
amor.

A la familia Ralda Muñoz Por ser un segundo hogar para mi. Por su
apoyo y atenciones. Los llevo en mi corazón.

A mis amigos Por su apoyo y su ayuda incondicional en

cualquier momento, sepan que cuentan
siempre con este servidor para lo que
necesiten.

A T.A.C.H Por ser una empresa y una familia que me dio

la oportunidad de desarrollarme en otra área
de mi vida, que me brindó cariño y que me
enseño a creer en el valor de los sueños.

A Boris Castillo Un hermano que se me adelantó en este bello

(q.e.p.d) y corto camino llamado vida. Gracias por todo.
Siempre quisiste vivir este momento conmigo
y se que ahora lo estás haciendo.
 AGRADECIMIENTOS A:

Mi casa de estudios Universidad de San Carlos de Guatemala, por

los conocimientos adquiridos durante toda mi
formación académica y por la oportunidad de
crecer profesionalmente.

Mi asesor Por la paciencia y el tiempo invertido en la

realización del presente trabajo de graduación.
 ÍNDICE GENERAL

ÍNDICE DE ILUSTRACIONES ............................................................................. I

LISTA DE SÍMBOLOS ..................................................................................... VII
GLOSARIO ....................................................................................................... IX
RESUMEN ...................................................................................................... XIII
OBJETIVOS ..................................................................................................... XV
HIPÓTESIS .................................................................................................... XVII
INTRODUCCIÓN ............................................................................................ XIX

1. ANTECEDENTES ........................................................................................ 1

2. MARCO TEÓRICO ....................................................................................... 5

2.1. Cacao .............................................................................................. 5
2.1.1. Descripción botánica ......................................................... 5
2.1.2. Hábitat y cultivo ................................................................. 5
2.1.3. Agricultura ......................................................................... 6
2.1.4. Clasificación botánica del cacao ....................................... 6
[Link]. Cacao criollo..................................................... 6
[Link]. Cacao trinitario ................................................. 7
[Link]. Cacao forastero ................................................ 7
2.1.5. Clasificación comercial del cacao ..................................... 7
[Link]. Cacao ordinario ................................................ 7
[Link]. Cacao fino o de aroma ..................................... 8
2.1.6. Composición química ........................................................ 9
2.1.7. Clasificación científica ....................................................... 9
2.2. Chocolate ....................................................................................... 10
 2.2.1. Tipos de chocolate .......................................................... 10
[Link]. Chocolate negro............................................. 10
[Link]. Chocolate de cobertura .................................. 10
[Link]. Chocolate a la taza ........................................ 11
[Link]. Chocolate de leche ........................................ 11
[Link]. Chocolate blanco ........................................... 11
[Link]. Chocolate relleno ........................................... 12
2.3. Operaciones unitarias.................................................................... 12
2.4. Materias primas. .............................................................................. 13
2.4.1. Habas de cacao .............................................................. 14
[Link]. Variedades botánicas .................................... 14
[Link]. Preparación de las habas de cacao. .............. 15
[Link].1. Fermentación ............................ 15
[Link].2. Desecación ............................... 16
2.4.2. Azúcar ............................................................................. 17
[Link]. Calidades de azúcar ...................................... 17
2.4.3. Leche .............................................................................. 18
[Link]. Ingredientes lácteos ....................................... 19
[Link]. La leche en polvo en la producción
de chocolate ................................................... 20
[Link]. Leche y chocolate crumb ............................... 20
2.4.4. Agentes emulsificantes ................................................... 21
[Link]. Fases de una emulsión .................................. 22
[Link]. Funciones de un emulsificante....................... 22
[Link]. Agentes emulsificantes naturales .................. 23
[Link].1. Lecitina ..................................... 24
2.4.5. Reforzadores de sabor ................................................... 25
2.4.6. Grasas ............................................................................ 25
[Link]. Química de las grasas ................................... 26
 [Link].1. Ácidos grasos ........................... 26
[Link].2. Glicéridos .................................. 28
[Link]. Manteca de cacao .......................................... 30
[Link]. Alternativas de la manteca de cacao.............. 31
[Link]. Equivalentes de la manteca de cacao (CBE) . 31
[Link].1. Composición ............................. 31
[Link].2. Compatibilidad .......................... 32
[Link].3. Aplicaciones.............................. 32
[Link]. Reemplazantes de la manteca
de cacao (CBR) ............................................. 33
[Link]. Reemplazantes láuricos de la manteca
de cacao (Lauric CBR)................................... 34
[Link].1. Composición ............................. 34
[Link].2. Compatibilidad .......................... 34
[Link].3. Aplicaciones.............................. 35
[Link]. Reemplazantes no láuricos de la manteca
de cacao (NON-LAURIC CBR) ..................... 36
[Link].1. Composición ............................. 36
[Link].2. Compatibilidad .......................... 36
[Link].3. Aplicaciones.............................. 36
[Link]. Eflorescencia de la grasa en el chocolate ...... 37
2.5. Fundamentos de formulación ........................................................ 38
2.5.1. Preferencia del chocolate según región.......................... 39
2.5.2. Obtención de variantes en el sabor del chocolate .......... 40
2.5.3. Proporciones de azúcar .................................................. 41
2.5.4. Proporciones de leche .................................................... 42
2.5.5. Proporciones de licor de chocolate ................................. 44
2.5.6. Saborizantes................................................................... 44
2.5.7. Proporciones de lecitina ................................................. 45
2.6. Proceso productivo del chocolate de leche ................................... 48
2.6.1. Limpieza inicial del haba de cacao ................................. 48
2.6.2. Tostado del haba de cacao ............................................. 49
[Link]. Reacciones químicas durante el proceso
proceso de tostado......................................... 51
[Link].1. Reacciones químicas en la
etapa inicial de tueste ............... 52
[Link].2. Reacciones químicas en la
etapa intermedia inicial de
tueste........................................ 53
[Link].3. Reacciones químicas en la
etapa final de tueste ................. 55
2.6.3. Reducción de tamaño y limpieza (quebrado del haba) ... 56
2.6.4. Mezcla de habas de cacao ............................................. 57
2.6.5. Producción de licor de molienda (licor de cacao)............ 58
2.6.6. Mezcla de ingredientes ................................................... 61
2.6.7. Refinación ....................................................................... 63
2.6.8. Conchado (maduración del conchado) ........................... 68
[Link]. Fundamento del conchado............................. 68
[Link]. Licuación y fuerzas de cizalladura ................. 71
[Link]. Fases de la operación de conchado .............. 74
[Link]. Tipos de concha............................................. 76
2.6.9. Moldeo del chocolate ...................................................... 78
2.6.10. Solidificación (túneles de enfriamiento) .......................... 79
2.6.11. Empaquetado.................................................................. 82
2.7. Principales propiedades del chocolate .......................................... 84
2.7.1. Punto de fusión ............................................................... 84
2.7.2. Viscosidad ...................................................................... 86
2.7.3. Densidad......................................................................... 87
 2.7.4. Brillo ................................................................................ 89

3. METODOLOGÍA ……………………..……………………………………….. 91
3.1. Variables .......................................................................................... 91
3.1.1. Variables......................................................................... 91
3.1.2. Método que se utilizará................................................... 92
3.1.3. Tamaño de partícula ....................................................... 92
3.2. Delimitación de campo de estudio ................................................. 93
3.2.1. Diseño de tratamientos........................................................ 93
3.2.2. Manejo experimental ........................................................... 93
3.3. Recurso humano disponible .......................................................... 94
3.4. Recurso material disponible........................................................... 94
3.4.1. Materia prima .................................................................. 94
3.4.2. Cristalería ....................................................................... 94
3.4.3. Equipo ............................................................................ 95
3.5. Técnica cuantitativa o cualitativa ................................................... 95
3.6. Recolección y ordenamiento de la información ............................. 96
3.7. Tabulación, ordenamiento y procesamiento de la información ...... 97
3.7.1. Métodos para determinar las propiedades
fisicoquímicas ................................................................. 97
3.7.2. Métodos para determinar las propiedades
organolépticas ................................................................ 98
3.8. Análisis estadístico ........................................................................ 99

4. RESULTADOS ....................................................................................... 102

5. INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS ................................................. 125

5.1. En relación al análisis fisicoquímico de la materia prima para la
determinación de su calidad ........................................................ 125
 5.2. En relación a la comparación de variables entre lo referenciado
por la bibliografía y el proceso productivo de
chocolate en barra ....................................................................... 126
5.3. En relación a la reformulación de la composición actual del
chocolate en barra y su evaluación cualitativa y cuantitativa ...... 129

CONCLUSIONES ........................................................................................... 133

RECOMENDACIONES................................................................................... 135
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................... 137
APÉNDICE ..................................................................................................... 139
 ÍNDICE DE ILUSTRACIONES

FIGURAS

1. Vainas de cacao sin cortar ...................................................................... 8

2. Diferentes chocolates en tableta ..................................................... …...12
3. Azúcar refinada ...................................................................................... 19
4. Leche en polvo ...................................................................................... 21
5. Estructura de la lecitina .......................................................................... 25
6. Estructura del glicerol ............................................................................ 26
7. Estructura de un ácido graso.................................................................. 26
8. Estructura de un triglicérido ................................................................... 28
9. Posibles representaciones de un triglicérido .......................................... 29
10. Tostadora Batch de habas de cacao ...................................................... 52
11. Quebradora de haba de cacao ............................................................... 57
12. Rampas de descarga de la quebradora de cacao .................................. 57
13. Refinador de licor de molienda ............................................................... 60
14. Mezcladora industrial de chocolate ........................................................ 63
15. Molino refinador de 5 rodillos .................................................................. 65
16. Principio de funcionamiento del molino refinador
de 5 rodillos ............................................................................................ 65
17. Concha Bauermeister giratoria ............................................................... 78
18. Moldeo del chocolate.............................................................................. 79
19. Túnel de enfriamiento del chocolate ....................................................... 82
20. Gráfica de los sólidos totales en la manteca de
cacao según la temperatura .................................................................. 86
21. Viscosidad del chocolate con y sin emulsionante ................................... 86

I
22. Procedimiento para recolección de información .................................... 96
23. Sistema para utilización del tubo de Thiele ........................................... 97
24. Curva de tostado obtenida para el haba de cacao
utilizada en el proceso productivo de elaboración
de chocolate en barra .......................................................................... 102
25. Influencia de la carga utilizada en el bombo de
tostado en relación con el tiempo de tostado ....................................... 103
26. Influencia del tiempo de permanencia en el
descascarillador con el porcentaje de pérdida de
cascarilla en cada bandeja ................................................................... 104
27. Diagrama de Schewart de temperatura de operación
del licor de cacao en el tanque homogenizador para
mantener su fluidización ...................................................................... 104
28. Diagrama de Schewart de la viscosidad de operación
del licor de cacao en el proceso de chocolate en barra
a una temperatura de 48,4°C ............................................................... 105
29. Diagrama de Schewart de la acidez de operación del licor
de cacao en el proceso productivo de elaboración de
chocolateen barra a 45° ............................................................................. 105
30. Diagrama de Schewart para la temperatura de fusión del
licor de cacao en el proceso productivo de chocolate .......................... 106
31. Diagrama de Schewart para la humedad del azúcar
Utilizado en el proceso productivo de chocolate en barra .................... 106
32. Diagrama de Schewart para la humedad de la leche
utilizada en el proceso productivo de chocolate en barra .................... 107
33. Determinación de la viscosidad del licor de chocolate
a diferentes temperaturas .................................................................... 107

II
34. Análisis de la granulometría acumulativa de refino de
grano tostado y quebrado utilizado en la producción de
chocolate en barra ................................................................................ 108
35. Análisis de la granulometría acumulativa de refino de la
pasta de cacao utilizada en la producción de chocolate
en barra ................................................................................................ 108
36. Análisis de la granulometría acumulativa de refino de la
leche utilizada en la producción de chocolate en barra ........................ 109
37. Análisis de la granulometría acumulativa de refino del
azúcar utilizado en la producción de chocolate en barra ...................... 109
38. Diagrama de Schewart de la temperatura de operación del
chocolate en la fase de conchado en el proceso productivo
de elaboración de chocolate en barra .................................................. 110
39. Diagrama de Schewart de la viscosidad de operación del
chocolate luego del proceso de conchado a una
temperatura media de 62,5°C............................................................... 110
40. Diagrama de Schewart para la determinación de la
consistencia del chocolate por medio de la prueba del
penetrómetro a 24°C ............................................................................ 111
41. Diagrama de Schewart para la temperatura del túnel de
enfriamiento utilizado en el proceso productivo de
chocolate en barra ................................................................................ 112
42. Resultados de las mediciones realizadas en el análisis
sensorial para la nueva formulación ..................................................... 116
43. Distribución de los resultados experimentales del punto
de fusión en función de las diferentes formulaciones
propuestas .......................................................................................... 118
44. Distribución de los resultados experimentales de la
viscosidad de las diferentes formulaciones propuestas........................ 120

III
45. Distribución de los resultados experimentales del punto
de fusión de la nueva formulación y la formulación testigo .................. 121
46. Distribución de los resultados experimentales de la
viscosidad de la nueva formulación y la formulación
testigo .................................................................................................. 123

TABLAS

I. Composición química según el tipo de haba de cacao ............................ 9

II. Clasificación científica del cacao ............................................................. 9
III. Diferentes calidades de azúcar según su tamaño de grano .................. 18
IV. Composición aproximada de la lecitina comercial de soya .................... 24
V. Principales ácidos grasos ...................................................................... 27
VI. Variables de monitoreo en operaciones unitarias .................................. 91
VII. Variables para la formulación del chocolate en barra ............................ 92
VIII. Organización de datos de ANDEVA....................................................... 99
IX. Significado y forma de calcular las sumas de cuadrados ..................... 100
X. Tamaño del haba de cacao utilizada en el proceso
productivo de elaboración de chocolate en barra
según el Military Standard.................................................................... 101
XI. Porcentaje de humedad relativa del haba de cacao
utilizada en el proceso productivo de elaboración
de chocolate en barra ......................................................................... 102
XII. Porcentaje de peso perdido en la limpieza del
haba de cacao utilizada en el proceso productivo
de elaboración de chocolate en barra .................................................. 103

IV
 XIII. Determinación de consistencia del licor de chocolate
utilizado en el proceso productivo de elaboración de
chocolate en barra por medio de la prueba
del penetrómetro a 24°C .................................................................. 111
XIV. Comparación de las formulaciones utilizadas en la
producción de chocolate en barra .................................................... 112
XV. Propuestas de formulaciones realizadas a nivel laboratorio
para la mejora de las propiedades del chocolate en barra ............... 113
XVI. Propuestas de formulaciones realizadas a nivel laboratorio
para la mejora de las propiedades del chocolate en barra ............... 113
XVII. Propuesta de formulación realizada a nivel laboratorio
para la mejora de las propiedades del chocolate en barra .............. 114
XVIII. Determinación de las viscosidades y puntos de fusión de
las diferentes formulaciones propuestas .......................................... 114
XIX. Determinación de los diferentes puntos de fusión
entre la nueva formulación y la utilizada comúnmente ..................... 115
XX. Comparación de las diferentes viscosidades entre la
nueva formulación y la utilizada comúnmente .................................. 115
XXI. Comparación de costos relacionados a materia prima en la
formulación testigo y la formulación 2646 ........................................ 116
XXII. Comparación de costos relacionados a materia prima en la
formulación 2844 y la formulación 2545 ........................................... 117
XXIII. Comparación de costos relacionados a materia prima en la
formulación 2051 la formulación 2447.............................................. 117
XXIV. Resultados obtenidos de la prueba del colorímetro con el método
HunterLab para las diferentes muestras de producto terminado ...... 118
XXV. Análisis de varianza para el punto de fusión de las
diferentes formulaciones realizadas ................................................. 119

V
 XXVI. Prueba de Dunnett para la comparación de los puntos
de fusión de las formulaciones realizadas a nivel
laboratorio con el estándar .............................................................. 119
XXVII. Análisis de varianza para la viscosidad de las diferentes
formulaciones realizadas ................................................................. 120
XXVIII. Prueba de Dunnett para la comparación de la
viscosidad de las formulaciones realizadas a nivel
laboratorio con el estándar .............................................................. 121
XXIX. Análisis de varianza para la viscosidad de las
diferentes formulaciones realizadas................................................. 122
XXX. Prueba de Dunnett para la comparación de los puntos
de fusión de la nueva formulación con el estándar .......................... 122
XXXI. Análisis de varianza para la viscosidad de las diferentes
formulaciones realizadas ................................................................. 123
XXXII. Prueba de Dunnett para la comparación de la viscosidad
de la nueva formulación con el estándar ......................................... 124
XXXIII. Prueba t de student para el análisis sensorial entre la nueva
formulación y la estándar ................................................................. 124

VI
 LISTA DE SÍMBOLOS

Símbolo Significado

cP CentiPoises

 Densidad en g/mL o g/cm3

 Desviación estándar

εijk Error experimental

ºC Grados Celsius

G Gramos

Hz Hertz

Hi Hipótesis alternativa

Ho Hipótesis nula

kg Kilogramos

l Libras

t Parámetro T de student

VII
% Porcentaje

Hp Potencia en horse-power

Rf Recorrido de frente

RPM Revoluciones por minuto

F Significancia

T Temperatura

VIII
 GLOSARIO

Alcalinizado Tratamiento aplicado durante la

confección de cacao en polvo para
proporcionar a las partículas mejores
propiedades de suspensión para su
utilización en bebidas (se conoce
corrientemente como Proceso
holandés).

Almendra de cacao Semilla de cacao desprovista de la

cáscara.

Amorfo Que no tiene forma cristalina

perceptible.

Atemperadora Máquina de enfriar/calentar chocolate

para que se formen cristales estables
de agua.

Aventado Separación de material ligero de otro

más denso mediante el soplado de aire.
En el caso del cacao, la cáscara es
arrastrada por la corriente dejando la
almendra de cacao que se recoge
separadamente.

IX
Baño Máquina para recubrir con chocolate
centros de dulce, vertiendo encima
chocolate fundido.

Cacao en polvo Almendra de cacao desprovista de

parte de la grasa y reducida a polvo.

Cáscara Cubierta que rodea a la almendra.

Cobertura Utilización legal, normalmente chocolate

de alta calidad rico en grasa, (más de
31% de manteca de cacao). En el Reino
Unido se utiliza corrientemente para el
chocolate de bañar galletas, que suele
contener otras grasas.

Concha Máquina en la que se mantiene el

chocolate en agitación para desarrollar
el sabor y el licuado.

Conchado Término utilizado en confitería.

Operación unitaria en la cual se coloca
la formulación del chocolate en una
concha, para su constante agitación y
calentamiento, usualmente de 24 a 48
horas, esto con el fin de desarrollar las
formas moleculares estables del sabor.

X
Crumb Material intermedio en la fabricación del
chocolate con leche, compuesto por
leche desecada, azúcar y pasta de
cacao.

Eflorescencia Grasa o azúcar sobre la superficie de la

pieza de chocolate que produce un velo
blanco o, a veces, lunares blancos
aislados.

Equivalentes de la Grasas vegetales compatibles al 100%

manteca de cacao con la manteca de cacao por lo que se
pueden mezclar en cualquier
proporción

Fermentación Proceso por el cual las habas de cacao

tratadas sufren un cambio químico por
acción enzimática. Usualmente implica
separar las habas de los frutos y
colocarlas en montones cubiertos
durante tiempo prolongado.

Lecitina Compuesto orgánico similar a las

grasas y cuyas moléculas contienen
nitrógeno y fósforo. Se utiliza en el
chocolate como agente tensoactivo
para mejorar las propiedades de fluxión.

Licor de chocolate Sinónimo de pasta de cacao.

XI
Licor de cacao Otro nombre de la pasta de cacao.

Lípido Término genérico de los aceites, grasas

u ceras.

Líquido No-Newtoniano Líquido cuya viscosidad varía según la

intensidad de agitación.

Manteca de cacao Grasa extraída del interior de las

semillas de cacao.

Pasta de cacao Almendra de cacao finamente triturada

y líquida por encima de 35° C (95 ° F).

Polimorfismo Presencia de la misma sustancia en

más de dos formas cristalinas
diferentes.

Refinador Molino de rodillos, suelen tener cinco

rodillos, utilizados para moler los
ingredientes sólidos del chocolate.

Sustitutivos de la Grasas vegetales que se pueden

manteca de cacao mezclar con la manteca de cacao, pero
en proporciones limitadas.

XII
 RESUMEN

El objetivo principal del presente estudio consiste en evaluar la ingeniería que

tienen las operaciones unitarias de tostado, limpieza, refino, conchado, secado,
quebrado, descascarilladoy los procedimientos fisicoquímicos en la producción
de chocolate en barra para su reformulación y mejoras de la calidad en una
industria alimenticia,para ello se realizó un análisis de las materias primas
utilizadas en el proceso y las variables del mismo. Además se generaron cinco
nuevas formulaciones a nivel laboratorio de las cuales se eligió la que poseía
mejor punto de fusión y viscosidad para realizarla a nivel industrial y comparar
dichos parámetros con la formulación realizada habitualmente.

Al realizar el análisis de las variables utilizadas en las operaciones unitarias del

proceso, éstas se encontraban dentro de los parámetros requeridos, a
excepción del tiempo de permanencia del haba de cacao en el descascarillador
y la carga utilizada en el tostador, los cuales deben encontrarse en un valor de
11,3 minutos y una capacidad de 26% respectivamente.

Al realizar el análisis estadístico, se determinó que existe diferencia

significativa entre cada una de las formulaciones realizadas a nivel
[Link] formulación 2051 presentó la mejor viscosidad y punto de fusión
por lo que la misma fue trasladada al proceso industrial. Al realizar un análisis
de Dunnett, la nueva formulación presentó una viscosidad de 2 009,48 cPy un
punto de fusión de 33,18°C± 0,74,los cuales son los parámetros más cercanos a
los requeridos. Además se realizó un análisis sensorial y según la prueba de T
de student realizada la nueva formulación presenta mejores características
organolépticas.

XIII
XIV
 OBJETIVOS

General

Evaluar la ingeniería de las operaciones unitarias de tostado, limpieza,

refino, conchado, secado, quebrado, descascarillado y los procesos
fisicoquímicos involucrados en la producción de chocolate para su
reformulación y mejoras de la calidad en el producto terminado.

Específicos

1. Realizar análisis fisicoquímicos de la materia prima para la determinación

de su calidad y la estandarización de sus variables.

2. Comparar las variables de trabajo de las operaciones unitarias de tostado,

limpieza, refino, conchado, secado, quebrado, descascarilladoinvolucradas
en el proceso de producción del chocolate actual con lo recomendado por
la bibliografía.

3. Reformular la composición actual del chocolate en barra, tomando en

cuenta las propiedades fisicoquímicas y organolépticas.

4. Evaluar las propiedades fisicoquímicas y organolépticas de la nueva

formulación de chocolate en barra para realizar una comparación tanto
cualitativa como cuantitativa entre la nueva formulación y la anterior.

XV
 HIPÓTESIS

La calidad, propiedades fisicoquímicas y organolépticas del chocolate en

barra, pueden ser mejoradas de una manera estadísticamente significativa, a un
nivel de significancia del 0,05, utilizando la misma materia prima y únicamente
variando las proporciones y variables del proceso productivo.

Hipótesis estadística

Ho: existe diferencia significativa en las propiedades fisicoquímicas y

organolépticas de cada una de las formulaciones realizadas para el chocolate
en barra.

µ1 ≠ µ 2 ≠ µ 3 ≠ µ 4 ≠ µ 5 ≠ 0

Hi: no existe diferencia significativa en las propiedades fisicoquímicas y

organolépticas de cada una de las formulaciones realizadas para el chocolate
en barra.

µ1 = µ 2 = µ 3 = µ 4 = µ 5 = 0

XVI
 INTRODUCCIÓN

La elaboración de chocolate a nivel industrial requiere una gran cantidad

de controles, en cada una de sus operaciones, para el desarrollo correcto del
producto final, además se debe contar con formulaciones que permitan una
estabilidad de la mezcla y un sabor placentero al paladar. Es por estas razones,
que se hace necesaria una constante evaluación del proceso y de las
formulaciones utilizadas para el mismo.

El consumo de chocolate en Guatemala, se ha incrementado en los

últimos años, especialmente en las presentaciones de chocolate de leche y
chocolate de taza, esto aumenta las exigencias de los consumidores en el
mercado en cuanto a sabor, presentación y calidad. El reacondicionamiento de
algunas variables de proceso, así como la reformulación de una presentación
de chocolate de leche, permitirá aumentar la calidad del producto terminado,
siendo éstas las principales razones por las que surge la necesidad de la
presente investigación.

El objetivo principal de este estudio, es evaluar un proceso productivo de

elaboración de chocolate en barra, incluyendo la formulación actual y las
materias primas utilizadas, mediante evaluaciones fisicoquímicas de humedad,
viscosidad, punto de fusión, granulometría y acidez. Esto con el fin de poder
establecer, las variables que se encuentran fuera del rango recomendado por la
bibliografía y generar una formulación, con la que se mejoren las propiedades
organolépticas y fisicoquímicas del producto terminado.

XVII
XVIII
 1. ANTECEDENTES

El chocolate es un producto que representa en gran medida a la

civilización maya. Hace más de 2 500 años los mayas preparaban la bebida de
chocolate a partir de semillas de cacao. Hay evidencia que sugiere que aún
antes, los olmecas de la costa del golfo de México habían descubierto el
complejo proceso por medio del cual deben procesarse las semillas de cacao
para hacer chocolate.

En el siglo XVIII, el botánico sueco Carl von Linné denominó Theobroma

Cacao (Theobromaes la palabra griega para comida de los dioses, y cacao, de
la palabra usada en toda Mesoamérica para el chocolate) al árbol de donde se
obtienen las semillas.

El cacao sólo puede crecer en las tierras bajas tropicales, donde no llegan
las heladas. En tiempos precolombinos, el cacao más fino venía del Soconusco,
planicie costera de Chiapas y Guatemala. Cuando los aztecas establecieron su
imperio, desarrollaron un gusto por el chocolate, que no podían cultivar en el
altiplano, así que enviaron sus ejércitos a conquistar el Soconusco, pero el
chocolate se cultivaba a todo lo largo de las tierras bajas mayas, incluyendo
Petén y Yucatán.

Entre los mayas y aztecas, el chocolate era una bebida prestigiosa, de

élite, reservada a la realeza, la nobleza, los mercaderes de larga distancia, y los
guerreros de alto rango.

1
 Hacia el año 450 DC, los mayas empezaron a colocar vasos magníficos,
llenos de bebidas de chocolate, en las tumbas de los reyes. Estos vasos
presentan textos jeroglíficos en los cuales se describe el sabor particular del
chocolate [Link]ás de su función como ofrendas funerarias, el chocolate
servía como moneda en la antigua Mesoamérica.

Hay muchos mitos sobre la transmisión del chocolate al Viejo Mundo

después de 1492, pero la mayoría son erróneos. Ni Cristóbal Colón, ni Hernán
Cortés tuvieron nada que ver con ello. Más bien, fueron los miembros de una
delegación de nobles mayas kekchíes de Alta Verapaz quienes introdujeron la
bebida en la corte española. Los españoles y otros europeos no la
consumieron, hasta que la endulzaron fuertemente con azúcar, que habían
traído desde el Mediterráneo a Mesoamérica.

Hasta principios del siglo XIX, tanto en el Viejo como en el Nuevo Mundo,
el chocolate fue una bebida de élite, demasiado cara para que la disfrutara la
gente común, y frecuentemente prohibida para ella. El método para extraer la
manteca de la pasta del cacao, inventado por un holandés, condujo a la
transformación del chocolate, de una bebida a un producto sólido, que podía ser
disfrutada por las masas. El chocolate se convirtió en un gran negocio, y el
cultivo del árbol del cacao se difundió a través del globo.

A inicios del siglo XX la industria del chocolate es instalada en los países

centroamericanos, debido al fácil acceso de materia prima en la región, por lo
que el consumo de dichos productos creció de manera significativa, haciendo
de esta industria un negocio bastante rentable.

En Guatemala el cacao se produce comercialmente en las regiones norte

y en el sur occidente del país. Según el Programa Nacional de Competitividad -

2
PRONACOM-, se registran 9172 fincas cultivadas con cacao, con superficie
total de 2 693 hectáreas. Los altos precios pagados, por el grano de cacao en el
mercado internacional, en los últimos ocho años, han motivado a los gobiernos,
productores, ONG´s y otros actores, a la reactivación del sector cacaotero de
Guatemala.

En el 2004, Mynor Carcamo y Edgar González realizaron una

investigación en el Centro Universitario de Mazatenango, Suchitepéquez
denominada: determinación de temperatura óptima para caramelizar chocolate
oscuro de cobertura, como factor incidente en las propiedades sensoriales,
evaluando la caramelización del chocolate y su calidad en función de la
temperatura. Realizando la prueba con 5 diferentes formulaciones de chocolate
se concluyó que las propiedades organolépticas del chocolate amargo de
cobertura procesado a 82° Celsius, se alcanzan en una manera óptima y que
las características físicas son muy similares a la muestra patrón.

En el 2005, María de los Ángeles García De León, realizó su ejercicio

profesional supervisado con el tema Elaboración de una propuesta de plan
maestro HACCP en la línea de proceso de chocolate con leche en el Centro
Universitario del Suroccidente, de la Universidad de San Carlos de Guatemala.

De dicho ejercicio profesional supervisado, se concluyó que los principales

puntos críticos de control, determinados en el proceso de fabricación del
chocolate con leche, se encuentran localizados en las fases; recepción de
materia prima y moldeado.

Además,en el estudio referido se determinaron los equipos a utilizar para

el control en los puntos críticos de control (por ejemplo: detector de metales), la

3
estandarización de las variables aceptadas del proceso y los peligros
recurrentes en la planta de producción.

En el 2007 Claudia Arriaga realiza en la Facultad de Ciencias Químicas y

Farmacia su trabajo de graduación titulado Contenido de ácidos grasos de la
manteca proveniente de mezclas, en distintas fracciones, de semillas de
Theobroma cacao y Theobroma bicolor y su uso en la manufactura de
chocolate. Dicho trabajo investigativo analizó principalmente ciertos aspectos de
la composición química de distintas mezclas de semillas de las especies T,
bicolor y T. cacao, así como la determinación del contenido de ácidos grasos de
dichas mezclas de semillas mediante el uso de la técnica cromatografía de
gases. Fueron realizadas 5 mezclas, utilizando en cada una proporciones
distintas de las semillas de las especies mencionadas.

En dicho estudio, el análisis de contendido de cenizas, mostró una

tendencia a aumentar, mientras se incrementaba en las mezclas de semillas, el
porcentaje de [Link]. Obteniéndose para la mezcla 100% T. cacao un valor
de 3,01% y para la mezcla 100% T. bicolor, 3,88%. Otro parámetro que reportó
el mismo tipo de tendencia, fue el de proteína cruda, pues el contenido de
proteína cruda, aumentó en la medida que hubo un porcentaje mayor de T.
bicolor presente en las muestras. Para la mezcla 100% [Link] se obtuvo
20,38% y en el caso de la mezcla 100% T. cacao fue de 14,57%.

Para el contenido graso, se encontró un comportamiento inverso al

explicado en el contenido de cenizas y proteína cruda, pues existió un
incremento en el contenido graso, a medida que aumentó el porcentaje de T,
cacao en las muestras. Encontrándose un valor mínimo de 40,91% para la
mezcla de 100% T. bicolor y un valor máximo de 50,88% para la mezcla de
100% [Link].

4
 2. MARCO TEÓRICO

2.1. Cacao

2.1.1. Descripción botánica

El árbol del cacao pertenece al género Theobroma Cacao, orden Filiales y

familia Sterculáceas. El árbol presenta hojas sencillas, pecioladas, enteras,
coriáceas, frágiles y brillantes. Las flores, que nacen en el tallo y en las ramas
más viejas (lo que se denomina caulifloria) y que brotan a los tres o cuatro
años. El fruto es una baya o mazorca ovoidea, grande y aguda hacia el ápice,
de unos veinticinco a treinta centímetros, de largo y de diez a quince de
grueso,las semillas son ovoides, blancas y pardas cuando están secas; la
almendra es de unos dos centímetros, de sabor muy amargo. Cada mazorca
contiene de veintiséis a treinta granos.

2.1.2. Habitat y cultivo

Las condiciones más propicias para el cultivo del Theobroma cacao L. se

encuentran confinadas a las áreas de los bosques húmedos tropicales,
concentrándose su producción en una banda estrecha no mayor de 20° al norte
y al sur de la línea ecuatorial.

La temperatura debe mantenerse entre 21° C y 32° C y para tener una

buena producción de cacao, se requiere una precipitación anual entre 1,150 y
2,500 mm. Además, los vientos no deben ser fuertes, ni constantes, porque
pueden romper ramas y dañar la planta.

5
 2.1.3. Agricultura

La planta de cacao inicia su producción aproximadamente a partir del

tercero al quinto año de sembrado (dependiendo de la variedad), alcanzando el
máximo rendimiento entre el octavo y el décimo año. Sin embargo, el cacaotero
es productivo hasta los cuarenta y cinco años de edad, más aún si se emplea
un manejo agronómico adecuado. Generalmente, se llevan a cabo dos
cosechas en un año: la cosecha principal y la cosecha intermedia, siendo esta
última, menor que la cosecha principal. Sin embargo, el tamaño relativo varía de
acuerdo con el país.

Se requiere de cinco a seis meses entre la fertilización y la cosecha; esta

última dura alrededor de cinco meses. La cosecha del cacao consiste en cortar
los frutos maduros de los árboles, abrir las mazorcas y extraer las semillas de
los frutos. El cacao es un cultivo exigente en mano de obra, especialmente en
las épocas de cosecha y el procesamiento pos cosecha (fermentación y
secado).

2.1.4. Clasificación botánica del cacao

Desde el punto de vista botánico o genético, la especie Theobroma cacao L.

puede clasificarse como: criollo, forastero y trinitario.

[Link]. Cacao criollo

Corresponde a una planta de poco vigor y bajo rendimiento, destacándose

la alta calidad de sus semillas. Este tipo de cacao posee un cotiledón de color
entre marfil pardusco y castaño muy claro, con un olor de cacao dulce unido a

6
un aroma delicado característico. Ejemplos de cacao Criollo son algunos tipos
de cacao cultivados en Venezuela, en el Caribe y Nueva Guinea Papúa.

[Link]. Cacao trinitario

Es más resistente y productivo que el cacao Criollo, pero de inferior

calidad. Es el resultado del cruce entre el cacao Forastero y el Criollo. Es
producido en Granada, Jamaica, Trinidad y Tobago, Colombia, Venezuela y
América Central, ésta es la variedad que cultiva principalmente Guatemala.

[Link]. Cacao forastero

Esta especie, se caracteriza por ser de mayor tolerancia a las

enfermedades, que el cacao Criollo. Representa aproximadamente un 95% de
la producción mundial, proveniente de los países de África Occidental y Brasil.

2.1.5. Clasificación comercial del cacao

Desde el punto de vista comercial e industrial, en el mercado mundial,

generalmente se clasifican los granos de cacao en dos categorías.

[Link]. Cacao ordinario

Son los granos producidos por los cacaos tipo Forastero; estos son
utilizados en la fabricación de manteca de cacao y de productos que tengan una
elevada proporción de chocolate.1

7
 [Link]. Cacao fino o de aroma

En términos generales, los granos de cacaos Criollos y Trinitarios,

corresponden a lo que en el mercado mundial se conoce como cacao fino o de
aroma. Éste es utilizado usualmente en mezclas con granos ordinarios o
Forastero, para producir sabores específicos en los productos terminados. Los
granos correspondientes a esta categoría, dan características específicas de
aroma o color en chocolates finos de revestimientos o capas de cobertura.
También se usan (aunque cada vez menos) para producir cacao en polvo, que
se emplea como aroma en algunas recetas y en la preparación de algunos
alimentos y bebidas.

La oferta mundial de cacao fino o de aroma es relativamente reducida y

representa aproximadamente el 5% del cacao producido en el mundo.

Figura 1. Vainas de cacao sin cortar

Fuente: [Link]. Consulta en 10/08/10.

8
 2.1.6. Composición química

Tabla I. Composición química según el tipo de grano de cacao

TIPOS DE GRANOS

Variables Criollo (%) Forastero (%) Trinitario (%)

Humedad 36,36 36,87 35,86

pH 6,39 6,36 6,35

Azúcares tot. 8,05 8,07 7,62

Proteínas 13,88 13,59 13,97

Cenizas 3,67 3,59 3,63

Grasas 50,99 49,52 52,24

Fuente: BECKETT, S.T. Fabricación y utilización industrial del chocolate. p. 25.

2.1.7. Clasificación científica

Tabla II. Clasificación científica del cacao

Reino Plantae
Subreino Tracheobionta
División Magnoliophyta
Clase Magnoliopsida
Subclase Dilleniidae
Orden Malvales
Familia Malvaceae
Subfamilia Byttnerioideae
Género Theobroma
Especie T. cacao

Fuente: BECKETT, S.T. Fabricación y utilización industrial del chocolate. p. 25.

9
2.2. Chocolate

El chocolatees el alimento que se obtiene mezclando azúcar con dos

productos derivados de la manipulación de las semillas del cacao: una materia
sólida (la pasta de cacao) y una materia grasa (la manteca de cacao). A partir
de esta combinación básica, se elaboran los distintos tipos de chocolate, que
dependen de la proporción entre estos elementos y de su mezcla o no con otros
productos tales como leche y frutos secos.

2.2.1. Tipos de chocolate

[Link]. Chocolate negro

Es el chocolate propiamente dicho, es el resultado de la mezcla de la pasta

y manteca del cacao con azúcar, sin el añadido de ningún otro producto
(exceptuando el aromatizante y el emulsionante). Las proporciones con que se
elabora, dependen del fabricante. No obstante, se entiende que un chocolate
negro, debe presentar una proporción de pasta de cacao superior,
aproximadamente, al 50% del producto, es a partir de esa cantidad, cuando el
amargor del cacao, empieza a ser perceptible. En cualquier caso, existen en el
mercado tabletas de chocolate negro, con distintas proporciones de cacao,
llegando incluso hasta el 99%.

[Link]. Chocolate de cobertura

Es el chocolate que utilizan los chocolateros y los pasteleros como materia

prima.

El chocolate de cobertura puede ser negro o con leche, pero en todo

caso, se trata de un chocolate con una proporción de manteca de cacao de

10
alrededor del 30%, lo que supone el doble, que en los otros tipos de chocolate.
La cobertura se usa para conseguir un alto brillo al templar el chocolate y
porque se funde fácilmente y es muy moldeable.

[Link]. Chocolate a la taza

Es el chocolate negro (normalmente, con una proporción de cacao inferior

al 50%), al que se le ha añadido una pequeña cantidad
de fécula (normalmente, harina de maíz) para que a la hora de cocerlo,
aumente su viscosidad. Suele disolverse en leche. Hoy en día, es posible
encontrar también este chocolate, en los comercios en forma ya líquida.2

[Link]. Chocolate de leche

Es el derivado del cacao más popular. Se trata, básicamente, de un dulce,

por lo que la proporción de pasta de cacao suele estar por debajo del 30%.
Buena parte de las más importantes marcas de chocolate producen tabletas de
chocolate con leche con proporciones de cacao inusuales, incluso arriba del
50%.

[Link]. Chocolate blanco

Estrictamente, no se trata de chocolate como tal, pues carece en su

composición, de la pasta de cacao, que es la materia que aporta las
propiedades del cacao. Se elabora con manteca de cacao (por lo menos, el
20%), leche (en polvo o condensada) y azúcar.

11
 Es un producto extremadamente energético y dulce (no posee regusto
amargo). Visualmente muy atractivo, es un elemento decorativo muy usado en
la repostería.

[Link]. Chocolate relleno

Como indica la expresión, es una cubierta de chocolate (en cualquiera de

sus variantes y con un peso superior al 25% del total) que recubre frutos secos
(avellanas, almendras) licores, frutas, etc., así como galletas tipo waffer.

El chocolate que se analizará en el presente estudio es el chocolate de

leche en barra o tableta.

Figura 2. Diferentes chocolates en tableta

Fuente: [Link]. Consulta en 10/08/2011.

2.3. Operaciones unitarias

Un método para organizar la materia de estudio, que abarca la ingeniería

química, se basa en dos hechos: 1) Aunque el número de procesos individuales
es grande, cada uno puede ser fragmentado, en una serie de etapas,
denominadas operaciones, que se repiten a lo largo de los diferentes procesos;

12
2) Las operaciones individuales, tienen técnicas comunes y se basan en los
mismos principios científicos.

El concepto de operación unitaria es el siguiente: mediante el estudio

sistemático de estas operaciones en sí mismos - operaciones que
evidentemente constituyen la trama de la industria y las líneas de producción –
se unifica y simplifica el tratamiento de todos los procesos.

Las operaciones unitarias, se utilizan ampliamente, para realizar las

etapas físicas fundamentales, de la preparación de reactantes, separación y
purificación de productos, recirculación de los reactantes no convertidos, y para
controlar la transferencia de energía hacia o desde el reactor químico.

Para el proceso de la producción de chocolate en barra, se aplican las

siguientes operaciones unitarias: transporte de sólidos, limpieza de grano,
tueste, reducción del tamaño de partículas, refinación, mezclado, molturación,
conchado, atemperado y secado.

2.4. Materias primas

Se define como materia prima, todos los elementos que se incluyen en la

elaboración de un producto. La materia prima, es todo aquel elemento, que se
transforma e incorpora en un producto final. Un producto terminado tiene
incluido una serie de elementos y subproductos, que mediante un proceso de
transformación permitieron la confección del producto final.

La materia prima es utilizada principalmente en las empresas industriales

que son las que fabrican un producto. Las empresas comerciales manejan

13
mercancías, son las encargadas de comercializar los productos que las
empresas industriales fabrican.

La materia prima debe ser perfectamente identificable y medibles, para

poder determinar tanto, el costo final de producto, como su composición.

2.4.1. Habas de cacao

[Link]. Variedades botánicas

Hay dos tipos diferentes de cacao: el Forastero, que tiene los cotiledones
de color púrpura, y el Criollo, que tiene cotiledones blancos. El color procede de
las antocianinas, grupo de sustancias químicas que confieren la mayor parte de
los colores azules y rojos a las flores. Estos pigmentos de los cotiledones, están
confinados en células especiales pigmentarias, que constituyen el 10% de las
células de almacenamiento. En el cacao Criollo, las antocianinas coloreadas
están reemplazadas por formas leuco.

En la actualidad, una proporción muy elevada de la cosecha mundial de

cacao, es Forastero y es difícil de conseguir el cacao Criollo puro. Hay un tercer
tipo, generalmente descrito por Trinitario, que tiene dentro del mismo fruto,
semillas con los cotiledones que, abarcan desde el color casi blanco, al
totalmente púrpura. Parece ser que el cacao Trinitario se originó por hibridación
entre los cacaos Forasteros y Criollo. En Guatemala se cosecha el cacao
Trinitario y en menor proporción el Forastero.

14
 [Link]. Preparación de las habas de cacao

Las mazorcas de cacao se recogen, una vez maduras, cortando

pedúnculo leñoso. Para liberar las semillas, se abren las mazorcas de pared
gruesa, bien cortando con cuchillo o cascándolas con un simple mazo de
madera. La cosecha no madura toda al mismo tiempo, por lo que la recolección
se ha de realizar en un período generalmente de varios meses.

Cada mazorca de cacao contiene unas 30-40 semillas. El contenido de

humedad, de las habas del fruto maduro, está en la región de 65% y están
embebidas en una pulpa azucarada y mucilaginosa.

[Link].1. Fermentación

La fermentación se lleva a cabo de diversas formas, pero todas dependen

de apilar, una cantidad de habas frescas, con la pulpa suficiente para que los
microorganismos produzcan calor, elevando la temperatura a la vez que se
permite un limitado acceso al aire entre las habas. Ésta se realiza en cajas, con
las habas cubiertas con hojas de plátano o con agitación.

Las cajas deben estar preparadas para que la pulpa licuada, la

sudoración, drene y para que pueda penetrar algo de aire, bien por medio de
pequeños orificios en el fondo de la caja, o preferiblemente a través de un suelo
de tablillas separadas (0,006m). Los montones pueden ser útiles para fermentar
entre 200 hasta 3000 libras (90 – 1100 kg) de habas de cacao húmedas,
aunque son de desear cantidades intermedias.

La fermentación se inicia con las levaduras, que convierten las azúcares

de la pulpa en alcohol etílico y puede durar, desde cinco hasta seis días, en el

15
cacao Forastero. Se producen así, las condiciones iniciales anaerobias, pero
luego las bacterias empiezan a oxidar el alcohol a ácido acético, y
posteriormente a dióxido de carbono y agua produciendo más calor y la
consiguiente elevación de la temperatura, en más de 18° F (10° C) durante las
primeras 24 horas, hasta más de 104° F (40°C) en una buena fermentación
activa.

Cuando la pulpa empieza a degradarse y drenarse, durante el segundo

día, las bacterias van en aumento, se produce ácido láctico y las bacterias
acéticas quedan en condiciones ligeramente más anaerobias, oxidando más
activamente el alcohol a ácido acético. Para entonces la temperatura habrá
alcanzado casi 122° F (50°C).

Las alteraciones químicas en el interior del haba de cacao, dependen de la

muerte de las células del cotiledón, entonces las membranas celulares se
degradan y permiten que se pongan en contacto los diferentes constituyentes,
que estaban separados en el tejido vivo.

[Link].2. Desecación

Terminada la fermentación, se sacan las habas de la caja o se trasladan

los montones para su desecación, entonces se encuentran éstas
razonablemente libres de pulpa adherente, pero tienen todavía, cierto contenido
de humedad y están algo blandas.

En los lugares en que el clima es relativamente seco en el momento de la

recolección, se suelen secar las habas esparciéndolas durante el día en capas
de unas cuantas pulgadas de espesor, sobre bandejas o camillas que se
exponen al sol.

16
 Generalmente el proceso se tarda aproximadamente una semana de
tiempo soleado para secar a menos de 7%, el contenido de humedad
necesario, para impedir que crezcan mohos, durante el almacenamiento.

2.4.2. Azúcar

El azúcar es el sacárido cristalizado, de sabor dulce, que se extrae de la

caña de azúcar o de la remolacha azucarera. Tanto la remolacha como la caña,
producen una misma sustancia, que es natural y que químicamente se
denomina sacarosa. El azúcar es un disacárido, compuesto por los
monosacáridos glucosa y fructosa enlazados químicamente.

Esta unión, no obstante, se puede deshacer hidrolíticamente por los

ácidos o por el enzima invertasa (β –D-fructofuranosidasa).

La mezcla resultante, que se compone de glucosa y fructosa a partes

iguales, se llama azúcar invertido.

Existen otros muchos azúcares, como los monosacáridos glucosa

(dextrosa) y la fructosa, el disacárido lactosa, así como los alcoholes azúcares,
como por ejemplo, el sorbitol y el xylitol. Sin embargo, para la producción de
chocolate, el tipo de azúcar más importante es la sacarosa.

[Link]. Calidades de azúcar

La industria azucarera suministra gran variedad de azúcares cristalizados

y líquidos. El azúcar cristalizado se clasifica según su pureza y tamaño de
cristal.

17
 La pureza de todos los tipos de azúcar cristalizado blanco, es muy buena;
generalmente, el contenido de sacarosa es mayor de 99,9% y sólo raras veces
baja de 99,7%. Las diferencias de calidad proceden de pequeñísimas
cantidades de sustancias no azucaradas, que están presentes,
fundamentalmente en la capa de jarabe que rodea a los cristales de azúcar.

El azúcar blanco cristalizado, debe fluir libremente y tener los cristales de

tamaño uniforme. No hay estipulaciones legales referentes al tamaño del grano
o de partícula. No obstante, se puede realizar por tamizado la siguiente
graduación, que es más o menos aceptada por regla general.

Tabla III. Diferentes calidades de azúcar según su tamaño de grano

Azúcar grueso 1,0 – 2,5 mm de tamaño de grano (0,04-0,1 pulgadas)

Azúcar medio fino 0-6 – 1,0 mm de tamaño de grano (0,02 – 0,04 pulgadas)
Azúcar fino 0,1 – 0,6mm de tamaño de grano (0,004 – 0,002 pulgadas)
Azúcar de glasear 0,005 – 0,1 mm de tamaño de grano (0,2*10-3 – 0,004 pulgadas)

Fuente: BECKETT, S.T. Fabricación y utilización industrial del chocolate.p. 53.

La fabricación de la pasta de chocolate, está basada predominantemente,

en la utilización de azúcar de finura media, con la cantidad inevitable de grano
fino ≤ 0,2 mm (0,008 pulgadas), sin exceder el 2%.

2.4.3. Leche

El chocolate con leche se ha popularizado gracias a su particular mezcla

de sabores de cacao y leche. Hoy día, el consumo de chocolate con leche
supera con mucho, al de las variedades oscuras.

18
 Figura 3. Azúcar refinada

Fuente:[Link]. Consulta en 12/08/10.

Debido a los avances recientes, se pueden obtener ingredientes lácteos,

con una serie muy amplia de composiciones. Se incluyen aquí los polvos
especiales obtenidos de leche completa, descremada y suero y también varios
componentes y mezclas de aquéllos, incluyendo proteínas de suero y leche. Se
puede disponer ahora de una amplia gama de leches en polvo y grasas de
leche, con propiedades y composiciones específicas.

[Link]. Ingredientes lácteos

En la fabricación del chocolate se ha utilizado tradicionalmente leche

completa en polvo, leche descremada en polvo y crema de leche en polvo,
producido por diferentes técnicas.

El chocolate con leche ha de contener, entre 14 y 20% de sólidos totales

de leche derivados de leche completa, parcialmente desnatada o desnatada
totalmente y de grasa de leche.

En la actualidad, la leche completa en polvo, es el producto lácteo más

utilizado en la producción de chocolate, en el continente americano.

19
 Mediante la selección de los ingredientes correctos y métodos de
transformación, es posible obtener un producto que tenga las mejores
propiedades físicas y de transformación para la utilización para la que se va a
destinar. La producción de chocolate con leche, constituye un buen ejemplo, ya
que se mezclan, el cacao y los ingredientes lácteos fabricados a propósito, para
conseguir un producto de calidad.

[Link]. La leche en polvo en la producción de

chocolate

Es importante que se utilice, para la producción de chocolate, únicamente

polvo obtenido de leche de alta calidad. El proceso de fabricación del polvo, es
el factor determinante de la idoneidad para el chocolate con leche. Sigue los
pasos siguientes: precalentamiento, concentración y desecación.

[Link]. Leche y chocolate crumb

Los llamados leche y chocolate crumb, son productos especiales utilizados

en la fabricación del chocolate con leche. El crumb se fabrica con leche y
azúcar, con o sin adición de pasta de cacao. La adición de pasta de cacao
estabiliza el “crumb” en contra del enranciamiento oxidativo.

La parte esencial del proceso de formación de crumb, es la reacción de

Maillard, la cual tiene lugar cuando se calientan en presencia de azúcares y de
agua, las proteínas (leche). Las sustancias organolépticamente activas
engendradas, añaden el sabor típico al producto final.

20
 Los principales factores determinantes del desarrollo de sabor son:

 Contenido de grupos amino y azúcares reductores (lactosa)

 Contenido óptimo de humedad
 Relación temperatura/tiempo
 Nivel óptimo de pH, entre los límites de 5,5 a 7,5

Los dos métodos de fabricación de crumb, seguidos hoy día son: el

método a vacío y el método atmosférico.

Figura 4. Leche en polvo

Fuente: [Link] en 12/08/10.

2.4.4. Agentes emulsificantes

También llamados emulsionantes, emulsivos o emulgentes, estabilizan las

mezclas de los líquidos inmiscibles, como las emulsiones. Una emulsión, se
define como una suspensión o dispersión, de un líquido en otro, siendo las
moléculas de los dos líquidos, inmiscibles, o mutuamente antagónicas.

21
 [Link]. Fases de una emulsión

Una emulsión tiene tres fases. Una, la fase dispersa, consiste de gotitas
suspendidas. En los alimentos generalmente éstas son de aceite, aunque no
siempre. La segunda fase es la fase continua (también conocida como el
“medio de las dispersiones”). En los alimentos, ésta es generalmente el agua. Si
se mezclan agua y aceite, ambos se separan inmediatamente, con una línea
divisoria bien definida.

Para mantener las gotitas de un líquido suspendidas en otro, en el cual no

se puede mezclar, se requiere de una tercera sustancia, cuyas moléculas
tengan cierta afinidad por ambos líquidos. La afinidad debe ser parcial y
desigual. Dicha sustancia se denomina emulsificante. Los emulsificantes
pertenecen a un grupo de compuestos denominados surfactantes.

[Link]. Funciones de un emulsificante

Un emulsificante ayuda en la formación de una emulsión al (1) disminuir la

tensión superficial de un líquido más que la de otro, y (2), evitar la coalescencia
de las gotas del otro líquido.

El líquido con menor tensión superficial, se esparce más fácilmente y

forma la fase continua. Al mismo tiempo, las moléculas del emulsificante se
deben acumular en la interface aceite/ agua, para evitar la coalescencia de la
fase dispersa.

22
 Los emulsionantes son agentes anfifílicos (del griego amphi de ambos
lados) constituidos por dos fracciones diferentes: una parte hidrófila que se
solubiliza en agua, y otra hidrófoba o lipófila, que lo hace mejor en los lípidos.

La eficacia de lo emulsionantes está ligada a su solubilidad en cada fase,

y para ejercer una mejor acción, debe ser más soluble en la fase continua; por
ejemplo, una emulsión aceite en agua requiere un emulsionante más
hidrosoluble. Sin embargo, esta regla se modifica por efecto de la temperatura;
entonces, si un emulsionante se solubiliza fácilmente en agua fría, es probable
que al aumentar la temperatura lo haga mejor en los lípidos.

[Link]. Agentes emulsificantes naturales

Los emulsificantes naturales, incluyen los fosfolípidos, lecitina (fosfatidil

colina), y fosfatidiletanolamina.

Los fosfolípidos son derivados de la grasa, en la cual, en lugar de un ácido

graso, se esterifica el ácido fosfórico con glicerol en uno de los átomos de
carbono terminales. Los radicales de los ácidos grasos particulares unidos a los
otros dos átomos de carbono del glicerol, dependen de la fuente del fosfolípido.

Generalmente, uno de los dos ácidos grasos se encuentra insaturado.

Unida a la molécula del fosfolípido, en uno de los grupos hidróxilos del residuo
del ácido fosfórico, se encuentra la colina, que da lugar a la lecitina, o
etabolamina, o serina, las cuales dan lugar a la fosfatiletanolamina o
fosfatilserina, denominados estos dos últimos fosfolípidos, cefalinas.

23
 [Link].1. Lecitina

La lecitina desempeña un papel muy importante, en las propiedades de

textura de los alimentos, actúa como emulsionante, debido a que su molécula
contiene una parte hidrófoba y otra hidrófila. El grupo fosfato y la base
nitrogenada, interaccionan con la fase acuosa, mientras que las cadenas
hidrocarbonadas, lo hacen con la lípida, con lo cual se logra un contacto físico
más estrecho entre las dos fases inmiscibles.

Comercialmente,la lecitina se obtiene, como subproductos de la refinación

de aceite de soya y es en realidad, una mezcla de aceite con diversos
fosfátidos; como se observa en la tabla siguiente:

Tabla IV. Composición aproximada de la lecitina comercial de soya

Fracción Porcentaje (%)

Aceite de Soya 36
Lecitina 17
Cefalina 15
Fosfatidilinositol 11
Fitoglucolípidos y otros fosfátidos 14
Hidratos de carbono 5
Humedad 2

Fuente: BECKETT, S.T. Fabricación y utilización industrial del chocolate.p.28.

Su uso más importante, es como emulsionante; sobre todo en productos

infantiles y de confitería. El porcentaje recomendado para la formulación de un
chocolate es de 0,1 a 0,4%.

24
 Figura 5. Estructura de la lecitina

Fuente:[Link]. Consulta en 10/08/10.

2.4.5. Reforzadores de sabor

En la fabricación de chocolate, se utilizan diversos productos

estabilizadores y potenciadores de sabor. Los reforzadores de sabor más
utilizados en la industria son: vainilla, sal y sabor artificial a cocoa.

2.4.6. Grasas

Las grasas utilizadas en la preparación de alimentos, se obtienen de los

animales y de algunos vegetales. Las grasas de especial interés, se clasifican
de acuerdo a su estructura química, como fosfolípidos glucolípidos y lípidos
neutros. Los fosfolípidos, importantes en la formación de emulsiones, se
encuentran en la yema de huevo, la grasa de la leche y en las semillas de
vegetales.

25
 [Link]. Química de las grasas

Las grasas pertenecen a la clase de compuestos orgánicos conocidos

como ésteres, que se forman por la reacción de un alcohol con ácidos
orgánicos. El alcohol que participa en la formación de cada molécula de grasa
es el glicerol trihídrico soluble en agua.

Figura 6. Estructura del glicerol

Fuente: [Link]. Consulta en 12/08/10.

[Link].1. Ácidos grasos

Los ácidos grasos, como todos los ácidos orgánicos, contienen

característicamente un grupo carboxilo. Además, cada ácido graso contiene, un
radical formado por una cadena de átomos de carbono. Los radicales se
nombran con la abreviatura química del símbolo R.

Figura 7. Estructura de un ácdo graso

Fuente: [Link]. Consulta en 12/08/10.

26
 La figura 9representa cualquier molécula de ácido graso. Lo que
representa R es el aspecto que distingue a un ácido graso de otro. Los ácidos
grasos específicos encontrados en las moléculas de una grasa, influyen en las
propiedades químicas y físicas de la grasa y en sus propiedades funcionales,
en la preparación de alimentos.

La mayoría de ácidos grasos, contienen un número par de átomos de

carbono, de 4 a 24. Algunos son saturados, es decir, cada átomo de carbono
con una valencia de 4, está único a otros dos átomos de carbono y a 2 átomos
de hidrógeno.

Otras moléculas de grasa son insaturadas, o sea, uno o más átomos de

carbono, están enlazados, a un segundo carbono, mediante un doble enlace.
Los ácidos grasos insaturados, difieren en la cantidad y posición de los dobles
enlaces.

En la siguiente tabla se enlistan algunos ácidos grasos y su estructura

química:

Tabla V. Principales ácidos grasos

Fuente: [Link]. Consulta en 12/08/10.

27
 [Link].2. Glicéridos

Los glicéridos, son ésteres de ácidos grasos y el alcohol polihídrico

glicerol. Un ácido graso, unido a una molécula de glicerol, produce un
monoglicérido. La parte no esterificada del glicerol, retiene su carácter soluble
en el agua, mientras que el radical del ácido graso, confiere al monoglicèrido la
capacidad de unirse a la grasa. Cuando tres ácidos grasos, se han esterificado
a la misma molécula de glicerol, resulta una molécula de grasa (un triglicérido)
como se muestra en la figura 10.

Figura 8. Estructura de un triglicérido

Fuente: [Link]. Consulta en 12/08/10.

Muchas moléculas de grasa son posibles, dependiendo de los ácidos

grasos involucrados y de su posición de enlace con el glicerol.

28
 Tomando en cuenta la estructura molecular, si los tres ácidos son
semejantes (lo cual es raro) se origina un triglicérido simple. Todos pueden ser
diferentes o dos pueden ser iguales y uno diferente; este último es el modelo
usual.

En cualquiera de los dos últimos casos, la molécula de grasa es un

triglicérido mixto. Con dos radicales de ácidos grasos semejantes, el impar
puede unirse al carbono de en medio designado como 2 o beta (β), el que
proporciona una molécula simétrica. O el radical impar de ácido graso puede
unirse, ya sea al carbono alfa (α) o alfa prima (α’) como se designan los
carbonos terminales, lo cual da origen a una molécula asimétrica.

Figura 9. Posibles representaciones de un triglicérido

Palmítico Palmítico

Oleico Palmítico

Palmítico Oléico

Fuente: [Link]. Consulta en 12/08/10.

La fórmula de una molécula de triglicérido, generalmente se escribe tal

como se mostró arriba. Debido al impedimento estérico, cuando los tres
radicales de ácido graso, se orientan en la misma dirección, se ha propuesto
una disposición de diapasón, con el ácido graso en el carbono intermedio,
colocado en la dirección opuesta, a la de los ácidos grasos de los carbonos
terminales.

29
 Alternativamente, se ha sugerido una disposición en forma de silla con el
ácido graso del carbón alfa, orientado en una dirección opuesta a los otros dos.

La estructura del ácido graso de los triglicéridos, de una grasa, influye en

la forma cristalina en la que permanecerán estables. Entre más heterogénea la
estructura de ácidos grasos de los triglicéridos particulares, más probable es
que los cristales se estabilicen en la forma cristalina beta prima y la textura.

[Link]. Manteca de cacao

La grasa del chocolate tiene una fusión única. Una alta proporción de las
moléculas de triglicéridos en la cocoa son idénticas, o sea, que contienen
radicales de ácido palmítico, oleico y esteárico, con el oleico situado en el
carbono central del glicerol. La oleoildiestearina es otro componente principal.
Estos dos triglicéridos en su forma cristalina estable, tienen puntos de fusión
con diferencia de unos cuantos grados, entre uno y otro y apenas por debajo de
la temperatura corporal. Esto le da al chocolate su agudo punto de fusión y el
que no pueda masticarse.5

La manteca de cacao es “sólida” por debajo de los 31°C. Calentada arriba

de 34°C se derrite fácilmente. El chocolate para recubrir primero se funde y
luego se enfría y se agita para que se desarrollen muchos núcleos de cristal en
la forma beta estable.

30
 [Link]. Alternativas de la manteca de cacao

Debido a los altos costos, que representa utilizar manteca de cacao en la

producción de chocolate, se ha implementado la utilización de sustitutos de
manteca de cacao, que poseen las mismas propiedades de ésta, pero a un
costo mucho menor.

Estas alternativas de la manteca de cacao pueden ser divididas en tres

grupos principales:

 Equivalentes de la manteca de cacao (CBE)

 Reemplazantes láuricos de la manteca de cacao (Lauric CBR)
 Reemplazantes no láuricos de la manteca de cacao

[Link]. Equivalentes de la manteca de cacao (CBE)

Los equivalentes de manteca de cacao, (cocoabutterequivalents, por sus

siglas en ingles) son grasas que pueden reemplazar la manteca de cacao, en
todas sus proporciones, en formulaciones normales de chocolate, sin afectar
sus propiedades.

[Link].1. Composición

Los equivalentes de manteca de cacao son grasas vegetales, no

hidrogenadas y totalmente refinadas, producidas cuidadosamente con
determinadas materias primas.

31
 La composición de estas grasas se da por un proceso de cristalización, en
el cual las fracciones requeridas, son seleccionadas en orden, para obtener un
producto consistente de los mismos ácidos grasos y los mismos triglicéridos de
la manteca de cacao.

[Link].2. Compatibilidad

Los equivalentes de manteca de cacao, son completamente compatibles

con la manteca de cacao, gracias a su composición química similar.
Esto implica que la manteca de cacao y los CBE poseen propiedades físicas
iguales y que pueden ser procesadas, bajo las mismas condiciones que la
manteca de cacao.

Cuando se cambia de un chocolate, hecho a base de manteca de cacao

totalmente, a uno que contenga CBE, no se requiere especial atención en la
limpieza previa del equipo.

[Link].3. Aplicaciones

Los equivalentes de manteca de cacao, pueden ser usados en todo tipo

de chocolate, para reemplazar parte de la manteca de cacao añadida en
recetas de coberturas de chocolate.

Una cobertura, es un producto de chocolate, en el cual toda la manteca de

cacao añadida, es reemplazada por un producto CBE. En estos productos es
posible reemplazar todas las partes de pasta de chocolate, por partes iguales
de sabor a cocoa y CBE.

32
 Las marcas más utilizadas en la fabricación de chocolate son:

 COBERINE: Para reemplazar la manteca de cacao en el chocolate de

todos los tipos incluyendo las recetas ricas en grasa de leche.

 CHOCLIN: Para reemplazar la manteca de cacao en el chocolate con bajo

contenido de grasa de leche, cerca del 10% del total de grasa
recomendada.

[Link]. Reemplazantes de la manteca de cacao

(CBR)

Las CBR se pueden dividir en dos amplios grupos: el de tipo láurico

(basados en aceites de coco y palma) y el no láurico (generalmente basado en
aceite de algodón o soja. Habitualmente ambos grupos son fraccionados y el no
láurico con frecuencia es hidrogenado.

Las CBR son las llamadas grasas no atemperables, ya que solidifican

directamente desde su estado de fusión en la forma estable β’. Esta
particularidad, evita el costo y complicaciones de las instalaciones de
atemperado, necesarias para el chocolate y el chocolate que contiene CBE.

El mercado europeo desarrolló las grasas láuricas, tanto fraccionadas

como hidrogenadas y puso en circulación los productos fraccionados.

Las grasas fraccionadas de palma, presentan muy baja compatibilidad con

la manteca de cacao (4%) y, por lo tanto, todas las recetas deben estar
basadas en polvo de cacao bajo en grasa. Las no láuricas fraccionadas,
pretenden ser compatibles hasta el 95% con manteca de cacao, mientras que

33
las grasas de ácidos hidrogenados ricos en transse dice que son compatibles al
20% con manteca de cacao. Las CBR de cualquier tipo cuando se utilizan en
una receta correctamente equilibrada rendirán un producto con excelente
moldeo, fusión, corte y contracción.

[Link]. Reemplazantes láuricos de la manteca de

cacao (LAURIC CBR)

[Link].1. Composición

Los reemplazantes de la manteca de cacao láuricos son grasas refinadas

producidas de la palma y/o del aceite de coco por medio de cristalización (e
hidrogenación si es necesario). Estas grasas contienen una gran extensión de
pequeñas cadenas de ácidos grasos, y poseen una composición de triglicéridos
completamente distinta que la de manteca de cacao.

Las propiedades físicas de las grasas son en su mayoría similares a los de

manteca de cacao. Algunos poseen mejor resistencia al calor. 6

[Link].2. Compatibilidad

Las propiedades físicas obtenidas de los reemplazantes láuricos, de la

manteca de cacao, se pueden ver alterados por la mezcla con otras grasas,
incluyendo la manteca de cacao. De cualquier manera, los reemplazantes
láuricos de la manteca de cacao, pueden ser usadas en recetas basadas
únicamente en manteca y licor de cacao. Esto corresponde con un máximo de
5% de manteca de cacao, calculado sobre la fase grasa de la receta.

34
 Cuando la fase grasa de una cobertura basada en un CBR láurico
contiene más manteca de cacao que 5%, los productos se hacen menos duros
y menos resistentes al calor, y el riesgo de formación de eflorescencia
(superficie gris sobre las capas) puede ser incrementado.

Con el fin de prevenir contaminación, en la cobertura con chocolate

basado en la manteca de cacao., todo el equipo utilizado para el proceso, debe
estar totalmente limpio y libre de chocolate.

Cuando se cambia de chocolate basado en manteca de cacao a maquinas

de coberturas, hechas a base de grasas láuricas, las tuberías y bombas deben
ser limpiadas a fondo. Los lugares inaccesibles deben ser lavados con alguna
grasa láurica.

[Link].3. Aplicaciones

Coberturas basadas en CBR láuricas son usadas alrededor del mundo para la
producción de artículos sólidos, bañando muchos tipos de galletas y biscochos.
Se debe tener cuidado que los centros de los chocolates que entren en contacto
con la cubierta, estén libre totalmente de humedad.

Las principales CBR usados para este fin son :

 CroklaanSpecial 555 and 555/E: para productos que serán vendidos en

climas calurosos estos productos son resistentes al calor.

 CroklaanSpecial 499, 499/E and 499/Hi: Usada para productos que se

venderán en países con clima moderado.

35
 [Link]. Reemplazantes no láuricos de la manteca de
cacao (NON- LAURIC CBR)

[Link].1. Composición

Los reemplazantes no láuricos, de manteca de cacao, son grasas

vegetales totalmente refinadas. Estas grasas contienen principalmente los
mismos ácidos grasos que la manteca de cacao y la composición de
triglicéridos es completamente diferente.

[Link].2. Compatibilidad

Los reemplazantes no láuricos de la manteca de cacao, son menos

sensibles en combinación con la manteca de cacao.

Coberturas de chocolate basadas en estas grasas, generalmente

contienen arriba del 20% de manteca de cacao y grasa de leche calculado en la
fase grasa. Esto significa que estos productos, pueden estar basados en
cantidades limitadas de licor de cacao (arriba del 9%), sabor a cocoa con
cualquier contenido graso y leche entera.

[Link].3. Aplicaciones

Las coberturas y chocolates basados en reemplazantes no láuricos de la

manteca de cacao, son más flexibles en carácter y fusión,que los chocolates
basados en manteca de cacao pura. Estas características, los hacen mucho
más favorables, para productos bañados, como pasteles, wafers, y otro tipo de
centros crispy. Durante el proceso de masticación, el sabor a chocolate esta
continuamente produciéndose.

36
 [Link]. Eflorescencia de la grasa en el chocolate

El principal problema al trabajar con grasas, en la producción de

chocolate, es la eflorescencia o fatbloom.

La eflorescencia es un problema de estabilidad del chocolate y coberturas,

que se manifiesta con la aparición de una fina capa blanca, sobre la superficie
del producto, debido al crecimiento de cristales de grasa y que, está
generalmente acompañado, por una reducción del brillo.

La eflorescencia puede ser el resultado de un mal atemperado. El

atemperado es una etapa importante, en la que se selecciona la forma de cristal
de manteca de cacao más estable posible. Si se realiza mal, con el paso del
tiempo, la manteca de cacao tenderá a cristalizarse tomando una forma más
estable.

Esta capa blanca, también puede deberse a un almacenamiento en malas

condiciones de temperatura. Cuando se almacena el chocolate a temperaturas
demasiado elevadas, y sobre todo muy fluctuantes, la manteca de cacao se
funde parcialmente, cristalizando en la superficie. No obstante, aunque el
atemperado se haya realizado correctamente y se respeten las condiciones de
almacenamiento, con el tiempo el chocolate acabará presentando una
eflorescencia grasa que, eso sí, tardará mucho más en aparecer.

La capa blanca desaparece cuando se calienta ligeramente el chocolate y

no supone ningún problema para su utilización. Una vez que el chocolate se
funde, puede volver a utilizarse para cualquier aplicación, siendo totalmente
comestible.

37
 La eflorescencia grasa, no debe confundirse con el sugarbloom, que es
una eflorescencia menos frecuente y se debe a la exposición del chocolate a la
humedad. El azúcar presenta mayor afinidad con el agua, que con la fase grasa
formada por la manteca de cacao.

En presencia de humedad, el azúcar se disuelve volviendo a cristalizar en

la superficie, lo que puede provocar la aparición de dicha capa blanca. Esta
eflorescencia, no desaparece cuando se calienta el chocolate y hace que tenga
un tacto granuloso en su superficie. Es más grave que la eflorescencia grasa,
puesto que en este caso el chocolate ya no puede utilizarse y quizás ni siquiera
fundirse.7

2.5. Fundamentos de formulación

El objetivo principal de la formulación, es producir un sabor a chocolate que

brinde la máxima sensación placentera, cuando sea consumido como producto
final, sin descuidar los costos de las materias primas involucradas en el
proceso.

Se deben ajustar las ideas con los costos, para producir la mejor calidad de
chocolate posible, a un costo accesible para el cliente.

Cronológicamente, la primera decisión que se debe tomar es el tipo de

haba que se utilizará en todo el proceso, la calidad y cantidad del licor de
chocolate utilizado. Luego se decidirá sobre los ingredientes a agregar en la
mezcla, esto dependiendo del tipo de chocolate.

38
 Los ingredientes principales agregados a la mezcla de licor de chocolate
son: leche, azúcar, lecitina (como emulsificante), cocoa y usualmente algún
substituto de manteca de cacao.

2.5.1. Preferencia del chocolate según región

La definición de gustos en los diferentes países, obviamente se ha de dar

en sentido amplio, ya que de ser muy definida, únicamente conduciría a
discusiones. En general, el chocolate con leche sigue las líneas siguientes:

 Europa: generalmente, chocolate con predomino de buen sabor a leche y

suave, pero limpio sabor a cacao (es decir, sabor a leche fresca, en
oposición al sabor de la leche cocinada o calentada)

 Gran Bretaña (U.K.): el sabor predominante es el tradicional de leche

caramelizada “crumb” saborizado con chocolate.

 América: tiende a sabor más fuerte y más limpio a cacao, que en Europa.
Con fondo terroso por el contenido de leche y gusto algo más dulce, que el
del chocolate europeo. La leche contribuye al sabor familiar a “granja” o
sabor a queso del chocolate americano.

 Otros países: evidentemente, los fabricantes importantes o las compañías

progenitoras han establecido el tono también en los otros países, con la
introducción de importaciones y luego, quizás, con los propios centros de
fabricación.

39
 2.5.2. Obtención de variantes en el sabor del chocolate

Debe prevalecer el sentido común, basado en diversos factores tales

como (1) el mercado importante; (2) el producto que se quiere vender y; (3) el
coste del chocolate o “compuestos que se quiere hacer. Chocolate se define
aquí como:

 Oscuro: azúcar, sólidos de cacao, manteca de cacao, agentes

antieflorescencia, lecitina (emulsionantes) y saborizantes.

 Leche: azúcar, sólidos de leche, grasa láctea, sólidos de cacao, manteca

de cacao, lecitina (emulsionantes) y saborizantes.

Se definen los compuestos como anteriormente, pero las partes de grasa

no son de manteca de cacao o no todo es manteca de cacao.

Una consideración general podría ser, que la economía dictaba qué habas
se utilizaban originalmente, en los diferentes países (aprovechando las fuentes
de cacao más cercanas, y como la tradición es todavía extremadamente fuerte
en la industria, ha habido y todavía hay mucha reluctancia al cambio y a la
experimentación.

La calidad y cantidad de los tipos de las habas de cacao utilizadas, puede

a veces ser afectadas por factores ajenos a la industria. El mercado también ha
jugado un papel importante en el desarrollo de los tipos de chocolate
disponibles corrientemente.

Se debe reconocer también la influencia de las autoridades reguladoras y

de los grupos de consumo, los cuales, hoy día influyen en qué chocolate y que

40
productos de chocolate pueden o no pueden contener. Esta influencia es
principalmente de hechos consumados, porque muchos productos han estado
fabricándose durante un buen número de años. Generalmente es la industria y
el gobierno en cooperación, quienes establecen y determinan los estándares,
los cuales pueden, a su vez, afectar a los sabores de los productos.

Ante los ojos del consumidor, el gusto tiene cierta conexión con la textura,
el chocolate europeo es apreciado como mucho más suave que el inglés o el
norteamericano. En Norte América y en Gran Bretaña, los chocolates se refinan
a un promedio de 20 – 30 µm (8 – 12 *10-4 pulgadas), y el chocolate europeo
entre 15 -22 µm (6 – 9 *10-4 pulgadas). Esto no quiere decir que todos los
chocolates se ajusten a estas medidas.

El chocolate refinado por encima de 35 µm (1,4 *10-3 pulgadas)

generalmente se nota como granoso y arenoso y no es muy bien aceptado.
Puede haber excepciones en el chocolate de barras rellenas o bañadas en que
la influencia de los centros en la textura influye más que el chocolate. A la
inversa, el chocolate y coberturas inferiores a 15 µm (6*10 -4) se consideran
grasos y pegajosos y generalmente no son tan aceptados como el buen
chocolate comestible.

2.5.3. Proporciones de azúcar

Se admite por lo general, que el azúcar es un ingrediente inherente, en

relación con las sutilezas del sabor y que contribuye solamente en el dulzor,
pero en chocolatería no debe dejarse tan descuidado. La alteración del 1- 2%
en el contenido de azúcar, tiene gran efecto en el costo; a veces los factores
económicos aumentan el contenido hasta 5%, en cuyo caso se hacen muy
evidentes grandes cambios de sabor.

41
 El azúcar tiene gran influencia en el sabor del chocolate con leche
acabado, particularmente los chocolates basados en crumb y en menor grado
en el chocolate basado en leche en polvo y en los compuestos.

2.5.4. Proporciones de leche

La leche líquida, de la que todos los productos lácteos se derivan, tiene

sabor familiar. Sin embargo, casi todo proceso que pueda ser aplicado a la
leche, altera su sabor.

La leche líquida se agria rápidamente, especialmente si se deja sin

refrigerar. La velocidad del procesamiento e higiene son factores capitales de
su tecnología, y la esterilización es también contribuyente importante del
cambio de sabor.

En cualquier caso, la leche y productos lácteos utilizados en la fabricación

de chocolate, han de ser deshidratados antes de su utilización, y para hacerlo,
se precisa de la aplicación de calor en el proceso.

La aplicación de calor a la leche, durante cualquiera de los procesos de

deshidratación, afectará el sabor final de la leche.

Es importante que todos los fabricantes de chocolate tengan sus

proveedores constantes y definidos.

Se pueden distinguir tres sabores de la leche en el chocolate con leche,

según las amplias líneas siguientes: -leche fresca; - leche madurada; - leche
cocinada.

42
 La leche frescatiene la ventaja de mantener el sabor de la leche fresca y
conservarlo tan fresco como es posible, mediante un proceso rápido de vacío a
baja temperatura y desecación por aspersión, pero puede tener todavía algún
matiz de leche cocinada debido al proceso de desecación.

La leche madurada puede alterarse enzimática o bacteriológicamente, o

dejarla madurar. Se ha descrito el sabor como a granja, a queso, etc. Según el
tipo de enzimas o de proceso microbiológico empleado, se obtienen diferentes
leches en polvo con sabor diferente. Esto se debe tener en consideración, si se
quiere tener garantizada la continuidad, cuando se obtiene el polvo, bien en la
propia industria o adquirirlo de proveedores.

La leche cocinada participa de los sabores obtenidos cuando se cocina la

leche fresca en presencia de azúcar para obtener la leche condensada. Esta se
puede utilizar como tal, para el proceso de obtención de chocolate, y desecando
el total durante el procesamiento o más comúnmente durante la fabricación del
crumb. El crumb blanco se puede obtener sin la adición de manteca de cacao.
Es más corriente la fabricación de crumb de chocolate, que incorpora pasta de
cacao en el proceso.

La cantidad de cualquier producto lácteo elegido entero que se va a utilizar

en cualquier formulación de chocolate con leche debe ser de al menos 12% lo
que puede variar en un rango muy pequeño dependiendo de la legislación
nacional.

43
 Dependiendo de la transformación, los otros ingredientes en la formulación
y el grado de sabor de la leche que se desee, cantidades de hasta el 25% se
han utilizado. Una gran mayoría de los chocolates de leche, sin embargo, se
incluirán dentro del máximo del 20%, por supuesto, dicho chocolate es bastante
lechoso. Existe también la consideración de que se eleva el contenido de grasa
total, con los sólidos de leche entera, lo que hace el chocolate progresivamente
más suave. Esto puede evitarse con la suspensión del consumo de leche entera
hasta un 18%.

2.5.5. Proporciones de licor de chocolate

El chocolate de leche (objeto de estudio del presente proyecto), contiene

legalmente como mínimo 9% de licor de cacao. Se pueden utilizar cantidades
mayores de licor de cacao sin superar el 16% para prácticas comerciales.

2.5.6. Saborizantes

La adición de saborizante más común es la vainilla, en forma de la vaina

de vainilla natural, o en la forma más comúnmente utilizada en la actualidad de
sabor de vainilla artificial, la vainillina, bien en su forma metílica o etílica (el nivel
general de adición está entre 0,06% y 0,09% de la tanda de chocolate con
leche, y puede llegar hasta 0,1% en el chocolate oscuro y el dulce amargo). La
sal es quizá la segunda adición más corriente.

Ambos se añaden para exaltar el sabor, más que para enmascararlo, la

vainilla o vainillina produce acento de crema, mientras que la sal acentúa la
particularidad de fractura limpia. Se han añadido muchas especias tales como
nuez moscada, canela, etc. para producir o exaltar ciertos matices. Aquí de
nuevo tiene un papel considerable la habilidad del artesano.

44
 Durante mucho tiempo se han producido intentos de reemplazar la
manteca de cacao, pasta de cacao y polvo de cacao en el chocolate, creando
compuestos que tienen el mismo sabor que el chocolate, lo que condujo a una
fiebre de actividad, entre los químicos del sabor, para producir sabores de
chocolate, pero ninguno de éstos ha tenido un éxito total.

Se puede cometer un error con facilidad: debido a la eliminación de

manteca de cacao en la formulación, no solamente cambiarán las
características de solidificación y textura, sino también su característica de
sabor.

Hay que tener en cuenta que la manteca de cacao añadida, solamente

puede representar entre 4-25% del peso total, dependiendo de tipo de
chocolate, inmediatamente que se quite esta adición de “sabor”, esta proporción
ha de ser compensada de alguna otra forma. Esto implica, bien la adición de
más pasta de cacao o de polvo de cacao y/o cambiar el grado de tostación, etc.

Cualquier aditivo saborizante debe ser aceptable por el país de consumo,

y los sabores considerados como adulteraciones, deben ser comprobados
antes de que el chocolate sea fabricado o enviado a otros países.

2.5.7. Proporciones de lecitina

La lecitina puede ser utilizada en pequeñas cantidades, aunque casi la

mitad del poder de reducción de la viscosidad de la lecitina se pierde en el
refinado. La misma pérdida de la lecitina, se observa si se añade en la fase de
conchado. Ambas pérdidas pueden ser compensadas, por la adición de lecitina
justo antes de la regulación de la densidad final. Así, si el efecto total de 0,25%
de la lecitina es deseada en el acabado final y el 0,10% se ha utilizado en el

45
refinado y/o en conchado, el efecto de sólo el 0,05% se mantiene y 0,20%
puede ser añadido.

El propósito principal en el chocolate, de la lecitina, es reducir la tensión

interfacial entre la manteca de cacao y todas las partículas no grasas de azúcar,
el licor y la leche. El efecto es reducir la cantidad de manteca de cacao para
cubrir la enorme superficie de las partículas sólidas, por lo que libera más de la
manteca de cacao para actuar como medio flotante y por lo tanto reducir la
viscosidad.

Hay un límite al que la lecitina funcionará de esta manera. La primera onza

por cada cien libras de chocolate reducirá la viscosidad más de los que la
segunda onza, y así hasta que la lecitina está presente lo suficiente para formar
una capa de una molécula de espesor en la totalidad de las interfaces entre la
manteca y los sólidos. A partir de entonces las adiciones de la lecitina no sólo
no hacen ningún bien, sino que además se espesará el chocolate, debido a la
alta viscosidad de la lecitina en sí misma. Por ejemplo, se puede encontrar que
dicho punto no se alcanza hasta el 0,5% de porcentaje en peso, pero
usualmente los productores utilizan de 0,25% a 0,35% de porcentaje en peso.

Es obvio que este efecto de la lecitina, puede ser utilizada para reducir la
manteca de cacao total necesaria, para llegar a cualquier viscosidad dada y así
reducir el costo del chocolate. El máximo ahorro es considerable, aunque varía
dependiendo del contenido total de grasa originalmente requerido.

46
 En coberturas que, sin lecitina, contienen de un 35% a 40% de grasa total,
la lecitina permitirá la reducción a un rango de 30% a 35% para la misma
viscosidad. El ahorro se convierte en cada vez menor, según el aumento de
grasa y la disminución de viscosidad, alcanzando una reducción de
aproximadamente el 2% de la grasa en las coberturas para helados que
originalmente contenían aproximadamente 62% de grasa. Esta es una
consideración importante en la formulación, ya que, salvo alguna objeción
primordial, puede subirse, este ahorro puede ser trasladado a las habas en el
refinado, conchado, o cualquier otro factor de tal manera que contribuya a
mejorar la calidad.

El efecto de reducir casi inmediatamente la viscosidad, ayuda a reducir en

horas el tiempo de conchado de los productos deseados. Es más, en los
productos donde (y solo donde) el conchado no se utiliza para el desarrollo del
sabor, una buena mezcla de la lecitina para estabilizar la emulsión puede evitar
el proceso del conchado.

Puesto que la viscosidad afecta a la cobertura que obtiene el productor y

el radio del centro del chocolate influye en la formulación del propio chocolate,
la viscosidad es un factor muy importante, que controla la uniformidad de la
calidad de los dulces recubiertos de chocolate terminado. La única alternativa
para el cambio de la viscosidad, suponiendo que la lecitina ha sido utilizada, es
modificar el tamaño de las partículas.

Todo el fino de molienda en iguales condiciones, se traducirá en una

mayor viscosidad, color más claro y sabor diferente. Molienda de grano más
grueso reducirá la viscosidad, oscurecerá el color y alterará el sabor.

47
 Al considerar los cambios en un proceso de formulación que implica la
refinación, se debe recordar que el tamaño de las partículas altera el sabor.

El tamaño más pequeño de las partículas aumenta y "redondea" el sabor,

el punto de rendimiento deseado que se alcance se encuentra entre las
dimensiones de 0,0004’ – 0,0006’. Algunos trabajadores afirman que la lengua
humana es incapaz de detectar partículas de 0,0006’ a 0,0008’, ni siquiera tan
grande como 0,00098’ de tamaño.

Un punto a recordar es que, si el tamaño de las partículas de azúcar es

tan pequeño como 0,0003’, un efecto empalagoso se produce en la boca y la
garganta que es rápidamente detectado y resulta desagradable.

Incluso recubrimientos relativamente gruesos de azúcar refinada, tendrán

un porcentaje importante de esas partículas de azúcar puntiformes, y contendrá
aún más un recubrimiento más suave.

2.6. Proceso productivo del chocolate de leche

El proceso productivo del chocolate de leche en la empresa Sharp, inicia

desde la limpieza del haba de cacao ya fermentada hasta el empaque del
producto final.

2.6.1. Limpieza inicial del haba de cacao

El haba de cacao, es introducida directamente, desde los costales, en una

limpiadora de grano de cacao, la cual separa cualquier partícula indeseable que
se haya introducido al proceso durante el fermentado o el desecado del haba de

48
cacao. La limpieza se realiza, con el principio de densidades por lo que las
habas de cacao, se trasladan al fondo, mientras que cualquier tipo de polvo o
impureza se traslada a un recipiente para su posterior desecho, (flotación por
densidad).

El haba en el fondo es trasladada a un elevador de cangilones continuo el

cual lo deposita en unos silos para su almacenamiento.

2.6.2. Tostado del haba de cacao

La primera necesidad del elaborador de chocolate es el tostado. La

ciencia aproporcionado controles automáticos de temperatura, tiempos y
movimientos en el tostado, pero la experiencia en este paso es muy importante,
ya que las condiciones varían según las condiciones del haba y de los objetivos
del chocolate.

Existen tres problemas básicos que crearon la necesidad de que el

artesano del chocolate realizará el tostado. El primero, es que el cacao no es
una materia prima uniforme, probablemente menos uniforme que cualquier otra
semilla que se desee tostar. Además, la falta de uniformidad no es sólo en el
contenido de humedad, sino también se da en la fermentación y el curado.

El sabor que se conoce normalmente como chocolate, es impreciso y su

análisis hasta ahora, ha evadido muchas evaluaciones científicas. Se sabe que
los precursores del sabor del chocolate, son formados solo mediante la
fermentación y el curado del grano y se sabe que el tostado es requerido, para
convertir esos precursores del sabor, en el tipo e intensidad de sabor, que
identifica al chocolate deseado. Antes del tueste, las habas pueden presentar
un sabor astringente, amargo, ácido, mohoso, sucio o incluso avellanado.

49
 Las temperaturas de tostado recomendadas son de 377 K (104°C) hasta
422,15 K (149 °C). La variación en las temperaturas se ve afectada en gran
medida, por el equipo que se este utilizando en el proceso de tostado, el tipo de
licor de cacao, la duración del tostado (se recomienda de 20 a 30 minutos
máximo) y el volumen de aire dentro de la tostadora.

El segundo problema se debe a que, realizando diferentes tipos de

tostado, se pueden obtener distintos tipos de chocolate para diferentes usos.

El tercer problema básico, es causado debido a que cada tipo de haba de

cacao, requiere diferente tipo de especificaciones para su correcto tostado. Por
ejemplo el tipo Forastero requiere temperaturas un poco menores, de 368 K (
95°C) a 383 K (110 °C). En el caso del cacao nacional las especificaciones
dictan una temperatura de tostado de 413 K (140 °C) a 463 K (190 °C).

Los granos de cacao sin fermentar, requieren una temperatura y tiempos

relativamente menores, ya que el sabor a chocolate no será desarrollado
durante este proceso. Temperaturas de tostado alto, crearán un pobre sabor,
con tonalidades a café de mala calidad.

Los cambios más importantes desarrollados durante el tostado, se pueden

resumir de la siguiente manera:

 Desarrollo del agradable complejo aromático, que brinda el sabor conocido

como chocolate, obtenido de los granos fermentados de cacao que se
estén utilizando. Este sabor se desarrolla en una pequeña cantidad,
durante el tostado, pero su desarrollo continuara durante el posterior
tratamiento térmico del licor de chocolate.

50
 Evaporación de los ácidos de sabor fuerte y otros astringentes orgánicos
de naturaleza volátil.

 Modificación química de los taninos y otros compuestos no volátiles, con

su correspondiente reducción de la amargura.

 Dextrinización del almidón y degradación de los hidratos de carbono

similares.

 Obscurecimiento de los cotiledones a un atractivo y fuerte color café.

 Eliminación del exceso de humedad.

 Pérdida de la cascara de los cotiledones.

En la empresa analizada, se cuenta con una tostadora tipo Batch, la cual

opera a 463 K (190 °C) por aproximadamente 20 minutos para cada lote. El
haba de cacao se encuentra en los silos superiores, los cuales poseen una
compuerta, que permite el paso del haba hacia la tostadora, la cual es
manejada por un operador, quien posee el conocimiento empírico del punto de
tostado exacto del haba de cacao.

[Link]. Reacciones químicas durante el proceso de

tostado

Una de las más importantes reacciones relacionadas con el sabor en el

proceso de tostado, se llama pardeamiento de Maillard o reacción de carbonil-
amina.

51
 Figura 10. Tostadora Batch de habas de cacao

Fuente: Planta de procesamiento de cacao.

Las reacciones se pueden dividir convenientemente en tres etapas:

iniciación, intermedia y final. Con la cantidad de etapas que interactúan en las
reacciones de Maillard, es difícil separa todas las reacciones individuales
incluso dentro de una etapa.

[Link].1. Reacciones químicas en la

etapa inicial de tueste

La más sencilla, y por lo tanto, la etapa mejor comprendida es la inicial.

Los azúcares reductores y aminoácidos forman compuestos de adición, los
cuales a su vez, forman glucosilaminas o fructosilaminas según el azúcar
reductor inicial. Una de las reacciones clave es la transformación de estas
glucosilaminas en productos de isomerización. Si fuera glucosa el azúcar inicial
de la reacción, se convertiría en fructosa aminada.

52
 Aunque las sustancias transformadas no son detectables por alteraciones
en el color o sabor y pueden ser reversibles en esta etapa, las reacciones
iniciales son importantes porque la mayor parte de las últimas reacciones no
pueden tener lugar, sin los productos finales reordenados.

[Link].2. Reacciones químicas en la

etapa intermedia de tueste

Las reacciones intermedias implican las sustancias anteriores, así como la

degradación de azúcar y aminoácidos (degradación de Strecker). Son
esenciales para el sabor apropiado de cualquier producto de cacao e implican
interacciones de numerosas sustancias.

Cuando se calientan, las mezclas de carbonilos y aminoácidos pueden

producir una variedad de aromas, entre los que se incluye el del chocolate,
caramelo, patata, queso y similar a pan. Son las últimas etapas de esta fase
intermedia, lo que permite la generación e interacción de muchas sustancias
que forman numerosos motivos saborizantes. Los aldehídos, cetonas y otros
carbonilos reaccionan, para formar las pirazinas, furanos y otras sustancias que
se encuentran en el chocolate.

La estructura real de la pirazina, viene dictada por los grupos laterales del
compuesto dioxo. Si se parte del piruvaldehído y valina, los productos finales
serán 2-metil-propanal y 2,5-dimetil-pirazina, cuyo sabor ha sido descrito como
avellanado. Las altas concentraciones de precursores, hacen de los productos
de chocolate una abundante fuente de pirazinas. La concentración de pirazinas
en las habas tostadas es dependiente de las variedades.

53
 Aunque las reacciones carbonil-amina son tan importantes, hay que darse
cuenta que, con excepción de los sistemas formados como modelo, es difícil
que un sistema de alimentos consista solamente de aminoácidos y azúcares.
Otras sustancias tales como péptidos, proteínas, vitaminas, grasas, sus
productos de oxidación y otros derivados, pueden entrar en las reacciones e
influir en el producto final. Con la cantidad de sustancias encontradas en el
chocolate, es virtualmente imposible identificar todas las reacciones y los
caminos seguidos para producir chocolate.

La producción de aldehídos, a partir de aminoácidos, juega un papel

importante en el equilibrio de sabores en el chocolate acabado. Como ya se
mencionó, se transforman por la degradación de aminoácidos de Strecker, lo
que también produce [Link] estructura del aminoácido determina el
aldehído resultante y también la amina y el ácido que podrían ser producidos
por la degradación del aminoácido.

Se ha sugerido un método para evaluar la calidad de haba de cacao por

comparación de volátiles de cabeza. Las habas de cacao se colocan en un
Erlenmeyer con tapón y septum. Se calienta el matraz durante el tiempo y
temperatura preestablecidos en el horno y se analizan los volátiles de cabeza
por cromatografía de gas-líquido.

A medida que el tiempo y/o temperatura aumenta, crecen dos picos

importantes. Las sustancias son isovaleraldehído (de la valina) e
isobutiraldehído (de la leucina) y si se compara la concentración con el tiempo
de tostado, se puede correlacionar la concentración con la evaluación subjetiva
de calidad de sabor. Las habas consideradas de buena calidad, poseen una
alta concentración de isovaleraldehído e isobutiraldehído. Resulta así, que los

54
aldehídos son también muy importantes en el desarrollo del sabor total del
chocolate.

Otra reacción, que tiene importancia como generadora de carbonilos,

cuando la humedad en el haba es alta, es la degradación de lípidos,
fundamentalmente por la oxidación originada por los mohos.

Las habas mohosas han presentado aumentos en 2-enales y 2-4-enales,

en comparación con las habas no mohosas. Los umbrales de actividad de los
aldehídos no saturados formados son muy bajos y son poderosos componentes
saborizantes.

En esta etapa, no solamente es el sabor o el aroma lo que se genera, sino

que empieza a aparecer una coloración amarilla en las habas, este estado es
estable e irreversible.

[Link].3. Reacciones químicas en la etapa

final de tueste

Es en la etapa final, en la cual son producidos los pigmentos insolubles

pardo-oscuros, llamados melanoidinas. Se comprende fácilmente por qué se
sabe menos sobre esta etapa, ya que muchos, o quizás todos, de lo
compuestos precedentes pueden condensarse y polimerizarse en compuesto
muy grandes.

A diferencia de las moléculas más grandes, los pigmentos de melanoidina

están formados por muchas sustancias que pueden interactuar en cualquier
orden y disposición.

55
 Aunque las sustancias identificadas en los productos de cacao se cuentan
por centenares, entre las cuales se incluyen hidrocarburos, alcoholes,
aldehídos, cetonas, ésteres, aminas, oxazoles, compuestos sulfurados, etc. Es
probable que a medida que el equipo analítico continúe mejorando, otros
análisis podrán indicar que hay millares de compuesto o aún más.

2.6.3. Reducción de tamaño y limpieza (quebrado del haba)

El proceso de reducción de tamaño se realiza mediante los siguientes

pasos:

 Las habas son quebradas mediante rodillos dentados ajustables para

permitir que los cotiledones y las cáscaras se separen.

 Todas las piezas que varían de tamaño, desde partículas de polvo hasta
segmentos de grano de una pulgada de largo, son separados por
pantallas giratorias perforadas, con tamaños de agujeros graduados de
una forma uniforme.

 Estos flujos separados, son descargados individualmente en rampas de

descargas, las cuales poseen un flujo de aire con velocidad suficiente,
para llevarse la cascara, pero no lo sumamente fuerte como para arrastrar
los cotiledones.

 La corriente de partículas muy finas, o polvo, es descartada o sometida a

procesos para la recuperación de manteca de cacao.

 Los diferentes tamaños de haba son recombinados y pasados a la

siguiente operación.

56
 La principal dificultad que se posee con el germen, es que es muy amargo,
duro y por consiguiente difícil de moler.

Figura 11. Quebradora de haba de cacao

Fuente: Planta de procesamiento de cacao.

Figura 12. Rampas de descarga de la Quebradora de cacao

Fuente: Planta de procesamiento de cacao.

2.6.4. Mezcla de habas de cacao

Es muy raro que los productos de chocolate se produzcan solamente a

partir de una clase de habas de cacao. Comúnmente se realiza la mezcla de

57
varios tipos de grano con el fin de obtener un costo relativamente menor y en
ocasiones las mezclas se realizan para obtener un sabor peculiar.

Los granos de cacao no deben mezclarse antes de la etapa de tostado,

esto debido a todos los problemas vistos con anterioridad en dicha etapa, Cada
tipo de haba de cacao posee su punto de tueste, su grosor de cotiledón, su
fragilidad y tamaño de cascara, por lo que su mezcla no se recomienda.

2.6.5. Producción de licor de molienda (licor de cacao)

El contenido de la Manteca de cacao en el haba de cacao varia mientras

mejor tostadas y limpias estén las habas, dicho contenido varía entre 50% a
56%, con una media muy cercana y aceptable del 53%. Cuando las habas son
molidas, a una masa impalpable arriba del punto de fusión de la manteca de
cacao, la masa fluye libremente en una capa líquida bastante delgada. Este
producto resultante se llama licor de cacao.

No existe pérdida en el uso de la semilla de cacao para la extracción de

licor. Los resultados de contenido de manteca de la molienda gruesa y fría de
licor pueden ser utilizados para recubrimientos de alta calidad, ya que estos
últimos son siempre muy suavemente refinados de todos modos. Si aún
existen partículas de manteca de cacao, en el licor, sin extraer, estas serán
extraídas durante el refinado de la pasta de cacao y el conchado.

El licor de molienda destinado para otros propósitos es llevado a un

tamaño de partícula diferente o a una viscosidad determinada para los
requerimientos de un uso especifico.

58
 Si, por ejemplo, se desea realizar un chocolate relativamente más grueso,
el licor de chocolate se refina cuidadosamente, con el fin de liberar toda la
costosa manteca de cacao, por lo que se contribuirá a la reducción de la
viscosidad. El costo del licor de molienda es menor, que el de la manteca de
cacao liberada.

Otro ejemplo, es el requisito de fineza requerido en el licor, para la

producción de cacao en polvo. Si el líquido es demasiado fino, la dificultad se
experimenta en la operación de prensado. Por el contrario, al presionar no se
libera toda la manteca de cacao que el licor de molienda gruesa pueda poseer
atrapado en las células. Por lo tanto, para producir económicamente cacao en
polvo, es necesario moler finamente el licor, lo suficiente, para liberar toda la
manteca de cacao disponible y al menos igualarla a la consistencia deseada del
cacao en polvo terminado, tomando en cuenta que no debe de ser más
fino. Una textura típica para este fin es del 99,5% a 99,9% a través de un tamiz
de No. 200.

Muchos tipos de molinos, para moler el licor, se han desarrollado a lo largo

de los años. De los que han sobrevivido, cada uno tiene sus propias ventajas
individuales sobre los demás: menos caballos de fuerza por libra producida,
menos espacio, un control más fácil y exacto de la finura y la distribución de
tamaños de las partículas, menos generación de calor, menos contaminación
por metales debido a la abrasión por fricción, entre otros.

Un diseño muy frecuente en las fábricas de chocolate es el de tipo rodillos,

construido igual que la refinadora de pasta de cinco rodillos. En esta máquina,
las habas son pre-trituradas bien en un primer plano o por los rodillos
acanalados que forman la primera pareja de la serie.

59
 El hueco de acero dentro de los rodillos cilíndricos refrigerados
individualmente por agua, de modo que todo el calor de fricción excesivo puede
ser removido de manera eficaz y continuo.

Mantener la uniformidad en el ajuste de presión, en toda la superficie del

rodillo, depende en gran medida de la atención y la habilidad del operador, con
lo que regulará también la uniformidad en el tamaño de partícula logrado.

Figura 13. Refinador de licor de molienda

Fuente: BECKETT, S.T. Fabricación y utilización industrial del chocolate.p. 245.

Aparte de la dificultad de mantener la configuración correcta y uniforme en

el rodillo, dos objeciones hechas a la utilización de estos molinos de rodillos han
sido: la relativa falta de capacidad en esta etapa a disipar aún más la humedad
o compuestos volátiles indeseables, y la presencia de pequeñas cantidades de
polvo de acero desarrollado a través del desgaste gradual de los rodillos.

60
 La primera crítica es válida, pero puede ser respondida por la
transformación interior con calor y aireación. La segunda objeción es válida
también, pero en un grado menos importante desde el punto de vista de
contaminación, sobre todo porque los imanes pueden quitar la mayor parte de
las minúsculas cantidades que penetran en el líquido. La crítica surge debido a
los efectos sobre el sabor del licor. Hay momentos en que un sabor metálico
puede ser débilmente detectado en algunos productos. La cuestión es, sin duda
discutible, ya que hay muchas otras oportunidades durante el proceso en las
cuales el leve sabor metálico puede ser obtenido.

2.6.6. Mezcla de ingredientes

Luego de la extracción del licor de chocolate, el mismo se almacena en

grandes ollas o silos que lo mantengan a una temperatura que evite su
solidificación. La mezcla de los diferentes tipos de granos o habas de cacao ya
se ha realizado en algún paso anterior, o los licores de chocolates diferentes
serán mezclados en este paso.

En esta etapa el licor de chocolate, la azúcar refinada, la manteca de

cacao, la leche y cualquier otro material saborizante no volátil, serán mezclados
juntos en las cantidades establecidas por la fórmula particular determinada.

Sólo la cantidad suficiente de manteca de cacao, se agrega en esta etapa

para producir una etapa pesada. La cantidad suficiente de manteca de cacao,
depende del grado de reducción del tamaño de las partículas. El contenido total
de grasa de la pasta de chocolate, en esta etapa, se extenderá para la mayoría
de los productos del 25% al 30%. En el rango inferior se encuentran los
chocolates y las capas relativamente gruesas para confitería, revestimientos
blancos y pastel, pinturas de aceite para helados y el chocolate dulce.

61
 En la parte superior del rango están los productos muy suaves y aquellos
con licor alto en contenido de cacao o sólidos.

También en esta etapa, se manejan combinaciones de licor y cacao en

polvo, que se mezclan en forma de pasta pesada para su posible utilización
como saborizantes, en productos tales como el helado de chocolate. El objetivo
puede ser llegar a un contenido de manteca de cacao total demasiado alto para
el prensado directo, o para lograr resultados específicos de sabor a los que no
se puede llegar con el licor de chocolate solo. Este tipo de chocolate sin azúcar,
puede pasar a través de la operación de refinación, pero por lo general, ya es
de textura fina suficiente para pasar a la siguiente fundición o etapa del
proceso.

El equipo utilizado para la mezcla puede ser escogido entre muchos tipos
diferentes. El mezclador antiguo, raramente se encuentra en las plantas
modernas. Más habitual es la gran mezcladora pesada que se encarga de
pasta espesa en lotes de 10 000 a 20000 libras.

Una alternativa es un tipo de mezcladoras de alta velocidad que maneja

lotes más pequeños de unas 2 500 libras, pero la mezcla se completa en sólo 4
minutos o 5 en comparación con los 15-20 minutos requeridos por las ollas o
mezcladoras lentas de gran tamaño.

El mezclador que esta cobrando auge últimamente, es el mezclador

continuo, que en efecto se puede comparar a un transportador de gran
desplazamiento, en el que un flujo continuo dosifica los ingredientes en las
cantidades formuladas previamente.

62
 El licor de chocolate y la manteca de cacao son extraídos de sus
respectivos tanques de almacenamiento y depositados en medidores, que son
pre-establecidos y que se apagan automáticamente, cuando los requisitos de
formulación se cumplan. El azúcar y leche poseen un procedimiento semejante .1

Figura 14. Mezcladora industrial de chocolate

Fuente: Planta de procesamiento de cacao.

2.6.7. Refinación

El único propósito de la refinación es reducir el tamaño de las

partículas de los ingredientes a las dimensiones que sean exigidas por las
especificaciones del producto en cuestión.

Este proceso se realiza en 4 etapas sucesivas, durante el paso por un

refinador de 5-rodillos, en la que esta reducción es el resultado tanto del
aplastamiento, como del cizallamiento. Esta máquina se compone de 5 cilindros
convexos de aleación de acero especial, que trabajan uno encima del otro y
girando en secuencia alternante. Los rodillos son huecos y cada uno es
individualmente enfriado, por un flujo de agua controlado en su interior, que
sirve para extraer el calor de fricción desarrollado.

63
 La pasta de la mezcladora se alimenta entre los dos rodillos inferiores, que
se encuentran a un ángulo de 45 ° C. Los restantes 3 rodillos se colocan uno
encima del otro.

Dado que los rodillos giran en secuencia alternante, la pasta es

introducida en la abertura entre los rodillos No. 1 y No. 2. Este último está
girando más rápido que el No. 1. Así que la pasta se traslada del No.1 al No. 2
y viaja por el No. 2 a su punto de contacto con el tercero de los rodillos. Este
último esta a su vez, girando en sentido opuesto y a una velocidad de
revoluciones por minuto superior al No. 2, de modo que la pasta entra en la
abertura entre los rodillos y se transfiere al No. 3.

El proceso anterior se repite sucesivamente por los rodillos No. 4 y No. 5,

la pasta de haber sido definitivamente raspado rodillo limpio aumentando la
velocidad del número 1 al N º 5, la pasta totalmente refinada es raspada del
rodillo No. 5 antes que se vuelva a poner en contacto con el rodillo No. 4. La
velocidad de los rodillos se incrementa poco a poco del número 1 al número 5
llegando a un máximo fijado por el fabricante del equipo. Hubo un tiempo en el
que la velocidad del rodillo superior fue de alrededor de 135 rpm. En la
actualidad las refinerías de alta velocidad operan con los rodillos superiores a
velocidades de 260 a 300 rpm.

64
 Figura 15. Molino refinador de 5 rodillos

Fuente: Planta de procesamiento de cacao.

Figura [Link] de funcionamiento del molino refinador de 5

rodillos.

Fuente: [Link]. Consulta en 14/08/10.

65
 El tamaño de la abertura o la presión entre cada par de rodillos es
ajustable por el operador que controla así la dimensión de las partículas en el
chocolate. Gran destreza y cuidado son necesarios para establecer un
mantenimiento de los rodillos de manera uniforme en su longitud, esto es una
condición necesaria para que la cobertura uniforme y de refinación puedan
alcanzarse. La más mínima desviación de la presión en un par de rodillos no
solo resulta en una textura variable de la refinación final, adherencia de capas
de pasta de cacao en la superficie de los rodillos, sino que además causa
puntos calientes que alteran el producto final y dañan el equipo.

Un refinador moderno de velocidad alta refinará de 350 libras a 2 000

libras de pasta por hora, dependiendo de la configuración, y con una sola
pasada por el refinador, puede reducir a un tamaño de partículas en el que la
dimensión más grande, sea de 0,0003 de pulgada.

La lengua humana promedio, no puede distinguir las partículas separadas

de este tamaño, y sólo unas pocas personas pueden percibir a partir de 0,0005
de pulgada. Este volumen de producción y la considerable reducción de tamaño
de partículas,esta muy lejos de las capacidades de los tipos más antiguos de
las refinerías. Lo que hoy llamamos suavizar el chocolate no era solicitado
hasta este siglo.

Si la pasta de chocolate que se alimenta al refinador, es muy delgada, el

exceso de manteca de cacao llevará muy poco de los sólidos, viajará a través
de los rodillos en primer lugar, dejando una pasta muy pesada. Sólo cuando la
pasta se vuelve lo suficientemente consistente como para viajar a través de las
aberturas de los rodillos, ésta lo hará. Es por esta razón, que la consistencia
apropiada de la pasta mezclada es importante.

66
 Por lo menos cuatro factores, están involucrados en el cambio de sabores
fácilmente detectables, que se lleva a cabo en la pasta de chocolate, ya sea
durante la refinación real o como consecuencia tardía. Ellos son: la
evaporación, el efecto del tamaño de partículas sobre una apreciación
sensorial, la oxidación y la interacción química entre los cuerpos de sabor.

 Obviamente, desde que el chocolate es expuesto a la atmósfera, en una

forma de una capa extremadamente delgada, la evaporación de las
sustancias volátiles y humedad ocurrirá durante el tiempo de exposición.
La pérdida de sustancias volátiles, puede ser buena o mala, dependiendo
de la identidad de estas sustancias; y será gobernada por el grado de
humedad y temperatura, existentes en la sala de refinado.

 La forma en que los sentidos del gusto y del olfato perciben, se traduce en
una sensación compuesta de sabor, que se ve afectada por el tamaño de
partícula. Para ilustrar la afirmación, el sabor en la boca de dos porciones
distintas de azúcar y licor de chocolate, no es lo mismo que la sensación
experimentada por la premezcla de los mismos materiales. La
homogeneidad de la mezcla, y por lo tanto la separación de partículas de
gran tamaño, no se dará de la misma manera que con partículas
pequeñas.

Por ello la capacidad de las terminaciones nerviosas de combinar dulzura

y amargura, en una sola sensación de sabor bien definido, depende al menos
en parte del tamaño de partícula de los diferentes ingredientes.

 El grado de oxidación, que puede tener lugar en el poco tiempo requerido

por el refino, es tan pequeño, que probablemente no podría medirse
analíticamente. Se puede suponer que la oxidación se lleva a cabo, por la

67
 sencilla razón de que sería imposible detenerla, bajo las condiciones
existentes durante la refinación. Incluso una cantidad pequeña de
oxidación inconmensurablemente afectará el sabor, y por lo tanto se
incluye aquí como un factor.

 El término cuerpos de sabor se utiliza para cubrir todos los materiales

orgánicos, tanto conocidos como desconocidos, que contribuyen al
sabor. Lo que sí se sabe, es que muchas de estas sustancias reaccionan
entre sí para formar compuestos alterados o totalmente nuevos. Como en
cualquier reacción química, una mayor actividad se ve acompañada por un
contacto más íntimo entre las moléculas, y este es progresivamente mayor
a medida que se reduce el tamaño de partícula.

2.6.8. Conchado (maduración del chocolate)

[Link]. Fundamento del conchado

La operación de conchar, es de capital importancia en la producción del

chocolate. Durante esta operación, se están teniendo lugar procesos físicos y
químicos concurrentemente, que no deben ser considerados por separado. Se
cuentan entre ellos, el desarrollo del deseado sabor a chocolate y también la
conversión del producto refinado pulverulento arenoso en una suspensión
fluente de azúcar, cacao (y otras grasas si fuera conveniente).

68
 El desarrollo de la cromatografía de gases y las mejoras en la
interpretación de los datos suministrados por ella, nos permitió comprender
alguna de las reacciones químicas y de las alteraciones que se producen.

Es importante que el conchado no se estudie aisladamente. Los procesos

que se iniciaron durante la fermentación y la tostación, se completan en la
concha. Si, debido a un procesamiento incorrecto o al mal estado de las habas,
se produjo ya algún perjuicio en el sabor, esto se puede arreglar en la concha.

La temperatura más elevada de la tostación, sin embargo, permite que

estas reacciones se produzcan con mayor rapidez en este proceso, que las que
tienen lugar a la baja temperatura del conchado. Algunos componentes
saborizantes, como las pirazinas, requieren la temperatura más alta
suministrada por la torrefacción, mientras que otras sustancias saborizantes se
desarrollan más lentamente en la concha.

Esto indica que se deberá tener cuidado durante el proceso de tostación,

para asegurar que el ácido acético, los aldehídos de punto de ebullición más
bajo y las pirazinastermosensibles no se desprendan totalmente. En otras
palabras, el contenido de humedad de las habas tostadas no debe ser inferior
de 2-2,5%.

Se debe evitar la aplicación de vacío, ya que se volatilizan sustancias, que

tienen punto de ebullición semejante y que son perjudiciales unas y
beneficiosas otras para el sabor. El conchado es necesario para completar el
desarrollo de sabor, que se inició en la tostación y/o en el procesamiento en
capa fina.

69
 En la concha, el contenido de agua de la masa de chocolate desciende
desde 1,6% a 0,6% - 0,8%. Al irse eliminando la humedad, se lleva consigo
muchas sustancias de sabor no deseado. De esta forma, se volatiliza
aproximadamente el 30% de ácido acético y hasta el 50% de aldehídos de bajo
punto de ebullición. Esta volatilización es favorecida considerablemente por
medio del llamado conchado seco de la masa de chocolate con contenido graso
relativamente bajo.

Es necesaria la eliminación parcial de estas sustancias ácidas

volatilizadas, para dar al chocolate acabado el sabor pleno redondo. Se puede
ayudar a la eliminación de humedad, mediante la ventilación adicional en la
concha, pero esto no introduce alteraciones químicas adicionales. Hubo un
tiempo en el que se creía incorrectamente, que esto oxidaría los taninos e
intervendría en el desarrollo del sabor.

La teoría desarrollada por Strecker de la liberación de aminoácidos,

después de la tostación, parece muy probable. Esto sugiere que durante el
conchado, tiene lugar una formación significativa de aminoácidos libres, la cual
está conectada con el desarrollo de sabor en el chocolate. De hecho, la
cantidad de aminoácidos producida, durante el conchado, corresponde
aproximadamente a una tercera parte o la mitad de la que se forma durante la
tostación.

Los aminoácidos libres, junto con los azúcares reductores, son los
precursores del sabor de los cuales se deriva la variedad de sabores durante el
calentamiento, por medio de las reacciones de Maillard. Durante la tostación,
aproximadamente el 50% de los aminoácidos libres que se han creado, son
también destruidos. El resto queda disponible en la concha como precursores
del sabor.

70
 La liberación posterior de aminoácidos es lenta, debido a las relativamente
bajas temperaturas de la concha. Se ha demostrado que las fuerzas de
cizalladura de la concha, no solamente atienden al propósito de licuar la masa,
sino que también influyen positivamente y aceleran los procesos de desarrollo
de sabor.
[Link]. Licuación y fuerzas de cizalladura

Durante el ciclo de conchado se ejercen las fuerzas de compresión y de

cizalladura, con el fin de separar los glomérulos formados durante la trituración,
para recubrir las partículas unitarias con grasa y dispersar la fase de manteca
de cacao por todo el chocolate. El trabajo físico de la concha es el de dispersar,
desecar, eliminar sustancias volátiles y homogenizar, con el fin de mejorar la
viscosidad, aumentar la afluencia, mejorar la textura y producir chocolate con
buenas características de fusión. La eficacia de la concha, por lo tanto, depende
mucho de la buena disposición de los brazos para cortar y amasar y de la
precisión de los controles térmicos.

La consistencia apropiada del material de alimentación de la concha ha de

ser pulverulenta y blanda, pero que no fluya bajo la acción de la gravedad. La
viscosidad efectiva desciende a medida que se eleva la temperatura y también
depende de la intensidad de la fuerza aplicada, es decir, de la velocidad y
frecuencia de los elementos de amasado. Se necesita la acción continuada de
amasado que aporte alto esfuerzo cortante, plegado repetido, utilización de
flujos de retroceso, subdivisiones mecánicas de flujo y la reordenación de
partículas permanente.

71
 La reducción de material deformable entre planos paralelos se reduce a
una acción de cizallamiento lineal. Si el material está estacionario en un plano,
por ejemplo en la pared de la máquina, queda sometido a un régimen variable
de cizalladura, generalmente distribuido parabólicamente. Dado un
comportamiento sin turbulencias, la cizalladura laminar de este tipo hace que
las partículas en suspensión se recubran con la fase líquida; las partículas,
sean sólidas o elásticas, también tienden a girar y emigrar a las líneas vecinas
de corriente.

Por esta acción también se deshacen las aglomeraciones de partículas.

Generalmente, la intensidad de la acción dispersante se expresa como una
acción de cizalladura, la cual se expresa a su vez como la velocidad relativa de
cualquiera de los dos planos dividida por la distancia que los separa.

Cuando los planos de movimiento relativo no son puramente paralelos, se

establecen fuerzas combinadas de cizalladura y de compresión (provocando un
flujo en forma de cuña).

Las combinaciones convenientes de las fuerzas y movimiento producen

flujos efectivos de retroceso y movimiento circulares de mezcla. Estos principios
teóricos se han aplicado con éxito en el diseño de los elementos de amasado y
cizallamiento de las conchas. Por medio de recirculación continua y variaciones
en las direcciones de las corrientes, se producen las fuerzas de cizallamiento,
localizándose el efecto de cizallamiento principalmente en la pared y en las
rasquetas. En estos lugares es posible medir la acción de cizallamiento por la
velocidad relativa de los dos planos divida entre la distancia que los separa.

La potencia requerida para esta reducción depende de las propiedades

reológicas del producto. El tamaño de partícula, el contenido de grasa y

72
especialmente el de agua, afectan al calor desarrollado por fricción durante el
proceso del cizallamiento. La masa se va suavizando a medida que se funde la
grasa, lo cual a su vez, provoca el recubrimiento más rápido de las partículas. A
medida que progresa el tratamiento, decaen las necesidades de energía de la
concha.

Si la pared estacionaria (pared de la concha) se enfría en lugar de

calentarse, pronto o tarde, la masa se vuelve pastosa, lo cual afecta
fuertemente a la utilización de la fuerza motriz.

Al comienzo del proceso, durante el período de desecación del conchado,

es deseable comunicar a la masa toda la energía posible con el fin de producir
las fuerzas de cizalladura tan grandes como sea factible.

Se necesita que la elevación de la temperatura sea lenta, con el fin de

evaporar satisfactoriamente la humedad de la masa (se arrastran así también
muchos volátiles orgánicos). A primera vista, parece contradictorio, pero si la
elevación de temperatura tiene lugar demasiado rápidamente, las partículas
sólidas se recubren con grasa antes de que escape la humedad. Esto tiene dos
efectos muy perjudiciales.

En primer lugar, los componentes hidrosolubles volátiles, componentes

indeseables del sabor, se eliminan a velocidad muy reducida.

En segundo lugar, el agua espesa el chocolate por sus reacciones con el

material hidrófilo que contiene este. No se produce ya reducción de las
partículas en la concha, aunque algunas superficies cristalinas pueden estar
sometidas a suavizamiento y acabado.

73
 [Link]. Fases de la operación de conchado

Hay tres fases en la operación de conchado, cada una de las cuales exige
más o menos el mismo tiempo.

 Fase seca:cizalladura, evaporación de humedad, eliminación de otras

sustancias volátiles.

 Fase pastosa:desarrollo de sabor por medio de cizalladura y

calentamiento, eliminación de humedad, homogenización.

 Fase líquida:homogenización por medio de agitación intensa, cizalladura.

En la operación bien realizada, la temperatura ha de elevarse lentamente

hasta el nivel correspondiente al sabor deseado de chocolate. Durante la fase
pastosa, es necesario mantener permanentemente la temperatura en el
conchado con el fin de obtener resultados reproducibles de sabor. Para esto es
ventajoso utilizar una camisa de agua termostática en la concha, capaz de
reaccionar espontáneamente a las alteraciones de temperatura.

A medida que progresa el conchado, mejoran las propiedades de fluencia.

Esto se debe principalmente a la disminución de agua contenida, junto con el
recubrimiento de manteca de cacao por entre las superficies de las partículas.
Se considera que esta formación de película grasa estable, entre y por encima
de las partículas, es particularmente influyente. Quizá merece la pena
mencionar que los contenidos de humedad inferiores a 0,6% no han mostrado
mejoría posterior en las propiedades de flujo del chocolate. Sin embargo, la
reducción de un 0,15% de humedad, conseguida por conchado intenso de
desecación, es equivalente a un ahorro de grasa de 1,5%.

74
 La reducción final de viscosidad se consigue en o cerca del final del
conchado, mediante la adición de un agente emulsionante como la lecitina. Esta
adición debe hacerse a temperatura moderada y lo más tarde posible. Está
generalmente aceptado que una parte de lecitina comercial puede sustituir a 9 o
10 partes de manteca de cacao, de modo que, comercialmente, la lecitina es un
constituyente muy importante del chocolate.

No todos los países permiten la utilización de otros agentes tensoactivos

tales como los fosfátidos amónicos (YN) y el polirricinoleato de poliglicerol
(PGPR). Es fosfátido amónico (YN) del chocolate oscuro, no reduce el valor
mínimo tanto como la lecitina (126% del valor para la lecitina), pero tiene el
mismo efecto sobre la viscosidad plástica.

En el chocolate con leche, la viscosidad plástica aumenta. Sin embargo, el

valor mínimo cae a la mitad del valor para la lecitina. El polirricinoleato de
poliglicerol (PGPR) tiene efecto dramático sobre los valores mínimos. En
comparación con la lecitina son posibles valores de cero.

Se pueden añadir combinaciones de diferentes agentes tensoactivos,

produciendo efectos diversos según las proporciones utilizadas. Si se solidifica
y vuelve a fundir varias veces el chocolate, se produce aumento, tanto de su
viscosidad plástica como del valor mínimo.

75
 [Link]. Tipos de concha

Se puede considerar que los precursores de las conchas actuales fueron

las piedras de molino mexicanas. Ya en 1878, RudiLindt observó el efecto
enriquecedor del sabor producido por el movimiento continuado durante largos
períodos del chocolate. Así empezó el desarrollo de la concha longitudinal. Aun
cuando se desarrollaron nuevos tipos de concha, muchos productores de
chocolate de alta calidad prefirieron mantener el tipo longitudinal a causa de sus
excepcionales propiedades para desarrollar buen sabor.

Las conchas longitudinales tenían varias desventajas importantes,

notablemente su alto consumo de energía, pequeña capacidad, pobre control
de temperatura y especialmente su incapacidad para la fase de desecación en
la concha, lo que traía como consecuencia largos tiempos de conchado. A
causa de esto, las conchas rotatorias han ido reemplazando a las
longitudinales.

Además de estos dos tipos de concha, se han desarrollado

procedimientos en los que el desarrollo de sabor se realiza principalmente
conchado de la pasta de cacao sola (o con pequeña proporción de otros
ingredientes). La operación tradicional de conchado se reduce entonces
principalmente a licuar el producto.

Históricamente no ha habido gran número de fabricantes de conchas. A

diferencia de otros fabricantes, Bauermeister y Co. Construyeron una concha
redonda hacia 1960. Su eje estaba inclinado a 45° y la artesa era giratoria
(concha rotatoria). En el interior estaba dotada de una rasqueta que podía
funcionar independientemente del movimiento rotatorio de la artesa. El eje

76
central estaba dotado de un sinfín helicoidal para asegurarse el transporte de la
masa en la dirección axial.

El calentamiento estaba encomendado a la fricción, o adicionalmente

gracias a una lámpara de infrarrojos. Se podía disponer de enfriamiento por
aire. La capacidad de cada tanda era de 2-3 toneladas. La concha rotatoria
podía operar con material seco grumoso y, por lo tanto, se podía realizar el
conchado seco.

A causa de su pequeña capacidad, deficiente control de temperatura y

construcción muy complicada, este tipo de concha se utilizó durante un período
de tiempo muy corto antes de ser reemplazado por la Bauermeister Dry Round
Conche TRC con la que se consiguió mayor capacidad (hasta 6 toneladas). La
posición inclinada y disposición en forma de arado de los elementos activos,
aumenta la velocidad de transformación de la superficie del producto y la
aireación intensiva y amasado en la fase seca.

La transmisión de energía se realiza con dos velocidades: el conchado

seco se realiza a velocidad inferior y la fase líquida a la superior. El recipiente
está dotado de camisa para la refrigeración o calefacción.

La temperatura se eleva durante la fase seca, debido al calor de fricción.

Esta acción de amasado y diseño de la concha produce gran superficie del
producto donde las sustancias volátiles pueden escapar.

77
 Figura [Link] Bauermeister giratoria

Fuente: Planta de procesamiento de cacao.

2.6.9. Moldeo del chocolate

El moldeo es un método de producir piezas con tamaños precisos. Como

su nombre sugiere, los moldes son la parte principal de la instalación. Estos
pueden estar acoplados a estructuras portadoras a las cadenas del circuito.

Otro método es el sistema de moldes sueltos en el cual, unas

prolongaciones de las cadenas portadoras se acoplan en alojamientos
especialmente diseñados en el molde.

La limpieza es una exigencia necesaria, ya que los moldes acumulan muy

rápidamente exceso de chocolate en los bordes de entrada y salida del molde
que rodea el dulce. Esto puede producir graves problemas de infestación
cuando algo de este material cae a los enfriadores principales.

78
 Los moldes se hacían inicialmente de metal, con impresiones estampadas
que representaban la réplica hembra de la forma elegida para el dulce. Estas
impresiones se producían en planchas planas estampadas con una fecha para
la localización y ensamblaje final. Los dos se forjaban juntas utilizando estaño
de soldar puro, de calidad alimentaria y el necesario pulimento de muy alta
calidad. Los moldes metálicos eran muy pesados y hoy se han reemplazado en
la mayoría de las instalaciones por moldes de plástico inyectado. Estos últimos
presentan la ventaja de sus buenas características de desmoldeo.

Figura [Link] del chocolate

Fuente: [Link]. Consulta en 14/08/10.

2.6.10. Solidificación (túneles de enfriamiento)

Luego del moldeado del chocolate, se realiza el enfriamiento del mismo.

En enfriamiento es una combinación de conducción, convección y radiación.
Los enfriadores para chocolate han tomado muchas formas y se han basado en
numerosos principios, que incorporaban varios aspectos y prácticas
tradicionales, no todas de las cuales eran correctas.

En todos los enfriadores, una vez que se ha bañado el centro, la

cristalización avanzada debe proceder sin otro tratamiento a medida que el

79
chocolate se va solidificando. Solamente se necesita la temperatura ligeramente
inferior para completar la transición desde el estado plástico al sólido. A pesar
del hecho de que el chocolate se solidificará rápidamente en aire libre frío,
necesitamos enfriadores. Estos enfriadores suministran ambiente estándar y
pueden dar refrigeración eficiente a los regímenes de producción de fábrica
cuando las puestas a punto son correctas.

Para enfriar y solidificar apropiadamente el chocolate, se debe dejar en

primer lugar que se enfríe suavemente, en condiciones de, bien radiación, o de
aire en movimiento ligero. Se acepta que el chocolate que abandona el baño no
debe ser sometido a un enfriamiento fuerte, ya que esto tiene el efecto de
segregar la manteca de cacao hacia la superficie del producto conduciendo
rápidamente a la producción de la eflorescencia grasa.

La segunda etapa del enfriamiento debe ser un enfriamiento forzado a

temperaturas suaves (13°C, 55°F), o por convección/radiación. Se encuentra
ventajoso el enfriamiento zonal cuando las cargas de enfriamiento son altas.

La parte más fría del refrigerador puede estar situada para contrarrestar
en el punto de liberación de calor latente del ciclo de enfriamiento del chocolate.

Obsérvese que el calor específico es inferior al calor latente, por lo tanto,

se libera repentinamente grandes cantidades de energía después del
enfriamiento inicial. Las temperaturas de un enfriador de chorro con turbulencia
pueden ser tan bajas como 10°C, lo que produce un enfriamiento eficaz.

Existe una controversia sobre el mejor método para enfriar el chocolate, ya

que funcionan tanto el método de radiación como el de convección. Aunque
según estudios el enfriamiento por radiación elimina sólo aproximadamente el

80
7% de la carga de enfriamiento (la radiación es eficaz solamente cuando
existen diferencias enormes de temperatura, en este caso, entre el producto y la
placa). Se reconoce que el más eficaz es el enfriamiento por conducción o
contacto, ya que está casi en contacto íntimo con el producto.

El cálculo demuestra que el área de la base del artículo suministra

superficie muy grande para el contacto de la refrigeración que juega un papel
importante en el enfriamiento total. En algunos productos de perfil bajo, puede
llevar el 50% de la carga de enfriamiento.

El enfriamiento por convección forzada es la forma que sigue en eficacia,

ya que están expuestos a la corriente de aire la parte superior y los laterales.
Esto es análogo al factor tiempo, es decir, la rápida eliminación del calor debida
a la velocidad del viento.

El aire en movimiento rápido e incluso las corrientes de convección lentas

son más eficaces que el enfriamiento por radiación, permitiendo la operación a
temperaturas más altas, y pudiendo evitar por completo los problemas de
condensación.

El tiempo para enfriar está limitado por el atemperado, el tipo y espesor de

la capa de chocolate y también esta determinado por la calidad deseada en la
base. Las formulaciones en algunos países son tan variadas que puede ser
necesario hacer algunos tanteos. El enfriamiento por contacto, aunque
excelente, puede ser decepcionante; puede haberse producido solamente
enfriamiento superficial en el enfriamiento por contacto y el problema
sobreviene al separar el producto de la cinta transportadora. Incluso aunque el
enfriamiento superficial proporcione un aspecto aparente de dureza y brillantez

81
al principio en el ciclo de enfriamiento, la condición dela base no se ve y la
solidificación total es muy lenta.

Cuando se siguen tiempos de enfriamiento de 6 a 10 minutos en lugar de

los 20 a 30 necesarios, se producen acabados en la base inferior con brillo y
zonas con manchas mate. Los estándares en la industria confitera sin embargo,
por lo general se han relajado y la calidad de la base se ha reducido.

2.6.11. Empaquetado

Las exigencias básicas del empaquetado del chocolate son relativamente

sencillas. Necesita protección contra el manejo, suciedad, manchas e
infestación por insectos, así como también contra la humedad.

Figura 19.Túnel de enfriamiento del chocolate

Fuente: BECKETT, S.T. Fabricación y utilización industrial del chocolate. p. 312.

Durante muchos años, la protección ha estado a cargo de la hoja de

aluminio (o de su antecesor “papel de estaño”), con una faja de papel o funda
encargada de la atracción y de expresar la, cada vez más voluminosa,
información legalmente exigida del producto.

82
 Parece poco probable que los bloque de chocolate de forma regular se
aparten de este empaquetado tradicional. Las reducciones en el espesor de la
hoja, en la superficie de la hoja utilizada y economías semejantes en el papel
usado, dan por resultado la alta economía de este estilo de empaquetado. No
se produce aumento de espacio cuando se apilan juntos los paquetes
individuales en cajas o cajones, con lo que los costos de distribución se
minimizan.

Lo más importante, la investigación amplia del mercado continúa

indicando que el consumidor asocia este estilo de empaquetado con el
producto, incluyendo las tradicionales tabletas planas rellenas con crema.

Generalmente se empaquetan juntas en una caja un cierto número de

tabletas del orden de dos a seis docenas, esta caja suele ser de cartulina dura,
pero es frecuente utilizar cartón corrugado cuando se necesita reforzar la
resistencia. Si esta caja se ha de utilizar para exposición, se suelen disponer las
tabletas de plano, pero si se trata solamente de transporte, viajarán mejor
permaneciendo de canto. Si se necesita aumentar la conservación, se puede
envolver con película termosellante. Esto impermeabiliza ante prácticamente
todos los peligros de la distribución pero es caro.

Se puede aportar protección, aunque en menor grado, pero perfectamente

adecuada para climas moderados, envolviendo la caja con polietileno o con una
película impermeable.

Para la mayoría de los mercados, se coloca en un embalaje de cartón

corrugado, un determinado número de cajas y este embalaje se puede encolar.
De otra forma, se pueden colocar varias cajas unas junto a las otras y

83
envolverlas en película transparente contráctil, para facilitar el manejo, aunque
la unidad acabada es menos resistente que el embalaje anteriormente descrito.

Muchos clientes insisten en que se les facilite la disminución de mano de

obra, el mínimo de materiales de empaquetado a desechar y el máximo de
presentación de producto.

Estas exigencias se pueden cumplir, usando grandes bandejas que

pueden pasar directamente a las estanterías y un cierto número de estas
bandejas se pueden incluir en cajas o envolver juntas.

Un paso, todavía mayor, para el transporte y exposición, es la caja pallet

en la cual, un contenedor grande, generalmente de cartón corrugado, con su
propia base integral de pallet, se llena con el producto. Todo lo que ha de hacer
el encargado de la tienda es quitar el precinto y dejar caer la parte frontal para
que instantáneamente resulte la exposición.

2.7. Principales propiedades del chocolate

2.7.1. Punto de fusión

La principal propiedad fisicoquímica del chocolate reconocida

inconscientemente por los consumidores es el punto de fusión que el mismo
posee, ya que este punto se encuentra muy cerca de la temperatura corporal,
por lo que, al entrar el chocolate en contacto con el paladar, el mismo se funde,
lo que genera la sensación característica al consumir el mismo.

84
 El punto de fusión es la temperatura a la cual la materia pasa de estado
sólido a estado líquido es decir se funde. A diferencia del punto de ebullición, el
punto de fusión es relativamente insensible a la presión y, por tanto, pueden ser
utilizados para caracterizar compuestos orgánicos y para comprobar la pureza.

El punto de fusión de una sustancia pura es siempre más alto y tiene una
gama más pequeña que el punto de fusión de una sustancia impura. Cuanto
más impuro sea, más bajo es el punto de fusión y más amplia es la gama.
Eventualmente, se alcanza un punto de fusión mínimo. El cociente de la mezcla
que da lugar al punto de fusión posible más bajo se conoce como el punto
eutéctico, perteneciente a cada átomo de temperatura de la sustancia a la cual
se someta a la fusión.

El principal responsable de las características del punto de fusión del

chocolate es la manteca de cacao o el reemplazante de la misma. Por lo que es
importante que la curva de sólidos totales del reemplazante de manteca de
cacao sea muy similar al de la manteca de cacao para no influir ni cambiar en
dicha propiedad el producto final.

Como se muestra en la siguiente figura por encima de los 25°C la cantidad

de sólidos totales en la mezcla de chocolate se reduce drásticamente.

La ausencia de sólidos a la temperatura corporal en combinación con el

rango de fusión dado por la grasa brinda una agradable sensación en la boca.

85
 2.7.2. Viscosidad

La viscosidad es la oposición de un fluido a las deformaciones

tangenciales. Un fluido que no tiene viscosidad se llama fluido ideal. En realidad
todos los fluidos conocidos presentan algo de viscosidad, siendo el modelo de
viscosidad nula una aproximación bastante buena para ciertas aplicaciones.

Figura [Link]áfica de los sólidos totales en la manteca de cacao según

la temperatura

Fuente: BECKETT, S.T. Fabricación y utilización industrial del chocolate. p. 58.

La viscosidad es una propiedad de los fluidos que es de gran importancia

en múltiples procesos industriales, además de ser una variable de gran
influencia en las mediciones de flujo de fluidos, el valor de viscosidad se usa
como punto de referencia en la formulación de nuevos productos, facilitando la
reproducción de la consistencia de un lote a otro.

86
 La viscosidad de un fluido puede medirse por un parámetro dependiente
de la temperatura llamado coeficiente de viscosidad o simplemente viscosidad:

 Coeficiente de viscosidad dinámico, designado como η o μ. En unidades

en el SI: [µ] = [Pa·s] = [kg·m-1·s-1] ; otras unidades:1 Poise = 1 [P] = 10-
1 [Pa·s] = [10-1 kg·s-1·m-1]

 Coeficiente de viscosidad cinemático, designado como ν, y que resulta ser

igual al cociente del coeficiente de viscosidad dinámica entre la densidad ν
= μ/ρ. (En unidades en el SI: [ν] = [m2.s-1]. En el sistema cegesimal es el
Stoke(St).

La viscosidad del licor de chocolate siempre es menor que la del chocolate

procesado, además las mediciones de viscosidad del licor de molienda así
como del chocolate deben realizarse a una temperatura superior a los 40°C.

La viscosidad es afectada de manera directa por el emulsionante utilizado,

en el caso del chocolate de leche, por la lecitina.

2.7.3. Densidad

La densidad de una sustancia, simbolizada habitualmente por la letra

griega , es una magnitud referida a la cantidad de masa contenida en un
determinado volumen.

La densidad puede obtenerse de forma indirecta y de forma directa. Para

la obtención indirecta de la densidad, se miden la masa y el volumen por
separado y posteriormente se calcula la densidad.

87
 Figura [Link] del chocolate con y sin emulsionante.

Fuente: [Link]. Consulta en 16/08/10.

La masa se mide habitualmente con una balanza, mientras que el volumen

puede medirse determinando la forma del objeto y midiendo las dimensiones
apropiadas o mediante el desplazamiento de un líquido, entre otros métodos.

Entre los instrumentos más comunes para la medida de densidades se

tienen:

 El densímetro, que permite la medida directa de la densidad de un líquido

 El picnómetro, es un aparato que permite la medida precisa de la densidad

de sólidos, líquidos y gases picnómetro de gas.

 La balanza de Mohr es una variante de balanza hidrostática que permite la

medida precisa de la densidad de líquidos.

88
 Otra posibilidad para determinar las densidades de líquidos y gases es
utilizar un instrumento digital basado en el principio del tubo en U oscilante.

2.7.4. Brillo

El brillo es el resultado de la reflexión y la refracción de la luz en la

superficie de un material. En general, el brillo es función del índice de refracción
de la superficie, del grado de absorción de la luz incidente y de otros factores,
como las características concretas de la superficie observada.

Se puede definir el brillo como una relación entre la cantidad de luz que
incide en la superficie del mineral y la cantidad de luz que se refleja.

Uno de los factores más importantes en la producción de chocolate es la

presentación final y el brillo del mismo es un aspecto que determina totalmente
su calidad. El brillo en el chocolate se alcanza al realizar un correcto proceso de
templado y de enfriamiento. Si en caso no se realizará un templado de
chocolate, es de suma importancia los emulsionantes, como la lecitina, en
adecuadas concentraciones, que permitirán darle un acabado final agradable y
brilloso siempre y cuando se realice un correcto proceso de enfriamiento. Cabe
resaltar que un proceso sin templado el brillo es más complicado de controlar.

89
90
 3. METODOLOGÍA

3.1. Variables

3.1.1. Variables

Como resultado de la revisión bibliográfica, sobre los factores que influyen

en las características fisicoquímicas de la producción de chocolate, se
determinaron las variables de entrada a modificar, para medir el efecto sobre
los resultados; además se determinaron que factores se mantendrían
constantes, tanto para las operaciones unitarias, como para la realización de las
formulaciones.

Tabla VI. Variables de monitoreo en operaciones unitarias

Operación unitaria Variables independientes Variables dependientes

Limpieza Rpm % Perdido de haba
Rpm Temperatura
Tostado
% Llenado Tiempo
Longitud
Descascarillado Caudal de llenado
% Cascarilla
Quebrado Rpm % Haba
% Humedad
Secado Temperatura
Peso
Refino Presión de rodillos Granulometría de refino
Viscosidad
Conchado Temperatura
Consistencia

Fuente: elaboración propia.

91
 Tabla VII. Variables para la formulación del chocolate en barra

Factor potencial de
Factores perturbadores
No. Variable diseño
Constante Variable Controlables No Controlables
1 Licor de chocolate X X
Reemplazante de
2 X X
manteca de cacao
3 Azúcar X X

4 Leche en polvo X X

5 Lecitina X X

6 Cocoa X X
7 Sal X X
8 Reforzante de Sabor X X
9 Volumen total X X

Fuente: elaboración propia.

3.1.2. Método que se utilizará

 Análisis bibliográfico, método inductivo-deductivo, análisis de

documentos, variación de concentraciones, análisis sensorial y método del
tubo de thiele para medir punto de fusión.

3.1.3. Tamaño de partícula

Según granulometría obtenida en el refino del polvo de cacao.

(aproximadamente 180µm <tamaño de partìcula ≥149µm).

92
3.2. Delimitación de campo de estudio

3.2.1. Diseño de tratamientos

La materia prima fue proporcionada por la empresa alimentaria. Dicha

materia prima fue almacenada en recipientes color ambar, para evitar cualquier
contaminaciòn externa y cambio en sus propiedades iniciales. El licor de cacao
fue tomado directamente del proceso a una temperatura de 45 °C.

Se llevará a cabo el método del tubo de thiele para determinar punto de

fusiòn y un análisis sensorial, utilizando cinco formulaciones distintas, se
realizarán cinco tratamientos para cada formulaciòn del chocolate.

3.2.2. Manejo experimental

Se realizará un monitoreo constante, de las diferentes variables

involucradas,en el proceso productivo, esto con el fin de realizar un análisis
comparativo y estandarizar las variables de operación. Se obtendràn cinco
formulaciones, que se realizaràn con las materias primas a nivel laboratorio,
emulando las condiciones del proceso industrial.

Es necesario comparar la estabilidad y propiedades organolépticas del

producto terminado, por lo que se realizará un panel sensorial, con las
diferentes formulaciones, para seleccionar una de las mismas y trasladarla al
proceso industrial. De la misma manera con el producto terminado del proceso
industrial, se realizará un panel sensorial, para comparar la formulación anterior
con la nueva propuesta. El punto de fusión y la viscosidad serán analizadas
mediante la utlización de un viscosimetro Brokfield y el método del tubo de
thiele.

93
3.3. Recurso humano disponible

 Investigador: Edwin Arnoldo Ramírez Toledo

 Asesor: Ing. Qco. Cesar Alfonso García
 Co-Asesor: Ing. Qco. Adrian Soberanis

3.4. Recurso material disponible

3.4.1. Materia Prima

 Habas de cacao (Theobroma Cacao)

 Leche entera
 Azúcar refinada
 Lecitina de soja
 Sal
 Reforzador de sabor
 Vainilla
 Cocoa en polvo
 Reemplazante de manteca de cacao

3.4.2. Cristalería

 Tubos de Thiele
 Beackers
 Probeta
 Crisol
 Mortero

94
 Varillas de agitaciòn
 Vidrios de reloj
 Recipientes herméticos

3.4.3. Equipo

 Plancha de calentamiento-agitación, Marca: CORNING, modelo: PC-620,

voltaje: 120 - 100 V, frecuencia: 60 Hz. Rango de temperatura: 0-480ºC,
revoluciones: 0-1100 rpm.
 Balanza, marca: Triple Beam, serie: 700/800 OHAUS, voltaje: no aplica,
manual, máxima Capacidad: 2610 g, lectura Mínima: 0,1 g.
 Balanza analítica, marca: Tecnipesa, serie: SW-1/5, voltaje:110 W,
máxima capacidad: 1,5 kg
 Horno, marca: Precisión Scientif Co. Modelo: 18, voltaje: 120 V,
frecuencia: 50/60 hz, temperatura máxima: 200°C.
 Agitador de cribas, marca: ROTAP, voltaje: 110 V, potencia: 900 W.
 Equipo industrial de chocolate.

3.5. Técnica cuantitativa o cualitativa

La técnica a utilizar en el presente trabajo es principalmente una

técnica cualitativa ya que se realizarán paneles sensoriales para analizar
las propiedades organolépticas. Cabe mencionar que se realizarán
mediciones cuantitativas pero las mismas se harán unicamente a las
propiedades fisicoquímicas , variables de proceso y concentraciones
utilizadas.

95
3.6. Recolección y ordenamiento de la información

Figura 22. Procedimientos para recolección de información

Inicio
Inicio

Inicio
Inicio
Investigación de todos los
Investigación de todos los
aspectos que influyen en la
aspectos que influyen en la
formulación de chocolate.
formulación de chocolate.

Formulación teórica de
Formulación teórica de
cinco formulaciones de
Recolección de cinco formulaciones de
Recolección de chocolate
chocolate
muestras de
muestras de
matería prima
matería prima Preparación de la
Preparación de la
mezcla NO
mezcla

Pruebas ¿Se presenta una

Pruebas ¿Se presenta una
mezcla homogenea?
fisicoquímicas a la mezcla homogenea?
fisicoquímicas a la
materia prima
materia prima SI

Análisis de las
Análisis de las
propiedades
Monitoreo propiedades
Monitoreo fisicoquímicas
fisicoquímicas
constante de las NO
constante de las
propiedades
propiedades Realización de panel
Realización de panel
fisicoquímicas sensorial y selección de
fisicoquímicas sensorial y selección de
una formulación
una formulación

Producción a nivel
Producción a nivel
industrial
industrial
Realizar
Realizar
correlaciones
correlaciones
Análisis fisicoquímico
Análisis fisicoquímico
y organoléptico del
y organoléptico del
producto terminado.
producto terminado.

Análisis de los
Análisis de los
resultados
resultados ¿Presenta mejores
¿Presenta mejores
propiedades organolépticas el
propiedades organolépticas el
producto terminado?
producto terminado?

SI

Interpretación de
Interpretación de
FIN resultados
FIN resultados

Fin
Fin

Fuente: elaboración propia.

96
3.7. Tabulación, ordenamiento y procesamiento de la información

3.7.1. Métodos para determinar las propiedades fisicoquímicas

Punto de fusión

 Introducir el termómetro en un tapón horadado que se ajuste a la boca

del tubo de Thiele.
 Sujetar el capilar preparado previamente al termómetro, de modo que el
extremo cerrado quede a la altura del bulbo.
 Sujetar el tubo de Thiele con una pinza a un soporte, agregar agua y
colocar el tapón (con el termómetro y el capilar).
 Calentar, lentamente, el brazo lateral, para que el calor se propague por
convección.
 Anotar la temperatura a la que se fusiona el sólido.

Figura 23. Sistema para utilización del tubo de Thiele

Fuente:[Link]. Consulta en 16/08/10.

97
 3.7.2. Métodos para determinar las propiedades organolépticas

Análisis por medio de un panel sensorial: El análisis sensorial se realiza a

través de los sentidos. Para este caso, es importante que los sentidos se
encuentren bien desarrollados para emitir un resultado objetivo y no subjetivo.

La herramienta básica o principal para llevar a cabo el análisis sensorial

son las personas, en lugar de utilizar una maquina, el instrumento de medición
es el ser humano, ya que el ser humano es un ser sensitivo, sensible, y una
maquina no puede dar los resultados que se necesitan para realizar un
evaluación efectiva.

Para llevar a cabo el análisis sensorial de los alimentos, es necesario que

se den las condiciones adecuadas (tiempo, espacio, entorno) para que éstas no
influyan de forma negativa en los resultados, los catadores deben estar bien
entrenados, lo que significa que deben de desarrollar cada vez más todos sus
sentidos para que los resultados sean objetivos y no subjetivos.

En general el análisis se realiza con el fin de encontrar la fórmula

adecuada que le agrade al consumidor, buscando también la calidad, e higiene
del alimento para que tenga éxito en el mercado.

La comparación será la herramienta básica utilizada en el panel sensorial,

para evaluar color, olor, brillo, textura y por supuesto sabor.

Se realizarán pruebas de preferencia:

98
 Cada persona poseerá una muestra de cada una de las formulaciones
realizadas. Dichas formulaciones serán identificadas según un número
correlativo.
 Se indicará el orden de degustación de las muestras.
 En la degustación final, deben probar primero la muestra bajo estudio y
luego la muestra con la cual se compara.
 Cada persona deberá llenar una hoja de respuestas en la que indique cual
fue su preferencia según cada aspecto y un breve comentario.

3.7. Análisis estadistico

Los cálculos que se realizarán durante el análisis de varianza en una

dirección son los siguientes y también se ilustra el área de rechazo y aceptación
en cada caso.

Tabla VIII. Organización de datos de ANDEVA

Fuente de Suma de Cuadrados F

Grados de libertad
variación cuadrados medios calculada

k-1
Tratamientos SSA

k(n-1)
Error SSE

Total SST nk-1

Fuente: análisis estadistico bidireccional.

99
 Tabla IX. Significado y forma de calcular las sumas de cuadrados

Suma deCuadrados Forma deCalcular

SSA

SSE

SST SST - SSA  SSE

Fuente: análisis estadistico bidireccional.

 Este análisis presenta el siguiente modelo:

yij = μ + Τi + Σij
En donde:
 yij= son las repeticiones de las corridas a evaluar
 μ = es una constante
 Σij = es un término aleatorio
 Ti = es el comportamiento de la propiedad química

100
 4. RESULTADOS

Tabla X. Tamaño del haba de cacao utilizada en el proceso productivo

Media Desviación Estándar

Tamaño (cm) Especificación (cm)*
Muestra (cm) (cm)
1 2,54
2 2,10
3 4,00
4 3,00
5 2,14
6 2,00
7 2,34
8 2,29
9 2,38
10 2,49
11 2,52
12 2,51
13 2,35 2,53 ± 0,44 3 ± 0,5

14 2,22
15 2,64
16 2,55
17 2,44
18 2,38
19 2,44
20 2,64
21 2,30
22 2,32
23 2,40
24 2,51
25 2,45

Fuente: sección datos calculados.

101
Tabla XI. Porcentaje de humedad relativa del haba de cacao utilizada
en el proceso productivo de elaboración de chocolate en
barra

Desviación
% Media
LOTE Estándar Especificación*
Humedad (%)
(%) (%)
1 8,65
2 7,46
3 7,62 7,80 ±0,4821 8,0 ± 0,5
4 7,76
5 7,55

Fuente: sección datos calculados.

Figura 24. Curva de tostado experimental para el haba de cacao

utilizada en el proceso productivo de elaboración de
chocolate en barra, a una temperatura de 140 °C, una
carga de 20lbs y 45rpm, en un tostador marca BülherMarth

10
Humedad ( % w/w)

2 Humedad = 0,0013t3 - 0,0728t2 + 0,8118t + 6,2866

R² = 0,9914
0
0 5 10 15 20 25 30 35
Tiempo (minutos)

Fuente: sección datos calculados.

102
Tabla XII. Porcentaje de peso perdido en la limpieza del haba de cacao
utilizada en el proceso productivo de elaboración de
chocolate en barra

Media
% Peso Desviación
LOTE de Especificación
perdido Estándar
lotes
1 0,50
2 0,98
3 1,08 0,83 ±0,237 1,0 ± 0,5 %
4 0,75
5 1,01

Fuente: sección datos calculados.

Figura25. Influencia de la capacidad utilizada en el bombo de tostado

(marca Bülher) en relación con el tiempo de tostado,
para una temperatura de 140°C y 45 rpm

9
8
7
%Humedad relativa

Capacidad usada del 17%

6 (20 lbs)
5
Capacidad usada del 21%
4 (25 lbs)
3
Capacidad usada del 26%
2
(30 lbs)
1
Capacidad usada del 30%
0
(35 lbs)
0 5 10 15 20 25
Tiempo (minutos)

Fuente: sección datos calculados.

103
Figura26. Influencia del tiempo de permanencia en descascarillador con
el porcentaje de pérdida de cascarilla en cada bandeja
con una carga de 100 libras

0,30
Porcentaje de cascarilla retirada

0,25
0,20 5,7
7,1
0,15
(w/w)

8,3
0,10
9,7
0,05
11,3
0,00
12,4
0 1 2 3 4 5 6 7
Número de Bandeja

Fuente: sección datos calculados.

Figura 27. Diagrama de Schewart de temperatura de operación del licor

de cacao en el tanque homogenizador para mantener su
fluidización

60,00
Temperatura (°C)

55,00
50,00 LS

45,00
40,00 LI

35,00
0 2 4 6
Lote

Fuente: sección datos calculados.

104
 Figura 28. Diagrama de Schewart de la viscosidad de operación del
licor de cacao en el proceso productivo de elaboración de
chocolate en barra a una temperatura de 48,4°C

1 640,00
1 620,00
LS
Viscosidad (cP)

1 600,00
1 580,00
1 560,00
1 540,00
1 520,00
LI
1 500,00
1 480,00
0 1 2 3 4 5 6
Lote

Fuente: sección datos calculados.

Figura 29. Diagrama de Schewart de la acidez de operación del licor de

cacao en el proceso productivo de elaboración de
chocolate en barra a una temperatura de 45°C

6,0
5,8
5,6 LS
5,4
pH

5,2 LI
5,0
4,8
4,6
0 1 2 3 4 5 6
Lote

Fuente: sección datos calculados.

105
Figura 30. Diagrama de Schewart para la temperatura de fusión del licor
de cacao en el proceso productivo de elaboración de
chocolate en barra

36,0
35,0
34,0 LS
33,0
Tf (°C)

32,0
31,0
30,0 LI
29,0
28,0
0 1 2 3 4 5 6
Lote

Fuente: sección datos calculados.

Figura 31. Diagrama de Schewart para la humedad relativa del azúcar

utilizado en el proceso productivo de elaboración de
chocolate en barra

0,90%
Humedad (% w/w)

0,80%
0,70%
0,60%
LS
0,50%
LI
0,40%
0 1 2 3 4 5 6
Lote

Fuente: sección datos calculados.

106
Figura 32. Diagrama de Schewart para la humedad relativa de la leche
utilizada en el proceso productivo de elaboración de
chocolate en barra

4,00%
3,50%
Humedad (% w/w)

3,00%
2,50% LS

2,00%
1,50% LI
1,00%
0 1 2 3 4 5 6
Lote

Fuente: sección datos calculados

Figura 33. Determinación de la viscosidad del licor de chocolate a

diferentes temperaturas

1620
1610
Viscosidad (cP)

1600
1590
1580
1570
Viscosidad = 0,0674T2 - 10,483T + 1915
1560
1550 R² = 0,9978
1540
35 37 39 41 43 45 47 49 51
Temperatura (°C)

Fuente: sección datos calculados.

107
Figura 34. Análisis de la granulometría acumulativa de refino de grano
tostado y quebrado utilizado para la producción
industrial de chocolate en barra

100,00%
90,00%
Porcentaje (%)

Lote 1
80,00%
Lote 2
70,00%
Lote 3
60,00% % = 0,0011(Tamiz)3 - 0,0198(Tamiz)2 + 0,1237(Tamiz) + 0,7274
R² = 0,994 Lote 4
50,00%
10 14 18 25 30 40 Fondo Lote 5

No. Tamiz

Fuente: sección datos calculados.

Figura 35. Análisis de la granulometría acumulativa de refino de la

pasta de cacao utilizada para la producción industrial de
chocolate en barra

100,00%
80,00% %= 0,0384([Link])1,4652
Porcentaje (%)

R² = 0,978
60,00% Lote 1
40,00% Lote 2
20,00% Lote 3
0,00% Lote 4
Lote 5

No. Tamiz

Fuente: sección datos calculados.

108
Figura 36. Análisis de la granulometría acumulativa de refino de la
leche utilizada para la producción industrial de chocolate
en barra

100,00%
%= 0,0118(No. Tamiz)1.,412
80,00%
Porcentaje (%)

R² = 0,9812
60,00%
40,00% Lote 1
20,00% Lote 2
0,00% Lote 3

No. Tamiz

Fuente: sección datos calculados.

Figura 37. Análisis de la granulometría de refino del azúcar utilizado

para la producción industrial de chocolate en barra

100,00%
Lote 1
80,00%
Porcentaje (%)

Lote 2
60,00%

40,00%
%= -0,0015(Tamiz)3 + 0,0295(Tamiz)2 - 0,046(Tamiz) + 0,0642
20,00%
R² = 0,996
0,00%

No. Tamiz

Fuente: sección datos calculados.

109
Figura 38. Diagrama de Schewart de la temperatura de operación del
chocolate en la fase de conchado en el proceso
productivo de elaboración de chocolate en barra

70,0
Temperatura (°C)

65,0 LS

60,0

55,0 LI

50,0
0 1 2 3 4 5 6
Lote

Fuente: sección datos calculados.

Figura 39. Diagrama de Schewart de la viscosidad de operación del

chocolate luego del proceso de conchado en el proceso
productivo a una temperatura media de 62,5 (°C)

2200,00
2150,00
Viscosidad (cP)

2100,00
LS
2050,00
2000,00
1950,00
LI
1900,00
0 1 2 3 4 5 6
Lote

Fuente: sección datos calculados.

110
Tabla XIII. Determinación de consistencia del licor de chocolate
utilizado en el proceso productivo por medio de
la prueba del penetrómetro a 24 °C

Penetración Desviación
Corrida Media
(mm) Estándar
1 74
2 75
73,23 ±1,707
3 71
4 73

Fuente: sección datos calculados.

Figura 40. Diagrama de Schewart para la determinación de la

consistencia del chocolate por medio de la
prueba del penetrómetro a 24 °C

44
42
LS
40
Penetración (mm)

38
36
34
32
30 F. Testigo
28
LI F. 2051
26
24
22
20
0 1 2 3 4 5
Lote

Fuente: sección datos calculados.

111
Figura [Link] de Schewart para la temperatura del túnel de
enfriamiento utilizado en el proceso productivo de
elaboración de chocolate en barra

18
Temperatura (°C)

16
LS
14
12
LI
10
8
0 1 2 3 4 5 6
Lote

Fuente: sección datos calculados.

Tabla XIV. Comparación de las formulaciones utilizadas en la

producción de chocolate en barra

Formulación original Formulación normal

Peso (l) Concentración Peso (l) Concentración
(%w) (%w)
Licor de cacao 260 10,11% 250 9,72%
Manteca 672 26,12% 450 17,49%
Azúcarglass 1200 46,65% 1000 38,88%
Leche en polvo 330 12,83% 250 9,72%
Lecitina 8,5 0,33% 6,9 0,27%
Cocoa 96 3,73% 50 1,94%
Sal 3,75 0,15% 3 0,12%
Vainilla 1,38 0,05% 3 0,12%
Reforzante 0,66 0,03% 0,6 0,02%
2572,29 100,00% 2013,5 78,28%

Fuente: sección datos calculados.

112
Tabla XV. Propuestas de formulaciones realizadas a nivel laboratorio
para la mejora de las propiedades del chocolate en barra

Formulación 2646 Formulación 2844

Ingredientes Peso (l) Concentración Peso (l) Concentración
(%w) (%w)
Licor de cacao 232 9,00% 232 9,00%
Manteca 669 26,00% 720 28,00%
Azúcarglass 1196 46,50% 1132 44,00%
Leche en polvo 360 14,00% 386 15,00%
Lecitina 7,72 0,30% 7,72 0,30%
Cocoa 103 4,00% 90 3,50%
Sal 2,57 0,10% 2,57 0,10%
Vainilla 1,29 0,05% 1,29 0,05%
Reforzante 1,29 0,05% 1,29 0,05%
2572,29 100,00% 2572,29 100,00%

Fuente: sección datos calculados.

Tabla XVI. Propuestas de formulaciones realizadas a nivel laboratorio

para la mejora de las propiedades del chocolate en barra

Formulación 2 545 Formulación 2 051

Ingrediente Peso (l) Concentración Peso (l) Concentración
(%w) (%w)
Licor de cacao 257 10,00% 220 8,98%
Manteca 643 25,00% 500 20,40%
Azúcarglass 1170 45,50% 1270 51,82%
Leche en polvo 399 15,50% 370 15,10%
Lecitina 8,49 0,33% 17,88 0,73%
Cocoa 90 3,50% 66,2 2,70%
Sal 2,57 0,10% 3,7 0,15%
Vainilla 1,29 0,05% 1,96 0,08%
Reforzante 0,77 0,03% 1,23 0,05%
2572,29 100,01% 2450,97 100,00%

Fuente: sección datos calculados.

113
Tabla XVII. Propuesta de formulación realizada a nivel laboratorio para
la mejora de las propiedades del chocolate en barra

Formulación 2447
Ingrediente Peso (l) Concentración
(%w)
Licor de cacao 250 9,41%
Manteca 640 24,09%
Azúcarglass 1250 47,05%
Leche en polvo 400 15,06%
Lecitina 7,9 0,30%
Cocoa 100 3,76%
Sal 4 0,15%
Vainilla 4 0,15%
Reforzante 0,6 0,02%
2656,5 100,00%

Fuente: sección datos calculados.

Tabla XVIII. Determinación de las viscosidades y puntos de fusión de

las diferentes formulaciones propuestas

Pto, De
Viscosidad Penetración
Formulación fusión
(cP) (mm)
(°C)
2046 2271,08 35,42 28,22
2844 2307,04 36,34 27,28
2545 1922,19 30,73 33,80
2051 1989,38 33,18 32,74
2447 2179,02 34,72 30,41

Fuente: sección datos calculados.

114
Tabla XIX. Determinación de los diferentes puntos de fusión entre la
nueva formulación y la utilizada comúnmente

Pto, De Desviación
Formulación Corrida Media
fusión estándar
1 34,3
2 34,7
TESTIGO 3 33,9 34,16 0,592
4 34,2
5 33,7
1 33,5
2 33,2
NUEVA 3 32,7 33,18 0,748
4 33,7
5 32,8

Fuente: sección datos calculados

Tabla XX. Comparación de las diferentes viscosidades entre la

nueva formulación y la utilizada comúnmente

Temperatura Viscosidad Desviación

Formulación Corrida Media
Promedio promedio(cP) Estándar
1 60,30 2134,30
2 61,40 1980,40
Testigo 3 59,40 2125,30 2088,8 65,574
4 62,70 2098,60
5 60,70 2109,20
1 61,70 2007,30
2 62,40 1985,40
Nuevo 3 60,30 2019,40 2009,5 20,419
4 59,70 1997,30
5 61,30 2038,40

Fuente: sección datos calculados

115
 Figura 42. Resultados de las mediciones realizadas en el análisis
sensorial para la nueva formulación

16 Mejor
Distancia de preferencia (cm)

14
12
10
8 Igual
6
4
2
0 Peor

0 5 10 15 20 25 30 35 40
No. de muestra

Fuente: sección datos calculados.

Tabla XXI. Comparación de costos relacionados a materia prima en la

formulación testigo y la formulación 2646

Formulación testigo Formulación 2646

Costo por Costo Total Costo por Costo Total
Ingredientes Peso (l) Peso (l)
libra (Q) (Q) libra (Q) (Q)
Licor de cacao 260 18,00 4680,00 232 18,00 4167,11
Manteca 672 11,00 7392,00 669 11,00 7356,75
Azúcar glass 1200 4,00 4800,00 1196 4,00 4784,46
Leche en polvo 330 8,00 2640,00 360 8,00 2880,96
Lecitina 8,5 7,35 62,48 7,72 7,35 56,72
Cocoa 96 30,80 2956,80 103 30,80 3169,06
Sal 3,75 0,75 2,81 2,57 0,75 1,93
Vainilla 1,38 30,00 41,40 1,29 30,00 38,58
Reforzante de sabor 0,66 40,00 26,40 1,29 40,00 51,45
Total 2572,29 Costo total 22601,89 2572,29 Costo total 22507,02
Costo por libra 8,79 Costo por libra 8,75

Fuente: sección datos calculados.

116
 Tabla XXII. Comparación de costos relacionados a materia prima
en la formulación 2844 y la formulación 2545

Formulación 2844 Formulación 2545

Costo por Costo Total Costo por Costo
Ingredientes Peso (l) Peso (l)
libra (Q) (Q) libra (Q) Total (Q)
Licor de cacao 232 18,00 4167,11 257 18,00 4630,12
Manteca 720 11,00 7922,65 643 11,00 7073,80
Azúcarglass 1132 4,00 4527,23 1170,39 4,00 4681,57
Leche en polvo 386 8,00 3086,75 398,70 8,00 3189,64
Lecitina 7,72 7,35 56,72 8,49 7,35 62,39
Cocoa 90 30,80 2772,93 90,03 30,80 2772,93
Sal 2,57 0,75 1,93 2,57 0,75 1,93
Vainilla 1,29 30,00 38,58 1,29 30,00 38,58
Reforzante de sabor 1,29 40,00 51,45 0,77 40,00 30,87
Total 2572,29 Costo total 22625,35 2572,29 Costo Total 22481,83
Costo por libra 8,80 Costo por libra 8,74

Fuente: sección datos calculados.

Tabla XXIII. Comparación de costos relacionados a materia prima en la

formulación 2051 y la formulación 2 447

Formulación 2051 Formulación 2447

Costo por Costo Costo por Costo
Ingredientes Peso (l) Peso (l)
libra (Q) Total (Q) libra (Q) Total (Q)
Licor de cacao 220 18,00 3960,00 250 18,00 4500,00
Manteca 500 11,00 5500,00 640 11,00 7040,00
Azucarglass 1270 4,00 5080,00 1250 4,00 5000,00
Leche en polvo 370 8,00 2960,00 400 8,00 3200,00
Lecitina 17,88 7,35 131,42 8 7,35 58,07
Cocoa 66,20 30,80 2038,96 100 30,80 3080,00
Sal 3,70 0,75 2,78 4 0,75 3,00
Vainilla 1,96 30,00 58,80 4 30,00 120,00
Reforzante 1,23 40,00 49,20 0,60 40,00 24,00
Total 2450,97 Costo Total 19781,15 2656,50 Costo Total 23025,07
Costo por libra 8,07 Costo por libra 8,67

Fuente: sección datos calculados.

117
Tabla XXIV. Resultados obtenidos de la prueba del colorímetro con el
método HunterLab para las diferentes muestras de
producto terminado

Diferencia entre muestra

Parámetros obtenidos patrón y otras muestras
Muestra L a b L a b
Patrón 26.23 7.62 4.5 0 0 0
Normal 25.16 5.54 1.77 -1.07 -2.08 -2.73
2051 38.91 5.14 1.9 12.68 -2.48 -2.6
Competencia 30.28 7.89 5.13 4.05 0.27 0.63

Fuente: sección datos calculados.

ANÁLISIS ESTADÍSTICO

Figura 43. Distribución de los resultados experimentales del punto de

fusión en función de las diferentes formulaciones

2 000 2 646 2 844 2 545 2 051 2 447

Formulación

Fuente: análisis estadístico bifactorial.

118
Tabla XXV. Análisis de varianza para el punto de fusión de las diferentes
formulaciones realizadas

Fuente de Suma de Grados de Media

variación cuadrados libertad cuadrática F Significancia
Formulación 101,252 5 20,2504 142,61 0,000
Error 3,408 24 0,1420
Corrección
104,660 29
Total

Fuente: análisis estadístico bifactorial.

Tabla XXVI. Prueba de Dunnett para la comparación de los puntos de

fusión de las formulaciones realizadas a nivel laboratorio
con el estándar

Limite Limite
Formulación Media Diferencia
inferior Superior
Estándar
(2000) 33,000
2646 35,420 1,778 2,42 3,062
2844 36,340 2,698 3,34 3,982
2545 30,740 -2,902 -2,26 -1,618
2051 33,180 -0,462 0,18 0,822
2447 34,720 1,078 1,72 2,362

Fuente: análisis estadístico bifactorial.

119
Figura 44. Distribución de los resultados experimentales dela viscosidad
de las diferentes formulaciones

2 000 2 646 2 844 2 545 2 051 2 447

Formulación

Fuente: análisis estadístico bifactorial.

Tabla XXVII. Análisis de varianza para la viscosidad de las diferentes

formulaciones realizadas

Fuente de Suma de Grados de Media

variación cuadrados libertad cuadrática F Significancia
Formulación 660587 5 132117 21,35 0,000
Error 148513 24 6188
Corrección
809100 29
Total

Fuente: análisis estadístico bifactorial.

120
Tabla XXVIII. Prueba de Dunnett para la comparación de la viscosidad de
las formulaciones realizadas a nivel laboratorio con el
estándar

Limite Limite
Formulación Media Diferencia
inferior Superior
Estándar
(2000) 2000,0
2646 2271,4 137,3 271,4 405,5
2844 2308,4 174,3 308,4 442,5
2545 1923,4 -210,7 -76,6 57,5
2051 1989,5 -144,6 -10,5 123,6
2447 2182,8 48,7 182,8 316,9

Fuente: análisis estadístico bifactorial.

Figura 45. Distribución de los resultados experimentales del punto de

fusión de la nueva formulación y la formulación testigo

Fuente: análisis estadístico bifactorial.

121
 Tabla XXIX. Análisis de varianza para la viscosidad de las diferentes
formulaciones realizadas

Fuente de Suma de Grados de Media

variación cuadrados libertad cuadrática F Significancia
Formulación 3,89733 2 1,94867 17,45 0,0003
Error 1,34000 12 0,11167
Corrección
5,23733 14
Total

Fuente: análisis estadístico bifactorial.

Tabla XXX. Prueba de Dunnett para la comparación de los puntos

de fusión de la nueva formulación con el estándar

Limite Limite
Formulación Media Diferencia
inferior Superior

Nuevo 33,180 -0,349 0,180 0,709

Referencia 33,000
Testigo 34,160 0,631 1,160 1,689

Fuente: análisis estadístico bifactorial.

122
 Figura 46. Distribución de los resultados experimentales de la
viscosidad de la nueva formulación y la
formulación testigo

Fuente: análisis estadístico bifactorial.

Tabla XXXI. Análisis de varianza para la viscosidad de las diferentes

formulaciones realizadas

Fuente de Suma de Grados de Media

variación cuadrados libertad cuadrática F Significancia
Formulación 3,89733 2 1,94867 17,45 0,0003
Error 1,34000 12 0,11167
Corrección
5,23733 14
Total

Fuente: análisis estadístico bifactorial.

123
 Tabla XXXII. Prueba de Dunnett para la comparación de la viscosidad
dela nueva formulación con el estándar

Límite Límite
Formulación Media Diferencia
inferior Superior
Nuevo 2009,6 -50,6 9,6 69,7
Referencia 2000,0
Testigo 2089,6 29,4 89,6 149,7

Fuente: análisis estadístico bifactorial.

Tabla XXXIII. Prueba t de student para el análisis sensorial entre la

nueva formulación y la estándar

Número
Desviación Diferencia de
de Media t Gl Significancia
estándar medias
muestras
35 10,706 2,5495 7,439 34 2,3084 E -10 3,2057

Fuente: análisis estadístico, desviación de medias.

124
 5. INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS

En el presente trabajo de graduación se llevó a cabo un análisis de las

operaciones unitarias realizadas en el proceso productivo de chocolate en barra
con la finalidad de evaluar si el proceso trabajaba con las variables
referenciadas. Así mismo se realizaron cinco nuevas formulaciones, de las
cuales se eligió la formulación que presentara mejor punto de fusión y
viscosidad para realizar una producción a nivel industrial y compararla con la
utilizada habitualmente.

5.1. En relación al análisis fisicoquímico de la materia prima para la

determinación de su calidad

Las figuras 30 y 31 muestran las humedades del azúcar y la leche

respectivamente. Dichas humedades no coinciden con sus certificados de
calidad ya que el azúcar dicta una humedad del 0,5% máximo y los resultados
muestran una humedad media del 0,65% ±1,10 E -3%, al igual que la leche con
un certificado que indica un 2% máximo de humedad y la presentada por las
muestras es de 2,80% ± 4,37 E -3%. Esto se debe a la forma de almacenar
dichas materias, ya que usualmente se encuentran en sacos abiertos a la
intemperie por lo que absorben humedad del ambiente.

La gráfica 34 muestra la granulometría de refino de la pasta de cacao ya

formulada en los cinco lotes analizados, se puede apreciar que la tendencia es
similar y que las partículas refinadas poseen en su mayoría un tamaño de

125
partícula aproximado de 149 µm, aunque también existe una alta presencia de
partículas con tamaños de 710 µm y 300µm.

El análisis de la granulometría de la leche y el azúcar presentan un

tamaño de partícula aproximadamente de 149 µm y 300 µm respectivamente, lo
que coincide con sus certificados de calidad.

La determinación de la viscosidad y la temperatura de operación del

chocolate conchado brindaron datos que se encuentran dentro de los
parámetros requeridos.

La humedad de la semilla de cacao y su tiempo de secado fueron otros

parámetros a analizar dentro del proceso, para este fin se analizaron cinco lotes
de semillas y se determinó la humedad media de las mismas, la cual se
encontraba en 7,80% con una desviación de 0,48%, lo que coincide
aproximadamente con la humedad requerida para un proceso de elaboración de
chocolate (8,0% en peso).

5.2. En relación a la comparación de variables entre lo referenciado por

la bibliografía y el proceso productivo de chocolate en barra

El tiempo de secado se corroboró realizando una curva de secado para las

habas de cacao a una temperatura estandarizada de 140°C.

La grafica 23 presenta variaciones de humedad significativas hasta el

minuto 20, luego presenta pequeños cambios en la misma pero para fines
industriales estos cambios pueden ser despreciables, por lo que el tiempo de

126
secado utilizado empíricamente en la empresa (18 a 20 minutos) si coincide con
el tiempo necesario para que el haba alcance un tostado óptimo.

El sifón utilizado para la limpieza del haba de cacao no presenta un

porcentaje de pérdida de peso superior al 1%, que es el límite superior de
pérdida aceptado. El porcentaje de pérdida obtenido de 0.83% se determinó
realizando pesajes de cinco lotes de habas antes y después del paso por el
sifón. Además se examinaron los lotes luego del paso por el mismo para
verificar que en los mismos aún no existiera presencia de algún tipo de
suciedad (piedras, palos, etc.) que el sifón no haya podido arrastrar y se
comprobó que dicho sifón esta funcionando de manera correcta.

En la fase de tostado del haba de cacao se analizó el efecto causado en el

tiempo de secado debido a la carga del bombo. Para este análisis se realizó el
cálculo de la densidad aparente de la semilla de cacao (465 kg/m3) y del
volumen del bombo (0,1131 m3) para determinar la capacidad utilizada al
introducir las diferentes cargas al bombo de tostado. Además se calibró la
temperatura del bombo a 140°C, un factor determinante para no destruir las
cadenas de sabor con un secado abrasivo.

El análisis en el bombo de tostado se inició con la carga del 17% que se

maneja usualmente en la empresa, se fue agregando más carga y en cada una
se monitoreo la humedad.

En la figura 24 se puede apreciar que la humedad final deseada del 2% en

el haba de cacao se puede obtener utilizando un 26% de la capacidad del
bombo sin aumentar el tiempo de tueste, algo que no ocurre al utilizar el 30%
de la capacidad, por lo que se puede aumentar la carga en el bombo hasta
dicha cantidad.

127
 La producción de chocolate requiere de un buen proceso de
descascarillado y quebrado, ya que son aspectos que influirán en el sabor final
del chocolate, es por esta razón que se analizó la manera de operar del
descascarillador utilizado y la perdida de cáscara por bandejas, para esto se
dejó operar el descascarillador a diferentes velocidades por lo que los tiempos
de permanencia del haba de cacao dentro del mismo fueron variando. Se
analizó el porcentaje de pérdida por bandeja ya que debe ser proporcional al
menos en las primeras cuatro bandejas, para no obtener pérdida de grano.

Los resultados del análisis con los diferentes tiempos de permanencia del
descascarillador muestran, según la gráfica 25, una proporcionalidad en la
perdida de cáscara en los tiempos 11,3 y 12,4, pero cuando el tiempo de
permanencia en el descascarillador es 12,4 empieza a existir presencia de
grano en la cascarilla por lo que dicho tiempo se descarta y se cambia el tiempo
de permanencia de 5,7 a 11,3 minutos. El tamaño de partícula del haba de
cacao luego del paso por el descascarillador es de 2000 µm según la figura 29,
con lo que se puede interpretar que la mayor permanencia no genera un corte
desproporcionado en el haba de cacao.

Luego de la producción del licor de cacao se monitorearon las

propiedades fisicoquímicas de cinco diferentes lotes de producción. La figura 26
muestra la temperatura mediaobtenida que es de 49,46 °C con una desviación
del 2,127°C, lo cual indica que dicha temperatura se encuentra aún dentro del
rango permitido de operación (45 °C ± 5°C).

La viscosidad del licor de cacao fue monitoreada a la temperatura

aproximada de 49 °C en un viscosímetro brookfield, como se puede apreciar en
la figura 27, obteniendo un dato de 1 576,2 cP con una desviación de 36,828
cP, esto también coincide con la literatura. Asimismo las figuras 28 y

128
29muestran la acidez y punto de fusión respectivamente los cuales se
encuentran de la misma manera dentro de los parámetros requeridos para un
buen desarrollo del proceso productivo.

La gráfica 40 presenta el análisis de la temperatura del túnel de

enfriamiento con una media de 10,98°C y una desviación estándar de 0,957°C,
por lo que la temperatura del mismo fue ajustada a 13 °C, ya que este es un
parámetro sumamente importante para la apariencia final del chocolate.

5.3. En relación a la reformulación de la composición actual del

chocolate en barra y su evaluación cualitativa y cuantitativa

Luego del monitoreo de variables, se procedió a la realización de

formulaciones a nivel laboratorio que mejorarían las propiedades fisicoquímicas
y organolépticas del chocolate en barra, tomando como parámetros críticos la
viscosidad y el punto de fusión.

Además para las formulaciones se tomó en cuenta que al agregar más

lecitina de soja la viscosidad aumenta y que el reemplazante de manteca de
cacao y el licor de cacao son factores que influyen de manera directa en el
punto de fusión.

Se realizaron cinco formulaciones a nivel laboratorio y se midieron sus

diferentes puntos de fusión y viscosidades. Al realizar un análisis de varianzas
entre las diferentes formulaciones, tanto en el punto de fusión como en la
viscosidad, el nivel de significancia es menor al 0,05 por lo que debe rechazarse
la hipótesis nula, es decir que la viscosidad y el punto de fusión del chocolate
varia significativamente entre las formulaciones evaluadas y el estándar.

129
 Se realizó la prueba de comparación de Dunnett entre las diferentes
formulaciones para analizar cual de las mismas poseía la viscosidad y el punto
de fusión estadísticamente más cercano al estándar. Con esta prueba se
determinó que las formulaciones identificadas como 2645 y 2051 tienen el
mismo valor promedio que el estándar de la viscosidad, que en este caso posee
un valor de 2000 cP, pero la formulación 2051es la única formulación que
satisface el valor estándar del punto de fusión, por lo que dicha formulación fue
seleccionada para realizarla a nivel industrial.

La formulación 2051 se realizó a nivel industrial con lo parámetros ya

fijados y se comparó con la formulación con la que se trabajaba habitualmente
con los mismos parámetros.

Al realizar el análisis de varianza para la viscosidad y el punto de fusión la

significancia nuevamente fue mucho menor al 0,05 establecido por lo que se
rechazó la hipótesis nula y se concluye que ambos parámetros presentan una
diferencia significativa respecto a la formulación usual.

Como se aprecia en el análisis estádistico, se realizó nuevamente una

comparación de Dunnett entre ambas formulaciones para analizar que
formulación presentaba los parámetros más cercanos a los requeridos.

La nueva formulación cumple con el valor deseado de viscosidad mientras

que la formulación que usualmente se elabora tiene significativamente mayor
viscosidad que el estándar deseado.

Además la formulación con la que usualmente se trabaja también presenta

significativamente mayor punto de fusión, mientras que la nueva formulación
cumple con el valor deseado. Estos aspectos demuestran que la nueva

130
formulación mejora las características del chocolate realizado normalmente en
la empresa. Asimismo el análisis de costos de materia prima que se realiza en
la tabla XIX demuestra un ahorro aproximado de Q.0,72 por libra de chocolate
formulado.

La tabla XXIV muestra la medición de color mediante el método HunterLab

de un chocolate fino, el chocolate de la competencia y la formulación normal y
nueva de la empresa. Además muestra las diferencias tomando el chocolate
fino como patrón. La nueva formulación presenta un cambio en el parámetro L
lo que representa un color más claro, alejado en cierta manera del patrón. Aún
los colores de la competencia están más cercanos a la muestra patrón.

Se realizó un análisis sensorial de la nueva formulación. Se compararon

ambas muestras numeradas y se realizó un diagrama (VeaséApendice D.
Figura 52.) En base a las distancias que las personas marcaron en las hojas de
comparación se realizó un análisis de t de student de los datos, con lo que se
obtuvo un nivel de significancia mucho menor que el 0,05 establecido, por lo
que se puede concluir que la formulación también posee mejores propiedades
organolépticas.

131
132
 CONCLUSIONES

1. La materia prima utilizada en el proceso productivo, cumple con los

parámetros fisicoquímicos requeridos para dicho proceso.

2. El azúcar refinada y la leche utilizadas en el proceso, presentan

humedades superiores a las indicadas en sus certificados de calidad.

3. El tiempo de secado adecuado del haba de cacao es de 20 minutos a 140

°C.

4. La humedad deseada del haba de cacao, para la fase de tostado se puede

obtener utilizando el bombo a un 26% de su capacidad sin aumentar el
tiempo de tostado.

5. La variación en el uso de lecitina de soja como emulsificante en la

formulación de chocolate, tiene un impacto alto en la viscosidad final de
las formulaciones.

6. El tiempo de permanencia del haba de cacao en el descascarillador debe

ser de 11,3 minutos.

7. Existe una diferencia significativa entre los puntos de fusión y viscosidades

de las diferentes formulaciones realizadas a nivel laboratorio.

133
8. La formulación identificada como 2051 fue la que presentó valores de
viscosidad y punto de fusión, a nivel laboratorio, más cercanos a los
deseados según la prueba de Dunnett, por lo que fue la que se realizó a
nivel industrial.

9. Según la prueba de Dunnett realizada a la formulación 2051 realizada a

nivel industrial y la utilizada habitualmente, la formulación 2051 presenta
mejor viscosidad y punto de fusión.

10. El análisis sensorial entre la nueva formulación realizada a nivel industrial

y la habitual muestra una diferencia significativa, por lo que la nueva
formulación mejora las propiedades organolépticas del chocolate en barra.

134
 RECOMENDACIONES

1. Continuar los monitoreos de las variables sugeridas en el presente estudio

del chocolate en barra para controlar su calidad e iniciar la implementación
de un plan HACCP.

2. Implementar mejores condiciones de almacenamiento de las materias

primas para evitar la absorción de humedad del ambiente en el azúcar y
leche.

3. Instalar tolvas de pesaje en el área de formulación para una mayor

velocidad y exactitud en la misma.

4. Implementar la fase de atemperado de chocolate para mejorar la

presentación final del chocolate en barra y su vida de anaquel.

5. Implementar un panel sensorial entrenado, permanente que analice

muestras de los lotes de producción para su aprobación y rechazo.

6. Realizar un estudio sobre mezclas de reemplazantes de cacao con

manteca de cacao para mejorar la calidad del chocolate en barra.

7. Utilizar código de cuatro dígitos para la identificación de lotes, en la que

los dos primeros dígitos representen el porcentaje de manteca y los
siguientes el porcentaje de azúcar.

135
136
 BIBLIOGRAFÍA

1. BECKETT, S.T. Fabricación y utilización industrial del chocolate.

Zaragoza, España: Acribia. 1994. 432 p.

2. BYWATERS, H.W. Modern methods of cocoa and chocolatemanufacture.

Filadelfia, Estados Unidos: Magazines Industry, 1960. 320 p.

3. GEANKOPLIS, Christie J. Procesos de transporte y operaciones unitarias.

Eroles, Antonio (trad.). 5a. ed. México: Continental, 1991. 760 p.
ISBN: 968-26-0300-5.

4. PERRY, Robert H. Manual del Ingeniero Químico. 7a. ed. Filadelfia,

Estados Unidos: McGraw-Hill. 2001. p. 18-1 a 18-165; 19-1 a 19-79.

5. RUSSELL COOK, L. Chocolate production and [Link] York, Estados

Unidos: Magazines Industry, 1970. 461 p.

6. STROUD JORDAN, M.S. Chocolate [Link] York: Applied

Sugar, 1954. 250 p.

137
138
APÉNDICE

139
140
 APÉNDICE A

Muestra de cálculo

Cálculo de la capacidad utilizada en el bombo de tostado

Para determinar la capacidad utilizada en el bombo es necesario tomar los
datos de radio del bombo, y densidad aparente de la semilla de cacao. Se
utiliza la siguiente ecuación:

[Ecuación 1]

Ejemplo:

Datos obtenidos para la carga de haba de cacao utilizada habitualmente en la

empresa.

Radio bombo= 0,3 m

Densidad aparente haba de cacao= 465

Carga agregada= 9,091 kg

Utilizando la ecuación 1:

141
Cálculo de la humedad relativa.

[Ecuación 2]

Ejemplo:

Datos obtenidos para el haba de cacao en la primer corrida del primer lote.

Peso inicial muestra= 100 gramos

Peso final muestra= 97 gramos

Utilizando la ecuación 1:

142
 APÉNDICE B

Datos calculados

Humedad relativa de la semilla de cacao

Muestra
Muestra
peso Humedad
No, Lote Muestra peso Final Media
inicial (%)
(gramos)
(gramos)
L11 100 93 7
L12 100 91,4 8,6
1 L13 100 87,9 12,1 8,64788664
L14 100 92 8
L15 100 91,7 8,3
L21 100 90,3 9,7
L22 100 93,2 6,8
2 L23 100 92,4 7,6 7,46261132
L24 100 94,3 5,7
L25 100 91,9 8,1
L31 100 93,7 6,3
L32 100 92 8
3 L33 100 92,7 7,3 7,61723291
L34 100 91,5 8,5
L35 100 91,8 8,2
L41 100 92 8
L42 100 86 14
4 L43 100 93,4 6,6 7,76460874
L44 100 95,4 4,6
L45 100 91,7 8,3
L51 100 88 12
L52 100 94 6
5 L53 100 92,4 7,6 7,54959385
L54 100 91,7 8,3
L55 100 94,6 5,4

Fuente: muestra de cálculo. Apéndice A.

143
 Cálculos realizados para la curva de secado del haba de cacao

Humedad
Tiempo Peso
relativa
0 100 0
2 99,8 0,2
4 99,6 0,4
6 98,7 1,3
8 98,1 1,9
10 97,5 2,5
12 96,7 3,3
14 95,4 4,6
16 93,9 6,1
18 92,6 7,4
20 92 8
22 91,9 8,1
24 91,9 8,1
26 91,8 8,2
28 91,8 8,2
30 91,8 8,2
32 91,8 8,2

Fuente: muestra de cálculo. Apéndice A.

Cálculos realizados para el análisis del efecto de la carga en el

bombo de tostado

Carga 20 libras Carga 25 libras

Tiempo Peso Peso final % Peso Peso final %
(minutos) inicial (kg) (kg) Humedad inicial (kg) (kg) Humedad
4 0,1 0,0919 8,1 0,1 0,092 8
8 0,1 0,0923 7,7 0,1 0,0926 7,4
12 0,1 0,0953 4,7 0,1 0,0943 5,7
16 0,1 0,0967 3,3 0,1 0,0964 3,6
20 0,1 0,0989 1,1 0,1 0,0984 1,6

Fuente: muestra de cálculo. Apéndice A.

144
 Cálculos realizados para el análisis del efecto de la carga en el
bombo de tostado

Carga 30 libras Carga 35 libras

Tiempo Peso Peso final % Peso Peso final %
(minutos) inicial (kg) (kg) Humedad inicial (kg) (kg) Humedad
4 0,1 0,0916 8,4 0,1 0,0919 8,1
8 0,1 0,0921 7,9 0,1 0,0924 7,6
12 0,1 0,0949 5,1 0,1 0,0934 6,6
16 0,1 0,0959 4,1 0,1 0,0947 5,3
20 0,1 0,0982 1,8 0,1 0,0966 3,4

Fuente: muestra de cálculo. Apéndice A.

Pérdida de cascarilla en el descascarillado por bandeja

Tiempo % % % % % % %
B1 B2 B3 B4 B5 B6
(minu Pérdi Pérdid Pérdid Pérdid Pérdid Pérdid Pérdida
(Kg) (Kg) (Kg) (Kg) (Kg) (Kg)
tos) da B1 a B2 a B3 a B4 a B5 a B6 Total

5,7 0,114 0,25 0,098 0,22 0,075 0,17 0,034 0,07 0,017 0,04 0,007 0,02 0,78
7,1 0,102 0,22 0,108 0,24 0,089 0,20 0,024 0,05 0,011 0,02 0,005 0,01 0,73
8,3 0,099 0,22 0,112 0,25 0,077 0,17 0,041 0,09 0,019 0,04 0,008 0,02 0,77
9,7 0,088 0,19 0,078 0,17 0,092 0,20 0,083 0,18 0,024 0,05 0,007 0,02 0,80
11,3 0,091 0,20 0,074 0,16 0,082 0,18 0,075 0,17 0,037 0,08 0,011 0,02 0,79
12,4 0,081 0,18 0,078 0,17 0,089 0,20 0,083 0,18 0,043 0,09 0,015 0,03 0,82

Fuente: muestra de cálculo. Apéndice A.

145
 Pérdida de peso en limpieza del haba de cacao

Peso
Peso final Peso Peso final %
LOTE Muestra inicial Media (%)
(kg) inicial (lb) (lb) Perdida
(kg)
L1C1 45,36 45,05 100,00 99,1 0,69
L1C2 45,36 45,11 100,00 99,3 0,54
1 L1C3 45,36 45,14 100,00 99,3 0,49 0,50
L1C4 45,36 45,32 100,00 99,7 0,09
L1C5 45,36 44,55 100,00 98,0 1,80
L2C1 45,36 45,20 100,00 99,5 0,34
L2C2 45,36 44,09 100,00 97,0 2,80
2 L2C3 45,36 44,68 100,00 98,3 1,50 0,98
L2C4 45,36 45,00 100,00 99,0 0,79
L2C5 45,36 45,00 100,00 99,0 0,79
L3C1 45,36 42,14 100,00 92,7 7,11
L3C2 45,36 45,00 100,00 99,0 0,79
3 L3C3 45,36 44,86 100,00 98,7 1,09 1,08
L3C4 45,36 45,18 100,00 99,4 0,39
L3C5 45,36 45,09 100,00 99,2 0,59
L4C1 45,36 45,00 100,00 99,0 0,79
L4C2 45,36 44,73 100,00 98,4 1,39
4 L4C3 45,36 45,14 100,00 99,3 0,49 0,75
L4C4 45,36 43,18 100,00 95,0 4,80
L4C5 45,36 45,32 100,00 99,7 0,09
L5C1 45,36 45,14 100,00 99,3 0,49
L5C2 45,36 45,18 100,00 99,4 0,39
5 L5C3 45,36 44,55 100,00 98,0 1,80 1,01
L5C4 45,36 44,45 100,00 97,8 2,00
L5C5 45,36 44,68 100,00 98,3 1,50

Fuente: muestra de cálculo. Apéndice A.

146
Monitoreo de las temperaturas de licor de chocolate

Lote Corrida Temperatura (°C) Media Desviación estándar

1 50
1 2 45 46,61 2,887
3 45
1 55
2 2 50 51,61 2,887
3 50
1 50
3 2 45 51,30 7,638
3 60
1 45
4 2 55 48,11 5,773
3 45
1 45
5 2 50 49,83 5
3 55

Fuente: muestra de cálculo. Apéndice A.

Monitoreo del punto de fusión del licor de chocolate

Lote Corrida [Link] fusión Media Desviación estándar

1 31,3
1 2 32,7 32,1 0,721
3 32,3
1 33
2 2 32,5 32,8 0,289
3 33
1 32
3 2 31,7 32,2 0,681
3 33
1 34,3
4 2 33,7 33,8 0,416
3 33,5
1 31,4
5 2 32,3 32,4 1,002
3 33,4

Fuente: muestra de cálculo. Apéndice A.

147
Monitoreo de la temperatura de conchado en el proceso
productivo de chocolate en barra

Temperatura Desviación
Lote Corrida Media
(°C) Estándar

1 65
1 2 60 59,86 5
3 55
1 57
2 2 63 61,57 4,163
3 65
1 58
3 2 64 62,89 4,583
3 67
1 65
4 2 67 66,33 1,155
3 67
1 58
5 2 63,21 4,725
65
3 67

Fuente: muestra de cálculo. Apéndice A.

148
Determinación de los puntos de fusión de las diferentes
formulaciones

[Link]
Desviación
Formulación Corrida fusión Media
Estándar
(°C)
1 35,7
2 35,1
2607 3 35,3 35,42 0,228
4 35,4
5 35,6
1 35,9
2 36,7
2608 3 36,4 36,34 0,288
4 36,3
5 36,4
1 29,9
2 31,3
2609 3 30,7 30,73 0,626
4 31,4
5 30,4
1 33,7
2 32,9
2610 3 33,1 33,18 0,370
4 33,4
5 32,8
1 34,7
2 34,3
2611 3 35,2 34,72 0,427
4 34,3
5 35,1

Fuente: muestra de cálculo. Apéndice A.

149
 Determinación de la viscosidad de las diferentes
formulaciones a 60 °C

Viscosidad Desviación
Formulación Corrida Media
(cP) Estándar
1 2305,2
2 2284,3
2607 3 2198,3 2271,08 42,036
4 2278,8
5 2290,4
1 2402,0
2 2315,1
2608 3 2208,4 2307,04 89,774
4 2390,3
5 2226,4
1 1945,4
2 1803,4
2609 3 1927,6 1922,19 76,405
4 1925,4
5 2015,3
1 1984,7
2 2003,4
2610 3 1950,7 1989,38 24,314
4 1994,3
5 2014,4
1 2203,9
2 2007,7
2611 3 2145,6 2179,02 144,474
4 2150,4
5 2406,3

Fuente: muestra de cálculo. Apéndice A.

150
Resultados del Análisis sensorial realizado al comparar la
formulación final

No, De Desviación
Distancia Media
Análisis Estándar
1 9,7
2 7,5
3 11
4 9,6
5 6,7
6 8,5
7 7,9
8 13,1
9 14,3
10 8,1
10,404 2,550
11 8,2
12 11,8
13 14
14 11,4
15 13,8
16 8,8
17 14,2
18 6,5
19 9,5
20 12,4

Fuente: muestra de cálculo. Apéndice A.

151
 Resultados del Análisis sensorial realizado al comparar la formulación
final

No, de Análisis Distancia Media Desviación Estándar

21 10,3
22 11,3
23 8,7
24 7,5
25 11,2
26 14
27 8,6
28 11,2 10,404 2,550
29 13,2
30 12
31 7,7
32 14
33 14,4
34 9,2
35 14,4

Fuente: muestra de cálculo. Apéndice A.

Determinación de humedad en el azúcar utilizada en el proceso productivo

de chocolate en barra

Lote Peso i. (g) Peso f. (g) Humedad (%) Media Desviación estándar

20 19,8 1,00%
1 20 19,8 1,00% 0,79% 0,00289
20 19,9 0,50%
20 19,9 0,50%
2 20 19,8 1,00% 0,63% 0,00289
20 19,9 0,50%
20 19,9 0,50%
3 20 19,8 1,00% 0,63% 0,00289
20 19,9 0,50%
20 19,9 0,50%
4 20 19,9 0,50% 0,50% 0,00000
20 19,9 0,50%
20 19,9 0,50%
5 20 19,9 0,50% 0,72% 0,00577
20 19,7 1,50%

Fuente: muestra de cálculo. Apéndice A.

152
Determinación de humedad en la leche utilizada en el proceso productivo
de chocolate en barra

Peso Peso final Humedad Desviación

Fecha Media Varianza
inicial (g) (g) (%) estándar
10 9,8 2,00%
1 10 9,8 2,00% 2,52% 0,00155 0,00013
10 9,6 4,00%
10 9,8 2,00%
2 10 9,6 4,00% 2,88% 0,00010 0,00010
10 9,7 3,00%
10 9,7 3,00%
3 10 9,8 2,00% 2,62% 0,00077 0,00003
10 9,7 3,00%
10 9,5 5,00%
4 10 9,7 3,00% 3,56% 0,00155 0,00013
10 9,7 3,00%
10 9,8 2,00%
5 10 9,8 2,00% 2,52% 0,00155 0,00013
10 9,6 4,00%
10 9,8 2,00%
6 10 9,7 3,00% 2,29% 0,00077 0,00003
10 9,8 2,00%

Fuente: muestra de cálculo. Apéndice A.

153
 Granulometrías realizadas a la azúcar utilizada en el proceso productivo
de chocolate en barra

Lote 1 Lote 2
No. Tamiz Tamaño Peso (g) Porcentaje (%) Peso (g) Porcentaje (%)
14 1410 µm 3,8 3,80% 1,9 1,90%
18 1000 µm 7 7,00% 9,4 9,40%
25 710 µm 10,1 10,10% 6,2 6,20%
30 590 µm 6,3 6,30% 8,5 8,50%
40 420 µm 10,4 10,40% 3,5 3,50%
50 300 µm 50,7 50,70% 27,7 27,70%
60 250 µm 7,4 7,40% 6,7 6,70%
80 180 µm 0,5 0,50% 16 16,00%
100 149 µm 2,4 2,40% 17,5 17,50%
Fondo < 149 µm 0,4 0,40% 2,4 2,40%
Total 99 99,00% 99,8 99,80%

Fuente: muestra de cálculo. Apéndice A.

Granulometrías realizadas a la leche utilizada en el proceso productivo de

chocolate en barra

Lote 1 Lote 2 Lote 3

No. Tamiz Tamaño Peso (g) Porcentaje (%) Peso (g) Porcentaje (%) Peso (g) Porcentaje (%)

14 1410 µm 1,6 1,60% 0,7 0,70% 1,3 1,30%

18 1000 µm 0,7 0,70% 1 1,00% 2,4 2,40%
25 710 µm 7,5 7,50% 6,5 6,50% 5,9 5,90%
30 590 µm 6,5 6,50% 7 7,00% 7,8 7,80%
40 420 µm 2,1 2,10% 1,4 1,40% 2,2 2,20%
50 300 µm 10,4 10,40% 9,4 9,40% 7,6 7,60%
60 250 µm 10,8 10,80% 11,2 11,20% 11,4 11,40%
80 180 µm 2,7 2,70% 1 1,00% 2,1 2,10%
100 149 µm 49,2 49,20% 53,4 53,40% 49,8 49,80%
Fondo < 149 µm 8,3 8,30% 7,9 7,90% 8,2 8,20%
Total 99,8 99,80% 99,5 99,50% 98,7 98,70%

Fuente: muestra de cálculo. Apéndice A.

154
 Granulometrías realizadas a la pasta de cacao utilizada en el proceso
productivo de chocolate en barra

Lote 1 Lote 2 Lote 3

No. Tamiz Tamaño Peso (g) Porcentaje (%) Peso (g) Porcentaje (%) Peso (g) Porcentaje (%)

14 1410 µm 2,5 2,50% 3,5 3,50% 5 5,00%

18 1000 µm 7,7 7,70% 4 4,00% 3,4 3,40%
25 710 µm 18,3 18,30% 19 19,00% 16,9 16,90%
30 590 µm 4,2 4,20% 4,6 4,60% 7,4 7,40%
40 420 µm 7,5 7,50% 14 14,00% 14,3 14,30%
50 300 µm 10 10,00% 16,5 16,50% 12,7 12,70%
60 250 µm 9 9,00% 7,5 7,50% 6,7 6,70%
80 180 µm 3,9 3,90% 2 2,00% 3,5 3,50%
100 149 µm 35,2 35,20% 28,3 28,30% 25,9 25,90%
Fondo < 149 µm 1,4 1,40% 0,4 0,40% 3,4 3,40%
Total 99,7 99,70% 99,8 99,80% 99,2 99,20%

Fuente: muestra de cálculo. Apéndice A.

Granulometrías realizadas a la pasta de cacao utilizada en el

proceso productivo de chocolate en barra

Lote 4 Lote 5

No. Tamiz Tamaño Peso (g) Porcentaje (%) Peso (g) Porcentaje (%)

14 1410 µm 0,4 0,40% 3,7 3,70%

18 1000 µm 8,3 8,30% 4,6 4,60%
25 710 µm 15,4 15,40% 18,5 18,50%
30 590 µm 6,2 6,20% 2,3 2,30%
40 420 µm 11,4 11,40% 14,2 14,20%
50 300 µm 21,2 21,20% 17,1 17,10%
60 250 µm 8,2 8,20% 5,3 5,30%
80 180 µm 2,9 2,90% 3,4 3,40%
100 149 µm 22,3 22,30% 30,4 30,40%
Fondo < 149 µm 3,5 3,50% 0,2 0,20%
Total 99,8 99,80% 99,7 99,70%

Fuente: muestra de cálculo. Apéndice A.

155
156
 APÉNDICE C
Parámetros esperados en un proceso productivo de chocolate en barra.

Variables esperadas en el análisis del proceso productivo

Punto de Variables a Valor Rango Acciones a tomar si los

Muestreo Medir esperado Permitido Valores no están en el rango
Acorde al No aplica.
Peso inicial de
tamaño de No aplica
muestra
muestra
1.1 Devolver cacao a proveedor
1 Tamaño de
2,5 cm ±0,5 cm ya que no se a alcanzado una
Fase Grano
maduración óptima.
Sólida
1.2 Devolver cacao a proveedor
8,0 % en ± 0,5% en por falta de maduración, o
Humedad
peso peso indicios de cacao muy
fermentado.
2.1 Analizar la basura que se
desecha para determinar que no
se esté arrastrando con materia
2 0,8 % de Hasta el 1,0 %
Peso final de prima útil.
Fase perdida en de perdida en
muestra 2.2 Si no existe arrastre en la
Sólida peso peso.
máquina limpiadora exigir al
proveedor un cacao con mayor
limpieza.
Humedad final 3.1 Analizar temperaturas y
2% ±0,5%
(peso) tiempos de tostado.
3
Tiempos de 3.2 Analizar los efectos de la
Fase 20 minutos ± 3 minutos
secado carga en el bombo de tostado.
Sólida
3.3 Ajustar las temperaturas en
Temperatura 140 °C ± 35 °C
base a una curva de secado.
4.1 Revisar cuchillas de la
descascarilladora.
4.2 Revisar tiempos de
4.
Porcentaje de permanencia en
Fase 5% ±1%
cascarilla descascarilladora.
Sólida
4.3 Analizar operación de
tostado.

157
Continuación tabla …

Acciones a tomar si los

Punto de Variables a Valor Rango
Valores no están en el
Muestreo Medir esperado Permitido
rango
5.1 Ajustar válvulas de
Temperatura
45°C ± 5°C paso de vapor a
Licor de Cacao
chaquetas.
5.2 Analizar tiempo de
5.
Viscosidad a reposo (estadía)
Fase 1560 cP ± 50 cP
45°C 5.3 Analizar calidad de
Líquida
materia prima.
Acidez 5.4 ± 0.2 5.4 Analizar tiempos de
tostado y tiempos de
Punto de fusión 32 °C ± 2 °C
reposo
R 1 44 6.1 Ajustar rodillos con
Psi llaves de presión.
R 2. 31
Presiones de Psi
±5 Psi
6. rodillos R 3. 25
Fase Psi
Sólida R 4. 16
Psi
6.2 Ajustar presión de
Granulometría de 120µm<tamaño de
180 µm rodillos, revisar
refino partícula> 180µm
formulación.
Temperatura de 7.1 Ajustar válvulas de
60 °C ± 5 °C
conchado paso de vapor.
7.2 Analizar las
proporciones de lecitina
en la formulación.
7
7.3 Analizar los tamaños
Fase
Viscosidad final a de refino.
Líquida 2000 cP ± 80 cP
60°C 7.4 Analizar los tiempos
de conchado.
7.5 Analizar las
proporciones de grasas.

158
Continuación tabla…

Acciones a tomar si
Punto de Variables a Valor Rango los
Muestreo Medir esperado Permitido Valores no están en el
rango
8.1 Ajustar temperatura
Temperatura de
8 13 °C ± 2 °C en el túnel de
enfriamiento
Fase enfriamiento.
Sólida Prueba a fijar Prueba a fijar No aplica.
Consistencia
parámetros parámetros.
Buen traslape en
el empaque.
Calidad del Prueba 9.1 Calibrar maquina
9 Buena
empaque cualitativa empacadora.
Fase presentación del
Sólida. empaque.
Análisis Prueba No aplica.
Prueba cualitativa
Sensorial Cualitativa

Fuente: BECKETT, S.T. Fabricación y utilización industrial del chocolate. p. 145.

159
160
 APÉNDICE D

Pruebas preliminares y almacenamiento de las mismas

Fuente: Elaboración propia.

Resultado apariencia pruebas preliminares

Fuente: Elaboración propia.

161
Apariencia formulación habitual

Fuente: Elaboración propia.

Apariencia nueva formulación

Fuente: Elaboración propia.

162
 Presentación análisis sensorial a nivel laboratorio

Fuente: Elaboración propia.

Prueba de consistencia a las formulaciones de chocolate

Fuente: Elaboración propia.

163
 Formato para realizar análisis sensorial

Fuente: Elaboración propia.

Problemas de eflorescencia presentes en el chocolate

Fuente: Elaboración propia.

164
 Reducción de fractura externa en anaquel

Fuente: Elaboración propia.

Colorímetro Color Quest II utilizado para las mediciones de color.

Fuente: Laboratorio de pruebas físicas.

165
166
 APÉNDICE E

Diagramas de procesos y cursos

Diagrama de causa y efecto de un proceso industrial de chocolate

OPERACIONES UNITARIAS EQUIPO

Densidad Humedad (%)
PERSONAS Velocidad
Secado
Falta de identificacion Tuberías con recubrimiento
Con la empresa Agitación deteriorado
Pulverizado
T (°C)
Tiempo
Falta de programas Tiempo
De motivación Reducción de tamaño
Conchado Tamaño de particula Falta de tolva de pesaje
Falta de programas Visco
Personal desocupado Refinado Equipo no adecuado
De capacitación T (°C) sidad
(Horas muertas) Agitación
Para agitar el chocolate
T (°C)
Programación
Personal Inadecuada de Emulsificación
Con conocimientos limitados producción
% w/w Compatibilidad
Enfriamiento
grasas
Tiempo Calidad mejorada del
Densidad
Chocolate en barra
Falta de inspección del
ph Punto de fusion
Producto en
Traslado inadecuado Concentraciones
Procedimientos criticos Materia prima comprada
Del producto No adecuadas
Visco A mayor costo
sidad %w/w
Gran Cantidad de
Merma en proceso Humedad
(%) Formulacion no Falta de controles
Variables de proceso no
Transporte de Revisada y mejorada De calidad en
Ideales utilizadas
Chocolate en durante La materia prima
cubetas Densidad
Muchos años Granulometría
Humedad
(%)
METODOS
FORMULACIÓN MATERIALES Materia prima no optima

Fuente: Elaboración propia.

167
Diagrama de cursos

Fuente: Elaboración propia.

168
 Diagrama de flujo de proceso

V-1
2 E-1 V-2 E-2
LIMPIEZA (2.6.1)
A-1 TOSTADO (2.6.2)

1
HABAS DE CACAO

3
Polvo, basura. V-3 V-4

MEZCLA DE PRODUCCIÓN DE
INGREDIENTES (2.6.6) M-1 LICOR (2.6.5) A-2
5 QUEBRADO (2.6.3) T-1
Leche, Azúcar, Lecitina, T-2
Manteca de Cacao, Cocoa, 4
Reforzante de sabor,
Saborizantes, Sal,

Cáscara

Moldes

CONCHADO (2.6.8)
MOLDEO (2.6.9) SOLIDIFICACIÓN (2.6.10) EMPAQUETADO
T-3 M-2 Empaque
(2.6.11)
6
7
REFINACIÓN 8
(2.6.7)
P-1

Moldes

Cambio Físico

Cambio Físico y Químico

CHOCOLATE 9

Almacenamiento, Demora DE LECHE EN

Transporte
BARRA.
Vease Tabla VI para variables en los puntos de muestreo.

Fuente: Elaboración propia

169
170