MEJORAMIENTO DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO A

TRAVÉS DEL ANÁLISIS ESTADÍSTICO DEL REGISTRO DE FALLAS, EN EL ÁREA

DE TALLER VEHÍCULOS, DE UNA PLANTA PRODUCTORA Y DISTRIBUIDORA

DE BEBIDAS CARBONATADAS ANALCOHÓLICAS

MARIO ALBERTO MEJÍA RODRÍGUEZ

UNIVERSIDAD DE CÓRDOBA

FACULTAD DE INGENIERÍA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

MONTERÍA

2021

i
 MEJORAMIENTO DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO A

TRAVÉS DEL ANÁLISIS ESTADÍSTICO DEL REGISTRO DE FALLAS, EN EL ÁREA

DE TALLER VEHÍCULOS, DE UNA PLANTA PRODUCTORA Y DISTRIBUIDORA

DE BEBIDAS CARBONATADAS ANALCOHÓLICAS

Proyecto presentado en la modalidad de práctica empresarial, según Artículo 1º de la

Resolución No. 007 de 2008 del Consejo de Facultad de Ingeniería, como requisito para

optar por el título de ingeniero mecánico de la Universidad de Córdoba

MARIO ALBERTO MEJÍA RODRÍGUEZ

Empresa:

GASEOSAS DE CÓRDOBA S.A.S. (POSTOBÓN S.A.)

Asesor Universidad de Córdoba:

Ing. VALÉRY JOSÉ LANCHEROS SUÁREZ, [Link].

Asesor de empresa:

Ing. JORGE ALBERTO PAVAJEAU HERNÁNDEZ

UNIVERSIDAD DE CÓRDOBA

FACULTAD DE INGENIERÍA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

MONTERÍA

2021

ii
La responsabilidad ética, legal y científica de las ideas, conceptos y resultados del
proyecto, serán responsabilidad de los autores.
Artículo 61, acuerdo N° 093 del 26 de noviembre de 2002 del consejo superior.

iii
 Nota de aceptación

_________________________

_________________________

_________________________

___________________________________

VALÉRY JOSÉ LANCHEROS SUÁREZ

Director

__________________________________

JAIRO EULISES TORRES SÁNCHEZ

Jurado

__________________________________

EDINSON DE JESÚS HERRERA DE ORO

Jurado

iv
Dedicatoria

En primer lugar dedico a Dios este logro porque me dio la oportunidad y todos los recursos

necesarios para culminar este proyecto académico. Toda la Gloria sea para Él.

A mis padres: Eugenio Mejía y Marta Rodríguez; a mis hermanos: Maribel, Víctor y Rodolfo

por apoyarme y sacrificarse con mucho esfuerzo y amor para el cumplimiento de esta etapa

personal.

A todos mis familiares y amigos que de alguna u otra forma contribuyeron para mi bienestar en

todo el período de estudios universitarios, especialmente a Amparo Mejía; las hermanas Delis,

Doris, y Dercy Rodríguez; las hermanas Sadis, Nicolaza, Rosario y Leda Ricardo.

v
Agradecimientos

Agradezco a todos los profesores del programa de Ingeniería Mecánica por su dedicación y

esfuerzo para mi formación académica y personal, especialmente, al Ingeniero Valéry

Lancheros por su dirección, paciencia y apoyo para la elaboración del presente documento de

grado.

A todo el personal de Bienestar Universitario por facilitar muchos recursos para mi estadía en

Montería. Particularmente, a Francis López, por su ayuda y concejos que ayudaron a formar mi

carácter.

A la empresa Gaseosas de Córdoba S.A.S. quien me dio la oportunidad de realizar mis practicas

universitarias. De manera notoria, a todo el personal técnico del Área de Taller Vehículos y a

los ingenieros Jorge Pavajeau y Brian Roy por su constante apoyo y amistad.

vi
 TABLA DE CONTENIDO

TABLA DE CONTENIDO ...................................................................................................... vii

1.1. LISTA DE IMÁGENES ................................................................................................ ix

1.2. LISTA DE TABLAS ....................................................................................................... x

1.3. LISTA DE GRÁFICAS ................................................................................................. xi

1.4. LISTA DE ANEXOS .................................................................................................... xii

2. INTRODUCCIÓN .............................................................................................................. 13

3. INFORMACIÓN DE LA EMPRESA ................................................................................. 14

3. 1. PRESENTACIÓN ........................................................................................................ 14

3.1.1. Visión ..................................................................................................................... 15

3.1.2. Misión .................................................................................................................... 15

3. 2. ESTRUCTURA ORGÁNICA ..................................................................................... 15

4. DIAGNÓSTICO DE LA EMPRESA .................................................................................. 17

5. OBJETIVOS ........................................................................................................................ 18

5.1. OBJETIVO GENERAL ................................................................................................ 18

5.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................................ 18

6. ACTIVIDADES PROGRAMADAS ................................................................................... 19

6.1. DIAGNÓSTICO AL SISTEMA DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO ................. 19

6.2. DISEÑO DE COMPONENTES PARA ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LOS DATOS

................................................................................................................................................... 19

6.3. ACCIONES DE MEJORAMIENTO CORRESPONDIENTES Y VERIFICACIÓN . 19

7. ACTIVIDADES DESARROLLADAS ............................................................................... 20

7.1. DIAGNÓSTICO AL SISTEMA DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO ................ 20

7.1.1. Recursos humanos:................................................................................................. 20

7.1.2. Recursos de infraestructura .................................................................................... 21

vii
 7.1.3. Recursos técnicos ................................................................................................... 24

7.1.4. Recursos documentales .......................................................................................... 25

7.1.5. Recursos económicos ............................................................................................. 31

7.1.6. Vehículos fuera de servicio .................................................................................... 31

7.2. DISEÑO DE COMPONENTES DEL ANÁLISIS ESTADÍSTICO .......................... 31

7.2.1. Filtrado de información y clasificación.................................................................. 32

7.2.2. Primer componente: histogramas de frecuencias ................................................... 38

7.2.3. Segundo componente: análisis de Pareto ............................................................... 43

7.2.4. Tercer componente: análisis Weibull ..................................................................... 46

[Link]. Método de estimación de parámetros Weibull .................................................... 48

[Link]. Confiabilidad total de los vehículos .................................................................... 57

[Link]. Media, varianza y desviación estándar ................................................................ 58

7.3. EJECUCIÓN DE ACCIONES CORRESPONDIENTES Y VERIFICACIÓN DE

MEJORAMIENTO ................................................................................................................... 59

7.3.1 rutinas de mantenimiento ........................................................................................ 61

7.3.2. Zona de operación ................................................................................................. 66

7.3.3 Conductores de camiones y montacargas ............................................................... 67

7.3.4. Técnicos mecánicos ............................................................................................... 67

7.3.5. Verificación de mejoramiento ................................................................................ 69

9. APORTES DEL ESTUDIANTE A LA EMPRESA ........................................................ 72

10. CONCLUSIONES ............................................................................................................. 74

11. RECOMENDACIONES .................................................................................................... 76

12. BIBLIOGRAFÍA................................................................................................................ 77

13. ANEXOS............................................................................................................................ 78

viii
1.1. LISTA DE IMÁGENES

Imagen 1. Logotipo de Postobón S.A. ..................................................................................... 14

Imagen 2. Organigrama de Gaseosas de Córdoba S.A.S. ........................................................ 16
Imagen 3. Organigrama de Taller Vehículos ........................................................................... 21
Imagen 4. Distribución física de Taller Vehículos................................................................... 21
Imagen 5. Zona administrativa ................................................................................................. 22
Imagen 6. Zona de mantenimiento camiones y livianos ......................................................... 22
Imagen 7. Área montacargas .................................................................................................... 23
Imagen 8. Caja de herramientas para técnicos en Taller Vehículos......................................... 24
Imagen 9. Carpetas con la información de cada vehículo ........................................................ 25
Imagen 10. Formato de revisión de montacargas. .................................................................... 26
Imagen 11. Diagrama proceso de registro de fallas de Taller Vehículos................................. 27
Imagen 12. Check List de camión diligenciado ....................................................................... 28
Imagen [Link] de reporte de inspección de técnicos mecánicos...................................... 29
Imagen 14. Registro de equipos en Taller Vehículos............................................................... 30
Imagen 15. Vehículos en Taller marzo 30 de 2020 ................................................................. 31
Imagen 16. Diagrama de bloques de sistemas en serie ............................................................ 57
Imagen 17. Estudio de causa raíz de fallas con equipo de trabajo ........................................... 60
Imagen 18. Análisis causa raiz de fallas en vehiculos ............................................................. 60
Imagen 19. Formato inspección a sistemas con mas averías del grupo Chevrolet .................. 63
Imagen 20. Segunda etapa de rutinas de mantenimiento de camiones ................................... 65
Imagen 21. Charla líder de distribución a conductores y acta de entrega de vehículos ........... 67
Imagen 22. Conversación del Jefe de Taller Vehículos con técnicos mecánicos .................... 68
Imagen 23. Actividades de limpieza y orden ........................................................................... 68
Imagen 24. Charla de seguridad a técnicos mecánicos ............................................................ 72
Imagen 25. Actividad de medición de ACPM ......................................................................... 72
Imagen 26. Actividad de medición y monitoreo de estado de llantas ...................................... 73

ix
1.2. LISTA DE TABLAS

Tabla [Link] de historial de algunas órdenes de servicio o repuestos en SAP ................... 29

Tabla 2. Clasificación de sistemas de grupos vehiculares (Parte 1) ........................................ 33

Tabla 2. Clasificación de sistemas de grupos vehiculares (Parte 2) ........................................ 34

Tabla 2. Clasificación de sistemas de grupos vehiculares (Parte 3) ........................................ 35

Tabla 3. Ejemplo clasificación de datos por sistemas .............................................................. 36

Tabla 4. Lista de vehículos a los que se les realizó el análisis estadístico ............................... 37

Tabla 5. Fallas del sistema de dirección del equipo 6892 ........................................................ 38

Tabla 6. Frecuencia de fallas totales grupo International ........................................................ 39

Tabla 7. Frecuencia de fallas totales grupo Montacargas ........................................................ 39

Tabla 8. Frecuencia de fallas totales grupo Chevrolet ............................................................. 40

Tabla 9. Tiempos entre fallas ordenados del sistema de dirección del equipo 6892 ............... 48

Tabla 10. Valores probabilidad acumulada de fallo de sistema de dirección del equipo 6892 49

Tabla 11. Valores de probabilidad acumulado de fallo en escala logarítmica ......................... 52

Tabla 12. Diferentes valores de R(t) y F(t) del sistema de dirección del equipo 6892 ........... 54

Tabla 13. Valor parámetros β. Grupo Chevrolet ...................................................................... 55

Tabla 14. Parámetros β. Grupo International ........................................................................... 56

Tabla 15. Parámetros β. Grupo de Montacargas ...................................................................... 56

Tabla 16. Valores de confiabilidad del equipo 6307 en el día 14 ............................................ 58

Tabla 17. Ejemplo de resultado de levantamiento de vehículos .............................................. 61

Tabla 18. Valores mínimos aceptados de confiabilidad para los grupos vehiculares .............. 62

Tabla 19. Muestra de control de inspección de filtro de aire primario de camiones ............... 64

Tabla 20. Control tiempo de uso de baterías de montacargas .................................................. 64

Tabla 21. Muestra de control tiempo de uso de baterías de camiones ..................................... 64

Tabla 22. Seguimiento de llantas de camiones mes de diciembre y acción correctiva ........... 66

x
 1.3. LISTA DE GRÁFICAS

Gráfica 1. Histograma de frecuencia de falla (1/1/2016-15/8/2020). Grupo Chevrolet .......... 41

Gráfica 2. Histograma de frecuencia de falla (1/1/2016-15/8/2020). Grupo International ...... 42

Gráfica 3. Histograma de frecuencia de falla (1/1/2016-15/8/2020). Grupo Montacargas...... 42

Gráfica 4. Diagrama de Pareto de frecuencia de fallas. Grupo Chevrolet .............................. 44

Gráfica 5. Diagrama de Pareto de frecuencia de fallas. Grupo International........................... 45

Gráfica 6. Diagrama de Pareto de frecuencias. Grupo Montacargas ....................................... 45

Gráfica 7. Comparación curva de la bañera con parámetro beta de la distribución de Weibull

....................................................................................................................................................... 47

Gráfica 8. Curva distribución de fallos F(i) vs t(i) ................................................................... 50

Gráfica 9. Curva de distribución de fallo con intercepciones .................................................. 51

Gráfica 10. Regresión lineal en escala logarítmica .................................................................. 53

Gráfica 11. Diferentes valores de R(t) y F(t) del sistema de dirección del equipo 6892 ......... 54

Gráfica 12. Calificación SOL en Taller Vehículos en 2020 .................................................... 69

Gráfica 13. Disponibilidad flota de reparto del año 2020 ........................................................ 70

Grafica 14. Disponibilidad de montacargas del año 2020 ....................................................... 70

Gráfica 15. Número de asistencias de técnicos en zonas de reparto ........................................ 71

xi
1.4. LISTA DE ANEXOS

ANEXOS A. Información de los equipos que conforman el grupo de vehículos del análisis 78

ANEXOS B. Frecuencia de fallas de sistemas por periodos de tiempo .................................. 80

ANEXOS C. Tablas de análisis de Pareto .............................................................................. 82

ANEXOS D. Parámetros Weibull de grupos vehiculares ........................................................ 83

ANEXOS E. Valores coeficiente de determinación (r2) y correlación (r) de regresión......... 87

ANEXOS F. Confiabilidad total Weibull grupo de vehículos ................................................. 91

ANEXOS G. Confiabilidad Weibull promedio de los sistemas de los equipos ...................... 94

ANEXOS H. Tiempo medio entre fallas, varianza y desviación estándar de sistemas ........... 96

ANEXOS I. Formatos de inspección a sistemas con más averías ........................................ 101

ANEXOS J. Formatos de rutinas de mantenimiento .......................................................... 103

xii
 2. INTRODUCCIÓN

La Universidad de Córdoba desde su creación hasta la actualidad ha contribuido notoriamente

en la formación de profesionales que han ayudado a las empresas del departamento de Córdoba

para que se fortalezcan en el mercado; por esta razón, el Alma Mater permite que sus estudiantes,

entre los cuales encontramos a los que pertenecen al programa de Ingeniería Mecánica, puedan

realizar prácticas empresariales, las cuales ayudan a que afiancen y desarrollen los

conocimientos de su formación académica; y a las empresas beneficiarse de los saberes y los

servicios prestados por parte del practicante.

Este informe se centra en la realización de un mejoramiento al Sistema de Gestión de

Mantenimiento (SGM) en el Área de Taller Vehículos de la empresa GASEOSAS DE

CÓRDOBA S.A.S., ubicada en la ciudad de Montería, perteneciente al grupo Postobón S.A.; el

cual, es el sector responsable de realizar el mantenimiento de la flota de camiones encargada del

reparto de bebidas; las montacargas, que realizan las labores de cargar y descargar los diferentes

productos de la empresa; y los vehículos livianos, que se dedican a las tareas de publicidad y

preventas. Para hacer el documento se efectuó un diagnóstico a los recursos del SGM; después,

se analizaron las fallas de los vehículos por medio de la estadística su frecuencia y su

probabilidad de ocurrencia; posteriormente, se ejecutaron las acciones pertinentes.

Este proyecto también se enfocó en que el aprendiz practicante se beneficie aplicando sus

conocimientos teóricos para dar opciones de solución a problemas encontrados en su ámbito de

trabajo para el mejoramiento de la empresa y finalmente el fortalecimiento de las relaciones entre

el sector empresarial y la Universidad de Córdoba.

13
 3. INFORMACIÓN DE LA EMPRESA

3. 1. PRESENTACIÓN

La empresa Postobón S.A., representada con el logotipo de la imagen 1, cuenta con 115 años de

historia y actualmente es la empresa líder en la producción de bebidas azucaradas de Colombia;

perteneciente a la Organización Ardila Lülle. Las bebidas que más se destacan de la compañía

son gaseosas Postobón y sus sabores, Colombiana, Pepsi, Bretaña, Hipinto, Popular, Seven Up,

Mountain Dew, Jugos Hit, Tutti Frutti, Mr. Tea, Hatsu, Agua Cristal, Agua Oasis, Agua del

Nacimiento, Sierra Fría, H2Oh!, Gatorade, Squash, Peak y Lipton Tea; así como marcas de

cervezas como Heineken, Coors, Murphy’s entre otras (Postobón, 2015).

Imagen 1. Logotipo de Postobón S.A.

Fuente: Archivos internos de Postobón S.A.

La compañía cubre el 90% del territorio nacional con sus plantas de producción y centros de

distribución y la aceptación que tiene esta marca es ampliamente reconocida en los hogares

colombianos; sus productos se pueden adquirir en países como Estados Unidos, Reino Unido,

Aruba, España, Curazao, Panamá e Italia.

Es importante decir que Postobón S.A. cuenta con una sede de producción y distribución

establecida en el año 1969, en la ciudad de Montería, llamada Gaseosas de Córdoba S.A.S; esta

se dedica principalmente a la elaboración de bebidas no alcohólicas, producción de aguas

minerales y aguas embotelladas (EMIS, 2020). Entre las áreas que conforman a Gaseosas de

14
Córdoba S.A.S. encontramos la de Taller Vehículos, la cual es la encargada del mantenimiento

de los vehículos que conforman la flota de la compañía.

3.1.1. Visión
Ser una Compañía Multilatina, con operaciones propias en el continente, reconocida por su

dinamismo en innovar, desarrollar y ofrecer bebidas no alcohólicas de calidad, penetrando otros

mercados e incursionando en otras categorías de producto (Lúlle, 2020).

3.1.2. Misión
Fortalecer el liderazgo en el desarrollo, producción, mercadeo y ventas de bebidas refrescantes

no alcohólicas, para satisfacer los gustos y necesidades de los consumidores, superando sus

expectativas mediante la innovación, la calidad y la excelencia en el servicio. Generamos

oportunidades de desarrollo profesional y personal apoyándonos en el talento humano

organizado en equipos alrededor de los procesos. Trabajamos con los proveedores para

convertirlos en nuestros socios comerciales. Contribuimos decisivamente al crecimiento

económico de la Organización Ardila Lülle y del país, actuando con responsabilidad frente al

medio ambiente y la sociedad (Lúlle, 2020)

3. 2. ESTRUCTURA ORGÁNICA

La empresa está dirigida por un Gerente de Operaciones que es el líder de la compañía. En las

distintas áreas se encuentran los jefes de almacén, empaque, maquinaria, producción, gestión de

calidad, y taller vehículo; encargados de gestionar y dirigir las distintas operaciones de cada

sector de la compañía; cada jefe está respaldado por distintos colaboradores para cumplir con las

actividades y responsabilidades delegadas para el buen funcionamiento de la empresa.

15
La estructura orgánica de la empresa Gaseosas de Córdoba S.A.S. esta establecida de la

siguiente manera (ver imagen 2):

Imagen 2. Organigrama de Gaseosas de Córdoba S.A.S.

Fuente: Archivos internos de Gaseosas de Córdoba S.A.S.

La empresa Gaseosas de Córdoba S.A.S cuenta con el sector de Taller Vehículos, el cual es el

encargado del mantenimiento de su flota vehicular.

16
 4. DIAGNÓSTICO DE LA EMPRESA

Durante la realización de la práctica empresarial en Gaseosas de Córdoba S.A.S. se observó que

la compañía produce, embotella, y rotula bebidas pertenecientes a la marca Postobón S.A.;

almacena mercancía propia y provenientes de otras plantas del país; realiza labores de publicidad

y preventa; finalmente, distribuye sus productos a los diferentes clientes. Gracias al trabajo y

esfuerzo de los colaboradores, actualmente la compañía tiene alcance en todo el departamento

Córdoba y en el municipio de Caucásica perteneciente a Antioquia.

El área de Taller Vehículos contribuye notoriamente al avance de la empresa manteniendo en

buenas condiciones de operatividad su flota vehicular con la ejecución de su Sistema de Gestión

de Mantenimiento, el cual cuenta para su desarrollo con recursos humanos, técnicos,

infraestructura , económicos y bases documentales; para estos últimos se encontró que no se le

ha realizado un análisis estadístico enfocado en los registros de las fallas de los vehículos, que

permitiera hacer un mejoramiento a través de actividades de mantenimiento predictivo y

preventivo; razón por la cual, algunas de las acciones se centran en la corrección de averías en

momentos no oportunos como lo es la detención de camiones repartidores en zonas alejadas de la

planta y averías de montacargas en horas claves para carga y transporte de producto. Además,

Taller Vehículos no cuenta con valores de confiabilidad de los camiones repartidores y

montacargas cuando estos operan; lo que origina que cuando se presenten fallas a veces no se

está preparado de la mejor forma posible para disminuir el impacto que puede generar la no

disponibilidad de un vehículo.

17
 5. OBJETIVOS

5.1. OBJETIVO GENERAL

 Mejorar el Sistema de Gestión de Mantenimiento a través del análisis estadístico del

registro de fallas, en el área de taller vehículos, de una planta productora y distribuidora

de bebidas carbonatadas analcohólicas.

5.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Realizar un diagnóstico al Sistema de Gestión de Mantenimiento, revisando los recursos

con que cuenta, para conocer el estado en que se encuentra.

 Diseñar los componentes de un análisis del registro de fallas de los vehículos, mediante

métodos estadísticos, para determinar la relevancia de estas, su probabilidad, distribución

en el tiempo, y confiabilidad de los vehículos.

 Implementar las acciones correspondientes en el plan del Sistema de Gestión de

Mantenimiento, según los resultados del análisis estadístico, para el mejoramiento del

mismo y verificarlo mediante el índice de disponibilidad de los vehículos.

18
 6. ACTIVIDADES PROGRAMADAS

Para la realización del proyecto se plantearon las siguientes actividades:

6.1. DIAGNÓSTICO AL SISTEMA DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

Se realizará un diagnóstico a los recursos humanos, de infraestructura, técnico, documental y

económico con que cuenta el Sistema de Gestión de Mantenimiento en Taller Vehículos para

conocer el estado de este; por medio la consulta a los colaboradores del área, y la revisión u

observación en el área de estudio.

6.2. DISEÑO DE COMPONENTES PARA ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LOS DATOS

Después de recolectar los datos del registro de fallas de los vehículos se diseñarán los siguientes

componentes para el análisis estadístico:

 Histogramas de frecuencia: Por medio de la realización de estos sabremos la frecuencia

de las fallas y su distribución en el tiempo.

 Diagramas de Pareto: Los diagramas de Pareto permitirán asignar un orden de

prioridades de las fallas para su intervención.

 Cálculos de confiabilidad: Para establecer la probabilidad de fallas de los vehículos en un

tiempo específico, que es la confiabilidad, se utilizará el análisis estadístico de Weibull. Se

realizará con la ayuda de herramienta del software Excel.

6.3. ACCIONES DE MEJORAMIENTO CORRESPONDIENTES Y VERIFICACIÓN

Después de realizar el análisis estadístico se implementará las medidas pertinentes para el

mejoramiento del Sistema de Gestión de Mantenimiento. Por otra parte se, verificará el resultado

de las acciones de mejoramiento mediante el índice de disponibilidad de la flota.

19
 7. ACTIVIDADES DESARROLLADAS

7.1. DIAGNÓSTICO AL SISTEMA DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

El área de Taller Vehículos cuenta con la herramienta del Sistema de Gestión de Mantenimiento

(SGM) para mantener en buenas condiciones de disponibilidad a los equipos que conforman la

flota vehicular que está a su cargo, la cual está conformada por los siguientes automotores: 25

camiones Kodiak, 7 camiones International, 7 montacargas Toyota, 2 NPR, 1 NHR y 11

vehículos livianos. Para conocer el estado del SGM se hizo un diagnóstico a los recursos con que

este cuenta mediante su revisión y conversaciones con los colaboradores del sector:

7.1.1. Recursos humanos:

Esta parte lo conforman el Jefe de Mantenimiento, ingeniero Jorge Pavajeau, a su mando están el

auxiliar administrativo y el practicante universitario, que son los encargados del área

administrativa; entre las funciones más importantes le corresponde: gestionar la compra de los

repuestos, insumos, manejo y control de la documentación, liderar y verificar las actividades de

los técnicos automotrices y contratistas. En el área operativa se encuentran tres mecánicos

automotrices y un mecánico eléctrico, estos últimos son los encargados de realizar las distintas

tareas técnicas de mantenimiento de los equipos. El organigrama del área de Taller Vehículo

está establecido en la imagen 3. Después de observar el trabajo de mantenimiento de los

técnicos mecánicos en la planta se encontró que en algunas ocasiones el número disponible para

cumplir con todas las actividades necesarias no era el suficiente, especialmente, cuando los

fallos tenían un número alto. Además estos también cumplen tareas como el reclamo de

repuestos a los proveedores lo que hace que en ocasiones no estén en las instalaciones de Taller

Vehículos.

20
 Imagen 3. Organigrama de Taller Vehículos

Jefe de mantenimiento

Área administrativa Área operativa

Practicante Técnicos Operadores Eléctrico

Auxiliar
automotrices contratistas
administrativo universitario

Fuente: Archivos internos Gaseosas de Córdoba S.A.S.

7.1.2. Recursos de infraestructura

La infraestructura física de trabajo se encuentra distribuida así (ver imagen 4):

Imagen 4. Distribución física de Taller Vehículos

Vestier y baños
Área camiones y veh. Área
Área livianos montacargas
Administrativa

Fuente: Los autores

 Área Administrativa

En esta parte se encuentra la zona encargada de dirigir y gestionar el plan de mantenimiento de

los diferentes vehículos. El área cuenta con una unidad de aire acondicionado, conexión a las

redes de electricidad, internet y telefonía de la empresa, estantes para guardar información,

sillas y mesas (ver imagen 5).

21
 Imagen 5. Zona administrativa

Fuente: Los autores

 Área camiones y vehículos livianos

En esta zona se realizan las actividades de mantenimiento por los técnicos a los camiones de

reparto y a los vehículos de publicidad y ventas. Posee conexión eléctrica y a la red de agua

local, estantes y zonas donde se guardan herramientas, repuestos, insumos como lubricantes y

grasas. Además cuenta con mesas metálicas donde los operarios de latonería realizan estos

trabajos (ver imagen 6).

Imagen 6. Zona de mantenimiento camiones y livianos

Fuente: Los autores

22
  Área montacargas

Es destinada al mantenimiento de las montacargas. Tiene una jaula mecánica donde se

mantienen los cilindros de GLP (ver imagen 7).

Imagen 7. Área montacargas

Fuente. Los autores

 Vestier y baños

Posee baños, duchas, para los funcionarios del área de taller. También tiene lookers en el cual

los técnicos guardan sus objetos personales.

Después de la inspección de la infraestructura de las áreas previamente descritas se pudo

establecer que estas cuentan con el espacio adecuado, el suministro de las redes de servicio

necesarias según los requerimientos del sector; pero los pisos de los sectores de mantenimiento

se encuentran en malas condiciones por imperfecciones y las paredes requieren que se pinten

nuevamente (esto es responsabilidad del sector de Servicios Generales). Al revisar la calificación

del control del chequeo de Seguridad, Orden y Limpieza (SOL) que realiza el área de Calidad

con el fin de evaluar el estado de las condiciones de las instalaciones se observó que en el mes

de enero fue del 76%, en febrero del 86%, y en marzo un 85% que está por debajo de la meta del

23
90%. Esto en parte se debió a que algunos sectores de las zonas estaban desorganizadas o con

suciedad.

7.1.3. Recursos técnicos

Para la realización de las actividades del SGM el área administrativa cuenta con los recursos

tecnológicos de tres computadores con el paquete de Microsoft Office instalado, una

fotocopiadora e impresora, teléfono, dos radios y demás recursos necesarios para el

funcionamiento de una oficina; como Software de mantenimiento y planificación de recursos

empresariales se cuenta con SAP (Servicios, Aplicaciones y Productos). Por otra parte, los

técnicos mecánicos cuentan con recursos como gatos hidráulicos, taladros, pulidora, compresor

de aire comprimido, multímetro, prensa hidráulica, pie de rey, entre otros; cada técnico poseen

una caja de herramientas con los elementos más usados para mantenimiento de vehículos (ver

imagen 8).

Imagen 8. Caja de herramientas para técnicos en Taller Vehículos

Fuente. Los autores

Es necesario afirmar que cuando Taller Vehículos no cuenta con los recursos técnicos o el

personal necesario para hacer alguna actividad se recurre a proveedores de servicios externos,

como por ejemplo, la alineación de las ruedas de los automotores. En la parte de stock de

repuestos el área cuenta en sus instalaciones o en la zona de almacén con los elementos que más

presentan reposición como llantas, filtros, correas, tornillos, etc; por políticas de internas de la

24
empresa, Taller Vehículos, debe evitar en la mayor medida posible mantener repuestos sin

utilizar; por tal razón, la gran mayoría de veces cuando se necesitan estos se solicitan al

departamento de compras. Por otra parte, los únicos recursos que los técnicos manifestaron

como necesarios son unas camillas de mecánicos y una lavadora de piezas, por lo cual, el área

administrativa hizo una solicitud para la adquisición de estos elementos.

7.1.4. Recursos documentales

El área administrativa cuenta con varias bases documentales para el cumplimiento del SGM,

entre las más importantes tenemos:

a) Documentos de vehículos: el sector cuenta con carpetas (ver imagen 9) donde se encuentran

las copias de los documentos obligatorios de transito, manuales, registros Check List (ver más

adelante), actas de entrega, entre otros. Al inspeccionar esta información se encontró que la

mayoría de los vehículos poseían la información ordenada y de manera completa; para los otros

equipos el practicante universitario procedió a buscar, reunir y organizar la información faltante.

Imagen 9. Carpetas con la información de cada vehículo

Fuente. Los autores

b) Rutinas de mantenimiento: se conocieron diferentes formatos para las rutinas de

mantenimiento, por ejemplo, el de revisión de montacargas (ver imagen 10). Se vio la necesidad

de unificar varias clases de formatos para mayor facilidad de organizar y realizar la secuencia

de tarea de los técnicos.

25
 Imagen 10. Formato de revisión de montacargas.

TABLA GENERAL HOVER HALL

INSPECCION PERIODICA
MOTOR
5000 10000 15000 20000
REVISION DE LA CONDICCION DE ARRAQUE Y RUIDOS ANORMALES R R R R
REVISION DE COMPRESION R/T R/T R/T R/T
REVISION SISTEMA PTO HIDRAULICO R/T R/T R/T
REVISION PIÑON BOMBA HIDRAULICA R
INSPECCION PERIODICA
SISTEMA MANEJO DE CARGA
5000 10000 15000 20000
CONDICCION DE LA HORQUILLAS Y PASADORES R R R R
MASTIL Y BRAZO DE ELEVACION REVISAR ( DETERIORO Y GRIETAS EN LA
R R R
PORCION SOLDADAS)

CAMBIO RODAMIENTOS ( MASTIL, CARRO PORTA HORQUILLAS) R

REVISION AJUSTE CAPSULAS Y BUJES PASADORES HOUSING R R

CADENAS Y POLEAS REVISAR ( DESGASTE Y DETERIORO DE LA CADENA
R/T R/T R/T R/T
Y CONDICCION DE ROTACION POLEAS)
INSPECCION PERIODICA
SISTEMA HIDRAULICO
5000 10000 15000 20000
FLOJEDAD Y DETERIORO EN LA MONTURA DEL CILINDROS DIRECCION, R R R
ELEVACION. INCLINACION

REVISE AFLOJAMIENTO DE LAS ARTICULACIONES CONTROL DE MANDOS R R

REVISE CAIDA E INCLINACION HACIA ADELANTE ( SOPORTES) R R
INSPECCION PERIODICA
CABINA, CARROCERIA
5000 10000 15000 20000
DETERIORO Y GRIETAS EN EL BASTIDOR R R R R
DEFORMACION GRIETAS Y DAÑOS R R R
ASIENTO REVISE( DAÑOS y FLEJEDAD Y FUNCIONAMIENTOS DE LAS CORREAS
R R R R
DE SEGURIDAD

Fuente. Gaseosas de Córdoba S.A.S.

c) Registros de fallas: En la imagen 11 se muestra el proceso para obtener registro de las fallas

de los vehículos. El proceso del diagrama empieza por una falla que puede definirse como el

efecto que se origina cuando un componente, equipo, sistema o proceso deja de cumplir con la

función que de ellos se espera (Medardo Yañez, 2004). En la imagen 11, se observa que en los

cuadros azules representan los registros relacionados con las fallas que se registran el área de

Taller Vehículos.

26
 Imagen 11. Diagrama proceso de registro de fallas de Taller Vehículos

Registro fallas Check List

b) Reporte de falla:
a) Suceso c) Inspección:
 Conductores u operarios ( Formato
de falla Personal mantenimiento
Check List)
 Personal mantenimiento

d) Petición SAP:
Personal administrativo solicita
repuesto, suministro o servicio externo.
e) Reparación:
f) Verificación:
Técnicos
Auxiliar administrativo Orden de mantenimiento o servicio
mecánicos

Registro carpetas: Registro SAP

Disponibilidad y
mantenibildad

Fuente. Los autores

A continuación se presenta las tres clases de registros donde se documentan las fallas:

 Registro Check List

Todos los conductores de camión antes de salir de la planta tienen como requisito revisar su

vehículo y calificar el listado del Check List donde registran los inconvenientes encontrados por

ellos (ver imagen 12). Los operarios de los montacargas antes de hacer cumplir su turno de

trabajo también deben registrar las fallas observadas. En los formatos mostrados se monitorea

aspectos tales como niveles de fluidos, estados de los frenos, estado de las ruedas, fugas, sistema

de manejo de materiales (montacargas), luces, pito, entre otros. La información de los fallos se

digitaliza en Excel para su control, al revisar esta información se encontró que por varios

periodos de tiempo no se sistematizaron los datos (principalmente cuanto Taller Vehículos no

tiene disponibles practicantes universitarios).

27
 Imagen 12. Check List de camión diligenciado

Fuente: Los autores

 Registros SAP

Cuando los técnicos realizan actividades de mantenimiento con sus formatos de inspección (ver

imagen 13), ellos reportan las averías y los componentes necesarios para su reparación al área

administrativa, que a su vez emite una orden de servicio y/o pedido de repuesto y todo esto es

registrado en el software SAP (Sistemas, aplicaciones y productos). Al revisar la información de

los registros en SAP se obtuvo el registró desde el primer día del año 2016 las órdenes de

mantenimiento y pedido de repuestos de los equipos de forma ininterrumpida. En la tabla 1, se

muestra una pequeña parte de órdenes de mantenimiento y pedido de repuestos; en el inicio de

las filas del recuadro se observa un número de cuatro dígitos que indica el código interno del

equipo en la compañía, al lado se muestra la solicitud de servicio de reparación o repuesto

28
necesario para la corrección de la falla y en la última parte se muestra la fecha de la transacción

en SAP.

Imagen [Link] de reporte de inspección de técnicos mecánicos

Fuente: Los autores

Tabla [Link] de historial de algunas órdenes de servicio o repuestos en SAP

DESCRIPCIÓN TRANSACCIÓN SAP FECHA
5631- CAMBIO CORONA Y SPEED 121822 14/12/2019
6319- REP. TRANSMISIÓN CAMIÓN KODIAK 03/12/2019
8167- REP. MODULO ELECTRÓNICO 09/01/2019
8166- VÁLVULA ANTI RETORNO 21/02/2019
6320- VOLANTA MOTOR Y KIT EMBRAGUE 30/04/2019
6172-REPARACION BOMBA DE AGUA 14/05/2019
6786- REPARACIÓN DEL CAPOT Y PERSIANAS 28/02/2019
6900- SERV. REPARACIÓN CAJA DIRECCIÓN 12/07/2019
8463- SERV. REPARACIÓN LLANTA VEH INTERNA 30/09/2019
6319- REP. TRANSMISIÓN CAMIÓN KODIAK 13/12/2019
8167- MODULO ELECTRÓNICO DAÑADO 09/01/2019
6786- REPARACIÓN MOTOR 25/02/2019
8168- VÁLVULA DE PARQUEO PARA VEH INT. 19/06/2019
5631 - CAMBIO ARAÑA RUEDA DELANTERA REF.: 12 11/08/2019
Fuente. Los autores

29
  Registro carpetas de Vehículos en Taller

Cuando los equipos ingresan a la zona de taller se registra esta información en un documento

Excel que pertenece a la carpeta “vehículos en taller” donde se documenta el historial de los

vehículos que ingresaron a taller y el tipo de las intervenciones hechas (ver imagen 14). Los

datos de estos registros solo pudieron tenerse a la mano para los primeros meses del año

2020. Toda la información de los años anteriores fue guardada en las carpetas de

mantenibilidad de ingeniería de mantenimiento a nivel nacional; Taller Vehículos hizo la

solicitud para acceder a una copia pero esta no fue respondida.

Imagen 14. Registro de equipos en Taller Vehículos

Fuente. Archivos internos de Postobón S.A.

 Conclusión diagnóstico total de registros

Cuando se revisó los registros anteriores se evidenció que no se había realizado un análisis

estadístico que permitiera tener una base documental para hacer un mejoramiento. Por otra

parte, de todos los registros el único que ofreció un historial de datos solido y suficiente para

realizar un buen el análisis fue la hecha en Software SAP, pues del registro de los Check List y el

historial en las carpetas de mantenibilidad y disponibilidad en taller, solo se pudo obtener la

información histórica de manera parcial y sin las condiciones adecuadas para hacer un buen

análisis estadístico.

30
 7.1.5. Recursos económicos
El presupuesto económico con el que contó Taller Vehículos para el año de 2020 para la compra

de repuestos e insumos, pago de servicios externos y renovación de documentos, la adquisición

de elementos necesarios, entre otros, es de $[Link],50 COP.

7.1.6. Vehículos fuera de servicio

Después de la realización del diagnóstico a los recursos del SGM se procedió conocer el estado

de la flota vehicular; se estableció que de los 54 vehículos que la conforman, 3 de ellos están

en la zona de mantenimiento con averías importantes como lo muestra la imagen 15.

Imagen 15. Vehículos en Taller marzo 30 de 2020

DESCRIPCIÓN DE
FECHA FECHA DIAS EN
N° INTERNO MARCA TIPO REPARACIÓN A
ENTRADA SALIDA TALLER
EFECTUAR
MTTO PREVENTIVO
0405 Toyota Montacarga 27/03/2020 15/04/2020 19 (REPARACION
MOTOR)
MTTO GRAL
6715 Kodiak Camión 26/03/2020 26/04/2020 31 DIRECCIÓN Y
LATONERIA
REPARACIÓN
6178 Kodiak Camión 21/03/2020 30/04/2020 40
MOTOR

Fuente. Los autores.

Además se observó en este tiempo que se registraron una frecuencia importante de averías en

zonas alejadas de la planta, que según palabras del Jefe de Taller Vehículos es un número

importante: “El promedio de varadas de los camiones repartidores cuando están en operación en

Montería y otros municipios de Córdoba es de 7 veces por semana (28 al mes) ” (J. Pavajeau,

comunicación personal, 28 de marzo de 2020).

7.2. DISEÑO DE COMPONENTES DEL ANÁLISIS ESTADÍSTICO

Para la realización del análisis estadístico, en primer lugar, se hizo un filtrado y clasificación de

las base de datos del sistema SAP para poder gestionar la información de manera eficaz.

31
Seguidamente, para el diseño se establecieron tres componentes: primero, histogramas de

frecuencia; segundo, análisis de Pareto; y tercero, análisis Weibull. Para facilidad de lectura y de

comprensión en el desarrollo de cada componente del diseño estadístico se explica en cada uno

su propósito, marco teórico, el proceso para su elaboración, y los resultados. A continuación se

desarrolla lo explicado anteriormente:

7.2.1. Filtrado de información y clasificación

Cuando se realizó el levantamiento de la información que comprendió el periodo de 1/1/2016

hasta el 15/8/20, se encontró que algunos datos estaban repetidos, de forma anómala o que

necesitaban una aclaración para su procesamiento, por tal razón se hizo un filtrado de la

información. También se evidenció que era necesario clasificar la información por grupos de

vehículos y por sus respectivos sistemas más importantes de los vehículos para la facilidad del

estudio estadístico. Los grupos de vehículos están clasificado en tres grupos: camiones

repartidores Chevrolet, camiones repartidores Internacional; y Montacargas para manejo

de materiales. A continuación se muestra la clasificación de los sistemas con su respectiva

definición, partes principales y abreviación en este documento (ver tabla 2):

32
 Tabla 2. Clasificación de sistemas de grupos vehiculares (Parte 1)
Sistema Grupo
Definición Principales componentes
(Abreviación) vehicular

Chevrolet Tanque de combustible, filtro,

bomba de alta,
Se encarga de que el motor reciba el turboalimentador, válvula
combustible (diesel: camión; GLP: International antiretorno, tubería de alta,
Alimentación regulador, trampa.
montacargas) a la cantidad necesaria
(Alim.)
para su funcionamiento a la presión
requerida. Regulador de gas, filtro de aire,
carburador, manguera de gas,
Montacargas
bomba de GLP, electroválvula,
soporte GLP, carburador.

Chevrolet
Cabina, tapicería, sillas, vidrios,
Carrocería: estructura en la que reposan bastidor, soportes, defensas,
Chasis y cortinas y tapabolsillos (Inter).
los pasajeros o la carga. El chasis:
Carrocería International
sujeta los elementos mecánicos del
(ChyC.)
vehículo.

Montacargas Silla, estribos, parrilla de techo,

bastidor, puente trasero, cabina.
Timón, terminales de dirección,
Chevrolet bomba de dirección hidráulica,
splinder, trompo reversa, caja
de dirección, caña, balineras,
Dirección Permite orientar la trayectoria de las International barra corta, brazo pigman,
(Dir.) ruedas de los vehículos. cremallera.
Rodillo de dirección,
Montacargas mangueras, splinder, volante,
bielas, pasadores, bujes.

Chevrolet
Batería, alternador, luces, motor
Hace que al motor le llegue corriente y
de arranque, relay, solenoide,
Eléctrico pueda encenderse. Por medio de este se
International bocina, porta escobilla, flasher,
(Ele.) alimentan de energía eléctrica las luces
horómetro, regulador, bendix
y el sistema de control de instrumento.
arranque, pito.
Montacargas

Fuente. Los autores

33
 Tabla 2. Clasificación de sistemas de grupos vehiculares (Parte 2)
Sistema Grupo
Definición Principales componentes
(Abreviación) vehicular

Chevrolet Juego de bandas,

compresor, perilla bajo,
cámaras de freno,
Su función es la de reducir la bombonas, tanque de
velocidad del vehículo ya sea de aire, zapatas, mangueras
manera parcial o totalmente, International de aire, válvula pedal,
Frenos (Fre.) protegiendo de esta manera la gobernador, compresor
seguridad de las personas a bordo y de aire, filtro de aire.
permitiendo también mayor
maniobrabilidad. Cilindro de freno,
rodamientos, chupas de
Montacargas líquido, bandas, válvula
de control, campanas de
freno.
Tiene como propósito circular liquido
Bomba hidráulica,
a presiones determinadas hacia los
Hidráulico mangueras, empaques,
diferentes órganos de trabajo capaces Montacargas
(Hid.) tubos hidráulicos, tubos
de realizar sus funciones en virtud de
recibidores, válvulas.
la presión hidráulica.

Chevrolet
Filtro, carter,
Evita el desgaste de algunos elementos empaquetadura alta presión
Lubricación
del motor debido a su rozamiento a International de aceite, base filtro,
(Lub.)
través de la distribución de aceite. varilla medidora aceite,
bomba de aceite.
Montacargas

Mástil, base de gato,

cadenas, horquillas,
Manejo de Tiene como propósito trasladar la
torres de carga, cilindro
Materiales carga de productos y llevarlos con
Montacargas de inclinación, bomba
(M.M) seguridad a sitios determinados.
hidráulica, cilindro
central.

Fuente. Los autores

34
 Tabla 2. Clasificación de sistemas de grupos vehiculares (Parte 3)
Sistema Grupo
Definición Principales componentes
(Abreviación) vehicular

Chevrolet

Es un gran componente mecánico Bloque de cilindros, eje de

sometido a la combustión térmica de levas, culata, bielas, cigüeñal,
Motor (Mot.) International
un combustible. Es la fuente de cojinetes, anillos compresión,
propulsión de los vehículos. volante de inercia.

Montacargas

Chevrolet
Es muy importante porque elimina
calor producido en el motor y
Refrigeración procura mantener un rango de Radiador, bomba de agua,
International
(Ref.) temperatura ideal para que los ventilador, válvula IPR,
lubricantes no pierdan sus termostato, radiador,
características. aislamiento térmico, polea
Montacargas tensora de la bomba de agua,
empaque enfriador.

Chevrolet
Tiene como función primordial
amortiguar las fuerzas causadas por Llantas, rines, hojas de
Suspensión la carga del vehículo y las muelle, platina delanteras y
International traseras, barra estabilizadora,
(Susp.) irregularidades del terreno. Además
ayuda a mantener la estabilidad del amortiguadores.
automotor.
Montacargas Llantas, rines, bielas de
suspensión.

Chevrolet
Cardán, rodamientos externos,
Se encarga de transmitir el guaya clucth, caja de cambios,
Transmisión movimiento del motor a las ruedas hausing, retenedor diferencial
International
(Trans.) del vehículo para que este pueda reyping, embrague, troque
rodar. trasero y delantero, araña,
yoke salida.
Montacargas

Fuente. Los autores

Los datos se clasificaron por sus respectivos sistemas, a continuación se muestra un ejemplo:

35
 Tabla 3. Ejemplo clasificación de datos por sistemas

EQUIPO FALLA SISTEMA FECHA

5631 CORONA Y SPEED 121822 Trans. 14/12/2019
6319 REP. TRANSMISIÓN CAMIÓN KODIAK Trans. 03/12/2019
8167 MODULO ELECTRÓNICO Ele. 09/01/2019
8166 VÁLVULA ANTI RETORNO Y SENSOR IPC Alim. 21/02/2019
6320 VOLANTA MOTOR Mot. 30/04/2019
6172 REPARACIÓN BOMBA DE AGUA Ref. 14/05/2019
6786 REPARACIÓN DEL CAPOT Y PERSIANAS ChyC. 28/02/2019
6900 SERV REPARACIÓN CAJA DIRECCIÓN Dir. 12/07/2019
8463 SERV REPARACIÓN LLANTA VEH INTERNA Susp. 30/09/2019
6319 REP. TRANSMISIÓN CAMIÓN KODIAK Trans. 13/12/2019
8167 MODULO ELECTRÓNICO Ele. 09/01/2019
6786 REPARACIÓN COMPRESOR Fre. 25/02/2019
Fuente. Los autores

Del levantamiento de la información y su clasificación resultó que de los camiones repartidores

5596, 5753, 6385,6900 y 6175, no se pudo obtener la información suficiente de sus fallas porque

estos fueron traslados a la planta de Montería desde Cartagena desde el año 2019. Por otra parte,

los vehículos medianos desde el inicio del levantamiento no registraron fallas suficientes para un

análisis. En la tabla 4, se presenta los vehículos a los cuales se les realizó el análisis estadístico,

con su respectiva descripción; para conocer la imagen del tipo de los vehículos se pueden ver en

el anexo A. Para la realización del estudio se dividió la información en Excel por vehículo y por

cada sistema para encontrar la frecuencia de fallas y el tiempo transcurrido entre las mismas. Por

ejemplo, la tabla 5, presenta la frecuencia de fallas y el tiempo entre estas (que se calcula

haciendo la diferencia de la fecha de una falla con la fecha anterior a esta) del sistema de

dirección del equipo 6892.

36
Tabla 4. Lista de vehículos a los que se les realizó el análisis estadístico

Grupo N° Interno Tipo de Vehículo

5631 Camión Chevrolet Kodiak 1994
5831 Camión Chevrolet Kodiak 1995
6111 Camión Chevrolet Kodiak 1995
6172 Camión Chevrolet Kodiak 1995
6178 Camión Chevrolet Kodiak 1995
6234 Camión Chevrolet Kodiak 1995
6242 Camión Chevrolet Kodiak 1995
6244 Camión Chevrolet Kodiak 1995
Chevrolet

6307 Camión Chevrolet Kodiak 1995

6317 Camión Chevrolet Kodiak 1995
6319 Camión Chevrolet Kodiak1995
6320 Camión Chevrolet Kodiak 1995
6321 Camión Chevrolet Kodiak1995
6323 Camión Chevrolet Kodiak 1995
6382 Camión Chevrolet Kodiak 1995
6786 Camión Chevrolet Kodiak 1997
6887 Camión Chevrolet Kodiak 1997
6888 Camión Chevrolet Kodiak 1997
6892 Camión Chevrolet Kodiak 1997
6942 Camión Chevrolet Kodiak 1997
8615 Camión Chevrolet NPR 700P
8165 Camión International 4300
Montacargas International

8166 Camión International 4300

8167 Camión International 4300
8168 Camión International 4300
8463 Camión International 4300
8466 Camión International 4300
5241 Camión International 4700
405 Montacargas Toyota 8FG
406 Montacargas Toyota 8FG
440 Montacargas Toyota 8FG
1069 Montacargas Toyota 8FG
1070 Montacargas Toyota 8FG
1071 Montacargas Toyota 8FG
1203 Montacargas Toyota 8FG
Fuente. Los autores

37
 Tabla 5. Fallas del sistema de dirección del equipo 6892
N° de falla Descripción de reparación Fecha Equipo Sistema Tiempo
Serv. de arreglo de cremallera 17/01/2016 entre fallas
1 6892 Dirección
(días)
2 Cambio de 1 barra corta de cambios 16/08/2016 6892 Dirección 212
3 Serv. de alineación de vehiculó 23/09/2016 6892 Dirección 38
4 Cambio de buje y asiento de cuna 12/01/2017 6892 Dirección 111
5 Serv. Taller alineación 10/04/2017 6892 Dirección 88
6 Reparación de dirección 07/10/2017 6892 Dirección 180
7 Cambio de balinera volante 14/11/2017 6892 Dirección 38
Serv. de alineación 11/12/2017
8 6892 Dirección 27
Cambio de cremallera de volante
9 Alineación vehiculó para revisión 23/03/2018 6892 Dirección 102
10 Cambio tapa guardapolvo splinder 06/07/2018 6892 Dirección 105
11 Balinera superior caña dirección 08/10/2018 6892 Dirección 94
12 Serv. acoplado manguera hidráulica 22/12/2018 6892 Dirección 75
13 Serv. de cambio de bujes dirección 07/01/2020 6892 Dirección 381
Cambio cremallera dirección 11/02/2020
14 6892 Dirección 35
Cambio 2da terminal dirección
Fuente. Los autores

Teniendo como base las consideraciones previas se diseñaron los siguientes componentes del

análisis estadístico.

7.2.2. Primer componente: histogramas de frecuencias

Los histogramas son una forma de representación gráfica de una distribución de frecuencia que

consiste en representar la frecuencia (absoluta, relativa, o acumuladas) por medio de un área de

rectángulos (Llinas & Rojas, 2009, p.25). Estos nos permiten observar de una manera gráfica y

ordenada la representación de datos para comprenderlos y estudiarlos con mayor facilidad. Antes

de la realización del histograma de frecuencia por peridodos de tiempo de cuatro meses en cada

año desde 1/1/2016 hasta el 15/8/2020, se puede mirar un estudio de los equipos que más

presentaron fallas por medio de tablas de frecuencia de fallas por equipo:

38
  Tablas de frecuencias de fallas por equipo

Tiene el propósito de hacer una representación de la cantidad de fallas totales por los sistema en

los equipos que se muestran en las respectivas tablas. El estudio de las fallas por los sistemas se

realizó en el analisis de pareto (ver sección 7.2.3). A continuación se muestra las tablas 6,7 y 8

de la frecuencia de falla de cada grupos de vehiculos; en la última columna se presenta unas

barras horizontales rojas, entre mas grande es la barra mayor fue la frecuencia de fallas en el

equipo.

Tabla 6. Frecuencia de fallas totales grupo International

Sistema/Equipo Alim. ChyC. Dir. Eléc. Fre. Lub. Mot. Ref. Susp. Trans. Total-Equipo
E-8165 8 15 7 19 6 4 3 3 3 8 76
E-8166 5 16 4 10 11 4 4 6 4 5 69
E-8167 6 19 14 17 7 7 6 6 9 7 98
E-8168 6 19 6 21 21 4 3 6 5 9 100
E-8463 7 14 6 15 10 3 4 5 7 4 75
E-8466 7 12 7 11 13 4 3 4 5 5 71
E-5241 4 14 4 16 7 7 5 5 17 12 91
Total-Sistema 43 109 48 109 75 33 28 35 50 50 580

Fuente. Los autores

Tabla 7. Frecuencia de fallas totales grupo Montacargas

Sistema/Equipo Alim. ChyC. Dir. Elec. M.M. Fre. Hid. Lub. Mot. Ref. Susp. Trans. Total Equipo
E-405 13 21 7 21 4 8 17 16 19 16 18 33 193
E-406 13 19 5 25 6 7 23 9 20 12 15 25 179
E-440 19 16 4 25 7 6 24 5 5 16 15 24 166
E-1069 16 14 5 18 9 4 16 13 10 8 7 23 143
E-1070 16 13 5 29 4 3 30 11 12 13 14 23 173
E-1071 15 13 5 24 12 4 34 9 10 15 10 21 172
E-1203 12 5 5 13 5 4 9 7 11 9 4 16 100
Total sistema 104 101 36 155 47 36 153 70 87 89 83 165 1126

Fuente. Los autores

39
 Tabla 8. Frecuencia de fallas totales grupo Chevrolet
Sistema/Equipo Alim. ChyCa. Dir. Eléc. Fren. Lub. Mot. Ref. Susp. Trans. Total equipo
E-8615 4 13 11 19 12 6 3 3 9 12 92
E-5631 18 25 9 19 24 12 4 8 27 35 181
E-5831 8 19 12 24 20 9 16 10 23 26 167
E-6111 6 15 6 18 16 4 6 5 20 10 106
E-6172 9 11 7 15 15 4 4 6 23 16 110
E-6178 4 14 4 15 15 6 5 5 15 10 93
E-6234 17 31 11 27 27 6 5 4 24 27 179
E-6242 15 20 6 22 20 4 14 7 17 13 138
E-6244 8 16 9 21 7 3 7 5 10 10 96
E-6307 10 14 8 14 13 4 10 7 12 17 109
E-6317 12 20 10 21 21 6 9 9 22 24 154
E-6319 9 21 15 28 19 4 11 9 17 19 152
E-6320 7 15 7 21 13 4 6 4 13 15 105
E-6321 8 21 10 22 19 4 7 6 15 21 133
E-6323 8 14 10 13 13 5 4 5 9 13 94
E-6382 21 17 12 17 19 8 9 7 8 13 131
E-6786 10 10 7 8 6 5 11 5 9 6 77
E-6887 16 12 9 14 19 6 6 5 16 14 117
E-6888 10 18 6 21 14 4 6 6 17 28 130
E-6892 12 15 14 14 22 5 10 12 21 15 140
E-6942 9 19 6 19 16 5 5 6 16 28 129
Total sistema 221 360 189 392 350 114 158 134 343 372 2633

Fuente. Los autores

Resultados: Las tablas 6,7 y 8 muestran que en los camiones Chevrolet los que obtuvieron más

fallas fueron los equipos 5631, 6234, 5831 y 6319; los de mejor resultado son 6244, 8615, 6323

y 6786. Por otro lado, en los camiones International el menor desempeño es presentado por los

equipos 8168, y 8167; los que menos presentaron inconvenientes son 8466 y 8166. Por último,

en el grupo de montacargas las de mayores frecuencias de averías fueron 405 y 406; los equipos

1069 y 1203 presentaron menos fallas. Es importante decir, que los camiones repartidores

enviados a las zonas más lejanas de reparto y de carreteras destapadas son los que sufrieron más

averías. La montacargas 1203 presentó menos inconvenientes porque tiene menor carga de

operación por ser utilizada en la mayoría de tiempo en el área de almacén.

40
  Histogramas de frecuencias de fallas por sistemas en el transurso del tiempo

Estos histogramas nos permiten observar la evolución de la frecuencia de las fallas de los

sistemas de los vehiculos en el transcurso en el tiempo. Tienen el propósito de mostrar si el

Sistema de Gestión de Mantenimiento de Taller Vehiculos ha logrado reducir o controlar las

averías durante el periodo del tiempo del analisis. Los distintos períodos de tiempo de cada año

se clasificaron de la siguiente manera: (primer período: enero a abril; segundo período: mayo a

agosto; tercer período: septiembre a diciembre). Las tablas de los anexos B muestran la cantidad

de fallas por cada grupo de sistemas para cada período. A continuación los respectivos

histogramas (gráficas 1, 2 y 3):

Gráfica 1. Histograma de frecuencia de falla (1/1/2016-15/8/2020). Grupo Chevrolet

250
Frecuencia de fallas

200
150
100
50
0
May-Ago 2016

May-Ago 2017

May-Ago 2018

May-Ago 2019

May-Ago 2020
Ene-Abr 2016

Ene-Abr 2017

Ene-Abr 2018

Ene-Abr 2019

Ene-Abr 2020
Sep-Dic 2016

Sep-Dic 2017

Sep-Dic 2018

Sep-Dic 2019

Periodo de tiempo

Fuente. Los autores

41
 Gráfica 2. Histograma de frecuencia de falla (1/1/2016-15/8/2020). Grupo International

60

Frecuencia de fallas
50
40
30
20
10
0

Ene-Abr 2017

Ene-Abr 2020
Ene-Abr 2016
May-Ago 2016

May-Ago 2017

Ene-Abr 2018
May-Ago 2018

Ene-Abr 2019
May-Ago 2019

May-Ago 2020
Sep-Dic 2016

Sep-Dic 2017

Sep-Dic 2018

Sep-Dic 2019
Periodo de tiempo

Fuente. Los autores

Gráfica 3. Histograma de frecuencia de falla (1/1/2016-15/8/2020). Grupo Montacargas

140
Frecuencia de fallas

120
100
80
60
40
20
0
Sep-Dic 2016

Sep-Dic 2017

Sep-Dic 2018

Sep-Dic 2019
May-Ago 2018
Ene-Abr 2018

Ene-Abr 2019
Ene-Abr 2016
May-Ago 2016

Ene-Abr 2017
May-Ago 2017

May-Ago 2019

Ene-Abr 2020
May-Ago 2020

Periodo de tiempo

Fuente. Los autores

Resultados: En los dos últimos períodos en todos los histogramas se observa una menor

frecuencia de fallas esto se debió a que los vehículos disminuyeron la carga operacional debido a

la afectación a la economía a las empresas por el Covid 19. Al analizar los tres histogramas

anteriores de forma conjunta se puede decir, que aunque el grupo de vehículos Chevrolet

42
presentó zonas de estabilización de fallas (enero 2018 a diciembre de 2019), el Sistema de

Gestión de Mantenimiento de Taller Vehículo no ha logrado reducir o controlar la tasa de fallos

de los vehículos. Es importante advertir que los equipos de maquinaría de vehículos tienden a

aumentar la tasa de fallas debido el envejecimiento de las máquinas.

7.2.3. Segundo componente: análisis de Pareto

El diagrama de Pareto es una de las herramientas más utilizadas en el mundo del mantenimiento

y otros campos como lo es: el comercio, los deportes, la medicina etc. Este principio permite la

utilidad de una representación gráfica o tabular, la cual, identifica en una forma decreciente los

aspectos que se presentan con mayor frecuencia o que tienen una ponderación o incidencia

mayor. Aplicando el análisis de Pareto se pueden detectar los problemas que tienen más

relevancia, mediante la aplicación del principio pocos vitales, muchos triviales (Barrás,

2013,p.141).

Para la realización de los diagramas de Pareto se realizó el siguiente procedimiento:

a. Objetivo del análisis: Conocer cuáles son los sistemas que producen la mayor carga de

frecuencia de fallas para prestar mejor atención de estos para su mejoramiento. En el análisis se

optó por conocer qué tipo de fallas producen el 40% de las detenciones para posteriormente

enfocarse en la reducción de averías de estos sistemas.

b. Clasificación de categorías: se clasificaron los tres tipos de vehículos (Chevrolet,

International y montacargas) el tipo de fallas por los sistemas previamente clasificados

(alimentación, motor, lubricación, frenos, etc.).

d. Ordenar de mayor a menor: Se jerarquizaron los sistemas de mayor a menor con base a la

frecuencia de las fallas presentadas por estos.

43
e. Cálculos: con la frecuencia de falla de cada sistema se calculó su frecuencia acumulada,

porcentaje y porcentaje acumulado (para mayor detalles ver tablas del anexo C).

f. Gráficas: En el eje X se colocaron los tipos de sistemas de los equipos, en el eje Y de la parte

derecha la frecuencia de fallas y en el Y de la izquierda se gráfica el porcentaje acumulado.

A continuación se presenta los diagramas de Pareto para cada grupo de vehículos en las gráficas

4,5 y 6.

Gráfica 4. Diagrama de Pareto de frecuencia de fallas. Grupo Chevrolet

400 100%
350 90%
80%
300
70%
250 60%
200 50% Frecuencia
150 40%
30%
100
20%
50 10%
0 0%

Fuente. Los autores

44
 Gráfica 5. Diagrama de Pareto de frecuencia de fallas. Grupo International

120 100%
105 90%
80%
90
70%
75 60%
60 50%
45 40%
30% Frecuencia
30
20% falla
15 10%
0 0%

Fuente. Los autores

Gráfica 6. Diagrama de Pareto de frecuencias. Grupo Montacargas

100,00%
160
90,00%
140 80,00%
120 70,00%
100 60,00%
80 50,00%
40,00% Fr
60 e…
30,00%
40 20,00%
20 10,00%
0 0,00%

Fuente. Los autores

Resultados: Las zonas sombreadas en los diagramas representan los sistemas con más

frecuencias de fallas. En el grupo Chevrolet los sistemas que representan el 40% son los

siguientes: eléctrico (14,8%), transmisión (14,1%), chasis y carrocería (13,7%); para el grupo

45
International: eléctrico (18,8%), chasis y carrocería (18,8%), y frenos (12,9%)); finalmente, en el

de Montacargas: transmisión (14,7%), eléctrico (13,8%) e hidráulico (13,6%).

7.2.4. Tercer componente: análisis Weibull

Las máquinas y sus componentes fallan de forma inevitable a lo largo del tiempo, por esta razón,

es necesario conocer que tan confiables son estas cuando operan. La confiabilidad se puede

definir cómo: “la probabilidad de que un sistema logre su función, en sus condiciones de uso,

durante un intervalo de tiempo de dado” (Pascual, 2005,p.2). Existen varios modelos de

confiabilidad, entre los mas usados estan: el exponencial, normal, binomial , Poisson y Weibull.

El modelo Weibull fue el que se seleccionó para el analisis de confiabilidad de los equipos de

Taller Vehiculos porque ofrece varias ventajas como: a) su flexibilidad, b) en casos donde hay un

poco tamaño de la muestra converger a datos precisos. El modelo de Weibull se puede estudiar

con dos parámetros o con tres. En nuestro caso se estudiara con tres. El modelo esta establecido

de la siguiente manera (Pascual, 2005, p.128):

Confiabilidad o fiabilidad R(t): ( Ecuación 1)

Con la ecuación 1 se encuentra la desconfiabilidad F(t) ,que es la probabilidad que un equipo o

sistema falle.

Desconfiabilidad F(t): (Ecuación 2)

 Parámetros de distribución Weibull

Según Jardine (2013, p.233-234) los parámetros de Weibull se pueden describir de la siguiente

forma:

46
Parámetro de escala (η): Influye en el periodo de tiempo en los cuales se presentan fallos en el

sistema. Cuanto sea mayor se η, mayor será el intervalo de tiempo en que se producirán los

fallos. Su unidad de medida puede ser en unidades de tiempo, longitud, velocidad etc.

Parámetro de forma (β): Determina la forma de la distribución respecto al tiempo. Coincide

con la pendiente de la recta y da una idea de la dispersión de la muestra. Si β<1 la tasa de fallos

disminuye; cuando β=1, no hay variación; si β>1, entonces las fallas se incrementan con el paso

del tiempo. Su unidad es adimensional.

Parámetro de localización (Ɣ): Indica el tiempo inicial en el cual empieza el periodo de fallos.

Su unidad de medida es igual a la del parámetro de escala.

Adicionalmente a la forma en que Jardine (2013) explica los parámetros, otros autores

complementan la definición del valor del parámetro de forma (β) con las zonas de la curva de la

bañera (ver gráfica 7), como lo hace (Mora, 2009) de la siguiente manera: cuando <1, el

parámetro se ubica en la fase de mortalidad infantil; si beta está en el rango cercano a 1

(0.95< <1.05), se define una tasa de fallos aleatoria y constante, que define la fase dos o

madurez; luego de que beta toma valores mayores que el rango cercano de 1 ( >1.05), se ubica

en la fase número tres de desgaste.

Gráfica 7. Comparación curva de la bañera con parámetro beta de la distribución de Weibull

Fuente: [Link]
[Link]

47
 [Link]. Método de estimación de parámetros Weibull
Los métodos más utilizados para estimar los parámetros Weibull son los gráficos, porque estos

ofrecen la ventaja de cálculos fácilmente medibles. Estos cálculos se pueden utilizar utilizando

programas capaces de realizar regresiones lineales como lo hace Excel. Los pasos siguientes

serán acompañados con el ejemplo del procedimiento de cálculo de confiabilidad del sistema de

dirección del equipo Chevrolet 6892.

Parte 1: Hacer una distribución de fallos respecto al tiempo para encontrar el parámetro

Ɣ: Al realizar los métodos gráficos siempre se aconseja hacer una representación de la

distribución de fallos F(t) respecto al tiempo (t). Jardine (2013, p.238), describe los pasos para

hacer la representación grafica.

a. Clasificar el tiempo (t(i)) de cada muestra de menor a mayor (ver tabla 9).

Los tiempos entre fallas son tomados de la tabla 5, a su lado se hace la ordenación de los

tiempos de menor a mayor:

Tabla 9. Tiempos entre fallas ordenados del sistema de dirección del equipo 6892
Tiempos
Tiempo
entre fallas
entre fallas
ordenados
(días)
(ti)
212 27
38 35
111 38
88 38
180 75
38 88
27 94
102 102
105 105
94 111
75 180
381 212
35 381
Fuente. Los autores

b. Determinar los valores de probabilidad acumulada de fallo con la formula:

48
 (Ecuación 3)

Donde i, es el numero de orden de fallo y n es el tamaño de la muestra. En es este caso i se

asigna desde el tiempo entre de falla más pequeño y hasta el tiempo entre fallas mas grande, y n

es la cantidad total de tiempo entre fallos, así n=13. Para el orden de fallo i=1, la ecuación 3

será:

Los resultados de los demás valores de la probabilidad acumulada de fallo se pueden apreciar en

la columna tercera de la tabla 10. En la gráfica 8, el eje de las abscisas representa los tiempos

entre fallos t(i) y el de las ordenadas el valor de F(i)

Tabla 10. Valores probabilidad acumulada de fallo de sistema de dirección del equipo 6892

Tiempos
Número Probabilidad
entre fallas
ordenados
orden de acumulado de
fallo(i) fallo (F(i))
(ti) (días)

27 1 0,05224
35 2 0,12687
38 3 0,20149
38 4 0,27612
75 5 0,35075
88 6 0,42537
94 7 0,50000
102 8 0,57463
105 9 0,64925
111 10 0,72388
180 11 0,79851
212 12 0,87313
381 13 0,94776
Fuente. Los autores

49
 Gráfica 8. Curva distribución de fallos F(i) vs t(i)
1

0,8

0,6
F(i) 0,4

0,2

0
0 100 200 300 400 500
t(i)

Fuente. Los autores

Al observar la curva es posible que se obtenga una línea recta, en este caso Ɣ=0. En el caso que

se observe una curva, entonces Ɣ≠0 (como en el ejemplo presente); si es así, entonces es

necesario realizar el siguiente procedimiento para encontrar el valor de Ɣ, como lo hace Jardine

(2013, p.244-245):

1. Se trazan tres rectas horizontales sobre la gráfica. La primera debe interceptar la curva por el

tiempo de falla más pequeño, la segunda por el tiempo de falla más grande, y la última que pase

por punto medio de las dos anteriores.

2. Encontrar los tiempos de fallo que corresponden a los puntos de corte de estas tres líneas,

trazando líneas verticales. El orden establecido con relación al punto 1, se establece de la forma

correspondiente: la intercesión de la recta menor como t 1, la de la recta mayor será t3, y la recta

intermedia como t2. Para el caso del ejemplo los tiempos son: t1=25 días, t3=381días, t2= 93 días.

La gráfica 9 ilustra los pasos 1 y 2:

50
 Gráfica 9. Curva de distribución de fallo con intercepciones

Fuente. Los autores

3. Se calcula Ɣ con la siguiente ecuación:

(Ecuación 4)

De esta manera:

En los cálculos posteriores se sustituye t(i) por t(i) -Ɣ.

 Parte 2. Aplicar el método grafico logarítmico para encontrar β,η.

Pascual (2005, p.148) enseña cómo hacer una relación lineal entre F(t) y t, modificando la

ecuación 1 con Ɣ=0. Después se aplica logaritmo dos veces en ambos lados con lo cual se

consigue una ecuación del tipo y=ax+b, mediante la cual encontramos los parámetros con una

representación grafica. El procedimiento tiene como fin establecer que en la gráfica se puedan

establecer las siguientes escalas:

(Ecuación 5)
(Ecuación 6)

51
Se inicia diciendo que cuando Ɣ=0, la forma de la ecuación 1 y 2 se puede escribir como:

Manipulando la expresión se obtiene:

De esta manera se establece:

(Ecuación 7)
(Ecuación 8)
Agregando los valores de de ti-Ɣ, las columnas para los cálculos de la ecuación 5 y ecuación 6

a la tabla 10 se puede hacer una nueva tabla (11) con los valores en escala logarítmica:

Tabla 11. Valores de probabilidad acumulado de fallo en escala logarítmica

Tiempos
entre Número Probabilidad
fallas orden de acumulado ti-ɣ Ln(t(i)- ɣ) Ln(-Lnf(i))
ordenados fallo(i) de fallo (f(i))
(t(i))
27 1 0,05224 21,01818 3,04539 -2,92522
35 2 0,12687 23,01818 3,13628 -1,99756
38 3 0,20149 34,01818 3,5269 -1,49161
38 4 0,27612 34,01818 3,5269 -1,1297
75 5 0,35075 71,01818 4,26294 -0,83949
88 6 0,42537 84,01818 4,43103 -0,59053
94 7 0,5 90,01818 4,50001 -0,36651
102 8 0,57463 98,01818 4,58515 -0,1569
105 9 0,64925 101,01818 4,6153 0,04659
111 10 0,72388 107,01818 4,673 0,25225
180 11 0,79851 176,01818 5,17059 0,47125
212 12 0,87313 208,01818 5,33763 0,72495
381 13 0,94776 377,01818 5,93229 1,08246
Fuente. Los autores

Graficando los valores de los resultados de las ecuaciones 5 y 6, y haciendo una regresión lineal

con Excel se obtiene:

52
 Gráfica 10. Regresión lineal en escala logarítmica
2,0
y = 1,268x - 6,067
1,0 R² = 0,9243
0,0

Ln(-Ln(F(I))
0,0 2,0 4,0 6,0 8,0
-1,0

-2,0

-3,0

-4,0
Ln(t(i)-Ɣ)

Fuente. Los autores

Aplicando las ecuaciones 7 y 8 se tiene que:

Obteniendo los parámetros se puede estimar los valores de confiabilidad para un tiempo

deseado con la ecuación 1. Si se quiere calcular la desconfiabilidad se utiliza la ecuación 2. En

la tabla 12 se observan diferentes valores de R(t) y F(t) para varios días estimados; en la gráfica

11, se observan los cálculos de manera continua para un periodo de 100 días (NOTA: Los

valores calculados de R(t) y F(t) son de forma fraccionaria desde 0 a 1, el porcentaje respectivo

sería 0% y 100%).

Por otra parte, es importante decir que en la gráfica 10, se observa el valor r2 , que es valor del

coeficiente de determinación muestral, el cual evalúa el grado de asociación entre los puntos

correspondientes de las variables X y Y; se permite como aceptable un rango r2 entre 0,90 y 1.

Otro factor de importancia es el coeficiente de correlación (r), quien califica lo bien que el

modelo se ajusta a la regresión lineal, se considera aceptable un valor entre 0,95 y 1 según Mora

53
(2009, p.158-159). En nuestro ejemplo el valor de r2 es 0,92 y el valor de r se calculó en Excel

y es igual a 0,96, lo que está acorde con los parámetros.

Tabla 12. Diferentes valores de R(t) y F(t) del sistema de dirección del equipo 6892

Parámetros Weibull
Ɣ= 3,98 días β=1,27 η=119,67 días

t estimado Confiabilidad Desconfiabilidad

(día) R(t) F(t)
1 1 0
10 0,97768 0,02232
20 0,92488 0,07512
30 0,8655 0,1345
40 0,80398 0,19602
50 0,74255 0,25745
60 0,68252 0,31748
70 0,62475 0,37525
80 0,56977 0,43023
90 0,51791 0,48209
100 0,46935 0,53065
Fuente. Los autores

Gráfica 11. Diferentes valores de R(t) y F(t) del sistema de dirección del equipo 6892
100,00%
80,00%
60,00%
40,00%
Confiabilidad R(t)
20,00%
0,00% Desconfiabilidad F(t)
0 20 40 60 80 100
Tiempo (días)

Fuente. Los autores

Resultados: de la misma manera en que se calcularon los parámetros del ejemplo anterior con el

mismo procedimiento se obtuvieron todos los parámetros Ɣ, η, y β de los sistemas de los tres

grupos vehiculares (Ver anexo D); si se quiere conocer los valores de r y r2 estos se encuentran

54
en el anexo E. En relación a lo visto, tomando solamente los valores de los parámetros beta (β)

de las tablas D1, D2, D3 y D4 (ver anexos D) y formando tres nuevas tablas (13,14 y 15) se

analizaron los valores con los conceptos de la sección 7.2.4, lo cual nos permite saber en qué

etapa de la bañera se encuentran los sistema de los vehículos. Para la facilidad del estudio se

clasificaron con tres colores: etapa I (color verde), etapa II (color amarillo) y etapa III (color

rojo). A continuación se muestra cada tabla con su grupo y su respectivo análisis.

Tabla 13. Valor parámetros β. Grupo Chevrolet

Sistema Alim. ChyC. Dir. Ele. Fre. Lub. Mot. Ref. Susp. Trans.
E-5631 0,99 1,25 0,80 1,02 1,62 1,60 1,41 1,30 1,23 1,19
E-5831 1,82 1,10 1,82 1,34 0,87 2,01 0,92 1,30 1,28 1,01
E-6786 1,45 0,97 0,84 1,68 1,45 2,61 0,92 1,45 1,36 1,44
E-6234 1,69 1,54 1,29 1,27 1,88 1,65 0,92 0,85 1,84 1,76
E-6317 0,72 1,04 0,72 1,36 1,20 1,75 1,48 1,08 0,80 1,02
E-6319 1,45 1,36 1,62 1,20 1,09 1,07 1,38 1,40 2,84 0,92
E-6321 0,78 0,93 0,77 1,64 1,04 1,29 0,73 0,78 0,76 0,92
E-6172 1,51 0,61 1,68 1,46 1,66 3,19 1,35 0,92 1,49 1,66
E-6242 1,31 1,83 0,90 1,45 1,06 3,86 0,80 0,58 1,20 1,43
E-6382 1,30 1,01 1,80 2,03 1,30 1,42 1,35 0,97 1,03 1,14 Total
etapas
E-6887 0,86 0,77 0,72 0,76 1,08 1,62 2,59 2,61 2,02 1,47
por
E-6888 1,52 1,28 1,29 1,31 1,38 2,07 1,00 1,52 1,07 1,52 sistemas
E-6892 0,69 1,63 1,27 0,92 1,00 1,26 0,96 0,89 2,03 1,38
E-6942 1,37 1,44 3,07 1,71 1,45 2,62 1,29 2,47 0,74 1,72
E-8615 2,40 1,19 0,73 1,28 0,92 1,52 2,41 3,44 1,71 0,76
E-6111 1,74 0,86 2,02 1,19 1,51 1,28 0,59 1,75 1,79 1,89
E-6178 1,63 1,06 1,84 1,19 1,10 0,90 1,56 0,88 1,48 0,69
E-6307 0,81 0,81 0,71 1,25 0,81 1,51 1,01 2,34 1,43 1,41
E-6320 1,51 0,76 0,96 1,44 1,33 1,27 1,15 2,67 1,11 1,00
E-6323 1,99 0,96 0,69 1,06 1,50 1,18 1,68 1,39 1,02 1,03
E-6244 1,31 1,20 1,08 1,56 1,19 2,68 1,81 1,81 1,79 0,91
Promedio 1,37 1,12 1,27 1,34 1,26 1,83 1,30 1,54 1,43 1,25
Etapa I 5,00 6,00 9,00 2,00 3,00 1,00 6,00 6,00 3,00 5,00 46,00
Etapa II 1,00 4,00 1,00 1,00 2,00 0,00 3,00 1,00 2,00 4,00 19,00
Etapa III
15,00 11,00 11,00 18,00 16,00 20,00 12,00 14,00 16,00 12,00 145,00
Fuente. Los autores

La mayor parte de todos los sistemas del Grupo Chevrolet están en la etapa III (envejecimiento)

con un 69,05%. Seguidamente, la mayor frecuencia corresponde a la etapa I (21,90%), en esta

55
zona el sistema de dirección fue el que presento mayor frecuencia junto con los sistemas de

chasis y carrocería, refrigeración y motor. La etapa II (aleatoriedad o estabilización) solo se

represento en este grupo con un 9,05%.

Tabla 14. Parámetros β. Grupo International

Sistema Alim. ChyC. Dir. Ele. Fre. Lub. Mot. Ref. Susp. Trans.
E-8165 1,35 0,98 2,44 0,98 1,09 1,75 2,99 3,40 1,89 1,41
E-8166 3,53 2,79 2,81 3,16 0,59 1,90 2,31 1,36 1,20 2,88
Total
E-8167 2,40 1,40 0,91 1,03 1,58 2,47 1,29 1,25 1,09 1,04
etapas
E-8168 1,34 1,34 1,13 1,72 1,22 1,99 2,55 1,17 1,17 1,34
por
E-8463 1,02 1,29 1,91 1,34 2,08 2,07 3,34 3,27 1,65 3,82 sistema
E-8466 1,87 1,55 2,46 1,76 0,82 2,61 1,91 1,96 1,14 1,18
E-5241 1,46 1,26 1,38 1,46 1,56 1,42 1,52 1,70 1,29 0,87
Promedio 1,85 1,51 1,86 1,63 1,28 2,03 2,27 2,02 1,35 1,79
Etapa I 0,00 0,00 1,00 0,00 2,00 0,00 0,00 0,00 0,00 1,00 4,00
Etapa II 1,00 1,00 0,00 2,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 1,00 5,00
Etapa III 6,00 6,00 6,00 5,00 5,00 7,00 7,00 7,00 7,00 5,00 61,00

Fuente. Los autores

En el Grupo International, la mayor parte de los sistemas se encuentran en la etapa III (87,14%)

donde todos los sistemas de lubricación, motor, refrigeración y suspensión están en esta zona. La

etapa II representa un 7,14% y la I con 5,71%

Tabla 15. Parámetros β. Grupo de Montacargas

Sistema Alim. ChyC. Dir. Ele. M.M Fre. Hid. Lub. Mot. Ref. Susp. Trans.
E-405 1,60 2,31 1,82 1,06 1,88 1,01 1,00 1,62 0,76 0,92 1,46 1,27
E-406 1,24 1,38 1,42 1,41 2,23 1,40 1,06 1,47 0,97 0,95 1,18 1,52
E-440 1,70 2,00 2,25 1,10 1,20 1,99 2,01 1,04 0,97 1,68 1,13 1,41 Total
etapas
E-1069 1,25 1,09 3,44 1,03 1,80 1,52 1,26 4,28 0,76 4,01 0,96 1,24
por
E-1070 2,31 0,82 1,08 1,65 0,98 1,32 1,25 1,11 1,26 2,81 1,98 1,31 sistemas
E-1071 6,57 1,12 1,77 1,65 0,79 1,07 1,83 1,60 0,90 1,03 1,92 0,94
E-1203 1,57 2,29 1,69 1,35 1,58 2,14 0,38 0,98 0,80 3,65 3,50 1,51
Promedio 2,32 1,57 1,92 1,32 1,49 1,49 1,26 1,73 0,92 2,15 1,73 1,31
Etapa I 0,00 1,00 0,00 0,00 1,00 0,00 1,00 0,00 4,00 1,00 0,00 1,00 9,00
Etapa II 0,00 0,00 0,00 1,00 1,00 1,00 1,00 2,00 2,00 2,00 1,00 0,00 11,00
Etapa III 7,00 6,00 7,00 6,00 5,00 6,00 5,00 5,00 1,00 4,00 6,00 6,00 64,00
Fuente. Los autores

56
Al igual que en los dos grupos anteriores, el Grupo Montacargas presenta mayor parte de sus

sistemas en la etapa III (76,19%), seguidamente de la etapa II (13,10%) y la etapa I (10,71). La

mayoría de los equipos en el sistema motor presentan fallas de la etapa I.

[Link]. Confiabilidad total de los vehículos

Los vehículos están constituidos por varios sistemas que afectan en forma estructural la

funcionalidad del equipo. Es esencial que se pueda calcular la confiabilidad total mediante un

esquema estructural que puede ser de tipo:

a) en serie: desde el punto de vista de confiabilidad, es definido como aquel sistema en donde

todos sus componentes deben operar para que el sistema en su totalidad opere. b) en paralelo: es

definido como aquel sistema en donde todos sus componentes deben fallar para que el sistema en

su totalidad no opere. (Yañez, 2004,p.253-254)

La clase de esquema escogido en el análisis es el del tipo en serie, puesto que, aunque desde el

tipo de vista de construcción en los camiones y montacargas muchos elementos no tienen

relación entre ellos, la falla de un elemento origina que se detenga la maquina en forma total para

la reparación de este, por ejemplo, si se presenta averías en las luces, estas no están relacionadas

con los neumáticos, pero para su reparación se debe detener el vehículo, lo que hace que

también se detengan los neumáticos para que se pueda hacer la debida reparación. Yañez

(2004,p.253) establece que la confiabilidad total de un sistema representado en un diagrama de

bloques con N sistemas como en la imagen 16, se calcula con la ecuación 9:

Imagen 16. Diagrama de bloques de sistemas en serie

Fuente. Los autores

57
 (Ecuación 9)

Después de la representación del funcionamiento de los sistemas en serie de los equipos, con la

ecuación 9 se puede ejemplificar el cálculo de las confiabilidades totales de los camiones y los

montacargas. Por ejemplo, la confiabilidad individual de los sistemas del equipo 6307 para el día

catorce presentó los valores de la tabla 16.

Tabla 16. Valores de confiabilidad del equipo 6307 en el día 14

Sistema Alim. Chas. Dir. Ele. Fren. Lub. Mot. Ref. Susp. Trans.
R(14) 1 0,98107 0,95785 0,92918 1 0,9635 1 0,9965 0,99198 0,96832
Fuente. Los autores

Aplicamos la ecuación 9 para encontrar la confiabilidad total del vehículo:

0,95785*0,92918*1*0,96351*1*0,99649*0,99198*0,96832=0,80528

El camión 6307 en el día catorce posee una confiabilidad total del 81%. El cálculo anterior

muestra que en un sistema en serie el producto total de las confiabilidades de sus componentes,

es menor que la confiabilidad de cualquiera de sus componentes.

Resultados: en los anexos F se encuentran las graficas de las confiabilidades totales de los tres

grupos de sistemas analizados. En los anexos G se pueden observar las confiabilidades

promedios de todos los sistemas para todos los grupos.

[Link]. Media, varianza y desviación estándar

Autores como Pascual (2009, p.142), en la distribución Weibull definen como una de las

medidas de tendencia central a la media, que es igual el tiempo medio entre fallos MTBF (ver

ecuación 10), por sus siglas en ingles, de un equipo o sistema. Por otra parte, para conocer la

variación de los datos respecto a su media se utiliza la varianza (µ2) (ver ecuación 11), a partir

58
de esta podemos calcular la desviación estándar (µ) (ver ecuación 12), que nos ayuda a

entender la desviación de los datos de una manera más fácil que la ecuación 11.

La letra griega representa a la función Gamma. Tomando los valores de los parámetros

Weibull de la tabla 12 y con la ayuda de EXCEL, el valor del MTBF, la µ2 y la µ para el

sistema de dirección de dirección del equipo 6802 quedan establecidos así:

Los demás valores de la media, la varianza y la desviación estándar de cada sistema se

encuentran en los anexos H.

7.3. EJECUCIÓN DE ACCIONES CORRESPONDIENTES Y VERIFICACIÓN DE

MEJORAMIENTO

Después de analizar los resultados del análisis estadístico junto al Jefe de Taller Vehículo se

decide enfocarse en mejorar el desempeño de los vehículos, que según los resultados de la

sección 7.2.4 , la mayoría de fallas corresponden a la etapa de desgaste, especialmente en los

sistemas que representaron el 40% de las averías según el análisis de Pareto (sección 7.2.3). Para

59
la determinación de acciones correspondientes se procede a estudiar junto con los miembros del

equipo de trabajo las causas raíz que originan las fallas de los equipos (ver imagen 17).

Imagen 17. Estudio de causa raíz de fallas con equipo de trabajo

Fuente. Los autores

Para la interpretación de la información de las causas se utilizó un diagrama de causa o efecto (o

pescado) el cual tiene como función ubicar y esquematizar todas las causas potenciales que

genera la falla o el defecto en el servicio de mantenimiento o de producción (Mora, 2009, p.314):

Imagen 18. Análisis causa raiz de fallas en vehiculos

Conductores (camiones)
Zona de
Operarios (montacargas) operación Terreno parcial
destapado no apto
Exceso para montacargas
velocidad de Operación
montacargas incorrecta de Terrenos nos
Patio de adecuados para
mecanismos
Golpes con compañía con camiones
torres de cargas imperfecciones
FALLA
Mayoría
Algunas actividades
actividades Falta de
correctivas Control parcial
mal ejecutadas capacitación
de secuencias

Rutinas de
Técnicos mantenimiento
mecánicos
Fuente. Los autores

60
Seguidamente se presenta la causa raíz y las acciones respectivas para su mejoramiento. Al final

se describe los resultados de las acciones de mejora.

7.3.1 rutinas de mantenimiento

Al revisar la administración y la ejecución de las rutinas de mantenimiento se encontró que la

mayoría de actividades eran del tipo correctivo, contrario a los resultados del análisis de la

sección 7.2.4, que muestra que se debe enfocar a actividades del tipo preventivo o predictivo.

Además la secuencia de algunas actividades no se llevaba a cabo por omisión o porque faltaban

formatos que permitieran hacer el respectivo control. Por lo anterior, se establecieron las

siguientes acciones:

 Realización de un levantamiento de fallas de los vehículos

Se inspeccionó en las dos primeras semanas del mes de septiembre de 2020 a los vehículos con

el fin de encontrar los fallos presentes o potenciales (ejemplo: ver tabla 17).

Tabla 17. Ejemplo de resultado de levantamiento de vehículos

Equipo Horómetro Diagnóstico Tipo Falla Medida Coreectiva Material
Limpia vidrios (plumillas y brazos) Eléctrica Diagnosticar Serv
Luces delanteras (bajas y altas) Eléctrica Diagnosticar Serv
Lámpara direccionales del averiadas Eléctrica Cambio material 1137742
Fuga empaque turbo Fuga Cambio material 1028100
6892 316811
Fuga retenedor trasero caja Fuga Cambio material 1130702
Fuga aceite bomba y botella hidráulica Fuga Reparar Propio
Caucho y cruceta cardan Mecánica Cambio material 1156701 y 1130932
Yoki cardan Mecánica Cambio material 1126650
Talcos luces reversa partido Eléctrica Cambio material 1027509
Perillas Mecánica Cambio material 1157902
Fuga aceite Gral. motor Fuga Diagnosticar 1446706
8167 17389
Fuga caja dirección Fuga Reparar Serv y rtos (1134488)
Fuga aceite por compresor Fuga Diagnosticar Serv
Caucho y cruceta cardan Mecánica Cambio material 1156701 y 1130932
Fuga retenedor trasero caja Fuga Cambio material 1130702
Fuga retenedor transmisión(reypin) Fuga Cambio material 1148196
6715 373111
Accesorios puerta (vidrio, manijas, chapas) Carrocería Reparar Serv
Fuga acpm Gral. motor Fuga Diagnosticar Serv

Fuente. Archivos internos de Gaseosas de Córdoba S.A.S.

61
Lo anterior permitió descubrir los servicios y repuestos necesarios para las acciones de

manteniendo en tiempos oportunos de operación de la compañía.

 Realización de control a sistemas con más averías con nuevos formatos

Según los resultados de los anexos D, se quiso saber la confiabilidad promedio de los diferentes

grupos de sistemas y se elaboraron graficas que permiten ver estos valores (ver anexos G);

consultando al Jefe de Taller Vehículo se estableció como porcentaje de confiabilidad los

siguientes valores mínimos aceptables de los sistemas de los vehículos (ver tabla 18) según las

condiciones exteriores de operación de vehículos y las condiciones del área de Taller dentro de

la compañía:

Tabla 18. Valores mínimos aceptados de confiabilidad para los grupos vehiculares

Chevrolet International Montacargas

Sistema
R(t) mínimo Día R(t) mínimo Día R(t) mínimo Día
Alim. 75,00% 54 80% 61 75% 36
ChyC. 70,00% 43 75% 52 75% 62
Dir. 85,00% 39 85% 77 85% 79
Ele. 70,00% 45 70% 50 75% 31
Fre. 85,00% 31 85% 38 85% 77
Hid. 70% 37
Lub. 85,00% 72 87% 99 75% 50
M.M. 80% 54
Mot. 85,00% 48 88% 100 85% 38
Ref. 85,00% 50 85% 80 80% 31
Susp. 80,00% 36 80% 49 80% 37
Trans. 75,00% 37 75% 77 75% 31
Fuente. Los autores

Los números de días correspondientes a los porcentajes indican el tiempo máximo de operación

del sistema sin que al menos se realice un chequeo de su funcionamiento y el estado de sus

componentes. Los valores en rojo de la tabla indican los sistemas en que se enfocó para la

62
reducción de fallas, según el análisis de Pareto; para el mejoramiento de estos se realizó un

control de monitoreo que permitió detectar y diagnosticar problemas en un tiempo conveniente

según el análisis estadístico. A continuación se presenta uno de los formatos de inspección para

los vehículos Chevrolet (imagen 19); los de International y de montacargas se encuentran en el

anexo I. Por facilidad de inspección estos controles fueron establecidos durante los dos primeros

días de los tres últimos meses del año 2020 (cada 30 días que es un valor ideal según la tabla

18).

Imagen 19. Formato inspección a sistemas con mas averías del grupo Chevrolet

Fuente. Los autores

 Control cambio de filtro de aire primario y baterías

Los filtros primarios de aire en los camiones y las baterías en estos, y en las montacargas no

tenían un control de tiempo de uso. Razón por la cual, en Excel se realizó un control de tiempo

de uso promedio que permitiera estar alerta para la inspección y/o cambio de estos elementos; en

63
los filtros el tiempo promedio de duración es 2 meses (ver tabla 19) y las baterías para los

camiones es de 18 meses y en las montacargas de 14 (ver tablas 20 y 21).

Tabla 19. Muestra de control de inspección de filtro de aire primario de camiones

CONTROL DE INSPECCIÓN FILTRO PRIMARIO CAMIONES
Periodo Fecha máx de Días
N° Interno instalación revisión o cambio transcurridos Situación
5596 19/11/2020 18/01/2021 58 OK
5753 21/10/2020 20/12/2020 54 OK
5631 22/11/2020 21/01/2021 55 OK
5831 10/12/2020 08/02/2021 37 OK
6111 16/12/2020 14/02/2021 31 OK
6172 09/11/2020 08/01/2021 68 ALERTA
6178 24/12/2020 22/02/2021 23 OK
6234 06/11/2020 05/01/2021 71 ALERTA
Fuente. Los autores

Tabla 20. Control tiempo de uso de baterías de montacargas

Tiempo de
fecha de Fecha
EQUIPO Fecha Sol solped Fecha Inst servico
retiro Garantia
(meses)
1203 2020-07-16 5067186451 25/07/2020 2021-09-21 2021-07-16 5,0
1070 2020-07-16 5067186451 22/07/2020 2021-09-18 2021-07-16 5,0
405 2020-07-16 5067186451 28/08/2020 2021-10-25 2021-07-16 4,0
406 2020-10-14 5067279039 15/11/2020 2022-01-12 2021-10-14 2,0
440 2020-10-14 5067279039 31/10/2020 2021-12-28 2021-10-14 2,0
1069 2020-12-05 5067336266 08/12/2020 2022-02-04 2021-12-05 1,0
1071 2020-12-06 5067336266 11/12/2020 2022-02-07 2021-12-06 1,0
Fuente. Los autores

Tabla 21. Muestra de control tiempo de uso de baterías de camiones

TIEMPO USO
FECHA
N° N° INTERNO FECHA INSTALACIÓN BATERIA
CAMBIO
(MES)
1 5631-10-K 04/08/2019 01/02/2021 13,41
2 5831-10-K 17/04/2019 15/10/2020 17,00
3 6111-8-K 02/03/2019 30/08/2020 18,51
4 6172-8-K 07/06/2019 05/12/2020 15,32
5 6178-8-K 09/12/2019 08/06/2021 9,24
6 6234-10-K 13/06/2019 11/12/2020 15,12
7 6242-10-K 04/02/2019 04/08/2020 19,36
8 6244-10-K 08/11/2019 08/05/2021 10,26
9 6307-10-K 12/05/2019 09/11/2020 16,18
10 6317-10-K 03/09/2020 04/03/2022 0,39
11 6319-10-K 08/02/2019 08/08/2020 19,23
12 6320-8-K 30/09/2019 30/03/2021 11,54
13 6321-10-K 26/12/2019 25/06/2021 8,68
Fuente. Los autores

64
  Rutinas de mantenimiento en forma sistemática

Según los resultados de la sección 7.2.4. la mayoría de los sistemas de los vehículos se

encuentran en la etapa III o de desgaste en la curva de la bañera por lo cual las actividades de

mantenimiento deben de fortalecerse en las del tipo preventivo o predictivo. Por esta razón,

junto al Jefe de Taller de vehículos se organizo con base a los documentos existentes rutinas

sistemáticas para mantenimiento de los camiones y montacargas, dividido en varias etapas según

el horómetro o el odómetro de los vehículos. En la imagen 20, se muestra el formato de la

segunda etapa de mantenimiento de los camiones, los demás formatos de mantenimiento se

encuentran en el anexo J.

Imagen 20. Segunda etapa de rutinas de mantenimiento de camiones

PLANILLA CONTROL MANTEIMIENTO DE CAMIONES
M - 2 A PARTIR DE 21.000 KILOMETROS CON UNA FRECUENCIA DE 14.000 KILOMETROS 5.500 HORAS MOTOR

DESCRIPCION OPERADOR LUBRICADOR MECANICO ELECTRICO Op.

UBICACION ITEM B R C U OBSERVACIONES
Fugas, Niveles, Estado , Mto
Op y reparacion:
Especif. Op Especif. Op Especif. Op Especif. a R.

1 Aceite de motor I-A I-A-C I-R X

2 Filtro aceite de motor I-C X
6 Filtro combustible I-C X
Lubricacion
11 Filtro de aire primario I-C X
12 Filtro de aire secundario I-C X
26 Engrase general I-A I-C X
X X X X X X X X X X X X X X X X
Eje delantero 88 Regular frenos I I-A-R X
X X X X X X X X X X X X X X X X
Longitudinal 114 Calibrar Embrague I I-A-R X
X X X X X X X X X X X X X X X X
Eje trasero 128 Regular frenos I I-A-R X

Fuente. Archivos internos Gaseosas de Córdoba S.A.S.

65
 7.3.2. Zona de operación
 Seguimiento de llantas
Algunas partes de la zona de la operación de los camiones son terrenos destapados donde los

vehículos están expuestos a sufrir por las imperfecciones del terreno como lo son carreteras con

baches, zonas inestables, superficie deslizantes etc. Por otra parte, las montacargas operan en la

planta de Gaseosas de Córdoba S.A.S. de manera parcial en una zona inapropiada para las ruedas

(llantas solidas) y la parte pavimentada presenta irregularidades. El rodaje de los equipos por

estos terrenos ocasiona daños inmediatos o progresivos en los sistemas de manera directa o

indirecta; el sistema más afectado es el de suspensión y el de chasis y carrocería. Por tal razón,

como las llantas de los vehículos son los elementos que están expuestos directamente a las

condiciones del terreno se decidió iniciar un seguimiento del estado de las llantas (tabla 22) para

tomar las decisiones apropiadas como puede ser (cambio, rotación, cambio de posición). Por otra

parte, con las montacargas se hizo la petición a la parte de Gerencia de la empresa para que una

de las montacargas se le cambien las llantas solidas por unas de aire y que esta sea la única que

opere en la zona no pavimentada de la compañía.

Tabla 22. Seguimiento de llantas de camiones mes de diciembre y acción correctiva

NÚMERO POS MARCA EXT. CENT IN MIN Acción correctiva
6888 2 Goodyear 7 4 3 3,0 Cambiar posición a 2
6715 1 Goodyear 4 6 4 4 Cambiar a posición 2
1 Goodyear 7 5 2 2 Cambiar a posición 2
8615
2 Goodyear 10 3 8 3 Calibrar
6234 1 Goodyear 8,2 7 3,9 3,9 Rotar posición 1 en puesto
1 Steelmark 5,3 6,2 2,5 2,5 Rotar posición 1 en puesto
6900
2 Goodyear 3,2 4,4 2,1 2,1 Cambiar llanta
6382 1 Steelmark 7,8 5,5 4 4 Rotar posición 1 a 2
1 Goodyear 0 2 3,5 0 Cambiar llanta
5831
2 Goodyear 9,1 8,7 3,2 3,2 Cambiar llanta
5241 5 Goodyear 1 1 2 1,0 Cambiar llanta
Fuente. Los autores

66
 7.3.3 Conductores de camiones y montacargas
Algunas de las averías en los equipos son causados por la incorrecta operación de los

mecanismos por parte de los operarios o conductores. Los errores más frecuentes son: velocidad

no apropiada en algunos terrenos, golpes a causa de torres de montacargas, mal ejecución de

accionamiento de embrague y caja de velocidades, paradas o arranque bruscos, entre otros. Por

dicha razón, en charlas se recordó y advirtió a los conductores de camiones y operarios de

montacargas los compromisos hechos en ocasiones anteriores (ver imagen 21). Además antes de

la salida de la flota de los vehículos los conductores se hicieron responsables por los posibles

daños ocasionados por fuera del uso del normal desgaste.

Imagen 21. Charla líder de distribución a conductores y acta de entrega de vehículos

Fuente. Los autores

7.3.4. Técnicos mecánicos

El Jefe de Taller vehículos realizó conversaciones con los técnicos (ver imagen 22), los cuales

manifestaron el propósito de procurar la mayor excelencia posible en la realización de las tareas

de mantenimiento. Él área administrativa se comprometió a seguir ayudando a la capacitación a

los técnicos en cursos ofrecidos por la misma compañía o talleres ofrecidos por proveedores. Por

67
otro lado, aunque se solicitó a la Gerencia de la empresa la incorporación de otro técnico esto no

fue posible porque debido a que los efectos de la pandemia de Covid 19 se procuro la reducción

de los gastos. Por otra parte, los técnicos también procuraron mantener en mayor orden y aseo

sus instalaciones como se puede observar en la imagen 23. Lo que contribuyó a que aumentará la

calificación SOL en el área durante los últimos mese (Ver gráfica 12).

Imagen 22. Conversación del Jefe de Taller Vehículos con técnicos mecánicos

Fuente. Los autores

Imagen 23. Actividades de limpieza y orden

Fuente. Los autores

68
 Gráfica 12. Calificación SOL en Taller Vehículos en 2020
100%
95%
90% 91%89%91%92%
85% 85%84% 86%88%
80% 81%
78%
75% 75%
70% 71%
65% Puntaje SOL
60%
55%
50%

Fuente. Gaseosas de Córdoba S.A.S.

La calificación del chequeo SOL no pudo ser mayor al 92% ya que en este formato se incluye

calificaciones respecto al estado de la infraestructura de las instalaciones que no tuvieron un

registro alto porque el área de Servicios Generales no mejoró el estado de la planta física de

Taller Vehículos debido también a las medidas de ahorro por la pandemia en el 2020.

7.3.5. Verificación de mejoramiento

Las acciones ejecutadas para el mejoramiento ayudaron a aumentar los índices de disponibilidad

(es los porcentajes de vehículos que están en condiciones de operar) de la flota de reparto y de

las montacargas especialmente en los tres últimos meses del año 2020 como se puede observar

en los siguientes gráficos:

69
 Gráfica 13. Disponibilidad flota de reparto del año 2020
98%
96%
94% 96%
92% 94% 94%
Disponibilidad 93% 93% 94% 93% 93%
90% 92% 92% 92% 91% CAMIONES
88% 2020
CAMIONES
86% 2019
84% META (95%)

82%

Fuente. Archivos internos de Postobón S.A.

Grafica 14. Disponibilidad de montacargas del año 2020

100%
95%
90%
Disponibilidad

85% 89% 89% 89% MONTACARGAS

80% 85% 86% 85% 86% 86% 86% 86% 86% 86% 2020
MONTACARGAS
75% 2019
META (95%)
70%
65%
60%

Fuente. Archivos internos de Postobón S.A.

Por otra parte también se redujo considerablemente el número de asistencias en la vía en los

últimos meses que se contabilizaron (ver gráfica 15), comparado con la situación en los primeros

meses del 2020 que era alrededor de 28 averías mensuales:

70
 Gráfica 15. Número de asistencias de técnicos en zonas de reparto

DICIEMBRE 4
NOVIEMBRE 6
OCTUBRE
8
SEPTIEMBRE 5
0 2
# AVERIAS 4
6
8

Fuente. Archivos internos de Postobón S.A.

Por otra parte, las acciones de mejoramiento influyeron en el ahorro del presupuesto de Taller

Vehículos para la reducción de gastos por la pandemia que se aplicó como política para todas las

áreas de Gaseosas de Córdoba S.A.S. En la gráfica 16, se observó que durante el año 2020 se

ahorraron $ 64.937.742,97 COP, que representa un 6,19% del presupuesto del 2020.

Gráfica 16. Presupuesto y gastos en Taller Vehículos. Año 2020

$[Link],00
$[Link],50
$984.425.002,53
$[Link],00

$800.000.000,00

$600.000.000,00

$400.000.000,00

$200.000.000,00
$64.937.742,97
$-
Presupuesto Gastos Ahorro

Fuente. Gaseosas de Córdoba S.A.S.

71
 9. APORTES DEL ESTUDIANTE A LA EMPRESA

Durante el periodo de prácticas el estudiante realizo los siguientes aportes a la empresa:

 Solicitud de servicios y repuestos por medio del software SAP.

 Realización de charlas de seguridad a técnicos mecánicos:

Imagen 24. Charla de seguridad a técnicos mecánicos

Fuente. Los autores

 Medición y control consumo de ACPM de camiones:

Imagen 25. Actividad de medición de ACPM

Fuente. Los autores

 Recopilación información y seguimiento de información de Check List y reportes de

mantenimiento de técnicos

72
 Medición y monitoreo de estado de las llantas de vehículos:

Imagen 26. Actividad de medición y monitoreo de estado de llantas

Fuente. Los autores

 Realización de Chequeo SOL (Seguridad Orden y Limpieza).

 Acompañamiento a la salida de la flota de camiones en horas de la mañana.

 Actualización carpetas de registro de Vehículos en Taller.

 Análisis estadístico para calcular la confiabilidad de los equipos.

73
 10. CONCLUSIONES

 Las acciones de mejoramiento realizadas con la ayuda de todos los colaboradores

tuvieron un impacto positivo en el Sistema de Gestión de Mantenimiento pues ayudaron a

aumentar los índices de disponibilidad de los camiones repartidores en un 5% y en las

montacargas de un 3%; a reducir la frecuencia de averías en zonas de reparto que en el

mes de marzo estaban en un promedio 28 veces por mes, durante los últimos tres meses

no sobrepasaron las 10 varadas mensuales; además contribuyó a que Taller Vehículos

ahorrará un 6,19% de sus presupuesto. Todo lo anterior fue en el año 2020.

 La pandemia de Covid 19 ocasionó que Gaseosas de Córdoba S.A.S. implementará la

política de reducir sus gastos en todas las areas, por lo cual, no se pudo contratar otro

técnico en Taller Vehículos y también la infraestructura física del área de mantenimiento

no se mejorará sus pisos ni se pintarán las paredes.

 Los vehículos repartidores que más presentaron inconvenientes son los que tienen mayor

exposición en su operación a zonas de terreno destapado. Por otra parte, los sistemas que

mas presentaron fallas para los camiones fueron: chasis y carrocería, eléctrico, y

transmisión (grupo Chevrolet); eléctrico, chasis y carrocería, y frenos (grupo

International); en las montacargas los sistemas eléctrico, transmisión e hidráulico.

Finalmente, el análisis Weibull del parámetro beta (β) de los sistemas de los equipos, dio

como resultado que los equipos analizados se encuentran en la etapa III (desgaste) de la

curva de la bañera.

74
 Antes de la realización del análisis estadístico no se contaba con una base documental

que permitiera tener un estimado de la probabilidad de los fallos de los sistemas en un

tiempo estimado. Por esta razón, la obtención de los parámetros Weibull permitirá

calcular la confiabilidad por sistemas y de manera total en la mayoría de los equipos de

la flota de Taller Vehículos; por lo cual, se tienen criterios necesarios para programar

actividades de mantenimiento en tiempos adecuados de reparación.

 El análisis estadístico del presente documento tiene la posibilidad de contribuir a otras

investigaciones como el cálculo del tiempo de reemplazo optimo de equipos y el

descubrimiento de los elementos más críticos en los sistemas de los vehículos, entre

otros.

75
 11. RECOMENDACIONES

 Aumentar el número de técnicos mecánicos en uno más para tener más posibilidad de

monitorear el estado de los equipos.

 Mejorar el estado de la zona pavimentada del área de carga pues presenta imperfecciones.

 Aumentar el presupuesto del Area de Taller Vehículos.

 Mejorar el estado de los pisos y las paredes en Taller Vehículos.

 Implementar en el software SAP la medición de los tiempos de reparación de los técnicos

mecánicos.

 Realizar los reportes y registro de la información de los Check List de manera digital.

 Hacer formatos digitales que permitan hacer un control del registro del consumo de

lubricantes y refrigerantes.

 Se recomienda al próximo practicante de Taller Vehículos que revise la base documental

con la cual se realizó el presente análisis estadístico.

76
 12. BIBLIOGRAFÍA

EMIS. (2020). Perfil de empresas. Obtenido de [Link]

profile/CO/Gaseosas_de_Cordoba_SAS_es_1196009.html

Jardine, A. (2013). Maintenance, Replacement, and Reliability (2da ed.). New York: Broken

Sound Parkway .

Llinas, H., & Rojas, Á. (2009). Estadística descriptiva y distribuciones de probabilidad.

Barranquilla: Publicaciones Uninorte.

Lúlle, A. (6 de 4 de 2020). Postobón. S.A.S. Obtenido de [Link]

Medardo Yañez, H. G. (2004). Ingeniería de Confiabilidad y Analisis Probalistico de Riesgo.

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Mora, A. (2009). Mantenimiento industrial efectivo. Envigado: COLDI Limitada.

Mora, A. (2009). Mantenimiento, planeación, ejecución y control. Ciudad de México:

Alfaomega.

Pascual, R. (2005). El arte de Mantener. Santiago: Universidad de Chile.

Pinilla, C. B. (2013). Ingenieria de mantenimiento. Obtenido de

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Postobón. (2015). ¿Quiénes somos? Obtenido de [Link]

compania/quienes-somos

Yañez, M. (2004). Ingeniería de Confiabilidad de Confiabilidad y Análisis Probalístico de

Riesgo. Maracaibo: Reliability and Risk Management, S. A.

77
 13. ANEXOS

ANEXO A. Información de los equipos que conforman el grupo de vehículos del análisis

Imagen A1. Camión Chevrolet Kodiak (Grupo Chevrolet)

Fuente. Los autores

Imagen A2. Camión Chevrolet NPR (Grupo Chevrolet)

Fuente: Los autores

78
Imagen A3. Camión International 4300 (Grupo International)

Fuente. Los autores

Imagen A4. Camión International 4700 (Grupo International)

Fuente. Los autores

Imagen A5. Montacargas Toyota 8FG (Grupo Montacargas)

Fuente. Los autores

79
ANEXO B. Frecuencia de fallas de sistemas por períodos de tiempo

Tabla B1. Frecuencia de fallas por períodos de tiempo. Grupo Chevrolet

Promedio trimestral
May-Ago 2016

May-Ago 2017

May-Ago 2018

May-Ago 2019

May-Ago 2020
Ene-Abr 2016

Ene-Abr 2017

Ene-Abr 2018

Ene-Abr 2019

Ene-Abr 2020

Total Sistema
Sep-Dic 2016

Sep-Dic 2017

Sep-Dic 2018

Sep-Dic 2019
Sistema

Alim. 12 7 10 9 13 17 14 22 15 27 19 26 25 5 221 15,79

ChyC. 26 29 27 18 21 23 24 33 19 23 27 34 30 26 360 25,71
Dir. 5 9 22 19 6 18 14 10 18 16 14 16 15 7 189 13,5
Elec. 39 26 21 27 29 25 37 30 34 28 31 31 20 14 392 28
Fren. 23 18 20 18 22 19 35 27 38 27 36 29 21 10 343 24,5
Lub. 0 3 3 6 5 9 10 7 12 13 11 14 10 11 114 8,14
Mot. 8 10 11 8 8 13 15 17 8 20 13 11 7 9 158 11,29
Ref. 3 3 7 8 12 13 13 9 11 12 8 4 15 16 134 9,57
Susp. 14 22 29 23 36 35 34 31 24 28 22 23 15 14 350 25
Trans. 26 30 27 24 24 33 28 33 32 31 28 26 16 14 372 26,57
Total periodo 156 157 177 160 176 205 224 219 211 225 209 214 174 126 2633

Fuente. Los autores

Tabla B2. Frecuencia de fallas por períodos de tiempo. Grupo International

Promedio cuatrimestral
May-Ago 2016

May-Ago 2017

May-Ago 2018

May-Ago 2019

May-Ago 2020
Ene-Abr 2016

Ene-Abr 2017

Ene-Abr 2018

Ene-Abr 2019

Ene-Abr 2020

Total Sistema
Sep-Dic 2016

Sep-Dic 2017

Sep-Dic 2018

Sep-Dic 2019

Sistema

Alim. 1 1 3 1 3 2 3 5 2 6 7 4 4 1 43 3,07
ChyC. 7 9 6 11 6 10 10 9 5 5 10 4 9 8 109 7,79
Dir. 3 3 5 3 3 3 4 3 3 6 3 5 3 1 48 3,43
Elec. 5 5 8 11 12 7 9 11 7 9 8 9 3 5 109 7,79
Fren. 2 2 5 4 4 1 4 6 7 10 7 13 8 2 75 5,36
Lub. 0 1 2 1 1 5 3 0 5 3 3 4 4 1 33 2,36
Mot. 0 2 0 0 2 2 2 3 2 6 3 2 4 0 28 2
Ref. 0 1 0 0 4 3 4 5 4 3 5 1 3 2 35 2,5
Susp. 2 4 3 3 4 3 3 2 6 4 6 7 3 0 50 3,57
Trans. 1 4 2 2 3 4 4 3 6 3 3 10 4 1 50 3,57
Total periodo 21 32 34 36 42 40 46 47 47 55 55 59 45 21 580

Fuente. Los autores

80
 Tabla B3. Frecuencia de fallas por períodos de tiempo. Grupo Montacargas

Promedio cuatrimestral
May-Ago 2016

May-Ago 2017

May-Ago 2018

May-Ago 2019

May-Ago 2020
Ene-Abr 2016

Ene-Abr 2017

Ene-Abr 2018

Ene-Abr 2019

Ene-Abr 2020

Total Sistema
Sep-Dic 2016

Sep-Dic 2017

Sep-Dic 2018

Sep-Dic 2019
Sistema

Alim. 1 2 2 1 12 6 7 8 10 9 14 18 7 7 104 7,43

ChyC. 7 8 8 3 7 6 6 4 8 5 12 14 6 7 101 7,21
Dir. 0 0 3 0 1 4 2 3 3 4 6 5 3 2 36 2,57
Elec. 7 7 5 9 11 13 15 15 8 16 14 16 8 11 155 11,07
Fren. 3 0 2 2 1 4 1 3 2 5 4 4 3 2 36 2,57
Hid. 11 6 5 8 8 14 17 16 11 11 12 15 8 11 153 10,93
Lub. 2 0 5 1 1 7 4 6 11 9 8 8 4 4 70 5
M.M 0 2 1 1 4 5 4 7 3 4 6 1 6 3 47 3,36
Mot. 9 4 3 3 6 1 3 8 7 14 13 4 6 6 87 6,21
Ref. 1 1 0 5 12 9 3 4 15 8 11 16 3 1 89 6,36
Susp. 5 4 7 8 6 9 7 7 3 6 8 4 7 2 83 5,93
Trans. 7 4 1 8 10 9 15 14 16 21 17 18 13 12 165 11,79
Total 53 38 42 49 79 87 84 95 97 112 125 123 74 68 1126

Fuente. Los autores

81
ANEXO C. Tablas de análisis de Pareto

Tabla C1. Análisis de Pareto. Grupo Chevrolet

Frecuencia Porcentaje
Sistema Frecuencia Porcentaje
acumulado acumulado
Eléctrico 392 392 14,8% 14,8%
Transmisión 372 764 14,1% 28,9%
Chasis y Carrocería 360 1124 13,7% 42,6%
Suspensión 350 1467 13,3% 56,0%
Freno 343 1817 13,1% 69,0%
Alimentación 221 2038 8,4% 77,4%
Dirección 189 2227 6,9% 84,3%
Motor 158 2385 6,1% 90,4%
Refrigeración 134 2519 5,2% 95,6%
Lubricación 114 2633 4,4% 100,0%
Fuente. Los autores

Tabla C2. Análisis de Pareto. Grupo International

Frecuencia Frecuencia Porcentaje Porcentaje

Sistema
falla acumulada relativo acumulado
Eléctrico 109 109 18,8% 18,8%
Chasis y carrocería 109 218 18,8% 37,6%
Freno 75 293 12,9% 50,5%
Transmisión 50 343 8,6% 59,1%
Suspensión 50 393 8,6% 67,8%
Dirección 48 441 8,3% 76,0%
Alimentación 43 484 7,4% 83,4%
Refrigeración 35 519 6,0% 89,5%
Lubricación 33 552 5,7% 95,2%
Motor 28 580 4,8% 100,0%
Fuente. Los autores

Tabla C3. Análisis de Pareto. Grupo Montacargas

Frecuencia Porcentaje
Porcentaje
Sistema Frecuencia acumulado acumulado
Transmisión 165 165 14,7% 15%
Eléctrico 155 320 13,8% 28%
Hidráulico 153 473 13,6% 42%
Alimentación 104 577 9,2% 51%
Chasis y Carrocería 101 678 9,0% 60%
Refrigeración 89 767 7,9% 68%
Motor 87 854 7,7% 76%
Suspensión 83 937 7,4% 83%
Lubricación 70 1007 6,2% 89%
Manejo Materiales 47 1054 4,2% 94%
Dirección 36 1090 3,2% 97%
Freno 36 1126 3,2% 100%
Fuente. Los autores

82
ANEXO D. Parámetros Weibull de grupos vehiculares

Tabla D1. Parámetros Weibull. Grupo Chevrolet. (Parte 1)

Sistema Parámetro E-5631 E-5831 E-6786 E-6234 E-6317 E-6319 E-6321 E-6172 E-6242 E-6382 E-6887 E-6888
Ɣ 5,97 -12,31 8,57 7,67 24,73 4,18 35,66 2,43 18,97 38,36 18,88 -13,32
Alim. β 0,99 1,82 1,45 1,69 0,72 1,45 0,78 1,51 1,31 1,30 0,86 1,52
η 79,88 104,42 80,67 86,02 96,65 208,80 142,01 180,03 70,91 92,80 59,36 167,98
Ɣ 8,43 18,79 26,99 11,67 21,19 8,89 17,73 17,67 7,33 16,58 22,81 6,55
ChyC. β 1,25 1,10 0,97 1,54 1,04 1,36 0,93 0,61 1,83 1,01 0,77 1,28
η 59,47 64,70 59,99 48,54 50,76 67,96 41,37 117,66 78,79 97,90 57,33 85,26
Ɣ 7,90 -10,83 26,99 -3,58 33,19 1,49 30,22 1,45 0,00 8,14 28,15 0,00
Dir. β 0,80 1,82 0,84 1,29 0,72 1,62 0,77 1,68 0,90 1,80 0,72 1,29
η 188,52 158,41 59,99 182,40 96,65 116,06 82,50 188,08 277,82 127,66 157,96 123,33
Ɣ 22,60 16,48 10,14 7,90 18,55 14,55 -2,34 2,40 7,69 -34,56 35,89 17,43
Ele. β 1,02 1,34 1,68 1,27 1,36 1,20 1,64 1,46 1,45 2,03 0,76 1,31
η 55,67 56,23 144,72 53,38 43,52 42,16 89,24 77,66 73,02 157,87 76,03 63,45
Ɣ -3,60 15,97 0,00 5,37 22,08 12,00 28,26 -17,88 7,75 -9,50 19,75 8,22
Fre. β 1,62 0,87 1,45 1,88 1,20 1,09 1,04 1,66 1,06 1,30 1,08 1,38
η 76,57 63,07 129,08 58,72 45,86 68,57 47,81 139,03 68,38 92,80 50,68 99,84
Ɣ -16,35 13,53 0,00 0,00 -48,01 -1,94 46,22 0,00 0,00 1,23 0,00 0,00
Lub. β 1,60 2,01 2,61 1,65 1,75 1,07 1,29 3,19 3,86 1,42 1,62 2,07
η 166,77 163,88 119,85 299,49 321,13 199,29 167,94 285,30 217,14 127,01 250,05 216,75
Ɣ 0,00 26,29 26,17 11,77 0,00 14,75 33,05 0,00 30,68 1,59 0,00 0,00
Mot. β 1,41 0,92 0,92 0,92 1,48 1,38 0,73 1,35 0,80 1,35 2,59 1,00
η 328,87 80,71 57,20 269,54 172,76 107,64 130,48 437,95 40,00 154,30 209,55 268,55
Ɣ 16,31 -1,25 0,00 0,00 -10,44 -6,20 43,18 0,00 35,12 4,41 0,00 0,00
Ref. β 1,30 1,30 1,45 0,85 1,08 1,40 0,78 0,92 0,58 0,97 2,61 1,52
η 202,05 147,22 80,67 239,26 215,32 206,04 142,01 229,38 100,45 155,40 299,49 167,98
Ɣ 14,88 13,89 13,06 2,56 26,08 14,76 23,09 -0,75 6,95 44,33 10,52 11,69
Susp. β 1,23 1,28 1,36 1,84 0,80 2,84 0,76 1,49 1,20 1,03 2,02 1,07
η 43,83 59,82 99,49 64,49 35,73 89,34 47,49 75,97 83,22 117,95 69,41 83,31
Ɣ 15,43 14,28 7,78 -3,20 16,18 27,33 21,03 5,16 -0,57 8,84 17,96 14,59
Trans. β 1,19 1,01 1,44 1,76 1,02 0,92 0,92 1,66 1,43 1,14 1,47 1,52
η 29,16 50,37 83,06 73,44 49,99 53,23 32,67 68,23 132,69 102,94 145,30 47,49

Fuente. Los autores

83
 Tabla D2. Parámetros Weibull. Grupo Chevrolet. (Parte 2)

Sistema Parámetro E-6892 E-6942 E-8615 E-6111 E-6178 E-6307 E-6320 E-6323 E-6244 Promedio
Ɣ 26,30 -7,75 0,00 0,00 0,00 15,43 29,36 -18,45 0,00 8,79
Alim. β 0,69 1,37 2,40 1,74 1,63 0,81 1,51 1,99 1,31 1,37
η 84,73 173,50 267,90 274,88 182,09 123,36 237,74 224,79 190,41 149,00
Ɣ 2,78 14,18 1,67 9,08 5,69 0,00 17,60 18,90 5,39 12,38
ChyC. β 1,63 1,44 1,19 0,86 1,06 0,81 0,76 0,96 1,20 1,12
η 126,56 76,79 131,96 82,31 124,72 123,36 78,65 58,13 110,00 82,96
Ɣ 3,98 0,00 16,81 0,00 0,00 11,00 24,86 28,08 23,08 11,00
Dir. β 1,27 3,07 0,73 2,02 1,84 0,71 0,96 0,69 1,08 1,27
η 119,67 216,15 126,09 252,05 468,58 123,13 210,74 87,42 123,60 166,04
Ɣ 7,24 -2,67 9,69 16,52 -3,25 6,94 26,34 12,53 -1,76 8,97
Ele. β 0,92 1,71 1,28 1,19 1,19 1,25 1,44 1,05 1,56 1,34
η 116,16 98,40 74,98 86,49 122,06 131,83 63,51 80,11 90,79 85,58
Ɣ 19,44 16,73 21,60 -15,79 4,06 19,28 7,16 21,51 0,00 8,69
Fre. β 1,00 1,45 0,92 1,51 1,10 0,81 1,33 1,50 1,19 1,26
η 55,55 83,09 100,52 132,89 111,16 123,36 119,70 78,73 227,50 93,95
Ɣ 0,00 0,00 0,00 0,00 7,19 0,00 0,00 0,00 0,00 0,09
Lub. β 1,26 2,62 1,52 1,28 0,90 1,51 1,27 1,18 2,68 1,83
η 191,59 243,84 276,31 300,38 207,09 336,39 1000,30 205,37 316,98 267,28
Ɣ 17,64 2,43 0,00 26,18 0,00 23,00 -10,23 0,00 4,61 9,90
Mot. β 0,96 1,29 2,41 0,59 1,56 1,01 1,15 1,68 1,81 1,30
η 126,61 273,05 256,83 86,73 295,20 140,76 311,83 308,83 304,05 207,69
Ɣ 13,83 0,00 0,00 0,00 0,00 -40,75 0,00 0,00 0,00 2,58
Ref. β 0,89 2,47 3,44 1,75 0,88 2,34 2,67 1,39 1,81 1,54
η 92,48 183,87 209,85 228,40 221,35 283,36 429,13 253,88 274,90 207,74
Ɣ 5,96 30,12 -24,31 -20,12 -10,17 -19,45 14,34 23,87 -6,21 8,34
Susp. β 2,03 0,74 1,71 1,79 1,48 1,43 1,11 1,02 1,79 1,43
η 86,62 43,61 191,05 116,77 119,30 160,28 84,64 104,09 104,84 89,58
Ɣ 5,12 7,67 15,78 20,48 17,35 -1,69 30,08 17,02 59,09 15,03
Trans. β 1,38 1,72 0,76 1,89 0,69 1,41 1,00 1,03 0,91 1,25
η 107,15 49,24 60,11 158,80 95,14 96,69 52,23 69,04 103,60 79,08

Fuente. Los autores

Nota: En el cálculo de los valores promedio de la última columna de la tabla D2 se incluyeron

los valores de la tabla D1.

84
 Tabla D3. Parámetros Weibull. Grupo International

Sistema Parámetro E-8165 E-8166 E-8167 E-8168 E-8463 E-8466 E-5241 Promedio
Ɣ 0,00 0,00 0,00 0,00 16,22 -1,20 1,11 2,30
Alim. β 1,35 3,53 2,40 1,34 1,02 1,87 1,46 1,85
η 189,82 230,68 254,81 301,82 167,86 112,65 66,27 189,13
Ɣ 26,61 -51,30 -2,03 3,56 3,46 7,21 9,22 -0,47
ChyC. β 0,98 2,79 1,40 1,34 1,29 1,55 1,26 1,51
η 76,77 178,45 92,24 89,06 129,51 108,50 104,98 111,36
Ɣ -64,65 0,00 16,94 0,00 -30,65 0,00 0,00 -11,19
Dir. β 2,44 2,81 0,91 1,13 1,91 2,46 1,38 1,86
η 293,86 298,22 142,12 261,21 274,21 282,00 344,64 270,89
Ɣ 25,48 -82,29 11,87 5,76 2,95 -2,30 -7,01 -6,51
Ele. β 0,98 3,16 1,03 1,72 1,34 1,76 1,46 1,63
η 58,90 249,74 94,47 63,10 75,01 123,13 112,68 111,00
Ɣ 0,00 34,69 -13,76 7,15 -44,42 19,83 0,00 0,50
Fre. β 1,09 0,59 1,58 1,22 2,08 0,82 1,56 1,28
η 152,92 94,63 209,15 66,19 230,29 73,81 225,97 150,42
Ɣ 0,00 0,00 -50,96 0,00 0,00 0,00 33,35 -2,52
Lub. β 1,75 1,90 2,47 1,99 2,07 2,61 1,42 2,03
η 271,07 256,40 275,23 323,50 302,87 262,59 215,41 272,44
Ɣ 0,00 0,00 44,98 0,00 0,00 -1,20 0,00 6,25
Mot. β 2,99 2,31 1,29 2,55 3,34 1,91 1,52 2,27
η 274,19 221,56 195,97 197,19 263,06 395,34 283,62 261,56
Ɣ 0,00 5,30 3,67 0,00 0,00 0,00 0,00 1,28
Ref. β 3,40 1,36 1,25 1,17 3,27 1,96 1,70 2,02
η 166,95 265,07 176,60 246,99 239,43 255,91 237,02 226,85
Ɣ 0,00 0,00 14,78 0,00 5,99 29,20 5,16 7,88
Susp. β 1,89 1,20 1,09 1,17 1,65 1,14 1,29 1,35
η 100,34 297,20 102,70 137,18 165,9 126,95 83,39 144,81
Ɣ 34,40 0,00 27,62 37,07 0,78 0,00 6,57 15,21
Trans. β 1,41 2,88 1,04 1,34 3,82 1,18 0,87 1,79
η 174,21 197,56 112,38 301,82 134,62 235,90 108,27 180,68
Fuente. Los autores

85
 Tabla D4. Parámetros Weibull. Grupo Montacargas

Sistema Parámetro E-405 E-406 E-440 E-1069 E-1070 E-1071 E-1203 Promedio
Ɣ -14,40 -7,27 5,25 14,42 -7,82 -149,56 5,08 -22,04
Alim. β 1,60 1,24 1,70 1,25 2,31 6,57 1,57 2,32
η 109,19 153,70 51,22 45,68 98,83 241,22 57,64 108,21
Ɣ -8,25 5,15 -14,96 15,81 27,28 48,61 0,00 10,52
ChyC. β 2,31 1,38 2,00 1,09 0,82 1,12 2,29 1,57
η 101,25 93,51 138,32 69,81 82,25 71,20 131,97 98,33
Ɣ 9,65 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 1,38
Dir. β 1,82 1,42 2,25 3,44 1,08 1,77 1,69 1,92
η 246,07 177,53 326,82 155,48 217,89 284,08 230,66 234,08
Ɣ 15,74 2,12 12,50 16,79 2,99 -0,68 3,95 7,63
Ele. β 1,06 1,41 1,10 1,03 1,65 1,65 1,35 1,32
η 60,63 73,51 54,20 41,45 61,64 67,59 57,55 59,51
Ɣ 0,00 -53,23 7,67 0,00 0,00 13,61 0,00 -4,56
M.M. β 1,88 2,23 1,20 1,80 0,98 0,79 1,58 1,49
η 118,73 239,79 159,81 122,82 277,54 117,03 242,87 182,66
Ɣ 28,33 20,68 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 7,00
Fre. β 1,01 1,40 1,99 1,52 1,32 1,07 2,14 1,49
η 168,26 260,39 285,23 216,40 260,26 315,36 267,32 253,32
Ɣ 3,58 14,79 -15,30 9,42 9,12 6,08 33,87 8,80
Hid. β 1,00 1,06 2,01 1,26 1,25 1,83 0,38 1,26
η 93,41 55,04 89,68 48,09 52,90 51,90 160,12 78,73
Ɣ 5,78 -7,20 0,00 -69,38 4,25 5,34 20,08 -5,88
Lub. β 1,62 1,47 1,04 4,28 1,11 1,60 0,98 1,73
η 97,59 188,92 282,80 142,58 139,97 162,67 71,31 155,12
Ɣ 37,28 25,17 36,79 27,00 20,47 15,11 34,08 27,98
Mot. β 0,76 0,97 0,97 0,76 1,26 0,90 0,80 0,92
η 43,10 58,48 344,95 72,22 101,88 131,10 24,10 110,83
Ɣ 13,64 22,94 -10,51 -86,28 -38,08 14,25 -39,75 -17,69
Ref. β 0,92 0,95 1,68 4,01 2,81 1,03 3,65 2,15
η 66,63 57,14 98,73 204,14 128,56 52,98 99,48 101,09
Ɣ -6,72 3,99 4,91 25,85 -33,15 -10,58 0,00 -2,24
Susp. β 1,46 1,18 1,13 0,96 1,98 1,92 3,50 1,73
η 110,33 106,61 98,17 130,03 163,47 131,76 136,71 125,30
Ɣ 10,33 -6,68 8,50 12,41 13,07 16,05 4,99 8,38
Trans. β 1,27 1,52 1,41 1,24 1,31 0,94 1,51 1,31
η 42,27 79,91 59,56 42,84 77,66 56,32 64,60 60,45
Fuente. Los autores

86
ANEXOS E. Valores coeficiente de determinación (r 2) y correlación (r) de regresión

Tabla [Link] r y r2 de equipos Chevrolet. Primera parte

Equipos
Sistema Coeficiente
5631 5831 6786 6234 6317 6319 6321 6172 6242 6382 6887 6888
r 0,97 0,97 0,96 0,96 0,99 0,96 0,98 0,95 0,98 0,97 0,97 0,95
Alim.
r2 0,94 0,94 0,92 0,92 0,97 0,93 0,97 0,91 0,96 0,94 0,93 0,90
r 0,95 0,97 0,95 0,98 0,95 0,95 0,96 0,95 0,96 0,98 0,98 0,97
ChyC.
r2 0,90 0,94 0,90 0,96 0,91 0,90 0,92 0,91 0,93 0,97 0,96 0,95
r 0,95 0,98 0,99 0,98 0,96 0,95 0,95 0,99 0,99 0,98 0,95 0,99
Dir.
r2 0,90 0,96 0,97 0,95 0,92 0,91 0,90 0,98 0,98 0,95 0,90 0,98
r 0,97 0,97 0,97 0,96 0,96 0,96 0,95 0,97 0,98 0,95 0,97 0,97
Ele.
r2 0,90 0,95 0,94 0,92 0,92 0,91 0,91 0,93 0,96 0,90 0,95 0,94
r 0,97 0,95 0,99 0,98 0,98 0,95 0,98 0,97 0,96 0,97 0,97 0,97
Fre.
r2 0,93 0,90 0,99 0,95 0,97 0,90 0,96 0,94 0,93 0,90 0,95 0,94
r 0,98 0,96 0,99 0,98 0,96 0,96 0,99 0,99 0,98 0,99 0,99 0,99
Lub.
r2 0,95 0,92 0,99 0,96 0,91 0,91 0,99 0,99 0,97 0,97 0,98 0,99
r 0,98 0,97 0,97 0,99 0,98 0,97 0,97 0,98 0,97 0,96 0,99 0,98
Mot.
r2 0,96 0,94 0,94 0,97 0,96 0,94 0,94 0,97 0,94 0,91 0,99 0,97
r 0,96 0,97 0,99 0,99 0,95 0,95 0,97 0,98 0,98 0,96 0,99 0,96
Ref.
r2 0,93 0,94 0,99 0,99 0,91 0,90 0,95 0,96 0,97 0,93 0,99 0,92
r 0,96 0,95 0,96 0,97 0,96 0,97 0,97 0,97 0,98 0,98 0,97 0,98
Susp.
r2 0,95 0,90 0,92 0,95 0,92 0,95 0,95 0,97 0,95 0,96 0,95 0,96
r 0,97 0,96 0,96 0,96 0,95 0,95 0,95 0,98 0,96 0,98 0,97 0,96
Trans.
r2 0,94 0,92 0,93 0,93 0,91 0,90 0,90 0,96 0,93 0,96 0,94 0,91
Fuente. Los autores

87
 Tabla [Link] r y r2 de equipos Chevrolet. Segunda parte

Equipos
Sistema Coeficiente
6892 6942 8615 6111 6178 6307 6320 6323 6244
r 0,99 0,98 0,99 0,99 0,99 0,95 0,98 0,98 0,99
Alim.
r2 0,98 0,95 0,98 0,98 0,98 0,90 0,95 0,97 0,98
r 0,97 0,96 0,96 0,96 0,95 0,97 0,98 0,94 0,95
ChyC.
r2 0,94 0,97 0,93 0,93 0,91 0,95 0,97 0,90 0,90
r 0,96 0,99 0,96 0,99 0,99 0,96 0,97 0,96 0,98
Dir.
r2 0,92 0,99 0,92 0,98 0,99 0,92 0,93 0,91 0,96
r 0,95 0,95 0,95 0,96 0,95 0,96 0,98 0,96 0,97
Ele.
r2 0,90 0,91 0,90 0,92 0,90 0,93 0,96 0,91 0,95
r 0,97 0,97 0,97 0,96 0,96 0,98 0,98 0,97 0,98
Fre.
r2 0,95 0,94 0,95 0,92 0,93 0,96 0,96 0,94 0,96
r 0,99 0,99 0,99 0,99 0,99 0,98 0,99 0,98 0,99
Lub.
r2 0,98 0,99 0,99 0,98 0,99 0,96 0,99 0,97 0,99
r 0,96 0,99 1 0,98 0,99 0,98 0,99 0,99 0,98
Mot.
r2 0,91 0,99 1 0,97 0,99 0,95 0,98 0,95 0,96
r 0,95 0,99 1 0,99 0,96 0,95 0,99 0,99 0,99
Ref.
r2 0,90 0,99 1 1 0,92 0,90 0,99 0,99 0,99
r 0,95 0,97 0,97 0,96 0,96 0,95 0,97 0,97 0,95
Susp.
r2 0,90 0,94 0,94 0,91 0,92 0,90 0,95 0,93 0,90
r 0,95 0,95 0,96 0,96 0,96 0,96 0,97 0,95 0,96
Trans.
r2 0,90 0,90 0,92 0,92 0,93 0,93 0,93 0,91 0,92
Fuente. Los autores

88
 Tabla E3. Coeficiente r y r2 de equipos International

Equipo
Sistema Coeficiente
8165 8166 8167 8168 8463 8466 5241
r 0,99 0,99 0,99 0,99 0,98 0,97 0,99
Alim.
r2 0,98 0,99 0,98 0,98 0,96 0,94 0,99
r 0,98 0,96 1,00 0,96 0,95 0,97 0,95
ChyC.
r2 0,97 0,91 0,94 0,92 0,90 0,94 0,90
r 0,95 0,99 0,96 0,99 0,97 1,00 0,98
Dir.
r2 0,90 0,99 0,91 0,98 0,94 1,00 0,98
r 0,96 0,97 0,95 0,95 0,97 0,97 0,96
Ele.
r2 0,93 0,94 0,90 0,90 0,94 0,95 0,93
r 0,99 0,95 0,97 0,95 0,95 0,96 0,97
Fre.
r2 0,99 0,90 0,93 0,91 0,90 0,92 0,95
r 0,99 0,99 0,96 0,99 1,00 0,99 0,98
Lub.
r2 0,99 0,98 0,92 0,98 1,00 0,99 0,97
r 1,00 0,99 0,97 1,00 0,99 1,00 0,99
Mot.
r2 1,00 0,99 0,94 1,00 0,99 1,00 0,99
r 1,00 0,96 0,95 0,97 0,95 0,99 0,99
Ref.
r2 1,00 0,92 0,90 0,93 0,91 0,99 0,99
r 1,00 0,99 0,97 0,98 0,99 0,97 0,95
Susp.
r2 1,00 0,99 0,94 0,97 0,98 0,94 0,90
r 0,97 0,99 0,98 0,98 0,99 0,99 0,93
Trans.
r2 0,94 0,99 0,96 0,96 0,99 0,99 0,90
Fuente. Los autores

89
 Tabla E4. Coeficiente r y r2 de equipos de Montacargas

Equipos
Sistema Coeficiente
405 406 440 1069 1070 1071 1203
r 0,97 0,95 0,95 0,97 0,97 0,95 0,97
Alim. 2
r 0,93 0,90 0,90 0,95 0,94 0,90 0,94
r 0,97 0,98 0,98 0,97 0,96 0,97 0,99
ChyC.
r2 0,93 0,95 0,96 0,97 0,92 0,93 0,99
r 0,95 0,99 0,99 0,99 0,98 0,99 0,99
Dir.
r2 0,90 0,99 0,99 0,98 0,97 0,99 0,99
r 0,95 0,95 0,97 0,98 0,95 0,96 0,97
Ele.
r2 0,94 0,90 0,95 0,95 0,91 0,91 0,95
r 0,99 0,98 0,97 0,99 0,99 0,96 0,99
M.M
r2 0,99 0,97 0,95 0,99 0,97 0,92 0,99
r 0,97 0,95 0,98 0,99 1,00 0,99 0,99
Fre.
r2 0,94 0,91 0,96 0,99 1,00 0,98 0,99
r 0,95 0,97 0,97 0,96 0,97 0,98 0,95
Hid.
r2 0,90 0,93 0,93 0,92 0,94 0,96 0,90
r 0,96 0,95 0,99 0,95 0,98 0,98 0,97
Lub.
r2 0,91 0,98 0,99 0,91 0,95 0,96 0,98
r 0,95 0,96 0,98 0,95 0,98 0,95 0,97
Mot.
r2 0,91 0,93 0,97 0,90 0,91 0,90 0,94
r 0,96 0,99 0,97 0,98 0,98 0,95 0,95
Ref.
r2 0,91 0,97 0,94 0,96 0,95 0,90 0,90
r 0,96 0,95 0,98 0,96 0,95 0,97 0,99
Susp.
r2 0,93 0,90 0,95 0,92 0,90 0,93 1,00
r 0,95 0,95 0,95 0,97 0,95 0,98 0,96
Trans.
r2 0,90 0,90 0,91 0,95 0,96 0,95 0,92
Fuente. Los autores

90
ANEXO F. Confiabilidad total Weibull grupo de vehículos

Grafica F1. Confiabilidad total de equipos del grupo Chevrolet (Parte 1)

100,00%
90,00%
E-8615
80,00%
70,00% E-6111

60,00% E-6178
R(t)total 50,00% E-6307
40,00%
E-6320
30,00%
E-6323
20,00%
10,00% E-6244
0,00%
0 20 40 60 80 100
t (días)

Fuente. Los autores

Grafica F2. Confiabilidad total de equipos del grupo Chevrolet (Parte 2)

100,00%
90,00%
80,00%
70,00% E-6172
60,00% E-6242
50,00% E-6382
R(t)total 40,00% E-6887
30,00% E-6888
20,00% E-6892
10,00% E-6942
0,00%
0 20 40 60 80 100
t (días)

Fuente. Los autores

91
Grafica F3. Confiabilidad total de equipos del grupo Chevrolet (Parte 3)

100,00%
90,00%
80,00%
70,00% E-5631

60,00% E-5831

R(t)total 50,00% E-6786

40,00% E-6234
30,00% E-6317
20,00%
E-6319
10,00%
E-6321
0,00%
0 20 40 60 80 100
t (días)

Fuente. Los autores

Grafico F4. Confiabilidad total de equipos del grupo International

100%
90%
80%
70% E-8165
60% E-8166
R(t)total 50% E-8167
40% E-8168

30% E-8463

20% E-8466

10% E-5241

0%
0 20 40 60 80 100
t (días)

Fuente. Los autores

92
Grafica F5. Confiabilidad total de equipos del grupo de Montacargas

100%
90%
80%
70% E-405
60% E-406
R(t)total 50% E-440
40% E-1069
30%
E-1070
20%
E-1071
10%
E-1203
0%
0 20 40 60
t (días)

Fuente. Los autores

93
ANEXO G. Confiabilidad Weibull promedio de los sistemas de los equipos

Grafica G1. Confiabilidad promedio para sistemas del grupo Chevrolet

100%
90% Alim.
80% ChyC.
70%
Dir.
60%
Ele.
R(t)prom 50%
Fre.
40%
Lub.
30%
Mot.
20%
10% Ref.

0% Susp.
0 20 40 60 80 100 Trans.
t (días)

Fuente. Los autores

Grafica G2. Confiabilidad promedio para sistemas del grupo International

100%
90% Alim.
80% ChyC.
70%
R(t)prom Dir.
60%
50% Ele.
40% Fre.
30%
Lub.
20%
10% Mot.
0% Ref.
0 20 40 60 80 100
Susp.
t (días)

Fuente. Los autores

94
Grafica G3. Confiabilidad promedio para sistemas del grupo de Montacargas

100,00%
90,00% Alim.
80,00% ChyC.
70,00% Dir.
60,00% Ele.
R(t)prom 50,00% Fre.
40,00% Hid.
30,00% Lub.
20,00% M.M
10,00% Mot.
0,00% Ref.
0 20 40 60 80 100
Susp.
t (días)

Fuente. Los autores

95
ANEXOS H. Tiempo medio entre fallas, varianza y desviación estándar de sistemas

Tabla H1. MTBF, varianza y desviación estándar para sistemas. Grupo Chevrolet (Parte 1)

Equipo
Promedio
Sistema Medida 5631 5831 6786 6234 6317 6319 6321
MTBF 86,23 80,51 81,68 84,45 144,49 193,58 198,90 124,26
Alim. µ2 6586,75 2793,82 2606,91 2182,03 29113,64 17697,98 44203,72 15026,41
µ 81,16 52,86 51,06 46,71 170,63 133,03 210,25 106,53
MTBF 63,84 81,21 87,81 55,37 71,16 71,13 60,49 70,14
ChyC. µ2 1993,33 3222,22 3937,81 842,88 2311,53 2142,35 2110,74 2365,84
µ 44,65 56,76 62,75 29,03 48,08 46,29 45,94 47,64
MTBF 221,30 129,98 92,53 165,05 152,95 105,45 126,41 141,95
Dir. µ2 72164,08 6431,57 6082,43 17276,90 29113,64 4345,38 15976,02 21627,15
µ 268,63 80,20 77,99 131,44 170,63 65,92 126,40 131,60
MTBF 77,81 68,11 139,36 57,42 58,42 54,18 77,49 76,11
Ele. µ2 2928,84 1511,57 6232,84 1536,46 882,05 1094,05 2484,84 2381,52
µ 54,12 38,88 78,95 39,20 29,70 33,08 49,85 46,25
MTBF 64,97 83,66 117,09 57,50 65,26 78,42 75,28 77,45
Fre. µ2 1879,29 6100,69 6762,75 833,19 1316,06 3738,31 2034,21 3237,79
µ 43,35 78,11 82,24 28,87 36,28 61,14 45,10 53,58
MTBF 133,15 158,75 106,47 267,84 237,97 192,06 201,46 185,39
Lub. µ2 9115,79 5722,22 1917,61 27836,72 28376,90 32793,89 14614,62 17196,82
µ 95,48 75,65 43,79 166,84 168,45 181,09 120,89 121,74
MTBF 299,36 110,45 85,75 292,20 156,23 113,09 192,93 178,58
Mot. µ2 46241,34 8476,96 4230,62 93277,10 11553,47 5212,39 50441,86 31347,68
µ 215,04 92,07 65,04 305,41 107,49 72,20 224,59 154,55
MTBF 202,81 134,78 73,11 259,39 198,92 181,58 206,42 179,57
Ref. 2
µ 20818,35 11175,30 2606,91 92817,03 37947,97 18463,87 44203,72 32576,16
µ 144,29 105,71 51,06 304,66 194,80 135,88 210,25 163,81
MTBF 55,87 69,34 104,15 59,85 66,38 94,35 79,22 75,59
2
Susp. µ 1127,15 1912,05 4574,77 1041,51 2547,48 925,42 5653,78 2540,31
µ 33,57 43,73 67,64 32,27 50,47 30,42 75,19 47,61
MTBF 42,90 64,37 83,14 62,19 65,73 82,70 55,06 65,16
2
Trans. µ 533,50 2442,06 2812,85 1474,83 2354,12 3634,45 1379,68 2090,21
µ 23,10 49,42 53,04 38,40 48,52 60,29 37,14 44,27
Fuente. Los autores

Nota: las unidades del MTBF, µ están en días. La µ2 está en unidades de dias2.

96
 Tabla H2. MTBF, varianza y desviación estándar para sistemas. Grupo Chevrolet (Parte 2)

Equipo
Promedio
Sistema Medida 6172 6242 6382 6887 6888 6892 6942
MTBF 164,87 84,36 124,02 83,19 138,12 134,77 150,87 125,74
Alim. µ2 12074,50 2540,81 4394,56 5691,54 10352,69 25857,89 13649,52 10651,64
µ 109,88 50,41 66,29 75,44 101,75 160,80 116,83 97,34
MTBF 189,97 77,35 114,16 89,99 85,52 116,05 83,90 108,13
ChyC. µ2 87041,14 1578,91 9377,42 7902,57 3854,35 5061,03 2430,38 16749,40
µ 295,03 39,74 96,84 88,90 62,08 71,14 49,30 100,43
MTBF 169,37 292,42 121,66 223,35 114,14 115,08 193,22 175,61
Dir. µ2 10517,41 106081,56 4254,32 76805,52 7990,09 7785,03 4726,41 31165,76
µ 102,55 325,70 65,23 277,14 89,39 88,23 68,75 145,28
MTBF 72,74 73,91 105,31 125,61 75,95 128,19 85,10 95,26
Ele. µ2 2391,13 2160,66 5193,62 14376,90 2035,51 17400,43 2795,43 6621,95
µ 48,90 46,48 72,07 119,90 45,12 131,91 52,87 73,89
MTBF 106,41 74,51 76,16 69,02 99,38 74,96 92,08 84,65
Fre. µ2 5937,75 3946,43 4394,56 2098,42 4443,36 3075,43 2790,13 3812,30
µ 77,06 62,82 66,29 45,81 66,66 55,46 52,82 60,99
MTBF 255,51 196,41 116,77 223,95 192,00 178,18 216,64 197,06
Lub. µ2 7706,30 3243,37 6827,19 20100,58 9457,28 20316,13 7883,93 10790,68
µ 87,79 56,95 82,63 141,78 97,25 142,53 88,79 99,67
MTBF 401,68 76,18 143,10 186,11 268,15 146,27 255,18 210,95
Mot. µ2 90649,46 3326,69 11240,00 5946,24 71405,01 17777,58 39225,49 34224,35
µ 301,08 57,68 106,02 77,11 267,22 133,33 198,05 162,93
MTBF 237,89 194,00 162,11 266,06 151,44 111,53 163,09 183,73
Ref. 2
µ 66279,57 85648,61 26594,49 11969,97 10352,69 12003,65 4988,85 31119,69
µ 257,45 292,66 163,08 109,41 101,75 109,56 70,63 157,79
MTBF 67,91 85,22 160,84 72,02 92,97 82,71 82,68 92,05
Susp. µ2 2206,49 4287,30 12780,55 1014,76 5828,01 1568,66 5226,90 4701,81
µ 46,97 65,48 113,05 31,86 76,34 39,61 72,30 63,66
MTBF 66,15 119,98 107,00 149,44 57,41 103,01 51,56 93,51
2
Trans. µ 1428,43 7317,64 7414,77 8240,94 829,66 5159,43 688,68 4439,93
µ 37,79 85,54 86,11 90,78 28,80 71,83 26,24 61,01
Fuente. Los autores

Nota: las unidades del MTBF, µ están en días. La µ2 está en unidades de dias2.

97
 Tabla H3. MTBF, varianza y desviación estándar para sistemas. Grupo Chevrolet (Parte 3)

Equipo
Promedio
Sistema Medida 8615 6111 6178 6307 6320 6323 6244
MTBF 237,49 244,91 163,02 153,69 243,83 180,78 175,58 199,90
Alim. µ 2
11089,28 21112,04 10566,36 29373,20 20982,35 10923,98 18277,68 17474,99
µ 105,31 145,30 102,79 171,39 144,85 104,52 135,19 129,91
MTBF 126,20 98,24 127,60 138,26 110,31 78,21 108,88 112,53
ChyC. µ 2
11120,73 10934,25 13247,54 29373,20 15314,54 3848,87 7511,98 13050,16
µ 105,45 104,57 115,10 171,39 123,75 62,04 86,67 109,85
MTBF 169,97 223,33 416,28 164,89 239,77 139,99 143,11 213,91
Dir. µ 2
45277,32 13339,06 54987,37 49116,72 50450,01 27511,34 12384,48 36152,33
µ 212,78 115,49 234,49 221,62 224,61 165,87 111,29 183,74
MTBF 79,15 98,04 111,77 129,67 83,97 91,04 79,84 96,21
Ele. µ 2
2986,06 4718,05 9386,80 9727,25 1645,65 5571,33 2856,89 5270,29
µ 54,64 68,69 96,89 98,63 40,57 74,64 53,45 69,64
MTBF 126,03 104,07 111,18 157,53 117,19 92,59 214,49 131,87
Fre. µ 2
12859,42 6530,68 9434,73 29373,20 6967,59 2328,57 32769,81 14323,43
µ 113,40 80,81 97,13 171,39 83,47 48,26 181,02 110,78
MTBF 248,99 278,17 224,74 303,42 928,85 193,98 281,82 351,42
Lub. µ2 27793,83 47709,04 58284,95 41894,98 544974,74 27160,87 12836,79 108665,03
µ 166,71 218,42 241,42 204,68 738,22 164,81 113,30 263,94
MTBF 227,69 159,18 265,28 163,03 286,67 275,82 274,89 236,08
Mot. µ2 10152,32 56688,98 30100,25 19124,30 67216,74 28590,13 23789,98 33666,10
µ 100,76 238,09 173,49 138,29 259,26 169,09 154,24 176,18
MTBF 188,64 203,39 236,07 210,33 381,48 231,71 244,42 242,29
Ref. µ 2
3676,91 14332,45 72577,09 13008,57 23654,33 28581,91 19601,32 25061,80
µ 60,64 119,72 269,40 114,06 153,80 169,06 140,00 146,67
MTBF 146,06 83,74 97,71 126,21 95,82 126,94 87,06 109,08
Susp. µ 2
10492,56 3590,31 5493,50 10726,71 5426,48 10124,27 2917,84 6967,38
µ 102,43 59,92 74,12 103,57 73,66 100,62 54,02 81,19
MTBF 86,79 161,42 140,02 86,38 82,27 85,27 167,33 115,64
Trans. µ 2
9030,97 6030,31 33614,79 4035,48 2714,18 4401,76 14125,34 10564,69
µ 95,03 77,66 183,34 63,53 52,10 66,35 118,85 93,84
Fuente. Los autores

Nota: las unidades del MTBF, µ están en días. La µ2 esta unidades de dias2.

98
 Tabla H4. MTBF, varianza y desviación estándar para sistemas. Grupo International

Equipo
Sistema Medida
8165 8166 8167 8168 8463 8466 5241 Promedio
MTBF 174,12 207,66 225,88 277,13 182,65 98,82 61,14 175,34
Alim. µ2 17055,36 4244,75 10082,38 43644,10 26573,50 3099,47 1743,37 15206,13
µ 130,60 65,15 100,41 208,91 163,01 55,67 41,75 109,36
MTBF 104,17 107,56 82,04 85,30 123,34 104,81 106,90 102,02
ChyC. µ2 6302,09 3806,00 3703,62 3779,41 8823,09 4144,73 6135,91 5242,12
µ 79,39 61,69 60,86 61,48 93,93 64,38 78,33 71,44
MTBF 195,94 265,60 165,90 250,09 212,65 250,12 314,81 236,44
Dir. µ2 12976,10 10457,24 27088,72 49404,71 17627,96 11778,49 53256,96 26084,31
µ 113,91 102,26 164,59 222,27 132,77 108,53 230,77 153,59
MTBF 85,02 141,25 105,22 62,02 71,86 107,33 95,05 95,39
Ele. µ2 3726,63 6016,77 8216,77 1138,23 2712,48 4141,36 5040,03 4427,47
µ 61,05 77,57 90,65 33,74 52,08 64,35 70,99 64,35
MTBF 147,89 181,63 173,95 69,18 159,56 102,16 203,10 148,21
Fre. µ2 18364,60 70803,24 14719,82 2622,50 10591,02 10259,97 17699,65 20722,97
µ 135,52 266,09 121,33 51,21 102,91 101,29 133,04 130,20
MTBF 241,38 227,52 193,17 286,72 268,29 233,26 229,32 239,95
Lub. µ2 20172,53 15521,44 11157,90 22667,89 18511,38 9214,84 19679,14 16703,59
µ 142,03 124,59 105,63 150,56 136,06 95,99 140,28 127,88
MTBF 244,80 196,29 226,17 175,06 236,12 349,58 255,72 240,54
Mot. µ2 7969,92 8130,19 19967,42 5397,69 6060,83 36664,05 29557,97 16249,72
µ 89,27 90,17 141,31 73,47 77,85 191,48 171,92 119,35
MTBF 149,98 248,11 168,08 233,82 214,67 226,90 211,44 207,57
Ref. µ2 2374,03 32672,06 17450,08 40083,54 5214,70 14646,42 16320,47 18394,47
µ 48,72 180,75 132,10 200,21 72,21 121,02 127,75 126,11
MTBF 89,06 279,37 114,14 130,00 154,41 150,45 82,35 142,82
Susp. µ2 2411,38 54387,37 8305,39 12485,12 8566,22 11439,92 3656,00 14464,49
µ 49,11 233,21 91,13 111,74 92,55 106,96 60,46 106,45
MTBF 192,97 176,12 138,36 314,20 122,49 222,88 122,60 184,23
Trans. µ2 12971,15 4396,96 11411,29 43644,10 1264,17 35917,93 17842,54 18206,88
µ 113,89 66,31 106,82 208,91 35,56 189,52 133,58 122,08
Fuente. Los autores

Nota: las unidades del MTBF, µ están en días. La µ2 está unidades de dias2.

99
 Tabla H5. MTBF, varianza y desviación estándar para sistemas. Grupo Montacargas

Sistema Medida
Equipo
405 406 440 1069 1070 1071 1203 Promedio
MTBF 83,49 136,25 50,95 56,93 79,75 75,34 56,85 77,08
Alim. µ2 3915,54 13628,16 768,39 1164,31 1611,78 1603,88 1136,89 3404,14
µ 62,57 116,74 27,72 34,12 40,15 40,05 33,72 50,72
MTBF 81,45 90,61 107,62 83,35 119,13 116,97 116,90 102,29
ChyC. µ2 1700,43 3943,37 4103,25 3835,49 12816,89 3757,32 2936,81 4727,65
µ 41,24 62,80 64,06 61,93 113,21 61,30 54,19 65,53
MTBF 228,36 161,49 289,47 139,76 211,77 252,84 205,87 212,79
Dir. µ2 15455,52 13349,32 18589,13 2018,94 38737,49 21769,28 15652,64 17938,90
µ 124,32 115,54 136,34 44,93 196,82 147,54 125,11 127,23
MTBF 74,98 69,05 64,82 57,81 58,11 59,77 56,74 63,04
Ele. µ2 3122,36 2315,41 2270,51 1598,07 1179,17 1419,49 1567,03 1924,58
µ 55,88 48,12 47,65 39,98 34,34 37,68 39,59 43,32
MTBF 105,41 159,15 158,03 109,21 280,03 147,16 217,98 168,14
M.M µ2 3408,13 10168,21 15859,58 3925,95 81729,77 28953,43 19854,90 23414,28
µ 58,38 100,84 125,93 62,66 285,88 170,16 140,91 134,97
MTBF 195,76 257,96 252,80 195,08 239,74 307,66 236,74 240,82
Fre. µ2 27370,92 29434,74 17561,11 17151,33 33736,83 83482,02 13575,32 31758,89
µ 165,44 171,57 132,52 130,96 183,68 288,93 116,51 169,94
MTBF 97,15 68,60 64,17 54,13 58,42 52,21 75,40 67,15
Hid. µ2 8824,81 2583,04 1705,84 1274,77 1582,34 684,74 4000424,04 573868,51
µ 93,94 50,82 41,30 35,70 39,78 26,17 2000,11 326,83
MTBF 93,16 163,77 277,88 60,36 138,99 151,20 91,98 139,62
Lub. µ2 3046,77 13982,80 70761,42 1173,22 14836,88 8722,56 5368,99 16841,81
µ 55,20 118,25 266,01 34,25 121,81 93,39 73,27 108,88
MTBF 87,81 84,31 386,81 112,14 115,16 152,95 61,39 142,94
Mot. µ2 4480,18 3681,58 130956,83 12914,62 5710,02 23472,49 1187,38 26057,59
µ 66,93 60,68 361,88 113,64 75,56 153,21 34,46 123,77
MTBF 82,80 81,41 77,66 98,77 76,41 66,68 70,12 79,12
Ref. µ2 5622,44 3790,13 2920,31 2686,26 1947,66 2614,08 745,72 2903,80
µ 74,98 61,56 54,04 51,83 44,13 51,13 27,31 52,14
MTBF 93,21 104,81 98,76 158,25 111,75 106,31 123,01 113,73
Susp. µ2 4829,30 7392,02 6895,22 19021,73 5859,03 4036,69 1514,21 7078,31
µ 69,49 85,98 83,04 137,92 76,54 63,53 38,91 79,35
MTBF 49,55 65,36 62,73 52,40 84,74 73,93 63,25 64,57
Trans. µ2 963,09 2338,54 1522,35 1054,57 3064,41 3781,65 1543,47 2038,30
µ 31,03 48,36 39,02 32,47 55,36 61,50 39,29 43,86
Fuente. Los autores

Nota: las unidades del MTBF, µ están en días. La µ2 está en unidades de dias2.

100
ANEXO I. Formatos de inspección a sistemas con más averías

Imagen I1. Formato de inspección a sistemas con más avería del grupo International

CONTROL DE INSPECCIÓN DE SISTEMAs CON MAS AVERÍAS GRUPO INTERNATIONAL

Fecha √ Ok
N° Interno x Requiere corrección
Horometro © Corregido
Kilometraje

ACTIVIDAD √ x © Observaciones
Funcionamiento luces interiores
Funcionamiento pito
Lecturas codigos motor (ECM)
Lecturas Codigos Sistema Electrico (ESC)
Eléctrico

Funcionamiento tablero instrumentos y testigos

Revisión de luces de carroceria
Revisión de luces de conjunto
Revisión de luces exteriores de cabina
Revisión de cuchillas y brazos limpiabrisas
Revisar estado de motor de arranque
Limpiar, medir y registrar voltage de baterias
Revisión operación del alternador y registrar
Revisar estado de motor de arranque
Verificar tensión de frenos
Funcionamiento freno de parqueo
Frenos

Revisión de fugas de aire de mangueras

Revisión de fugas de aire camaras de freno
Revisar indicador de presión de aire
Verificar funcionamiento de válvula de parqueo
Revisar estado vidrios y espejos
Chasis y carrocería

Verificar adhesivos de placas y logos

Verificar estado de capot, bujes, amortiguador
Funcionamiento de chapas puertas y correcto
Verificar ajuste grapas de carroceria a chasis
Revision estructura ante golpes u otros daños
Revisar manijas y accesorios
Cadenas y reparar según condición

TÉCNICO:
APROBADO POR:

Fuente. Archivos internos de Postobón S.A.

101
Imagen I2. Formato de inspección a sistemas con más del grupo de Montacargas

CONTROL DE INSPECCIÓN DE SISTEMA CON MAS AVERÍAS MONTACARGAS

Fecha √ Ok
N° Interno x Requiere corrección
Horometro © Corregido
Kilometraje

ACTIVIDAD √ x © Observaciones
Comprobar funcionamiento de direccionales
Eléctrico

Verificar funcionamiento de luces y bombillo cabina

Verificar funcionamiento de tablero de instrumentos
Comprobar estado funcionamiento de bocina
Verificar encendido
Revisar estado de motor de arranque
Verificar estado de funcionamiento de bateria
Revisar nivel de aceite de transmisión
Transmisión

Revisar estado del aceite

Revisar estado del filtro de transmisión
Graduación de embrague
Revisión de ruidos extraños
Inspección aceite engranaje diferencial
Revisión estado de semiejes
Revisar nivel aceite hidráulico
Revisar si hay fugas en mangueras
Hidráulico

Inspeccionar válvula reguladora de presión

Inspeccionar caja de valvulas hidráulicas
Revisar funcionamiento de la bomba
Inspeccionar filtro hidráulico
Revisar inclinación y caida de soportes
Inspeccionar funcionamiento cilindros de dirección

TÉCNICO:
APROBADO POR:

Fuente. Archivos internos de Postobón S.A.

102
ANEXO J. Formatos de rutinas de mantenimiento

Imagen J1. Mantenimiento 0 para camiones

PLANILLA DE CONTROL MANTENIMIENTO CAMIONES
M - 0 SOLO SE REALIZA A LOS 8.000 KILOMETROS O 500 HORAS

DESCRIPCION OPERADOR LUBRICADOR MECANICO ELECTRICO

UBICACION ITEM B R U OBSERVACIONES
Fugas, Niveles, Estado , Mto y reparacion: Op Especif. Op Especif. Op Especif. Op Especif.

1 Aceite de motor I-A I-A-C I-R

2 Filtro aceite de motor I-C
3 Aceite direccion hidraulica I-A I-A-C I-R
4 Filtro aceite hidraulico de direccion I-C
6 Filtro combustible I-C
8 Sistema de Combustible (ACPM) I-D-A I I-R
Lubricacion 14 Deposito lava parabrisas I-A I-A-C I-R
17 Aceite caja de velocidades I-A I-A-C I-R
18 Tanques y conexiones neumaticas I-D I I-R
20 Aceite diferencial I-A I-A-C I-R
22 Tapas depositos liquidos I I-C I-C
23 Desfogues (Motor,Caja y Diferencial) I-M I-M-R
26 Engrase general I-A I-C
X X X X X X X X X X X X X X X
30 Funcionamiento luces interiores I I-R
33 Funcionamiento pito I I-A-R
Abordo 35 Lectura codigos Motor (ECM) I I-R
36 Lectura codigos Sistema Electrico (ESC) I I-R
39 Funcionamiento tablero instrumentos y testigos I I-A-R
X X X X X X X X X X X X X X X
Motor 62 Conexiones electricas I I-A-R
X X X X X X X X X X X X X X X
83 Grapas y muelles I-A-R
86 Ruedas, Rines y Balanceo I-A-R
Eje delantero
87 Bandas de Freno I I-A-R
88 Regular frenos I I-A-R
X X X X X X X X X X X X X X X
90 Carrocería. I I-A-R N6
96 Funcionamiento luces exteriores I I-R
Longitudinal 102 Tanques y Guayas drenaje sistema Neumatico I I-A-R
109 Tuberia, mangueras y abraz. sist. Neumatico I I-A-R
114 Calibrar Embrague I I-A-R
X X X X X X X X X X X X X X X
119 Grapas muelles I-A-R
122 Ruedas, Rines y Balanceo I-R
Eje trasero
127 Bandas de Freno I I-A-R
128 Regular frenos I I-A-R

CONVENCIONES DE OPERACIONES A REALIZAR: Lubricador:___________________

NOTAS: 1 Verificar Concentracion I
INSPECCIONAR: Inspeccion Visual o de Tacto
2 Verificar Coloracion AJUSTAR: A Si lo requiere, segun Especificacion
3 Verificar Funcionamiento DRENAR: D Si lo requiere, segun Especificacion Mecánico:____________________
Verificar juego axial y radial bomba de agua,fan
4 clutch,tensor correas, compresor A/C y alternador ENGRASAR: E Si lo requiere, segun Especificacion
5 Presurizar,verificar soportes y deflectores M Operaciones preventivas necesarias
MANTENIMIENTO: Eléctrico:____________________
Verificar tambien vidrios, puertas, espejos, tapicería,
6 etc. BUENO: B Sistemas y/o componentes en buen estado
7 Se cambia si se requiere REPARAR: R Reparar bajo especificaciones tecnicas Aprobado por:_________________
URGENTE: U Se requiere realizar el correctivo de inmediato
CAMBIAR: C El componente no se puede ajustar o reparar

Fuente. Archivos internos Gaseosas de Córdoba S.A.S.

103
 Imagen J2. Mantenimiento 1 para camiones
PLANILLA DE CONTROL MANTENIMIENTO CAMIONES
M - 1 A PARTIR DE 500 HORAS CON UNA FRECUENCIA DE 500 HORAS

DESCRIPCION OPERADOR LUBRICADOR MECANICO ELECTRICO Op.

UBICACION B R C U OBSERVACIONES
Fugas, Niveles, Estado , Mto y reparacion: Op Especif. Op Especif. Op Especif. Op Especif. a R.

Aceite de motor I-A I-A-C I-R X

Filtro aceite de motor I-C X
Aceite direccion hidraulica I-A I-A-C I-R
Filtro aceite hidraulico de direccion I-C
Filtro combustible I-C X
Filtro separador agua de combustible I-C
Sistema de Combustible (ACPM) I-D-A I I-R
Sistema Refrigeracion I-A I-A-C I-R N1
Lubricacion Filtro de aire primario I-C
Filtro de aire secundario I-C X
Deposito lava parabrisas I-A I-A-C I-R
Aceite caja de velocidades I-A I-A-C I-R
Tanques y conexiones neumaticas I-D I I-R
Aceite diferencial I-A I-A-C I-R
Tapas depositos liquidos I I-C I-C
Desfogues (Motor,Caja y Diferencial) I-M I-M-R
Engrase
X general X I-A X X I-C X X X X X X X X XX X
X
Funcionamiento luces interiores I I-R
Juego y alineacion Volante direccion I I-A
Funcionamiento pito I I-A-R
Abordo Lectura codigos Motor (ECM) I I-R
Lectura codigos Sistema Electrico (ESC) I I-R
Funcionamiento tablero instrumentos y testigos I I-A-R
Funcionamiento
X freno ahogo y/o Motor X I X X X X X XI-A-R X X X X X X
X
Conjunto Radiadores I I-M-R
Conjunto Ventilador I I-R
Motor
Correa de motor I-T-C I-T-C
Conexiones electricas I I-A-R
X X X X X X X X X X X X X X X
Bujes y pasadores suspension delantera I-A-R
Eje delantero
Regular frenos I I-A-R
X X X X X X X X X X X X X X X
Funcionamiento luces exteriores I I-R
Tanques y Guayas drenaje sistema Neumatico I I-A-R
Longitudinal
Tuberia, mangueras y abraz. sist. Neumatico I I-A-R
Calibrar Embrague
X X I X X X XI-A-R X X X X X X X X
X
Bujes y pasadores suspension trasera I-A-R
Eje trasero
Regular frenos I I-A-R

Fuente. Archivos internos de Gaseosas de Córdoba S.A.S.

104
 Imagen J3. Mantenimiento 3 para camiones
PLANILLA DE CONTROL MANTENIMIENTO DE CAMIONES
M - 3 A PARTIR DE 56.000 KILOMETROS CON UNA FRECUENCIA DE 56.000 KILOMETROS Ó 12.000 HORAS MOTOR

DESCRIPCION OPERADOR LUBRICADOR MECANICO ELECTRICO Op.

UBICACION ITEM B R U OBSERVACIONES
Fugas, Niveles, Estado , Mto y reparacion: Op Especif. Op Especif. Op Especif. Op Especif. a R.

1 Aceite de motor I-A I-A-C I-R

2 Filtro aceite de motor I-C
3 Aceite direccion hidraulica I-A I-A-C I-R
4 Filtro aceite hidraulico de direccion I-C
6 Filtro combustible I-C
7 Filtro separador agua de combustible I-C
8 Sistema de Combustible (ACPM) I-D-A I I-R
9 Sistema Refrigeracion I-A I-A-C N1-N7 I-R N1
11 Filtro de aire primario I-C N7
Lubricacion 12 Filtro de aire secundario I-C N7
14 Deposito lava parabrisas I-A I-A-C I-R
17 Aceite caja de velocidades I-A I-A-C I-R
18 Tanques y conexiones neumaticas I-D I I-R
20 Aceite diferencial I-A I-A-C I-R
22 Tapas depositos liquidos I I-C I-C
23 Desfogues (Motor,Caja y Diferencial) I-M I-M-R
26 Engrase general I-A I-C
28 Llanta de repuesto I-A I I
29 Presion aire ruedas I-A I-A
X X X X X X X X X X X X X X X X
30 Funcionamiento luces interiores I I-R
31 Central Electrica Interna I-R
32 Juego y alineacion Volante direccion I I-A
33 Funcionamiento pito I I-A-R
34 Funcionamiento Control direccionales I I-R
35 Lectura codigos Motor (ECM) I I-R
36 Lectura codigos Sistema Electrico (ESC) I I-R
38 Funcionamiento Restrictor Filtro de Aire I-C I-M-C N3
39 Funcionamiento tablero instrumentos y testigos I I-A-R
40 Revoluciones del Motor I I-A-R
Abordo
41 Funcionamiento freno ahogo y/o Motor I I-A-R
42 Juego pedal freno I I-A-R
43 Accionamiento Embrague - palanca cambios I I-A-R
44 Funcionamiento limpiabrisas I I-R
45 Funcionamiento Desempañador I I-R
46 Funcionamiento Aire Acondicionado I I-R
52 Funcionamiento Perillas Palanca de Cambios I I-R
53 Funcionamiento Freno Parqueo I I-A-R
55 Anclaje Silla Operador I I-A-R
56 Aislamientos termicos Tapa Motor y otros I I-A-R
X X X X X X X X X X X X X X X X
57 Conjunto Radiadores I I-M-R N5
58 Conjunto Ventilador I I-R
59 Tensor automatico I I-R
60 Correa de motor I-T-C I-T-C
61 Alineacion Poleas I I-A-R N4
62 Conexiones electricas I I-A-R
Motor 63 Mangueras, tubos y Abrazaderas en general I I-A-R
64 Tornillos anclaje accesorios I-A-C
65 Soportes de motor I-A-C
66 Funcionamiento Motor Arranque I I-A-R
67 Funcionamiento Alternador I I-A-R
68 Ruidos y Vibraciones I I-A-R
70
X Afinacion de Motor
X X X X X X I-A X X X X X X X X
X
73 Terminales de direccion I-A-R
74 Brazos de Sistema direccion I-A-R
75 Cruzetas barra direccion I-A-R
76 Topes de direccion I-A-R
77 Tornillos fijacion punta eje I-A-R
80 Tornillos topes suspension I-A-R
81 Bujes y pasadores suspension delantera I-A-R
Eje delantero 82 Pasadores muelles I-A-R
83 Grapas y muelles I-A-R
84 Amortiguadores I-C
85 Juego rodamientos delanteros I-A-R
86 Ruedas, Rines y Balanceo I-A-R
87 Bandas de Freno I I-A-R
88 Regular frenos I I-A-R
89 Convergencia I-A-R
X X X X X X X X X X X X X X X X
115 Bujes y pasadores suspension trasera I-A-R
116 Pasadores muelles I-A-R
119 Grapas muelles I-A-R
120 Amortiguadores I I-A-R
Eje trasero 121 Juego rodamientos traseros I-A-R
122 Ruedas, Rines y Balanceo I-R
123 Barras Tensoras suspension trasera I-A-R
127 Bandas de Freno I I-A-R
128 Regular frenos I I-A-R

Fuente. Archivos internos de Gaseosas de Córdoba S.A.S.

105
 Imagen J4. Mantenimiento 4 para camiones

PLANILLA DE CONTROL MANTENIMIENTO

M - 4 A PARTIR DE 216.000 KILOMETROS- 15.000 HORAS MOTOR

DESCRIPCION Op.
UBICACION ITEM B R U OBSERVACIONES
Fugas, Niveles, Estado , Mto y reparacion: a R.

Motor 71 Reparacion Programada Parcial Motor

X X X X X X X X
Longitudinal 112 Ajuste Transmision
X X X X X X X X
Eje trasero 130 Ajuste Diferencial ( Solo una diferencial )

Fuente. Archivos internos Gaseosas de Córdoba S.A.S.

Imagen J5. Mantenimiento 5 para camiones

PLANILLA DE CONTROL MANTENIMIENTO DE CAMIONES

M - 5 A PARTIR DE 432.000 KILOMETROS -15.000 HORAS MOTOR

DESCRIPCION OPERADOR LUBRICADOR MECANICO ELECTRICO Op.

UBICACION ITEM B R U OBSERVACIONES
Fugas, Niveles, Estado , Mto y reparacion: Op Especif. Op Especif. Op Especif. Op Especif. a R.

Motor 72 Reparacion Programada General Motor I-R

X X X X X X X X X X X X X X X X
Longitudinal 113 Reparacion Programada Transmision I-R
X X X X X X X X X X X X X X X X
Eje trasero 131 Reparacion Programada Diferencial ( Solo una diferencial ) I-R

Fuente. Fuente. Archivos internos Gaseosas de Córdoba S.A.S.

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 Imagen J6. Formato de lubricación de Montacargas
TABLA PERIODICA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EQUIPOS MONTACARGAS GLP-CUADRO DE LUBRICACIÓN
ACTIVIDAD 8,5 400 500 750 800 1000 1200 1250 1500 1600 1750 2000 2250 2400 2500 2750 2800 3000 3200 3250
CAMBIO DE ACEITE DEL MOTOR C C C C C C C C
CAMBIO DEL FILTRO DE MOTOR Y EMPAQUE TAPON CARTER C C C C C C C C
CAMBIO DEL FILTRO DE AIRE DEL MOTOR, LIMPIEZA PRE FILTRO C C C C C C C C
ENGRASE PUNTOS DE LUBRICACION(SUSPENSION, INCLINACIÓN) E E E E E E E E E E E E E
RETORQUEO SUSPENSION R/E R/E R/E R/E R/E R/E
ENGRASE TORRE(CEDENAS, RODAMIENTOS, ESTABILIZADOR) T/E T/E T/E T/E T/E T/E T/E T/E T/E T/E T/E T/E
FILTRO GASOLINA ( PERIODICAMENTE A CONDICCION) C C C
CAMBIO FILTRO REGULADOR GAS GLP R/T R/T R/T R/T R/T R/T R/T R/T R/T R/T R/T R/T R/T
CAMBIO ACEITE CAJA DE VELOCIDADES C C C
CAMBIO FILTRO CAJA DE VELOCIDADES (CONVERTIDOR) C C C
CAMBIO LIQUIDO DE FRENOS C C C
CAMBIO ACEITE DE DIFERENCIAL C
CAMBIO ACEITE HIDRAULICO ( DTE 26 ) C
CAMBIO FILTRO DE RETORNO HIDRAULICO ( DTE 26 ) C
LAVADO GENERAL (TORRE, MOTOR, CADENAS) X X X X X X

CONVENCIONES
C - CAMBIO
R - REVISION ESTADO Y/O CAMBIO
P - PRUEBA DE ACEITE Y REFRIGERANTE
T - TENCIONAR Y/O CALIBRAR
E - ENGRASE

Fuente. Archivos internos Gaseosas de Córdoba S.A.S.

Imagen J7. Formato de reposición de componentes montacargas

ACTIVIDAD 1000 1800 2000 3000 3600 4000 5000 5400 6000 7000 7200 8000 9000 10000 11000 12000
CAMBIO DE BUJIAS C C C C C C

SINCRONIZACION GENERAL( CAMBIO TAPA DISTRIBUIDOR, CABLES ALTA)

T/C T/C T/C
CAMBIO DE BANDAS( CAMBIO RETEN (RUEDA, HOUSING, SELLOS
CILINDRO FRENO)
C C C C
CAMBIO SOPORTES EXOSTO C C C C C C
CAMBIO EMPAQUETADURA REGULADOR GLP R/T R/T R/T R/T R/T R/T R/T R/T R/T R/T R/T R/T
CAMBIO BATERIA C
CAMBIO BOMBA GASOLINA R
CAMBIO CORREA DE ALTERNADOR C C
CAMBIO DE VENTILADOR MOTOR R
CAMBIO BOMBA AGUA R
CAMBIO LLANTAS DIRECCIONALES R R R R
CAMBIO LLANTAS DE CARGA R R
CAMBIO RODAMIENTOS CARGA R R
CAMBIO BUJES DE APOYO SUSPENSION R R R
CAMBIO PASADOR Y BIELA DE DIRECCION R X
REPARACION GENERAL SUSPENSION ( CAMBIO ESPLIDER, RODILLOS DE AGUJAS,
RODAMIENTOS, EMPAQUETADURA CILINDRO DIRECCION)
R/TE
CAMBIO BRONCES DESLIZADORES TORRE R R R
CAMBIO CADENA TAPA ESTABILIZADORA R/T
CAMBIO MANGUERAS TAPA PRENSA CARGA R R
CAMBIO CAUCHOS AJUSTE CONTROL MANDOS C
REPARACION PEDAL DE ACERCAMIENTO R/T
CAMBIO GUAYA ACELERADOR R/T R/T
CAMBIO AMORTIGUADOR CAPACETE R
SISTEMA ELECTRICO( LUCES, BOCINA) R R R R R R R R R R R R

CONVENCIONES
C - CAMBIO
R - REVISION ESTADO Y/O CAMBIO
P - PRUEBA DE ACEITE Y REFRIGERANTE
T - TENCIONAR Y/O CALIBRAR
E - ENGRASE

Fuente. Archivos internos Gaseosas de Córdoba S.A.S.

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