Tópicos de la Industria Automotriz I

Diego Novoa Barrientos

APQP

CAPITULO 1 Planeación y Definición de un Programa

En el primer capitulo se menciona en como se van a tomar todas las necesidades y
expectativas del cliente en cuanto a un producto y así planificar y definir un programa de
calidad, para así pasar al paso 1 que es que se aseguren de que las necesidades y
expectativas de los clientes hayan sido entendidas.
Se menciona que las entradas y las salidas pueden variar según el producto, proceso y las
necesidades y las expectativas de los clientes.
ENTRADAS
- Voz del Cliente
La voz del cliente son las quejas, recomendaciones, datos e información obtenida de
clientes internos y/o externos.
- Investigaciones de Mercado
El equipo de planeación de calidad de un producto de la organización puede
necesitar el obtener datos e información de las investigaciones de mercado que
reflejen la Voz de los Clientes.
- Garantías e Información de Calidad Histórica
El cliente debe tener una lista de aspectos clave/ necesidades históricas para evaluar
el potencial de recurrencia durante el diseño, manufactura, instalación y uso del
producto.
- Experiencia del Equipo
El equipo puede usar cualquier fuente de información que sea apropiada.
- Plan de Negocios/Estrategia de Mercadotecnia
El plan de Negocios y estrategia de mercadotecnia que tenga el cliente establecerá
el marco de trabajo para el plan de calidad del producto.
- Datos de Comparaciones Competitivas del Proceso/Producto
El uso de comparaciones competitivas ofrece entradas para establecer metas de
desempeño en el producto/proceso. Investigación y desarrollo puede también
ofrecer comparaciones competitivas e ideas conceptuales.
- Supuestos del Proceso/Producto
El producto tendrá supuestos de que cuenta con ciertas propiedades, diseño o
conceptos del proceso. Estos incluyen innovaciones técnicas, materiales avanzados,
evaluación de confiabilidad y nueva tecnología.
- Estudios de Confiabilidad de los Productos
Dentro de esto se ve la frecuencia de reparación o reemplazo de componentes
dentro de periodos de tiempo designados y los resultados de pruebas de
confiabilidad/durabilidad de largo plazo.
- Entradas de los Clientes
Los usuarios de un producto pueden ofrecer información valiosa relativa a sus
necesidades y expectativas. Además, los usuarios siguientes del producto pueden ya
haber conducido algunos o todos los estudios y revisiones mencionados.
RESULTADOS/SALIDAS
- Objetivos de Diseño
Son una traducción de lo que dice el cliente en objetivos de diseño tentativos y
medibles.
- Objetivos de Calidad y Confiabilidad
Se establecen según a los requerimientos y expectativas del cliente, objetivos del
programa y comparaciones competitivas de confiabilidad.
- Lista Preliminar de Materiales
Se debe establecer una lista preliminar de materiales y en base a los supuestos del
producto/proceso e incluir una lista de proveedores potenciales.
- Diagrama Preliminar del Flujo del Proceso
Se debe realizar una descripción del proceso de manufactura en forma anticipada
usando un diagrama de flujo del proceso desarrollado de la lista preliminar de
materiales y los supuestos del producto/proceso.
- Lista Preliminar de Características Especiales de Productos y Procesos
Las características especiales del producto y el proceso son identificadas por el
cliente, además de aquellas seleccionadas por el proveedor a través del
conocimiento del producto y el proceso.
- Plan de Aseguramiento del Producto
Traduce los objetivos de diseño en requerimientos del diseño mismo y se basa en las
necesidades y expectativas de los clientes.
- Apoyo de la Administración
Una de las claves para el éxito del equipo de Planeación Avanzada de Calidad de un
producto es el interés, compromiso y apoyo de la alta administración. El equipo
debe tener informado a la administración de cada fase de planeación de calidad de
un producto para mantener su interés.
CAPITULO 2 Diseño y Desarrollo del Producto
En este capítulo se ven los elementos del proceso de planeación durante los cuales las
propiedades y características de diseño son desarrolladas en una forma casi final.
El equipo de Planeación de Calidad del Producto debiera considerar todos los factores de
diseño en el proceso de planeación y cuando el diseño sea propiedad del cliente o
compartido.

ENTRADAS (Derivadas de los resultados/salidas de Capítulo 1 )

- Objetivos de Diseño
- Objetivos de Calidad y Confiabilidad
- Lista Preliminar de Materiales
- Diagrama Preliminar del Flujo del Proceso
- Lista Preliminar de Características Especiales del Producto y el Proceso
- Plan de Aseguramiento del Producto
- Apoyo de la Administración

RESULTADOS/SALIDAS POR EL AREA RESPONSABLE DE DISEÑO (Llegan a ser

entradas de Capítulo 3)
- Análisis de Modo y Efecto de Falla de Diseño (AMEFD)
Un AMEFD es un documento vivo y actualizado continuamente conforme lo
requieran las necesidades y expectativas del cliente. Este es importante para el
proceso APQP ya que puede incluir características previas de producto y proceso.
- Diseño para Facilidad de Manufactura y Ensamble
Es un proceso de ingeniería simultánea diseñado para optimizar la relación entre la
función de diseño, la facilidad de manufactura y la facilidad de ensamble. El
alcance de las necesidades y expectativas de los clientes definidos en el Capítulo 1
determinarán el alcance en el involucramiento del equipo de planeación de calidad
de un producto de la organización en esta actividad.
- Verificación de Diseño
Las verificaciones de diseño verifican que el diseño del producto cumpla con los
requerimientos del cliente derivados de las actividades descritas en el Capítulo 1.
- Revisiones de Diseño
Las revisiones de diseño son juntas programadas regularmente y dirigidas por el
área de ingeniería de diseño del proveedor y deben incluir otras áreas afectadas.
Sirve para prevenir problemas y malentendidos
- Construcción de Prototipo-Plan de Control
 Son una descripción de las mediciones dimensionales y de las pruebas de materiales
y funcionalidad que ocurrirán durante la fabricación de un prototipo.
- Dibujos de Ingeniería (Incluyendo Datos Matemáticos)
Los diseños del cliente no excluyen en las responsabilidades del equipo de
planeación de revisar los dibujos de ingeniería de la siguiente manera. Los dibujos
de ingeniería pueden incluir características especiales (gubernamentales regulatorias
y de seguridad) que deben estar mostradas en los planes de control.
- Especificaciones de Ingeniería
Una revisión detallada y entendimiento en el control de especificaciones ayudará al
equipo de planeación de calidad de un producto de la organización a identificar los
requerimientos de funcionalidad, durabilidad y apariencia del componente o
ensamble en cuestión.
- Especificaciones de Materiales
Además de los dibujos y especificaciones de desempeño, debieran revisarse las
especificaciones de materiales para características especiales relativas a propiedades
físicas, desempeño, medio ambiente, manejo y requerimientos de almacenamiento.
- Cambios de Dibujos y Especificaciones
Cuando se requieran cambios en los dibujos y especificaciones, el equipo debe
asegurar que dichos cambios son comunicados oportunamente y documentados
apropiadamente a todas las áreas afectadas.
RESULTADOS/SALIDAS DE APQP (Llegan a ser entradas para el Capítulo 3)
- Requerimientos de nuevo Equipo, Herramental e Instalaciones
Los AMEFDs, los planes de aseguramiento de productos y/o las revisiones de
diseños pueden identificar requerimientos nuevos de equipo e instalaciones. El
equipo de planeación de calidad de un producto de la organización debiera abordar
estos requerimientos agregado estos aspectos a la grafica de esquema de tiempo.
- Características Especiales del Producto y Proceso
En la etapa de Planear y Definir un Programa (Capítulo 1), el equipo identifico las
características preliminares y especiales del producto de la organización debiera
construir este listado y lograr a través de la evaluación de información técnica.
- Requerimientos de Gages/Equipo de Prueba
Los requerimientos para equipo de pruebas/ gages pueden también identificarse en
este momento. El equipo de planeación de calidad de un producto de la
organización debiera agregar estos requerimientos.
- Compromiso de Factibilidad del Equipo y Apoyo de la Administración
El equipo de planeación de calidad de un producto de la organización debe evaluar
la factibilidad del diseño propuesto en este momento. La propiedad del diseño del
cliente no excluye la obligación del proveedor de evaluar la factibilidad del diseño.
CAPÍTULO 3 DISEÑO Y DESARROLLO DEL PROCESO
Este capítulo aborda las características principales del desarrollo del sistema de
manufactura y los planes de control relacionados para el logro de productos con calidad.
ENTRADAS
- Análisis de Modo y Efecto de Falla de Diseño (AMEFD)
- Diseño para Facilidad de Manufactura y Ensamble
- Verificaciones de Diseño
- Revisiones de Diseño
- Construcción de Prototipos – Plan de Control
- Dibujos de Ingeniería (Incluyendo Datos Matemáticos)
- Especificaciones de Ingeniería
- Especificaciones de Materiales
- Cambios de Dibujos y Especificaciones
- Requerimientos de nuevo Equipo, Herramental e Instalaciones
- Características Especiales del Producto y Proceso
- Requerimientos de Equipo de Prueba/Gages
- Compromiso de Factibilidad del Equipo y Apoyo de la Administración

RESULTADOS/SALIDAS
- Normas y Especificaciones
El cliente generalmente cuenta con normas de empaque que debieran incorporarse
en las especificaciones de empaque para los productos.
- Revisión del Sistema de Calidad del Producto/Proceso
El equipo de planeación de calidad de un producto de la organización debiera
revisar el Sistema de Administración de Calidad de la(s) Planta(s) de manufactura.
- Diagrama de Flujo del Proceso
Es una representación esquemática del flujo del proceso actual o propuesto. Puede
ser usado para analizar fuentes de variación de máquinas, materiales, métodos y
mano de obra desde el principio y hasta el final del proceso de manufactura o
ensamble.
- Layout de Piso
El plan de piso debiera desarrollarse y revisarse para determinar la aceptabilidad de
los puntos de inspección, la localización de gráficas de control, la aplicación de las
ayudas visuales, las estaciones de reparación temporales y las áreas de
almacenamiento.
- Matriz de Características
Es una técnica analítica recomendada para desplegar la relación entre los
parámetros del proceso y las estaciones de manufactura.
- Análisis de Modo y Efecto de Falla de Proceso (AMEFP)
Debieran conducirse AMEFP durante la planeación de calidad de un producto y
antes del inicio de la producción.

- Plan de Control del Pre-lanzamiento (incluyendo Dispositivos a Prueba de

Errores)
Los planes de control de pre-lanzamiento son una descripción de las mediciones
dimensionales y las pruebas de materiales y funcionalidad que ocurrirán después de
los prototipos y antes de la producción total.
- Instrucciones del Proceso
El equipo de planeación de calidad de un producto de la organización debiera
asegurar que las instrucciones de proceso son entendibles y ofrecen suficiente
detalle al personal de operación, quien tiene responsabilidades directas de la
operación de los procesos mismos.
- Plan de Análisis de Sistemas de Medición
El equipo de planeación de calidad de un producto de la organización debiera
asegurar que se desarrolla un plan para lograr el análisis de sistemas de medición
requeridas.
- Plan Preliminar de Estudios de Habilidad de los Procesos
El equipo de calidad de un producto de la organización debiera asegurar el
desarrollo de un plan preliminar de habilidades del proceso.
- Apoyo de la Administración (incluyendo provisión de operadores y plan de
entrenamiento)
El equipo de planeación de calidad de un producto de la organización es requerido
para programar revisiones formales, diseñadas estas para reforzar el
comportamiento de la administración en la conclusión de la fase de diseño y
desarrollo del proceso.
CAPÍTULO 4 VALIDACIÓN DEL PRODUCTO Y EL PROCESO
El capítulo discute las características principales para validar un proceso de manufactura a
través de la evaluación de una corrida de producción prueba.
ENTRADAS (Derivadas de los resultados/salidas del Capítulo 3)
- Normas & Especificaciones de Empaque
- Revisión del Sistema de Calidad del Producto/Proceso
- Diagrama de Flujo del Proceso
- Layout de Piso
- Matriz de Características
- Análisis de Modo y Efecto de Falla de Proceso (AMEFP)
- Plan de Control del Pre-lanzamiento
- Instrucciones del Proceso
- Plan de Análisis de Sistemas de Medición
- Plan Preliminar de Estudios de Habilidad en los Procesos
- Apoyo de la Administración
SALIDAS/RESULTADOS (Llegan a ser entradas para el capítulo 5)
- Corrida de Producción Significativa
Debe conducirse usando el herramental, equipo, medio ambiente (incluyendo
operadores de producción), instalaciones, gages de producción, índice de
producción.
- Evaluación de Sistemas de Medición (MSA)
Debiera usarse los dispositivos y métodos de medición especificados para checar las
características identificadas en el plan de control con respecto a las especificaciones
de ingeniería y estar sujetos a evaluación de sistemas de medición durante o previo
a la corrida de producción prueba.
- Estudio Preliminar de Habilidad del Proceso (SPC)
Debiera ejecutarse estudios preliminares de habilidad de los procesos sobre
características identificadas en el plan de control.
- Aprobación de Partes para Producción (PPAP)
La intención de las aprobaciones de partes para producción es validar que los
productos hechos con herramentales y proceso de la producción misma cumplen
con los requerimientos de ingeniería.
- Pruebas de Validación de la Producción
Las pruebas de validación de producción se refieren a pruebas de ingeniería para
validar que los productos hechos con herramentales y proceso de la producción
 misma cumplan con las normas/estándares de ingeniería, incluyendo requerimientos
de apariencia.
- Evaluaciones de Empaque
Todos los envíos de pruebas (cuando se requiera) y métodos de prueba deben
evaluar la protección de los productos de daños normales por transportación y
factores ambientales adversos.
- Plan de Control de la Producción (CP)
El plan de control de la producción es una descripción escrita de los sistemas para
controlar las partes y procesos. El plan de control de la producción es un documento
vivo y debería actualizarse para reflejar la adición/eliminación de controles en base
a la experiencia lograda en la fabricación de las partes.
- Liberación de la Planeación de Calidad y Apoyo de la Administración
El equipo de planeación de calidad de un producto de la organización debiera
ejecutar revisiones en las plantas de manufactura y coordine una liberación formal.
CAPÍTULO 5 RETROALIMENTACIÓN, EVALUACIONES Y ACCIONES
CORRECTIVAS
La planeación de la calidad no termina con la instalación y validación del proceso.
Es en la está de la manufactura de los componentes cuando los resultados puedan avaluarse
y donde todas las causas comunes y especiales de variación están presentes.
ENTRADAS (Derivadas de los resultados/salidas del Capítulo 4)
- Corrida de Producción Significativa
- Evaluación de Sistemas de Medición
- Estudio Preliminar de Habilidad de los Procesos
- Aprobación de Partes para Producción
- Pruebas de Validación de la Producción
- Evaluaciones de Empaque
- Plan de Control de la Producción
- Liberación de la Planeación de Calidad y Apoyo de la Administración
SALIDAS/RESULTADOS
- Reducción de la Variación
Debe usarse gráficas de control y otras técnicas estadísticas como herramientas para
identificar la variación de los procesos. Deben aplicarse análisis y acciones
correctivas para reducir variaciones.
- Mejora en la Satisfacción de los Clientes
Las actividades detalladas de planeación y las habilidades demostradas de los
procesos de un producto o servicio no siempre garantizan la satisfacción de los
clientes.
 - Mejora en el Envío y Servicio
La etapa del envío y servicio en la planeación de calidad continua con la asociación
de la organización y el cliente en la solución de problemas y la mejora continua.

- Uso efectivo de las Lecciones Aprendidas / Mejores Prácticas

Un portafolio de Lecciones Aprendidas y mejores prácticas es beneficio para
capturar, retener y aplicar conocimientos. Entradas a Lecciones Aprendidas y
mejores prácticas pueden obtenerse a través de una variedad de métodos.

Película Contra lo imposible Ford vs Ferrari

1. Planificación y definición del programa
En esta fase se identifican las necesidades del cliente y los objetivos del producto. En la
película, Ford, liderado por Henry Ford II y Lee Iacocca, detecta la necesidad de mejorar la
imagen de la empresa y decide competir contra Ferrari en Le Mans. Para ello, contratan a
Carroll Shelby, quien define la estrategia y las metas del nuevo auto.

2. Diseño y desarrollo del producto

En esta etapa se conceptualiza y diseña el producto. Shelby y su equipo, especialmente Ken
Miles, comienzan a trabajar en el desarrollo del GT40, definiendo aspectos clave del
diseño, como la aerodinámica, el peso y la potencia del motor. Se hacen múltiples pruebas y
modificaciones para mejorar el desempeño del auto.

3. Diseño y desarrollo del proceso

Aquí se establecen los procesos de manufactura y ensamble. En la película, Ford enfrenta
problemas con el auto en pruebas iniciales y se deben realizar ajustes en producción. Ken
Miles y Shelby identifican fallas en la refrigeración, frenos y durabilidad, lo que los obliga
a mejorar el proceso de construcción para asegurar un rendimiento óptimo en la carrera.

4. Validación del producto y proceso

En esta fase se realizan pruebas piloto y validaciones antes del lanzamiento del producto.
En la película, esta etapa se refleja en las pruebas exhaustivas del GT40 en circuitos como
Daytona y Le Mans, donde Ken Miles lleva el auto al límite para asegurar su resistencia y
desempeño antes de la carrera final.
5. Retroalimentación, evaluaciones y acciones correctivas
Aquí se monitorea la producción y se implementan mejoras. En la película, durante la
carrera de Le Mans, Ford aplica aprendizajes obtenidos en pruebas previas y ajusta
estrategias en tiempo real, como la administración del combustible y los cambios de
neumáticos. También se presentan decisiones corporativas que afectan la estrategia de
carrera, como la orden de reducir la velocidad para que los tres autos Ford crucen juntos la
meta, lo que le cuesta la victoria a Ken Miles.