UNIVERSIDAD LOYOLA

INGENIERÍA ELECTRÓNICA
PROYECTO DE GRADO

DISEÑO DE UN SISTEMA DE AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL

PARA EL TRATAMIENTO REJAS DE GRUESAS Y FINAS EN LA
PLANTA PTAR DE PUCHUKOLLO-EL ALTO

POSTULANTE: Mabel Maritza Saico Calle

TUTOR DE PROYECTO: Ing. Gabriel Loza Rodríguez

LA PAZ – BOLIVIA

2025
 DEDICATORIA

A mis padres, quienes han sido mi mayor fortaleza y apoyo incondicional desde
el inicio de este camino. Gracias por creer en mí, por alentarme a seguir mis sueños y
por brindarme su amor y comprensión en cada paso. A pesar de los desafíos y
dificultades, nunca dejaron de motivarme a seguir adelante, dándome la confianza y el
impulso necesario para superar cada obstáculo. Su sacrificio, esfuerzo y palabras de
aliento han sido la base sobre la que construí mi formación.

También dedico este trabajo a mi tío Rodrigo, quien fue un pilar fundamental en
mi aprendizaje. Su constante apoyo, consejos y motivación me ayudaron a fortalecer
mis conocimientos y a encontrar inspiración para seguir creciendo en esta carrera. Su
paciencia y entusiasmo por enseñarme me impulsaron a esforzarme cada día más.

1
 AGRADECIMIENTOS

Mis más sinceros agradecimientos al Ingeniero Gabriel Loza, quien ha sido una
fuente de inspiración y guía a lo largo de mi formación. Su paciencia, dedicación y
disposición para explicarme cada duda han sido fundamentales en mi crecimiento
profesional. Gracias a su apoyo, pude profundizar en cada situación que se me
presentaba, impulsándome a investigar y a entender de manera más profunda los
sistemas que abarca nuestra carrera.

El Ingeniero Loza no solo me enseñó a comprender temas complejos, sino que

también confió en mí y me dio la oportunidad de poner en práctica los conocimientos
adquiridos en la empresa Ludwig Pfeiffer. Allí, pude aplicar lo aprendido y viví de
primera mano el funcionamiento real de los sistemas que estudiamos en la carrera. Su
constante aliento y apoyo me motivaron a enfrentar y superar los desafíos, nunca
permitiéndome rendirme ante las dificultades.

Quiero expresar mi gratitud a la empresa Ludwig Pfeiffer, que confió en mí y

me permitió formar parte de proyectos como el de Puchukollo. Esta oportunidad ha
sido clave en mi formación, y sin duda ha sido una experiencia invaluable.

Gracias, Ingeniero Gabriel Loza, por todo lo que hizo por mí. Su confianza y
paciencia han sido determinantes para que pueda avanzar en este camino. Estoy
profundamente agradecida por todo lo que aprendí a su lado, y por brindarme la
oportunidad de ejercer mis conocimientos en un entorno tan enriquecedor. ¡Gracias
por ser una inspiración constante y por todo el apoyo que me brindó en este recorrido!

2
 ÍNDICE

CAPÍTULO PRIMERO
MARCO REFERENCIAL
1 INTRODUCCIÓN .................................................................................................11
1.1 ANTECEDENTES .........................................................................................12
1.2 OBJETIVOS DEL PROYECTO ....................................................................13
1.2.1 Objetivo General .................................................................................... 13
1.2.2 Objetivo Específico ................................................................................ 13
1.3 JUSTIFICACIÓN ...........................................................................................14
1.3.1 Justificación Técnica.............................................................................. 14
1.3.2 Justificación Social ................................................................................ 14
1.3.3 Justificación Económica ........................................................................ 15
1.4 UBICACIÓN DEL PROYECTO .....................................................................16
1.5 ALCANCE DEL PROYECTO .......................................................................17
1.6 METODOLOGÍA ...........................................................................................17
CAPÍTULO SEGUNDO
MARCO TEÓRICO
2 PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES (PTAR) ....................19
2.1 TRATAMIENTO PRELIMINAR .....................................................................20
2.2 IMPORTANCIA DE AGUA ...........................................................................21
2.3 AUTOMATIZACIÓN......................................................................................22
2.4 INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL.............................................................23
2.4.1 Tipos de Instrumentos ........................................................................... 23
2.5 SISTEMAS DE CONTROL ...........................................................................24
2.5.1 Controlador lógico programable (PLC) .................................................. 24
2.5.2 Interfaz humano-máquina (HMI) ............................................................ 26
2.5.3 Lenguaje de programación bajo la norma IEC 61131-3 ........................ 26
2.6 CENTROS DE CONTROL DE MOTORES (CCM)........................................27
2.6.1 Circuito de Alimentación del MCC ......................................................... 27

3
 2.7 ARRANQUE DIRECTO Y ARRANQUE DIRECTO CON INVERSIÓN DE
GIRO 30
2.8 ELEMENTOS DE MANDO Y SEÑALIZACIÓN ............................................35
2.9 DATOS DE LOS MOTORES ........................................................................36
2.10 CALCULO DE POTENCIA TRIFASICA PARA EL DIMENCIONAMIENTO
DEL CIRCUITO.......................................................................................................39
2.10.1 Fórmula de potencia trifásica ................................................................. 39
2.10.2 Formula de la Corriente Nominal Total (Iₙₜ) ........................................... 40
2.10.3 Formula de la Potencia Instalada Total (Pₖ) .......................................... 40
2.10.4 Formula de la Potencia Simultánea (Pₛ) ................................................ 41
2.10.5 Formula de Corriente Simultánea (𝐼𝑠):................................................... 41
2.11 SISTEMA DE PARARRAYOS ......................................................................42
2.11.1 Instalación del Pararrayo con Malla de Puesta a Tierra ........................ 42
2.11.2 Sistema de Puesta a Tierra Industrial .................................................... 45
2.12 NORMATIVAS APLICABLES PARA EL SISTEMA DE PUESTA A TIERRA
47
2.13 NORMATIVAS Y ESTÁNDARES RELEVANTES ........................................47
2.14 NORMAS DE SEGURIDAD ..........................................................................49
CAPÍTULO TERCERO
INGENIERIA DEL PROYECTO
3 ANÁLISIS PARA EL DISEÑO DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO DE
CONTROL DE LAS REJAS GRUESAS Y FINAS EN LA PLANTA DE
TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES (PTAR) ................................................52
3.1 DETERMINACIÓN DE LA CARGA ..............................................................53
3.1.1 Motores Eléctrico ................................................................................... 53
3.1.2 Levantamiento de cargas de los motores .............................................. 55
3.1.3 Cálculo de Potencia y Corriente Total del Sistema Eléctrico ................. 57
3.2 DISEÑO DE LOS CIRCUITOS DE FUERZA Y CONTROL DE LOS
MOTORES ELÉCTRICOS ......................................................................................67
3.2.1 Arranque Directo:................................................................................... 67
3.2.2 Arranque Directo con Inversión de Giro: ................................................ 68
3.3 DISEÑO DE LA ARQUITECTURA DE CONTROL Y COMUNICACIÓN
INDUSTRIAL ..........................................................................................................69
3.3.1 Análisis del Sistema de Control ON/OFF del Proceso Preliminar .......... 71

4
 3.3.2 Programación de los circuitos eléctricos del Proceso Preliminar ........... 73
CAPÍTULO CUARTO
INGENIERIA DE COSTO
4 ANÁLISIS DE COSTOS ASOCIADOS AL DISEÑO DE UN SISTEMA DE
AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL.............................................................................77
4.1 COSTOS DE MATERIALES Y EQUIPOS ....................................................78
4.2 COSTO DE MANO DE OBRA ......................................................................79
4.3 RESUMEN GENERAL DEL PROYECTO.....................................................79
4.3.1 Costos de Mantenimiento con MTTF ..................................................... 80
4.3.2 Análisis financiero General del Proyecto (VAN Y TIR) .......................... 80
CAPÍTULO QUINTO
CONCLUSIÓNES
5 CONCLUSIÓN GENERAL ..................................................................................83
5.1 RECOMENDACIÓN ......................................................................................85
CAPÍTULO SEXTO
BIBLIOGRAFIA
6 BIBLIOGRAFIA ......................................................... ¡Error! Marcador no definido.
6.1 BIBLIOGRAFÍA DE LIBROS ........................................................................87
6.2 BIBLIOGRAFÍA WEB ...................................................................................88
ANEXOS ....................................................................................................................89

5
 LISTA DE TABLAS

Tabla 1 Especificación técnica PLC K205EA ............................................................ 26

Tabla 2 Especificación técnica del Interruptor ........................................................... 28
Tabla 3 Especificación técnica del relé de monitoreo de tensión .............................. 29
Tabla 4 Especificación técnica del guardamotor ....................................................... 31
Tabla 5 Especificación técnica del contactor AF y del contactor auxiliar CA4 ........... 33
Tabla 6 Especificación técnica de los Relé de Monitoreo de Corriente Trifásico CM-
SRS ........................................................................................................................... 34
Tabla 7 Datos de Motorización de las Compuertas ................................................... 36
Tabla 8 Datos de Motorización de las Rejas Gruesas Grado1 .................................. 36
Tabla 9 Datos de Motorización de las Rejas finos Grado2 ........................................ 37
Tabla 10 Datos de Motorización de la Cinta Transportadora .................................... 37
Tabla 11. Datos de Motorización del Tornillo Transportador con Compactador ........ 38
Tabla 12 Datos de Motorización del Tamizador ........................................................ 38
Tabla 13 Levantamiento de cargas de los motores ................................................... 55
Tabla 14 Características Eléctricas para conductores .............................................. 56
Tabla 15 Cuadro de cargas de potencias y corrientes .............................................. 60
Tabla 16 Corriente máxima admisible del cable ........................................................ 60
Tabla 17 Factores de corrección aplicable a circuitos trifásicos de 4 conductores ... 62
Tabla 18 Secciones mínimas de los conductores de Protección............................... 63
Tabla 19 Código de colores para conductores eléctricos .......................................... 63
Tabla 20.cálculo de costos de Materiales y equipos ................................................. 78
Tabla 21 cálculo de costos de mano de obra ........................................................... 79
Tabla 22 cálculo de costo total de general ................................................................ 79

6
 LISTA DE IMAGEN
Fig. 1 Ubicación PTAR Puchukollo............................................................................ 16
Fig. 2 Interruptor automático tipo Breker de caja moldeada ...................................... 28
Fig. 3 Relé de monitoreo de tensión .......................................................................... 29
Fig. 4 Interruptor tipo guardamotor ............................................................................ 31
Fig. 5 contacto AF con contacto auxiliar CA4 ............................................................ 33
Fig. 6 Relé de Monitoreo de Corriente Trifásico CM-SRS ......................................... 34
Fig. 7 Elementos de mando y señalización ............................................................... 35
Fig. 8 compuertas motorizadas ................................................................................. 36
Fig. 9 rejas gruesas de grado 2 ................................................................................. 37
Fig. 10 cinta transportadora....................................................................................... 37
Fig. 11 Tornillo transportador .................................................................................... 38
Fig. 12 rejas finas ...................................................................................................... 38
Fig. 13 Pararrayo PDC AIR 20 .................................................................................. 43
Fig. 14 Cable de cobre desnudo de 70 mm2 ............................................................ 43
Fig. 15 sujetador de pararrayo para el cable de desnudo ......................................... 44
Fig. 16 malla pata de ganso ...................................................................................... 45
Fig. 17 malla tipo anillo y barra equipotencial............................................................ 46
Fig. 18 Motor con actuador para las compuertas ...................................................... 53
Fig. 19 Motor de la cinta transportadora .................................................................... 53
Fig. 20 Motor de las rejas gruesas de grado 1-2 ....................................................... 54
Fig. 21 Motor del tornillo transportador ...................................................................... 54
Fig. 22 Motor del tamiz de finos rotatorio .................................................................. 54
Fig. 23 Relé de monitoreo ......................................................................................... 64
Fig. 24 Breiker de caja moldeada .............................................................................. 65
Fig. 25 selección del guardamotor ............................................................................ 65
Fig. 26 selección del Contactor ................................................................................. 66
Fig. 27 Diagrama unifilar de arranque directo ........................................................... 67
Fig. 28 Diagrama unifilar de arranque directo con inversión de giro ......................... 68
Fig. 29 Arquitectura de control .................................................................................. 70
Fig. 30 Sistema de Control ON/OFF ......................................................................... 72

7
Fig. 31 Diagrama de lenguaje Ladder ....................................................................... 73
Fig. 32 Programa de arranque directo con inversión de giro ..................................... 74
Fig. 33 sistema de operación en HMI ........................................................................ 75

8
 LISTA DE ECUACIONES

Fórmula. 1 Potencia Activa ............................................................................. 39

Fórmula. 2 Corriente Nominal Individual ......................................................... 39
Fórmula. 3 Corriente nominal total .................................................................. 40
Fórmula. 4 Potencia Instalada ......................................................................... 40
Fórmula. 5 Potencia Simultanea ..................................................................... 41
Fórmula. 6 Corriente Simultanea .................................................................... 41
Formula. 7 Caída de tensión ........................................................................... 61
Formula. 8 Corriente de cortocircuito .............................................................. 61
Formula. 9 Formula de MTTF ......................................................................... 80
Formula. 10 Calculo de VAN ........................................................................... 80
Formula. 11 Calculo del TIR ............................................................................ 80

9
CAPÍTULO PRIMERO
MARCO REFERENCIAL

10
1 INTRODUCCIÓN

La contaminación de los recursos hídricos en Bolivia constituye un problema

crítico, especialmente en áreas rurales donde las comunidades dependen de fuentes
naturales de agua. La cuenca Katari, que se desemboca en el Lago Titicaca, es una
de las zonas más afectadas por el vertido de aguas residuales y residuos sólidos
provenientes de las ciudades de El Alto y La Paz, lo cual impacta tanto el ecosistema
del lago como la salud de las poblaciones cercanas. En respuesta, la Planta de
Tratamiento de Aguas Residuales (PTAR) de Puchukollo fue implementada en 1998
con una capacidad inicial de 430 L/s, ampliable a 1,800 L/s en temporada de lluvias.
No obstante, el crecimiento urbano ha superado esta capacidad, evidenciando la
necesidad de modernización.

Actualmente, la planta cuenta con un sistema de rejas gruesas y finas para

retener sólidos grandes; Sin embargo, el proceso de limpieza es manual y poco
eficiente, presentando riesgos para el personal. En este contexto, se propone el
"Diseño e Implementación de un Sistema de Automatización y Control para el
Tratamiento de Rejas Gruesas y Finas en la PTAR de Puchukollo – El Alto", con el
objetivo de optimizar la remoción de sólidos y mejorar la eficiencia operativa.

La automatización permitirá reducir la carga contaminante que fluye hacia la

cuenca Katari, contribuyendo a la preservación del Lago Titicaca y al mejoramiento de
la salud pública en la región.

11
1.1 ANTECEDENTES

La automatización en las plantas de tratamiento de aguas residuales ha sido

reconocida como una herramienta clave para mejorar la eficiencia operativa y la
calidad del tratamiento, especialmente en países en desarrollo. El Programa de las
Naciones Unidas para el Medio Ambiente (PNUMA) (2016) destacó en su informe
global sobre la gestión de aguas residuales la importancia de incorporar sistemas
automatizados en las plantas de tratamiento para optimizar la remoción de sólidos y
reducir los costos operativos. Se mencionarán ejemplos en América Latina donde la
automatización ha permitido mejorar el rendimiento de las plantas, contribuyendo a la
protección del medio ambiente y la salud pública.

Por otro lado, Rodríguez y Martínez (2018) realizó un estudio en España que
evidenció mejoras significativas en los tiempos de operación y la calidad del efluente
tratado al incorporar sistemas avanzados de control en el tratamiento de sólidos. Este
enfoque ha sido adaptado en diversas plantas de América Latina, incluyendo proyectos
en Bolivia, donde la automatización de las etapas de pretratamiento ha mostrado
resultados positivos en la optimización de los procesos.

En Bolivia, el Ministerio de Medio Ambiente y Agua (2019) ha impulsado

diversas iniciativas para modernizar las plantas de tratamiento de aguas residuales
tanto en áreas urbanas como rurales, con el objetivo de reducir la carga contaminante
que afecta los cuerpos de agua. La implementación de tecnologías de automatización
ha sido identificada como una solución clave para mejorar la eficiencia de los sistemas
de tratamiento y reducir los riesgos para la salud pública.

12
1.2 OBJETIVOS DEL PROYECTO

1.2.1 Objetivo General

El objetivo principal de este proyecto es diseñar un sistema de automatización

y control para las rejas gruesas y finas en la PTAR Puchukollo-El Alto. Este sistema
estará orientado a optimizar la eficiencia de los equipos existentes, garantizando un
rendimiento óptimo y facilitando la adquisición de información clave para futuras
labores de mantenimiento.

1.2.2 Objetivo Específico

El proyecto se desarrollará con los siguientes objetivos específicos:

• Analizar las condiciones operativas para el diseño de un sistema

automatizado de control de las rejas gruesas y finas en la Planta de
Tratamiento de Aguas Residuales (PTAR), considerando la selección y
especificación de los instrumentos y equipos necesarios, para garantizar
una operación eficiente en el proceso de separación de sólidos mediante
rejillas y tamices.
• Diseñar el circuito de potencia y control para los motores y actuadores a
instalar, asegurando una distribución adecuada de la energía y un control
preciso de las unidades motrices del sistema utilizando Autocad Electrical.
EcoStruxure Machine Expert - Basic.
• Diseñar una arquitectura de control y comunicación industrial optimizada,
especificando la disposición del PLC Schneider con Web Server, la
integración con la computadora como HMI y la red Ethernet, garantizando
una operación segura y eficiente del sistema de automatización con control
manual y automático de los motores.
• Diseñar el circuito unifilar para el tablero de control del sistema de
tratamiento de rejas gruesas y finas, mejorando la organización y
funcionalidad de la red eléctrica del sistema de automatización.

13
 • Desarrollar la simulación del circuito de control automatizado para las rejas
gruesas y finas en la Planta de Tratamiento de Aguas Residuales (PTAR),
evaluando su desempeño para garantizar una operación eficiente.

1.3 JUSTIFICACIÓN

1.3.1 Justificación Técnica

La Planta de Tratamiento de Aguas Residuales (PTAR) de Puchukollo enfrenta

una sobrecarga operativa debido al crecimiento poblacional en la zona, lo que ha
reducido la eficiencia y calidad del tratamiento de las aguas residuales. Actualmente,
muchos procesos se realizan manualmente, lo que afecta negativamente la calidad del
agua tratada y genera altos índices de contaminación hídrica, atmosférica y
subterránea, poniendo en riesgo tanto la salud pública como el ecosistema local.

Para abordar esta problemática, se propone la implementación de un sistema

automatizado de tratamiento que optimice los procesos de la planta, comenzando con
la automatización de las rejas gruesas y finas para la separación de sólidos. Este
sistema incluye equipos automatizados con sensores de caudal, nivel de agua y
concentración de sólidos, los cuales permitirán monitorear y ajustar los parámetros en
tiempo real, mejorando la eficiencia del proceso.

La automatización de estos sistemas reducirá la intervención manual,

minimizando los riesgos para el personal y mejorando la confiabilidad y seguridad del
tratamiento. Además, el sistema contribuirá a la reducción de la carga contaminante,
mejorando la calidad del agua tratada y beneficiando la cuenca Katari y el Lago
Titicaca.

1.3.2 Justificación Social

El proyecto de automatización y modernización de la Planta de Tratamiento de

Aguas Residuales (PTAR) de Puchukollo tendrá un impacto social directo y positivo en
la comunidad local. Al mejorar la calidad del agua industrial, se reducirá el riesgo de
enfermedades relacionadas con la contaminación hídrica, contribuyendo así a un
entorno más saludable y a la protección de la salud pública. La optimización del

14
tratamiento de aguas residuales no solo mejorará el acceso a agua de mejor calidad,
sino que también ayudará a prevenir enfermedades transmitidas por el agua.

Además, la implementación del proyecto generará empleo directo e indirecto en

la región, lo que impulsará la economía local. La construcción, operación y
mantenimiento del sistema automatizado creará puestos de trabajo en diversas áreas,
lo que mejorará las condiciones socioeconómicas y aumentará los ingresos de las
familias locales.

La modernización de la PTAR también fomentará el desarrollo de habilidades

técnicas en la comunidad, al capacitar a los trabajadores locales en nuevas
tecnologías. Esto no solo mejorará la eficiencia operativa de la planta, sino que
también fortalecerá las competencias profesionales de los empleados, contribuyendo
al crecimiento personal y profesional en áreas clave como la ingeniería, la tecnología
y el medio ambiente.

1.3.3 Justificación Económica

Al mejorar la eficiencia operativa, el sistema automatizado reducirá los tiempos

de inactividad y garantizará la continuidad del tratamiento de aguas residuales,
evitando así pérdidas financieras por interrupciones en el proceso. Esto se traducirá
en una mayor rentabilidad y sostenibilidad para la planta, con un impacto directo en la
reducción de los costos operativos.

Además, la modernización de los sistemas contribuirá a la optimización del uso

de recursos, particularmente en términos de energía. La automatización permitirá
ajustes en tiempo real en los procesos de la planta, lo que mejorará la eficiencia
energética y, en consecuencia, reducirá el consumo de energía. Este ahorro en
consumo energético generará beneficios económicos adicionales a largo plazo, lo que
hará que la operación de la planta sea más rentable y respetuosa con el medio
ambiente.

La automatización de la planta también contribuirá a la economía local a través

de la generación de empleos. La construcción, operación y mantenimiento de los
sistemas automatizados requerirán personal capacitado, lo que ofrecerá

15
oportunidades laborales directas e indirectas para la comunidad cercana. Estos
puestos de trabajo no solo ayudarán a mejorar las condiciones económicas locales,
sino que también incluirán programas de capacitación, lo que fortalecerá las
habilidades técnicas de la población y contribuirá al desarrollo de la región.

1.4 UBICACIÓN DEL PROYECTO

La Planta de Tratamiento de Aguas Residuales (PTAR) Puchukollo está ubicada
entre los municipios de Laja y Viacha, colindante con el Distrito 12 de expansión urbana
del municipio de El Alto. Se encuentra al oeste de la ciudad de El Alto, a una altitud de
3.918 metros sobre el nivel del mar.

El área de emplazamiento abarca las localidades de Puchukollo Bajo,

Huanokollo y Khiluyo. Sus límites geográficos incluyen el Río Seco al norte, las
antenas de ENTEL al este, las colinas de Khiluyo al noreste y la comunidad de
Huanokollo al sur y suroeste. El terreno donde se sitúa la planta es mayormente llano,
con una ligera pendiente del 1 % en dirección noreste.

El diseño y desarrollo del proyecto se llevará a cabo en un área con dimensiones

de 14,92 m por 25,55 m.

Fig. 1 Ubicación PTAR Puchukollo

Fuente: (Elaborado por la Empresa)

16
1.5 ALCANCE DEL PROYECTO
El proyecto se enfocará en la automatización y el diseño eléctrico de las rejas
gruesas y finas en la PTAR Puchukollo, ubicada en El Alto. Actualmente, la planta
enfrenta dificultades en la eficiencia del tratamiento debido al funcionamiento de estos
equipos.

El alcance incluye el diseño e implementación de un sistema automatizado con

sensores y equipos eléctricos para controlar y monitorear las rejas en la etapa inicial
de depuración. Además, se desarrollará un prototipo funcional para evaluar el
desempeño del sistema y optimizar los parámetros operativos, mejorando la eficiencia
del proceso.

1.6 METODOLOGÍA
La metodología cualitativa en el proyecto de automatización y diseño eléctrico
para el tratamiento de rejas gruesas y finas en la PTAR de Puchukollo se centra en un
enfoque exploratorio y descriptivo, orientado a entender las problemáticas y
requerimientos del proceso de tratamiento de aguas, así como las soluciones a
implementar mediante la automatización.

Para ello, se recopilará información cualitativa mediante observaciones directas

de ingenieros y responsables de la planta para identificar limitaciones y áreas de
mejora. Las entrevistas con expertos en tratamiento de aguas y automatización
complementarán este análisis, aportando conocimientos valiosos sobre prácticas y
tecnologías relevantes para el diseño.

Además, el análisis de documentos y registros históricos de operación de la

planta permitirá identificar fallas, tiempos de inactividad y necesidades operativas
específicas, sirviendo como base para orientar el diseño del sistema automatizado.
Finalmente, la observación detallada de los procesos actuales permitirá realizar un
diagnóstico preciso, garantizando que las soluciones sean viables y efectivas dentro
del contexto de la planta.

17
CAPÍTULO SEGUNDO
MARCO TEÓRICO

18
2 PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES (PTAR)

Las aguas residuales son aquellas cuyas propiedades físicas, químicas o

biológicas se alteran debido a la introducción de ciertas sustancias, lo que las hace
inseguras para usos como el riego o la recreación. Los seres humanos, al depender
del agua para sus actividades diarias, generan desechos que contaminan el agua.
Entre las sustancias comunes en las aguas residuales se encuentran desechos
corporales (heces y orina), cabello, restos de comida, aceites, detergentes,
acondicionadores de telas, suciedad y microorganismos (bacterias), que pueden
provocar enfermedades en animales y personas.

Esta situación resalta la importancia del tratamiento de aguas residuales. El

tratamiento de aguas residuales es el conjunto de procesos y tecnologías utilizados
para eliminar la mayoría de los contaminantes presentes en estas aguas, con el
objetivo de garantizar un medio ambiente saludable y proteger la salud pública, (Eddy
2003).

El tratamiento de aguas residuales ayuda a reducir la contaminación orgánica e

inorgánica al eliminar los contaminantes disueltos o en partículas. Esto mejora la
calidad del agua, permitiendo su uso para diversos propósitos y asegurando que
cumpla con los límites permisibles de contaminación. Según la Ley de Conservación
de la Materia, los contaminantes no se eliminan por completo, sino que se transforman
o se remueven del agua residual. (Noyola, Morgan, y Leonor, 2013).

El reúso de las aguas residuales ha sido una práctica común durante décadas
en diversas partes del mundo debido a la escasez de agua y los beneficios de los
nutrientes presentes en estas aguas. En Bolivia, sin embargo, esta práctica enfrenta
varios problemas tanto con el uso de aguas residuales tratadas como no tratadas. Uno
de los principales desafíos es la eficiencia de las plantas de tratamiento de aguas
residuales (PTAR), que están diseñadas principalmente para prevenir la
contaminación ambiental en lugar de producir agua adecuada para el riego de cultivos.

19
Esto limita su efectividad en la reutilización agrícola, ya que la calidad del agua es
crucial para evitar daños a los cultivos y suelos.

Se identifican tres ejemplos de ciudades en Bolivia que presentan problemas

relacionados con el uso de aguas residuales y las PTAR, lo que motivó la realización
del estudio. Estas ciudades enfrentan desafíos significativos en la gestión y
reutilización de aguas residuales debido a la insuficiencia de sus PTAR para producir
agua de calidad adecuada para el riego agrícola. Esta situación plantea riesgos tanto
para los cultivos como para los suelos, subrayando la necesidad urgente de mejorar la
eficiencia y capacidad de las PTAR en Bolivia para asegurar un uso seguro y efectivo
de las aguas residuales en la agricultura.

2.1 TRATAMIENTO PRELIMINAR

El tratamiento preliminar es considerado la primera etapa esencial dentro del
proceso de depuración de aguas residuales. Su objetivo principal es la remoción de
sólidos grandes y residuos horribles que podrían ocasionar daños en los equipos
durante las etapas posteriores o afectar la eficiencia del tratamiento. Entre las
operaciones más comunes que se llevan a cabo en esta etapa se destacan:

• Rejas y tamices: Elementos diseñados para interceptar materiales

grandes como ramas, plásticos y desechos sólidos presentes en el flujo
de aguas residuales.
• Medición y control de flujo: Sistemas implementados para registrar y
regular el caudal, asegurando un funcionamiento eficiente del sistema.

Importancia del Tratamiento Preliminar

La importancia del tratamiento preliminar radica en varios factores

fundamentales:

• Protección del equipo: Este proceso reduce el riesgo de daños y

obstrucciones en bombas, tuberías y otros componentes esenciales del
sistema.

20
 • Optimización de procesos: Al eliminar sólidos grandes y materiales
flotantes, se incrementa la eficiencia de las etapas de tratamiento
secundario y terciario.
• Reducción de la carga contaminante: Si bien no elimina
completamente los contaminantes, disminuye de manera significativa la
cantidad de sólidos suspendidos y materiales no biodegradables
presentes en el agua residual.

Una correcta implementación del tratamiento preliminar garantiza la protección

de los equipos, mejora la eficiencia del sistema y contribuye a una reducción inicial de
la carga contaminante, sentando así las bases para un tratamiento de aguas residuales
eficiente y sostenible.

2.2 IMPORTANCIA DE AGUA

En Bolivia, el Plan Nacional de Desarrollo de 2006 identificó tres problemas
principales relacionados con el agua potable y los servicios básicos: baja cobertura e
inadecuada calidad de los servicios de agua potable y saneamiento, inseguridad
jurídica y contaminación.

Para enfrentar estos desafíos, el Viceministerio de Agua Potable y Saneamiento

Básico ha implementado tres programas:

Programa de reúso de agua residual: Ante la disminución de la disponibilidad de

agua debido a la contaminación y la creciente demanda, se considera el reúso de
aguas residuales tratadas como una alternativa válida y una medida de adaptación al
cambio climático. Este programa es crucial, ya que el agua es un recurso vital y su
gestión eficiente es esencial para la sostenibilidad del país.

Programa de adaptación al cambio climático: Este programa busca preparar al

país para enfrentar los desafíos que trae el cambio climático, asegurando que los
recursos hídricos se utilicen de manera sostenible y eficiente.

Programa de uso eficiente del agua: Incluye iniciativas como el reemplazo de

inodoros por modelos más eficientes y el ahorro del 20% del agua consumida. Este

21
programa subraya la importancia del ahorro de agua, destacando la necesidad de
utilizar este recurso de manera responsable para garantizar su disponibilidad futura.

Para abordar los problemas relacionados con el uso de agua residual para riego
y la falta de coordinación entre sectores, se ha establecido la Comisión Mixta en
Bolivia. Esta comisión, integrada por representantes de organismos gubernamentales
y organizaciones internacionales, coordina acciones para establecer mecanismos de
control, estrategias y desarrollo de capacidades en el uso eficiente del agua. La
creación de la Comisión Mixta resalta la importancia de una gestión integrada y
colaborativa del agua, fundamental para enfrentar los desafíos hídricos del país.

La Comisión Mixta ha promovido estudios para evaluar el potencial del reusó de

aguas residuales para riego en Bolivia, demostrando que puede ser una solución viable
para la escasez de agua y un motor de desarrollo económico. Además, se ha
establecido una cooperación triangular entre México, Bolivia y Alemania para fortalecer
capacidades institucionales y técnicas, y adaptarse al cambio climático en el sector
hídrico. Estas iniciativas destacan la importancia del agua como un recurso estratégico
y su gestión adecuada como un pilar para el desarrollo sostenible y la adaptación a los
cambios ambientales.

En resumen, estas iniciativas y estudios reflejan un enfoque integral y

coordinado para abordar los desafíos del agua en Bolivia, desde el reúso de aguas
residuales hasta la adaptación al cambio climático y el uso eficiente del agua. La
importancia del agua en Bolivia es fundamental, no solo para el desarrollo agrícola y
económico, sino también para la salud y el bienestar de su población.

2.3 AUTOMATIZACIÓN
La automatización es una tecnología que permite que los procesos funcionen
sin que una persona tenga que intervenir, utilizando dispositivos automáticos. Esto
significa que las máquinas o sistemas siguen una secuencia de pasos de manera
automática, ajustándose por sí mismos con la ayuda de sensores y actuadores, que
son dispositivos que pueden "sentir" y "actuar" sobre el entorno.

22
 En muchos casos, la automatización incluye servosistemas, que son sistemas
que verifican continuamente si el proceso va bien y realizan los ajustes necesarios
para alcanzar el resultado deseado.

La automatización es útil porque hace que los procesos industriales y técnicos

sean más eficientes, precisos y seguros. Al integrar sistemas de control, sensores y
computadoras, es posible monitorear y ajustar las operaciones sin intervención
humana. Esto también ayuda a reducir costos, mejorar la calidad de los productos y
liberar a las personas de tareas repetitivas o peligrosas.

2.4 INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL

La instrumentación industrial es el conjunto de herramientas y técnicas que
permiten medir, transmitir y regular automáticamente distintas variables en los
procesos industriales. Estas variables son cruciales para asegurar que todo funcione
de manera segura y con la calidad necesaria. Algunas de las más comunes que se
controlan son la presión, la temperatura, el caudal y el nivel.

Para que un proceso se automatice correctamente, se necesita información

precisa y confiable sobre lo que está ocurriendo. Aquí es donde entran los sistemas
de medición y control, que permiten monitorear y ajustar estas variables clave. Es
fundamental contar con equipos como unidades de medición, de control y los
dispositivos finales que aplican los ajustes necesarios al sistema.

La norma ISA S5.1 establece un lenguaje común que ayuda a identificar y

representar los instrumentos y sistemas utilizados en la medición y control. Esta norma
proporciona símbolos gráficos y códigos que facilitan la interpretación correcta de los
diagramas de instrumentación.

2.4.1 Tipos de Instrumentos

Según su función, existen varios tipos de instrumentos:

• Instrumentos ciegos: Regulan las variables, pero no muestran su

valor (como termostatos o presostatos).

23
 • Indicadores: Estos instrumentos muestran el valor de la variable, ya
sea en una escala o en formato digital (como los manómetros y
termómetros).
• Registradores: Su función es registrar continuamente los valores del
proceso, creando un historial de datos (como los registradores
circulares).
• Elementos primarios: Están en contacto directo con la variable a medir
y permiten evaluarla. Ejemplos son los sensores como termopares o
sensores piezoeléctricos.

2.5 SISTEMAS DE CONTROL

Un sistema de control se refiere a un conjunto de dispositivos encargados de
regular el funcionamiento de un proceso o sistema, garantizando que este se
mantenga dentro de los parámetros preestablecidos. La función principal de este tipo
de sistema es medir las variables de salida y, cuando sea necesario, ajustar las
variables de entrada para asegurar que el proceso continúe operando de acuerdo con
lo planificado, alcanzando los resultados deseados, conocidos como consignas.

Existen dos formas principales de operar un sistema de control. La lógica

cableada emplea componentes físicos como relés e interruptores para realizar el
control, mientras que la lógica programada utiliza controladores programables, como
los PLCs, que permiten mayor flexibilidad y adaptabilidad. Además, los sistemas de
control pueden clasificarse en lazo abierto, donde no se recibe retroalimentación de
las salidas, y lazo cerrado, que se ajusta continuamente en función de lo que mide,
corrigiendo posibles errores en tiempo real.

El propósito de un sistema de control es asegurar que el proceso se mantenga

estable, opere de manera eficiente, y sea fácil de implementar y manejar en tiempo
real, reduciendo al mínimo la intervención directa del operador.

2.5.1 Controlador lógico programable (PLC)

Un Controlador Lógico Programable (PLC) es un dispositivo electrónico

diseñado para automatizar y controlar procesos industriales. Su función principal es

24
recibir señales de entrada desde sensores, procesarlas mediante un programa interno
y generar señales de salida para operar dispositivos como motores, válvulas o
sistemas de iluminación.

Inicialmente desarrollado para aplicaciones específicas, el PLC ha evolucionado

hasta incorporar módulos avanzados que permiten gestionar variables críticas como
temperatura, presión, velocidad y posición. Además, cuenta con la capacidad de
comunicarse con otros sistemas, como computadoras o robots, facilitando la
integración en entornos industriales. (Anexos: Ficha Técnica)

2.5.1.1 PLC compacto de Schneider

El Modicon M221 es un PLC compacto de Schneider Electric, diseñado para
automatizar máquinas industriales pequeñas y medianas. Ofrece múltiples entradas y
salidas digitales y analógicas, conectividad versátil (USB, Ethernet, RS232/RS485) y
se programa mediante el software gratuito EcoStruxure Machine Expert Basic.

Especificaciones técnicas mínimas del PLC

Fig.3. PLC K205EA-18DT Kinco

Fuente: (Ficha técnica del PLC

25
 Tabla 1 Especificación técnica PLC K205EA

Especificación Detalle
Tipo de producto o componente Controlador lógico programable (PLC)
Tensión de alimentación [Us] 100...240 V AC
Número de entradas digitales 9, conforme a IEC 61131-2 Tipo 1
Número de entradas analógicas 2, rango de 0...10 V
Tipo de salidas digitales Relé normalmente abierto
Número de salidas digitales 7 relés
Tensión de salida digital 5...125 V DC; 5...250 V AC
Corriente de salida digital 2A
Número de entradas digitales 14, conforme a IEC 61131-2 Tipo 1
Número de salidas digitales 10 relés
Especificación Detalle
Tipo de producto o componente Controlador lógico programable (PLC)

Fuente: (Elaboración Propia)

2.5.2 Interfaz humano-máquina (HMI)

El HMI (Interfaz Humano-Máquina) proporciona una conexión efectiva y

amigable entre el operador y el proceso, presentando información precisa y de fácil
interpretación. Para garantizar la funcionalidad y usabilidad del sistema, las pantallas
deben programarse siguiendo los lineamientos de la norma ISA 101.

2.5.3 Lenguaje de programación bajo la norma IEC 61131-3

La IEC 61131-3 es una norma internacional que establece los lenguajes de

programación para Controladores Lógicos Programables (PLC), garantizando
uniformidad y compatibilidad en sistemas de automatización industrial. Entre los
lenguajes definidos, se destacan dos de tipo gráfico: el Diagrama de Escalera (LD) y
el Diagrama de Bloques de Funciones (FBD).

Diagrama de Escalera (LD):

Este lenguaje gráfico se basa en la representación de circuitos eléctricos

similares a los esquemas de relés tradicionales, lo que facilita su comprensión por
parte de técnicos y electricistas. En el diagrama, las líneas verticales representan las
fuentes de energía, mientras que los elementos horizontales, como contactos y

26
bobinas, simbolizan las condiciones lógicas y las acciones a ejecutar. Su estructura
intuitiva permite diseñar y visualizar fácilmente las operaciones lógicas requeridas en
un proceso de control.

Diagrama de Bloques de Funciones (FBD):

Este lenguaje utiliza bloques funcionales interconectados para describir el flujo

de señales y operaciones en un sistema de control. Cada bloque representa una
función específica, como operaciones matemáticas, lógicas o temporizadores, y las
conexiones entre ellos indican la secuencia y relación de las operaciones. El FBD es
especialmente útil para aplicaciones que implican el flujo de información o datos entre
componentes de control.

La adopción de estos lenguajes estandarizados por la IEC 61131-3 facilita la

programación y el mantenimiento de PLCs, promoviendo la interoperabilidad entre
dispositivos de diferentes fabricantes y simplificando la formación de personal en la
industria de la automatización.

2.6 CENTROS DE CONTROL DE MOTORES (CCM)

El Centro de Control de Motores (MCC) se compone de uno o más armarios de
acero ensamblados entre sí, formando un conjunto independiente y rígido para permitir
futuras expansiones sin interrupción significativa del servicio. La construcción debe
garantizar resistencia durante el traslado e instalación, y todos los ductos de cableado
internos deben estar aislados.

2.6.1 Circuito de Alimentación del MCC

Interruptor Automático Principal Tipo Breker de caja moldeada

Los interruptores automáticos ABB Tmax y Tmax XT protegen sistemas

eléctricos de baja tensión. Cumplen con IEC 60947-2, son compactos, precisos y
adaptables para distribución, motores y generadores. Funcionan hasta 1150 V CA o
1000 V CC, entre -25 °C y +70 °C, y hasta 5000 m de altitud. (Anexos: Ficha Técnica)

27
 Especificaciones técnicas del Interruptor

Fig. 2 Interruptor automático tipo Breker de caja moldeada

Fuente: (Ficha técnica del interruptor automático)

Tabla 2 Especificación técnica del Interruptor

Características Especificaciones
Rango de Corriente 1 A a 3200 A
Tensión Nominal Hasta 1150 V CA y 1000 V CC
Capacidad de Corte en 18 kA a 200 kA (a 380/415 V CA)
Cortocircuito (Icu)
Relés Disponibles Termomagnéticos (TMD, TMA), Electrónicos (Ekip, PR22x,
PR331), Diferenciales hasta 500 A, Protección de generadores
(TMG), Visualización de corriente (Ekip Display).
Configuraciones Modelos de 3 y 4 polos, configuraciones fija, enchufable y
extraíble
Montaje Horizontal, vertical o acostado
Certificaciones IEC 60947-2, UL, CCC, RINA, DNV, Bureau Veritas,
Germanischer Lloyd
Temperatura de -25 °C a +70 °C
Trabajo
Altitud Operativa Hasta 2000 m sin declasificación, operable hasta 5000 m

Fuente: (Elaboración Propia)

28
 Relé de monitoreo de tensión

El relé CM-MPSx3 de ABB está diseñado para supervisar redes trifásicas y

garantizar la protección de los equipos eléctricos. Su función principal es detectar
anomalías como fallos de fase, secuencia de fases incorrecta, asimetría entre fases,
así como sobre y subtensiones. Al identificar una condición fuera de los parámetros
establecidos, el relé actúa emitiendo una alerta o desconectando el sistema, según la
configuración programada. Su instalación es sencilla mediante riel DIN, y permite
ajustes en los valores de monitoreo y tiempos de respuesta, lo que lo hace adecuado
para aplicaciones industriales que requieren protección confiable.

Especificaciones técnicas del Relé de monitoreo de tensión

Fig. 3 Relé de monitoreo de tensión

Fuente: (Ficha técnica del relé de monitoreo de tensión)

Tabla 3 Especificación técnica del relé de monitoreo de tensión

Especificación Detalle
Fabricante ABB
Tipo de módulo Relé de monitorización de tensión
Parámetros controlados Asimetría de fases, fallo de fase, secuencia de fases,
subida de tensión, tensión demasiado baja
Montaje Para riel DIN
Serie del fabricante CM-MPS

29
 Clase de salida 1 DPDT
Temperatura de trabajo -25 a 60 °C
Parámetros eléctricos de salida 1 250 V AC / 4 A
Salida Agarre de tornillo
Retardo de accionamiento de contacto 0 a 30 s
Clase de impermeabilidad IP20
Medidas interiores 22,5 x 85,6 x 103,7 mm
Tensión de alimentación trifásica 3 x 300 a 500 V AC
Campo de parámetros controlados 3 x 300 V AC a 500 V

Fuente: (Elaboración Propia)

2.7 ARRANQUE DIRECTO Y ARRANQUE DIRECTO CON INVERSIÓN DE GIRO

En motores y equipos con una potencia nominal igual o inferior a 7,5 kW, el
método de arranque establecido es el arranque directo. En caso de que las
particularidades del equipo o proceso lo requieran, se contempla la implementación de
arranques directos con inversión de giro, siempre que las características operativas no
exijan variación de velocidad. Los circuitos diseñados deben cumplir con las
especificaciones técnicas definidas en la normativa internacional IEC 60947 y las
normativas bolivianas vigentes, garantizando así la seguridad, eficiencia y operatividad
del sistema.

Interruptor automático tipo Guardamotor MS-116

El arrancador de motor manual MS116-1.6 es un equipo compacto diseñado

para controlar y proteger motores eléctricos en sistemas trifásicos y monofásicos.
Ofrece protección contra cortocircuitos, sobrecargas y fallos de fase, con una corriente
nominal de 1.6 A, poder de corte de 50 kA a 400 VAC y clase de disparo 10A. Su
diseño incluye desconexión integrada, compensación de temperatura y un mando
giratorio de fácil uso, lo que garantiza seguridad y eficiencia en aplicaciones
industriales. (Anexos: Ficha Técnica)

30
 Especificaciones técnicas del guardamotor MS-116

Fig. 4 Interruptor tipo guardamotor

Fuente: (Ficha técnica del guardamotor MS-116)

Tabla 4 Especificación técnica del guardamotor

Características Especificaciones

Modelo MS116-1.6
Tipo de dispositivo Arrancador de motor manual

Ancho 45 mm

Corriente operativa nominal (Ie) 1.6 A

Rango de regulación 0.4 - 0.63 A (modelo MS116/0.63)

Poder de corte en cortocircuito (Ics) 50 kA a 400 VAC

Clase de disparo 10A

Protección Sobrecarga, cortocircuitos, fallos de fase

Aplicaciones Motores trifásicos y monofásicos

Función de desconexión Integrada

Compensación de temperatura Incluida

Mecanismo sin disparo Disponible

Indicador de posición Mando giratorio con indicación clara

Accesorios opcionales Contactos auxiliares, relés de mínima tensión,

disparadores, embarrados trifásicos

Fuente: (Elaboración Propia)

31
 Accionamiento mediante Contactores

contactores de la serie AF de ABB

Los contactores de la serie AF están diseñados para controlar motores trifásicos

y cargas no inductivas o ligeramente inductivas en entornos industriales. Funcionan a
través de un circuito de control alimentado por corriente alterna (AC) o corriente
continua (DC). Al aplicar un voltaje de control dentro del rango especificado, la bobina
del contactor genera un campo magnético que acciona el núcleo móvil, cerrando los
contactos principales y permitiendo el paso de corriente hacia la carga conectada.
(Anexos: Ficha Técnica)

Características principales:

• Interfaz de bobina electrónica: Admite un amplio rango de voltajes de

control (24...500 V AC/DC) con una única bobina, lo que elimina la necesidad
de cambiarla para diferentes tensiones internacionales.
• Protección contra sobretensiones: Integrada, sin necesidad de
dispositivos adicionales.
• Contactos auxiliares: Incluyen contactos mecánicamente vinculados para
control y señalización, en cumplimiento con las normas IEC 60947-5-1 e IEC
60947-4-1.

bloque de contactos auxiliares CA4

El bloque de contactos auxiliares CA4 está diseñado para ampliar las funciones
de los contactores de la serie AF. Este módulo se monta de manera frontal o lateral y
añade contactos auxiliares que permiten implementar señales de control y
retroalimentación. Incluye dos contactos normalmente abiertos (NA) y dos contactos
normalmente cerrados (NC), con capacidad para manejar corrientes de hasta 6 A,
ofreciendo flexibilidad y funcionalidad adicional a los circuitos eléctricos.

32
 Especificaciones técnicas

Fig. 5 contacto AF con contacto auxiliar CA4

Fuente: (Ficha técnica de los contactores AF y contactor auxiliar CA4)

Tabla 5 Especificación técnica del contactor AF y del contactor auxiliar CA4

Especificaciones Contactor AF09-30-10 Bloque de contactos

auxiliares CA4
Polos principales 3 polos N/A
Corriente nominal Determinada según la categoría Hasta las 6 A
AC-3
Categoría de utilización AC-3 N/A
Tensión nominal Hasta 690 V CA Hasta 690 V CA / 600 V CC
Tensión de operación de la 24...500 V CA/CC N/A
bobina
Rango de operación de la bobina 0,8 a 1,1 Vn N/A

Contactos auxiliares integrados 1 NO o 1 NC 2 NA + 2 NC

Montaje Diseño tipo bloque Montaje frontal o lateral
Durabilidad mecánica Más de 10 millones de maniobras N/A

Protección contra Integrada N/A

sobretensiones
Rango de temperatura de -40°C a +70°C -40°C a +70°C
operación

Fuente: (Elaboración Propia)

33
 Relé de Monitoreo de Corriente Trifásico CM-SRS de ABB

El relé CM-SRS trifásico de ABB está diseñado para supervisar la corriente en

redes trifásicas, asegurando la protección y el control en aplicaciones industriales. Este
dispositivo permite monitorear condiciones de sobrecorriente y subcorriente en
sistemas de corriente alterna (AC) o corriente continua (DC), utilizando el principio de
medición de valor eficaz verdadero (TRMS). Su configuración flexible y características
avanzadas lo convierten en una solución confiable para garantizar la seguridad
operativa de equipos eléctricos.

Especificaciones técnicas del relé de Monitoreo de Corriente

Fig. 6 Relé de Monitoreo de Corriente Trifásico CM-SRS

Fuente: (Ficha técnica de los Relé de Monitoreo de Corriente Trifásico CM-SRS)

Tabla 6 Especificación técnica de los Relé de Monitoreo de Corriente Trifásico CM-SRS

Especificación Detalle
Tipo de corriente CA y CC

Rango de corriente monitoreada 3 mA a 15 A

Rangos de medición 3 rangos integrados en un único dispositivo

Histéresis ajustable 3-30 %

Retraso de disparo (TV) Ajustable entre 0 y 30 segundos

Número de contactos 2 contactos c/o (SPDT)

Voltajes de alimentacion Versiones disponibles según necesidades
Método de conexión Tornillo o tecnología Easy Connect (push-in)

34
 Indicadores LED 3 LED para estado operativo
Ancho 22,5 milímetros

Montaje En riel DIN, instalación sin herramientas

Material del chasis UL 94 V-0, alta resistencia al fuego
Fuente: (Elaboración Propia)

2.7.1.1 Enclavamientos para Inversión de Giro

En configuraciones que requieran inversión de giro, se deben incorporar, como
mínimo, los siguientes enclavamientos:

• Enclavamientos eléctricos: Diseñados para impedir activaciones simultáneas

de las conexiones directa e inversa del motor, en conformidad con IEC 60947-
5-1.

2.8 ELEMENTOS DE MANDO Y SEÑALIZACIÓN

Los elementos de mando y señalización permiten la interacción del operador
con el MCC, asegurando un control eficiente y seguro de los equipos. Los requisitos
para los elementos de mando y señalización, como selectores de 3 posiciones,
lámparas de señalización y pulsadores de marcha y paro, deben cumplir con las
siguientes características técnicas:

Elementos luminosos: Tipo LED. Fig. 7 Elementos de mando y señalización

• Tensión de operación: 230 VAC ± 15%.

• Corriente permitida: 3 A o mayor.
• Diámetro de montaje: M22 (22 mm).
• Apilado de contactos: Permitido.
• Grado de protección frontal: IP66.
• Colores definidos:
− Verde para arranque.
− Rojo para parada. Fuente: (Ficha técnica)

− Amarillo para falla.

35
 Estos elementos deben cumplir con las normativas internacionales IEC 60947 y
las normativas bolivianas vigentes para garantizar la seguridad, confiabilidad y
eficiencia operativa del sistema de control. (Anexos: Ficha Técnica)

2.9 DATOS DE LOS MOTORES

2.9.1.1 Compuertas motorizadas

Tabla 7 Datos de Motorización de las Compuertas

DATOS DE MOTORIZACIÓN
Marca motor AUMA
Potencia de motor 0,2 kW
Numero de fases y Voltaje 400 V
Frecuencia 50 Hz
Corriente de arranque 1,6 A
Indicador de Protección IP 68

Fig. 8 compuertas motorizadas

Fuente: (Elaborado por la Empresa)

2.9.1.2 Reja de gruesos de 1er grado (50 mm)

Tabla 8 Datos de Motorización de las Rejas Gruesas Grado1

Fuente: (Elaborado por la Empresa)

36
2.9.1.3 Reja de gruesos de 2do grado (10 mm)

Tabla 9 Datos de Motorización de las Rejas finos Grado2

DATOS DE MOTORIZACIÓN
Nord –
Marca motor
N°203357491-100
SK80LH/4 2G TF
Tipo motor
RD
Número de fases 3

Voltaje/ Frecuencia 400 V / 50 Hz

Corriente de arranque 2,05 A
Potencia Nominal 0,75 kW
Factor de potencia
0,68
(cosΦ)
Velocidad de rotación 1400 rpm
Indicador de Protección IP 68
Clase de aislamiento
F
Clase de aislamiento Fig. 9 rejas gruesas de grado 2
F
Fuente: (Elaborado por la Empresa)

2.9.1.4 Cinta transportadora

Tabla 10 Datos de Motorización de la Cinta Transportadora

DATOS DE MOTORIZACIÓN
Marca motor Weg W22
Tipo motor T166555WE
Número de fases 3

Voltaje/ Frecuencia 380 V / 50 Hz

Corriente de arranque 3,18 A
Potencia Nominal 1,10 kW
Factor de potencia (cosΦ) 0,72
Velocidad de rotación 940 rpm
Indicador de Protección IP 55
Clase de aislamiento
F
Fig. 10 cinta transportadora
Clase de aislamiento
F
Fuente: (Elaborado por la Empresa)

37
2.9.1.5 Tornillo transportador con compactador

Tabla 11. Datos de Motorización del Tornillo Transportador con Compactador

DATOS DE MOTORIZACIÓN
Marca motor C.M.E
Tipo motor 112 B / 4
Número de fases 3

Voltaje/ Frecuencia 380 V / 50 Hz

Corriente de arranque 8,7 A
Potencia Nominal 4,0 kW
Factor de potencia (cosΦ) 0,81
Velocidad de rotación 1430 rpm
Indicador de Protección IP 66
Clase de aislamiento
F
Fig. 11 Tornillo transportador
Clase de aislamiento
F

Fuente: (Elaborado por la Empresa)

2.9.1.6 Tamiz de finos rotatorio

Tabla 12 Datos de Motorización del Tamizador

DATOS DE MOTORIZACIÓN
Marca motor Nord
Tipo motor SK 90LH/4 2G TF
Número de fases 3

Voltaje/ Frecuencia 400 V / 50 Hz

Corriente de arranque 4,35 A
Potencia Nominal 1,5 kW
Factor de potencia (cosΦ) 0,65
Velocidad de rotación 1425 rpm
Indicador de Protección IP 66
Clase de aislamiento
F
Fig. 12 rejas finas
Clase de aislamiento
F

Fuente: (Elaborado por la Empresa)

38
2.10 CALCULO DE POTENCIA TRIFASICA PARA EL DIMENCIONAMIENTO DEL
CIRCUITO

2.10.1 Fórmula de potencia trifásica

Esta fórmula sirve para calcular la corriente que consume un equipo trifásico,
tomando en cuenta su potencia activa de salida (𝑃𝐴𝐺), la tensión de línea (𝑉), el factor
de potencia (cos(𝜙) y la eficiencia (𝜂). En otras palabras, permite saber cuánta
corriente se requiere de la red para obtener la potencia de salida deseada,
considerando las pérdidas internas del equipo.

La fórmula proviene de la ecuación general de potencia activa en un sistema

trifásico equilibrado:

Fórmula. 1 Potencia Activa

Cuando se incluye la eficiencia (𝜂), se asume que la potencia de entrada

(consumida de la red) es mayor que la potencia de salida 𝑃𝐴𝐺 en una proporción
inversa a 𝜂. Así, la potencia de entrada se expresa como 𝑃𝐴𝐺/𝜂. Al sustituir y despejar
la corriente 𝐼, se obtiene:

Fórmula. 2 Corriente Nominal Individual

Por tanto, la corriente nominal aproximada es de 1.95 A.

39
2.10.2 Fórmula de la Corriente Nominal Total (Iₙₜ)

La Corriente Nominal Total (𝐼total) se obtiene sumando las corrientes nominales

de cada equipo o carga (𝐼𝑛) conectada al sistema:

Fórmula. 3 Corriente nominal total

si tienes varios equipos en una instalación, primero calculas la corriente nominal

individual de cada uno (por ejemplo, usando la fórmula de la potencia trifásica con
factor de potencia y eficiencia) y luego sumas esos valores para determinar la
demanda total de corriente que deberá soportar el sistema. Este resultado sirve como
base para dimensionar conductores, protecciones y demás componentes eléctricos de
forma segura y eficiente.

2.10.3 Fórmula de la Potencia Instalada Total (Pₖ)

Potencia Instalada Total (𝑃𝑘):

Es la suma de las potencias activas de todos los equipos conectados al sistema

eléctrico. Se calcula como el producto del voltaje y la corriente nominal de cada equipo,
expresado en kilovatios (kW).

Fórmula. 4 Potencia Instalada

40
2.10.4 Fórmula de la Potencia Simultánea (Pₛ)

Potencia Simultánea (𝑃𝑠):

Es la potencia efectiva demandada por el sistema considerando que no todos

los equipos funcionan simultáneamente a plena carga. Se obtiene aplicando un factor
de simultaneidad a la potencia instalada total, optimizando así el diseño eléctrico y
evitando sobredimensionamientos.

Fórmula. 5 Potencia Simultanea

2.10.5 Fórmula de Corriente Simultánea (𝐼𝑠):

Corriente Simultánea (𝐼𝑠):

Es la corriente real demandada por el sistema considerando la operación

simultánea de los equipos. Se calcula a partir de la potencia simultánea, aplicando la
misma fórmula utilizada para la corriente nominal individual, pero considerando la
potencia simultánea en lugar de la potencia instalada total.

Fórmula. 6 Corriente Simultanea

41
2.11 SISTEMA DE PARARRAYOS

La protección atmosférica es esencial para evitar daños causados por rayos,

protegiendo tanto las infraestructuras como las personas. Según la Norma IEC 62305,
se debe usar un sistema eficiente que capture, conduzca y disipe la energía de las
descargas.

Este sistema utiliza un pararrayo PDC AIR 20, instalado en la parte superior de
la estructura metálica. Está conectado a un sistema de puesta a tierra con una malla
radial o en estrella, que distribuye la corriente hacia el suelo de manera segura. Las
jabalinas de cobre aseguran una baja resistencia a tierra, permitiendo una correcta
disipación de la energía de los rayos y protegiendo la estructura y los equipos
eléctricos.

2.11.1 Instalación del Pararrayo con Malla de Puesta a Tierra

El sistema de protección contra rayos en la estructura metálica se ha diseñado

con un pararrayo PDC AIR 20, conectado a un sistema de puesta a tierra mediante
una malla radial o en estrella. Este diseño garantiza una disipación eficiente de la
energía de las descargas atmosféricas y asegura la protección tanto de la estructura
como de los equipos eléctricos.

Componentes Clave del Sistema PAT

Pararrayo PDC AIR 20

El pararrayo se instala en la parte superior de la estructura metálica, utilizando

una base de conexión diseñada para una tubería galvanizada de 2” y una longitud de
50 cm. Este dispositivo ofrece un radio de protección eficaz, cumpliendo con las
normativas internacionales de protección contra rayos, como la IEC 62305,
asegurando la seguridad de la infraestructura frente a las descargas eléctricas.

42
 Fig. 13 Pararrayo PDC AIR 20

Fuente: (Imágenes de referencia de Google)

Bajante:

El pararrayo se conecta al sistema de puesta a tierra mediante un cable de cobre

desnudo de 70 mm², cuya función principal es canalizar de manera segura la corriente
generada por las descargas atmosféricas hacia el sistema de tierra. Este cable
asegura que la energía de los rayos se disipe adecuadamente, protegiendo tanto la
estructura metálica como los equipos eléctricos instalados, cumpliendo con las
normativas de seguridad y eficiencia.

Fig. 14 Cable de cobre desnudo de 70 mm2

Fuente: (Imágenes de referencia de Google)

43
 Sistema de Fijación

El sistema de fijación de los cables se implementa mediante el uso de

abrazaderas galvanizadas, que se instalan a lo largo de la estructura metálica. Estas
abrazaderas están separadas por una distancia máxima de 1 metro entre sí, lo que
asegura que los cables permanezcan estables y previene tensiones mecánicas que
puedan ocasionar daños. Además, se utiliza una cinta de sujeción para aisladores de
1" a 2" con un espesor de 1,1 mm, junto con los accesorios correspondientes, para
garantizar que la sujeción de los cables se realice de manera efectiva y segura.

Fig. 15 sujetador de pararrayo para el cable de desnudo

Fuente: (Imágenes de referencia de Google)

Malla Pata de ganso

Se distribuyen cuatro jabalinas de cobre en una configuración radial desde un

punto central, asegurando una dispersión adecuada de la corriente hacia el suelo. Una
de las jabalinas está equipada con una caja de medición para controlar la resistencia
de puesta a tierra, garantizando que esta se mantenga por debajo de los valores
recomendados (<10 ohmios). Las conexiones entre las jabalinas y el cable bajante se
realizan con conductores de cobre desnudo, lo que asegura una conducción eficiente
de la corriente hacia el sistema de tierra.

44
 Fig. 16 malla pata de ganso

Fuente: (Imágenes de referencia de Google)

Protección de CCM (Centros de Control de Motores):

El sistema de pararrayos se conecta a los CCM instalados para

proporcionar protección frente a descargas eléctricas. Esto se logra a
través de la derivación de sobretensiones hacia la malla de puesta a
tierra.

2.11.2 Sistema de Puesta a Tierra Industrial

El sistema de puesta a tierra industrial tiene como objetivo establecer una

conexión segura entre las partes metálicas no energizadas de una instalación y el
suelo, reduciendo el riesgo de descargas eléctricas que puedan producirse por fallos
de aislamiento o contacto accidental con partes activas. Este sistema es esencial para
proteger tanto a las personas como a los equipos contra posibles accidentes eléctricos.

De acuerdo con la norma IEC 60364-5-54, los sistemas de puesta a tierra deben
cumplir con varios requisitos para garantizar su efectividad y seguridad. Entre estos
requisitos destacan:

• Resistencia baja: La resistencia del sistema debe ser suficientemente

baja para disipar de forma segura las corrientes de fuga y cortocircuito.

45
 • Electrodos de alta conductividad: Deben utilizarse electrodos de tierra
con alta capacidad de conducción eléctrica.
• Impedancia adecuada: La impedancia del sistema debe estar por
debajo de los valores límite establecidos, asegurando la correcta
disipación de las corrientes de fuga y evitando riesgos.

En el caso específico de esta instalación industrial, se diseñó una malla de

puesta a tierra tipo anillo, que incluye ocho jabalinas distribuidas a lo largo de la zona.
Desde esta configuración radial, se realizarán salidas hacia el interior del edificio. Un
cable se conectará al Centro de Control de Motores (CCM), mientras que las otras seis
salidas estarán dirigidas a barras equipotenciales (despatcher) para el aterrizaje de los
equipos del proceso de las rejas. Este diseño asegura una distribución eficaz de la
corriente de tierra, protegiendo tanto las instalaciones como el personal en el entorno
industrial.

Fig. 17 malla tipo anillo y barra equipotencial

Fuente: (Imágenes de referencia de Google)

46
2.12 NORMATIVAS APLICABLES PARA EL SISTEMA DE PUESTA A TIERRA
Las normativas que rigen el diseño y construcción de sistemas eléctricos y de
puesta a tierra en Bolivia incluyen:

Referencia Título

• NB 777: Diseño y construcción de instalaciones eléctricas interiores en baja

tensión.
• NB 148004 Sistema de puesta a tierra (PaT) - Glosario de términos.
• NB 148005 Sistema de puesta a tierra (PaT) - Conductores para puesta a
tierra.
• NB 148006 Sistema de puesta a tierra (PaT) - Electrodos para puesta a tierra.
• NB 148007 Sistema de puesta a tierra (PaT) - Materiales que constituyen el
pozo de tierra.
• NB 148008 Sistema de puesta a tierra (PaT) - Medición de resistividad y
resistencia a tierra.
• NB 148009 Sistema de puesta a tierra (PaT) - Criterios de diseño y ejecución.
• NB 148010-1 Protección contra el rayo - PaT, Parte 1: Principios generales.
• NB 148010-2 Protección contra el rayo - PaT, Parte 2: Evaluación del riesgo.

2.13 NORMATIVAS Y ESTÁNDARES RELEVANTES

• Norma Boliviana NB 777: Diseño y construcción de instalaciones
eléctricas interiores en baja tensión
Define los requisitos técnicos y de seguridad para el diseño y construcción de
instalaciones eléctricas de baja tensión en interiores, garantizando eficiencia
energética, cumplimiento de normas de seguridad y fiabilidad.

• IEC 60721-3: Clasificación de grupos de parámetros ambientales y sus

severidades
Proporciona una clasificación detallada de condiciones ambientales, como
temperatura, humedad, vibraciones, y otros factores, para especificar las
severidades que pueden afectar equipos y sistemas eléctricos.

47
• IEC 60730-2-13: Equipos de control automático para uso domiciliario e
industrial – Requerimientos particulares para sensores de control de
humedad
Establece las normas específicas para el diseño, prueba y funcionamiento de
sensores automáticos de control de humedad utilizados en aplicaciones
residenciales e industriales.

• IEC 61439-1: Construcción de ensamblajes en baja tensión

Regula los requisitos de diseño, ensamblaje y pruebas de equipos eléctricos en
baja tensión, como tableros eléctricos, garantizando seguridad y
funcionamiento confiable.

• IEC 60050: Vocabulario electrotécnico internacional

Compila y estandariza términos y definiciones usados en el campo de la
electrotecnia, facilitando la comunicación y el entendimiento entre profesionales
del sector.

• IEC 60617: Simbología Eléctrica

Define símbolos gráficos estandarizados para diagramas eléctricos,
electrónicos y de telecomunicaciones, asegurando claridad y uniformidad en los
esquemas técnicos.

• IEC 60529: Grados de protección proporcionados por las envolventes

(Código IP)
Especifica los grados de protección ofrecidos por envolventes eléctricas contra
la penetración de sólidos, polvo y agua, utilizando el sistema de clasificación IP.

• IEC 60364: Instalaciones eléctricas en baja tensión

La norma IEC 60364 establece los lineamientos técnicos y de seguridad para el
diseño, instalación y mantenimiento de sistemas eléctricos de baja tensión. Su
aplicación abarca edificaciones residenciales, comerciales e industriales,

48
 asegurando conformidad con estándares internacionales en cuanto a eficiencia,
funcionalidad y seguridad eléctrica.

• ISA 101: Interfaces Humano-Máquina (HMI)

Establece lineamientos para el diseño de interfaces que faciliten la interacción
entre operadores y sistemas automatizados, mejorando la eficiencia y la
seguridad operativa.

• IEC 60801: Compatibilidad electromagnética de equipos de medición de

proceso y equipos de control
Estipula las pruebas y requisitos de compatibilidad electromagnética para
garantizar que los equipos de medición y control funcionen sin interferencias en
entornos industriales.

• IEC 61131-3: Controladores programables – Lenguajes de programación

Define los lenguajes de programación estándares (como Ladder, FBD, ST, entre
otros) para controladores lógicos programables (PLC), promoviendo
interoperabilidad y estandarización en aplicaciones de control industrial.

2.14 NORMAS DE SEGURIDAD

La seguridad en instalaciones eléctricas de baja tensión y el diseño eléctrico
para automatización se rigen por normativas nacionales e internacionales que buscan
garantizar la protección de las personas y la eficiencia de los sistemas eléctricos.

Normas de seguridad en electricidad de baja tensión:

• NB 777: Esta norma boliviana establece los requisitos mínimos para el

diseño, construcción y puesta en servicio de instalaciones eléctricas
interiores en baja tensión, asegurando la seguridad de las personas y la
integridad de las instalaciones eléctricas.

49
 • NB 148014:2022: Define las distancias mínimas de seguridad entre
instalaciones eléctricas energizadas y objetos fijos o móviles, con el fin
de limitar el contacto accidental y proteger a las personas y bienes.

Normas en el diseño eléctrico para automatización:

Aunque Bolivia no cuenta con una normativa específica para el diseño eléctrico
en automatización, se aplican estándares internacionales reconocidos, tales como:

• IEC 61131: Establece los requisitos para los controladores lógicos

programables (PLC) y sus lenguajes de programación, garantizando
uniformidad y compatibilidad en sistemas de automatización industrial.
• IEC 60204-1: Proporciona directrices para la seguridad de los sistemas
eléctricos en máquinas industriales, abarcando aspectos desde el diseño
hasta la instalación y mantenimiento.

La adhesión a estas normas es esencial para garantizar la seguridad y eficiencia

en las instalaciones eléctricas de baja tensión y en los sistemas de automatización
industrial.

50
 CAPÍTULO TERCERO
INGENIERÍA DEL PROYECTO

51
3 ANÁLISIS PARA EL DISEÑO DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO DE
CONTROL DE LAS REJAS GRUESAS Y FINAS EN LA PLANTA DE
TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES (PTAR)

La PTAR de Puchukollo, operativa desde 1998, fue diseñada para tratar un

caudal de hasta 430 l/s mediante 13 lagunas de estabilización. Sin embargo, en
épocas de lluvia, el caudal puede alcanzar los 1.800 l/s, obligando a derivar el exceso
al Río Seco. Esta condición, sumada a problemas de capacidad y eficiencia, ha
evidenciado la necesidad de optimizar el tratamiento preliminar mediante la
automatización de equipos clave, asegurando un mejor manejo de los sólidos
retenidos y una operación eficiente.

Actualmente, el proceso de tratamiento preliminar incluye:

• Ingreso de aguas residuales: El agua cruda atraviesa una reja de 100

mm antes de ingresar a la unidad de tratamiento.
• Retención de sólidos gruesos y finos: Se realiza en dos etapas con
rejas automáticas de 50 mm y 10 mm, cuyos residuos son transportados
por una cinta transportadora y tornillos compactadores, respectivamente.
• Filtración con tamices rotatorios: Se utilizan tamices de 3 mm para
capturar partículas más pequeñas.
• Control de flujo: Se cuenta con compuertas manuales para regular el
caudal.

Para optimizar el proceso, se implementará un sistema automatizado de control

basado en sensores, actuadores y controladores programables (PLC), permitiendo
una operación eficiente y monitoreo en tiempo real.

52
3.1 DETERMINACIÓN DE LA CARGA

3.1.1 Motores Eléctrico

En el presente proyecto, se utilizan motores eléctricos de diferentes

capacidades de potencia, clasificados en trifásicos y monofásicos. Los motores
trifásicos requieren un suministro de energía eléctrica trifásica para su operación,
mientras que los motores monofásicos necesitan energía eléctrica monofásica, según
lo establecido en el diagrama unifilar.

Fig. 18 Motor con actuador para las compuertas

Fuente: (Imágenes de referencia de Google)

Fig. 19 Motor de la cinta transportadora

Fuente: (Imágenes de referencia de Google)

53
 Fig. 20 Motor de las rejas gruesas de grado 1-2

Fuente: foto de la planta de Puchukollo el Alto

Fig. 21 Motor del tornillo transportador

Fuente: (Imágenes de referencia de Google)

Fig. 22 Motor del tamiz de finos rotatorio

Fuente: (Imágenes de referencia de Google)

54
3.1.2 Levantamiento de cargas de los motores

Tabla 13 Levantamiento de cargas de los motores

Factor de Tensión de
Protección Eficiencia
Potencia Voltaje
Cto Ubicación
kW Amp cos ꬾ Ꞃ V

M1 Compuerta motorizada 0,20 200 0,72 0,74 380

M2 Rejas de gruesas grado 1 0,75 750 0,78 0,75 380

M3 Tornillo transportador 3,00 3000 0,85 0,75 380

M4 Rejas de gruesas grado 2 0,75 750 0,78 0,75 380

M5 Tornillo transportador 3,00 3000 0,85 0,75 380

M6 Tornillo eléctrico 1,10 1100 0,73 0,75 380

M7 Tamizador eléctrico 1,50 1500 0,73 0,75 380

Fuente: (Elaboración propia)

3.1.2.1 Conductores eléctricos a ser empleados en los alimentadores de

motores eléctricos
Para la instalación de los alimentadores de los motores eléctricos, se utilizarán
cables de control Induscabos (PVC/PVC) 1000V sin blindaje. Estos cables ofrecen un
aislamiento confiable y seguro para aplicaciones industriales y operan bajo las
siguientes especificaciones:

Características principales

• Normas de fabricación: Cumplen con los requisitos establecidos por las

normas nacionales e internacionales, garantizando calidad y seguridad
en su uso.
• Resistencia química: Alta resistencia a grasas, aceites e hidrocarburos,
lo que asegura una mayor durabilidad del material aislante al evitar la
pérdida de plastificantes y aditivos.
• Resistencia mecánica: Alta resistencia al rasgado, lo que los hace
difíciles de cortar o dañar durante la instalación o el uso.

55
• Tensión de servicio: Diseñados para operar a una tensión de hasta
1000V.
• Temperatura de servicio: Rango operativo de -5°C a 70°C.
• Temperatura máxima: Soportan temperaturas de hasta 160°C en
condiciones de cortocircuito.
• Colores: Disponibles en colores definidos según la Norma NBR 5410
para facilitar su identificación.

Tabla 14 Características Eléctricas para conductores

Fuente: MANUAL DE CONDUCTORES Eléctricos

56
3.1.3 Cálculo de Potencia y Corriente Total del Sistema Eléctrico

El cálculo de potencia y corriente es esencial para dimensionar adecuadamente

el sistema eléctrico, permitiendo la correcta selección de cables, protecciones y
equipos conforme a la norma NB 777. Determinar la corriente nominal y la potencia
simultánea garantiza un funcionamiento seguro y eficiente, evitando sobrecargas.

1) Cálculo de la Corriente Nominal Individual (Iₙ)

En ausencia de datos precisos sobre el factor de potencia cos(φ) y la eficiencia

𝜂, se emplean valores típicos según normativas industriales. En Bolivia, los equipos
industriales suelen operar con:

• Factor de potencia: 0.85 – 0.95

• Eficiencia: 0.85 – 0.95

La corriente nominal de cada equipo se calcula con la siguiente expresión:

Donde:

• 𝐼 es la corriente nominal del equipo en amperios (A).

• 𝑃AG es la potencia activa del equipo en kilovatios (kW).
• 𝑉 es la tensión de alimentación en voltios (V).
• cos(ϕ) es el factor de potencia del equipo.
• 𝜂 es la eficiencia del equipo.

Por tanto, la corriente nominal aproximada es de 1.95 A.

Este cálculo permite evaluar la demanda eléctrica real y optimizar el diseño del
sistema.

57
 2) Determinación de la Corriente Nominal Total (Iₙₜ)

Una vez calculada la corriente nominal para cada equipo, la corriente nominal
total del sistema se obtiene sumando todas las corrientes nominales individuales:

Por tanto, la corriente nominal total aproximada es de 2.44 A.

3) Cálculo de la Potencia Instalada Total (Pₖ)

La potencia instalada total es la suma de las potencias activas de todos los

equipos conectados al sistema:

La potencia instalada total es 0.927 kW.

4) Cálculo de la Potencia Simultánea (Pₛ)

Para obtener la potencia simultánea, se aplica un factor de coincidencia o

simultaneidad. Este factor refleja la probabilidad de que todos los equipos operen
simultáneamente a su máxima potencia. Si el factor de coincidencia es 0.80, la fórmula
es:

58
 Por ejemplo, con un factor de coincidencia de 0.80:

Por lo tanto, la potencia simultánea es 0.7418 kW

5) Cálculo de la Corriente Simultánea (Iₛ)

Finalmente, la corriente simultánea se obtiene utilizando la potencia simultánea

y la fórmula de corriente nominal, adaptada para la potencia simultánea:

Multiplicando por el factor de simultaneidad 0,80:

La corriente simultánea es 1,56 A.

59
 Tabla 15 Cuadro de cargas de potencias y corrientes

Factor de Tension de Corriente Corriente de

Protección Eficiencia
Cto Ubicación Potencia Voltaje Nominal Ajuste
kW Amp cos ꬾ Ꞃ V Amp Amp
M1 Rejas de gruesas grado 1 0,75 750 0,78 0,75 380 1,95 2,44
M2 Cinta transportadora 3,00 3000 0,85 0,75 380 7,16 8,95
M3 Rejas de gruesas grado 2 0,75 750 0,78 0,75 380 1,95 2,44
M4 Tornillo transportador 1 3,00 3000 0,85 0,75 380 7,16 8,95
M5 Reja Espiral 1,10 1100 0,73 0,75 380 3,06 3,82
M6 Tamizador eléctrico 1,50 1500 0,73 0,75 380 4,17 5,21
M7 Tornillo transportador 2 3,00 3000 0,85 0,75 380 7,16 8,95
CA Cargas auxiliares 0,25 250 0,85 0,90 380 0,50 0,62
FA fuente alimentacion (PLC) 0,55 550 0,95 0,95 380 0,93 1,16

Corriente nominal total (A) 42,53

Potencia instalada total (Kw) 16,16
Factor de cincidencia 0,80
Potencia simultanea total (Kw) 12,93
Corriente simultanea total (A) 24,68

Fuente: Elaboración propia

6) Selección de la Sección del Conductor (S)

La sección del conductor (en mm^2) se selecciona en función de la corriente

máxima admisible obtenida y las tablas de referencia normativas, como las de la IEC
o normas locales aplicables (por ejemplo, NB 777 en Bolivia).

Tabla 16 Corriente máxima admisible del cable

Fuente: Elaboración propia

60
 7) Verificación de Caída de Tensión (ΔU)

Es esencial garantizar que la caída de tensión cumpla con los límites normativos
establecidos:

• 2% para alimentadores.
• 5% para motores.

La caída de tensión se calcula como:

Formula. 7 Caída de tensión

Donde:

• L: Longitud del cable (en km).

• R: Resistencia del conductor (en Ω/km).
• X: Reactancia del conductor (en Ω/km).

8) Cálculo de Corriente de Cortocircuito

Para garantizar que los conductores soporten las corrientes de cortocircuito, se

utiliza la ecuación:

Formula. 8 Corriente de cortocircuito

Donde:
• k1: Constante según el tipo de conductor y aislamiento (PVC o XLPE).
• Δt: Tiempo de actuación de las protecciones (en segundos).
• S: Sección del conductor (en mm^2).

61
 9) Normativas y Seguridad

Todos los cálculos y selecciones deben cumplir con normativas nacionales (por
ejemplo, NB 777) e internacionales (IEC 60364). Además, es importante coordinar la
selección de conductores con los dispositivos de protección, como interruptores y
fusibles, para evitar sobrecalentamientos y fallos.

10) Conductor neutro

El dimensionamiento del conductor neutro se establece según las siguientes

condiciones:

• Circuitos y alimentadores monofásicos: El conductor neutro debe

tener la misma sección que el conductor de fase.
• Circuitos trifásicos de 4 hilos en instalaciones industriales: Si existen
corrientes armónicas de tercer orden, la sección del neutro se determina
en función del porcentaje de la tercera armónica presente en la corriente
de fase.

Para su correcta selección, se deben aplicar los factores de corrección indicados

en la Tabla 20 de la NB 777.

Tabla 17 Factores de corrección aplicable a circuitos trifásicos de 4 conductores

donde esté prevista la presencia de armónicos de 3º orden

Porcentaje de la 3º Factor de corrección Selección del conductor

armónica en la corriente de neutro
fase (%)
0 - 15 1,00 Igual a la corriente de fase
15 – 33 0,86 Sección menor que la fase
33 - 45 0,86 Dimensionado específico
> 45 1,00 Igual a la corriente de fase

Fuente: Norma NB-777 (Tabla 20)

62
 11) Conductor de protección (PE)

El conductor de protección (PE) se dimensiona en función de la sección del

conductor de fase, cumpliendo con los requisitos de la NB 777:

• Mínimo 2.5 mm² si cuenta con protección mecánica dentro de la

canalización.
• Mínimo 4 mm² si no dispone de protección mecánica.

Si se emplea un material distinto al del conductor de fase, debe garantizar una

capacidad de conducción equivalente. Cuando los conductores de fase comparten una
misma envolvente, se recomienda incluir el conductor de protección con el mismo nivel
de aislamiento.

Tabla 18 Secciones mínimas de los conductores de Protección

Sección de los conductores de fase (S) Sección mínima del conductor de protección (SPE)
S ≤ 16 S
16 < S < 35 16 mm²
S > 35 S/2

Fuente: Norma NB-777 (Tabla 38)

12) Código de colores para conductores

Según la norma NB-777, los conductores eléctricos deben identificarse con los
colores especificados en la siguiente tabla:

Tabla 19 Código de colores para conductores eléctricos

Conductor Designación Color

Fase 1 (R), (A), (L1) Azul Azul
Fase 2 (S), (B), (L2) negro negro
Fase 3 (T), (C), (L3) Rojo Rojo
Neutro (N) Blanco o Celeste Blanco o Celeste
Protección (PE) Verde/Amarillo o Verde Verde y amarillo o verde
Fuente: Norma NB-777 (Tabla 1)

63
 En instalaciones monofásicas, se puede utilizar cualquiera de los colores
asignados a las fases.

Si una alimentación monofásica proviene de un sistema trifásico, el conductor

de fase debe mantener el color de la fase de origen.

13) Protección de los circuitos de control.

El circuito de control de motores eléctricos, conforme a las disposiciones de la

NB 777, debe garantizar una protección adecuada contra sobrecorrientes. Para ello,
se requiere la utilización de dispositivos de protección específicos, tales como
interruptores termomagnéticos o fusibles, instalados en el conductor de fase.

Dichos circuitos, que derivan del lado de la carga del dispositivo de protección
principal, no se consideran circuitos ramales y deben diseñarse respetando los
siguientes criterios:

• 18 AWG (Cobre): Protección máxima de 7 A.

• 16 AWG (Cobre): Protección máxima de 10 A.
• Conductores de aluminio: No recomendados para calibres menores a 14 AWG
debido a sus limitaciones térmicas y mecánicas.
Relé de Monitoreo

Fig. 23 Relé de monitoreo

Fuente: catálogo de la marca

64
 Corriente Nominal 100 A
Voltaje de Operación 400/230 VAC
Frecuencia 50/60 Hz

Interruptor automático tipo breiker de caja moldeado

Fig. 24 Breiker de caja moldeada

Fuente: catálogo de la marca

Corriente Nominal 100 A

Voltaje de Operación 400/230 VAC
Frecuencia 50/60 Hz
Numero de Polos 3 Polos

Interruptor automático tipo guardamotor

Fig. 25 selección del guardamotor

Fuente: catálogo de la marca

65
 Corriente Nominal 1,80-02,5 A
Voltaje de Operación 400/230 VAC
Frecuencia 50/60 Hz
Numero de Polos 3 Polos

Contactores

Fig. 26 selección del Contactor

Fuente: catálogo de la marca

Corriente Nominal 4Kw

Voltaje de Operación 400/230 VAC
Frecuencia 50/60 Hz
Numero de Polos 3 Polos

66
3.2 DISEÑO DE LOS CIRCUITOS DE FUERZA Y CONTROL DE LOS MOTORES
ELÉCTRICOS
El diseño y dimensionamiento del circuito de potencia para diferentes métodos
de arranque de motores eléctricos deben garantizar la seguridad, eficiencia y
protección del equipo, cumpliendo con las normativas técnicas aplicables. Estos
sistemas protegen al motor contra sobrecargas, cortocircuitos y fallos en la red,
asegurando un funcionamiento óptimo y seguro.

3.2.1 Arranque Directo:

El arranque directo es un método simple y económico para motores de baja y

media potencia, conectándolos directamente a la red eléctrica sin dispositivos de
reducción de corriente. Es ideal para motores hasta 10 HP (7.5 kW), en aplicaciones
donde no se requiere control de velocidad ni alta resistencia de carga. La corriente de
arranque puede ser de 6 a 8 veces la corriente nominal, por lo que se debe considerar
la protección y el dimensionamiento adecuado de la instalación eléctrica para evitar
caídas de tensión y sobrecargas.

Fig. 27 Diagrama unifilar de arranque directo

Fuente: Elaboración propia

67
3.2.2 Arranque Directo con Inversión de Giro:

El arranque directo con inversión de giro es un método simple y económico que

conecta el motor directamente a la red eléctrica, permitiendo un arranque inmediato.
Este sistema no requiere equipos complejos y es ideal para motores de hasta 3.00 kW.
Se utiliza en aplicaciones donde es necesario cambiar el sentido de rotación del motor,
como en transportadores, bombas y compuertas. Su principal ventaja es la simplicidad,
bajo costo y facilidad de implementación, sin necesidad de arrancadores suaves o
variadores de frecuencia. Es especialmente útil cuando la carga no tiene alta inercia y
no presenta riesgos significativos de sobrecarga. Se debe usar con dispositivos de
protección adecuados, como relés térmicos y guardamotor, para garantizar la
seguridad del sistema.

Fig. 28 Diagrama unifilar de arranque directo con inversión de giro

Fuente: Elaboración propia

68
3.3 DISEÑO DE LA ARQUITECTURA DE CONTROL Y COMUNICACIÓN

INDUSTRIAL

El sistema de control y comunicación industrial del prototipo está diseñado para

gestionar la operación de motores con inversión de giro, permitiendo el control tanto
en modo manual como automático. La arquitectura del sistema incluye los siguientes
componentes clave:

• PLC Schneider con Web Server: Procesa las señales de control y permite
la supervisión remota del sistema a través de una interfaz web sin necesidad
de una HMI física adicional. Facilita la programación y monitoreo desde una
computadora conectada a la red.
• Computadora como HMI: Actúa como interfaz de visualización y control del
sistema mediante el acceso al Web Server del PLC, permitiendo la interacción
con los motores, la inversión de giro y la selección de modos de operación.
• Accionamientos y Motores: Se controlan directamente desde el PLC,
gestionando la inversión de giro según la lógica de programación
implementada.
• Botoneras Locales: Permiten la operación manual desde el tablero de
control, asegurando una alternativa de manejo sin depender de la
automatización del PLC.
• Red de Comunicación Industrial: La conexión entre el PLC y la
computadora se establece mediante Ethernet, garantizando una
comunicación rápida y confiable para la supervisión y control del sistema.

69
 En este diseño, los sensores no serán utilizados, ya que el enfoque principal del
prototipo es la validación del control de motores y la inversión de giro mediante el PLC
y la interfaz web. La arquitectura permite la operación flexible del sistema, asegurando
una integración eficiente entre el control manual y automático.

Fig. 29 Arquitectura de control

Fuente: Elaboración propia

70
3.3.1 Análisis del Sistema de Control ON/OFF del Proceso Preliminar

El sistema de control ON/OFF con histéresis está diseñado para regular y

optimizar las operaciones relacionadas con el flujo de aguas residuales y la recolección
de sólidos en el proceso preliminar de tratamiento. Este sistema supervisa equipos
clave, tales como compuertas motorizadas, rejillas de separación, cintas
transportadoras y tornillos transportadores, asegurando un funcionamiento eficiente y
continuo.

El control opera de manera automatizada mediante un controlador lógico

programable (PLC), que se integra con interfaces hombre-máquina (HMI) para permitir
la supervisión y operación en tiempo real. Los equipos involucrados funcionan bajo un
esquema de arranque directo y, en algunos casos, cuentan con inversión de giro para
ajustarse a diferentes condiciones operativas.

Arquitectura del Sistema de Control

Control Local: Cada equipo dispone de un panel de control manual con los
siguientes elementos:

• Botón de Paro (rojo): Detiene inmediatamente el funcionamiento del

equipo.
• Botón de marcha (verde): Inicia el funcionamiento del equipo.
• Botón de Falla (amarillo): Indica la presencia de una anomalía o falla
técnica.

Selector Manual/Automático:

• Modo manual: Permite la operación directa desde el panel local.

• Modo automático: Habilita la supervisión y control remoto desde el
PLC.

Control centralizado

PLC: Coordina la operación de los equipos en función de los niveles de agua

detectados y el flujo procesado.

71
 HMI: Proporciona al operador una visualización en tiempo real del nivel de agua
y del estado operativo de las compuertas, rejillas y transportadores, además de permitir
configuraciones personalizadas de los parámetros del sistema.

Principio de Control con Histéresis

La implementación del control con histéresis busca evitar la activación y

desactivación repetitiva de los equipos debido a pequeñas fluctuaciones en los
niveles de agua. Este enfoque asegura la estabilidad operativa y protege los equipos
de ciclos innecesarios, prolongando su vida útil y mejorando la eficiencia del sistema.

• Umbral superior: Defina el punto en el que los equipos deben activarse

(nivel ON).
• Umbral inferior: Establece el punto en el que los equipos deben
desactivarse (nivel OFF).

Fig. 30 Sistema de Control ON/OFF

Fuente: Elaboración propia en MATLAB

72
3.3.2 Programación de los circuitos eléctricos del Proceso Preliminar

Este diagrama en lenguaje Ladder representa el funcionamiento del proyecto

para los equipos mencionados. Su objetivo principal es garantizar el control y la
señalización eficiente del estado de cada equipo.

Programa de arranque directo

Fig. 31 Diagrama de lenguaje Ladder

Fuente :Elaboración propia (Cade Simu)

− Gestión del motor:

Para arrancar el motor, se debe presionar el pulsador de marcha, siempre
que no exista una señal de falla activa. Una vez en marcha, el motor se
mantiene funcionando mediante un circuito de autorretención.
− Señalización de encendido:
Cuando el motor está en funcionamiento, se enciende un piloto verde que
indica su estado operativo.
− Señalización de apagado:
Si el motor no está activo, un piloto rojo se ilumina para indicar que el
equipo está apagado.
− Señalización de falla:

73
 En caso de una falla, el sistema apaga el motor de manera automática y
enciende un piloto amarillo como alerta.

Este sistema asegura el control efectivo de los equipos, al tiempo que permite
monitorear su estado en tiempo real, garantizando un funcionamiento seguro en todas
las condiciones.

Programa de arranque directo con inversión de giro

Fig. 32 Programa de arranque directo con inversión de giro

Fuente: Elaboración propia (Cade Simu)

− Pulsador de paro y señalización:

Un pulsador de paro (S4) permite detener el funcionamiento de los
motores en cualquier momento. Al activarlo, se desenergizan los
contactores y los pilotos de marcha, garantizando la detención inmediata.
− Pulsador de marcha horaria con piloto verde:

74
 El pulsador de marcha horaria (S2) arranca el motor en sentido horario.
Mientras el motor está en funcionamiento, el piloto verde indica que está
operando correctamente en esa dirección.
− Pulsador de marcha inversa con piloto azul:
El pulsador de marcha inversa (S3) activa el motor en sentido inverso.
Durante esta operación, el piloto azul se ilumina para indicar que el motor
está funcionando en ese modo.
− Piloto de falla:
Si ocurre una condición de falla en el sistema, el piloto de falla se
enciende automáticamente. Esto detiene los motores y alerta al operador
sobre la necesidad de revisar el equipo.

Fig. 33 sistema de operación en HMI

Fuente: Elaboración propia

El sistema está diseñado para garantizar un control seguro y claro del estado de
las máquinas. Cada pulsador controla un modo específico de operación, y los pilotos
proporcionan información visual en tiempo real sobre el estado actual (marcha horaria,
marcha inversa, o falla). Esto facilita la supervisión y el mantenimiento del sistema.

75
 CAPÍTULO CUARTO
INGENIERÍA DE COSTO

76
4 ANÁLISIS DE COSTOS ASOCIADOS AL DISEÑO DE UN SISTEMA DE
AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL
El presente apartado detalla el análisis de costos asociados al diseño e
implementación de un sistema de automatización y control para el tratamiento
mediante rejas gruesas y finas en la Planta de Tratamiento de Aguas Residuales
(PTAR) de Puchukollo, ubicada en la ciudad de El Alto.

La ingeniería de costos se ha desarrollado con el objetivo de estimar y gestionar

los recursos económicos necesarios para la ejecución del proyecto, asegurando su
viabilidad técnica y financiera. Para ello, se han identificado y categorizado los costos
en dos grandes rubros:

• Costo de Materiales y equipos

• Costo de Mano de obra:

A continuación, se presenta el desglose detallado de los costos asociados al

desarrollo del sistema de automatización y control para el tratamiento con rejas
gruesas y finas en la PTAR de Puchukollo

• Costo Total de Materiales o Equipos

Cantidad x Costo Unitario

• Costo Total de Mano de Obra

Horas Trabajadas × Tarifa por Hora

• Costos Indirectos

Se calculan como sumatoria de gastos estimados y un margen de

imprevistos, generalmente un 5% del total del proyecto.

77
4.1 COSTOS DE MATERIALES Y EQUIPOS
El cálculo de costos de materiales y equipos se basa en la selección de
dispositivos como actuadores, controladores lógicos programables (PLC), interfaces
HMI, y tablero de control. La tabla siguiente presenta el desglose de costos estimados:

Tabla 20.cálculo de costos de Materiales y equipos

Costo Costo Unitario Costo Total

Código Descripción Cantidad Costo IVA +IT
Unitario total (Bs) (Bs)
1 PLC TM221CE40R Controlador M221 40 E/S 1 Pza 4279 4279 684,64 4963,64

2 HMI Panel táctil Siemens KTP700 1 Pza 3754 3754 600,64 4354,64

3 Guardamotores schneider 4 Pza 195 780 124,8 904,8

4 contacto auxiliar de guardamotor 4 Pza 43,5 174 27,84 201,84

5 Contactores schneider 3 Pza 150 450 72 522

rele de auxiliar de 2 contactos
6 5 Pza 110 550 88 638
conmutadoss
7 interruptores termomagneticos principal 2 Pza 65 130 20,8 150,8

8 pulsadores NA 4 Pza 8,21 32,84 5,25 38,09

9 selector de tres posiciones 3 Pza 20,54 61,62 9,86 71,48

10 pulsador de Emergencia 1 Pza 32,19 32,19 5,15 37,34

11 pulsadores NC 4 Pza 8,21 32,84 5,25 38,09

12 Luminarias pilotos verdes 4 Pza 8,21 32,84 5,25 38,09

13 Luminarias pilotos rojos 4 Pza 8,21 32,84 5,25 38,09

14 Luminarias pilotos amarillos 4 Pza 8,21 32,84 5,25 38,09

15 borneras de conexcion 30 Pza 21,69 650,7 104,1 754,81

16 Tablero de control 1 Pza 1500 1500 240,0 1740,00

17 variador de frecuencia 2 Pza 2056 4112 657,9 4769,92

18 conponentes varios (rieldins,pasacables) 4 Pza 80 320 51,2 371,20

Total Materiales y Equipos 19.670,94

Fuente: Elaboración Propia

78
4.2 COSTO DE MANO DE OBRA
Corresponde a los costos asociados a la instalación, configuración y puesta en
marcha del sistema.

Tabla 21 cálculo de costos de mano de obra

Tarifa Costo
Cargo Actividad Horas
(Bs/hora) Total (Bs)
Instalación de tableros y
Técnico electricista cableado 120 Bs 70,00 Bs8.400

Programador PLC Desarrollo de lógica de control 100 Bs 90,00 Bs9.000

Técnico de redes Configuración de comunicación 60 Bs 75,00 Bs4.500

Bs
Ingeniero Eléctrico Diseño Eléctrico 120 100,00 Bs12.000

Total, Mano de Obra Bs33.900

Fuente: Elaboración Propia

4.3 RESUMEN GENERAL DEL PROYECTO

Tabla 22 cálculo de costo total de general

Costo Total
Categoría
(Bs)
Materiales y Equipos Bs19.671

Mano de Obra Bs33.900

Costo Total del Proyecto Bs53.571

Fuente: Elaboración Propia

El costo total estimado para el diseño e implementación del sistema de automatización

y control de las rejas gruesas y finas en la PTAR de Puchukollo asciende a 53.571 Bs.

79
4.3.1 Costos de Mantenimiento con MTTF

El costo de mantenimiento se basa en el Tiempo Medio entre Fallos (MTTF) de

los componentes y la frecuencia de intervenciones necesarias.

Formula. 9 Formula de MTTF

Tomando datos estimados:

• PLC: 50,000 h
• Variador de frecuencia: 40,000 h
• Guardamotores: 20,000 h

Costo anual de mantenimiento estimado: Bs 7,500.

4.3.2 Análisis financiero General del Proyecto (VAN Y TIR)

El análisis financiero del proyecto de automatización de la PTAR de Puchukollo,

basado en estimaciones de inversión y beneficios proyectados, arroja los siguientes
resultados clave:

Fórmulas:

VAN (Valor Actual Neto):

Formula. 10 Calculo de VAN

TIR (Tasa Interna de Retorno):

Formula. 11 Calculo del TIR

80
 • Inversión inicial: Bs 53.571
• Ahorro anual estimado: Bs 15,000
• Vida útil del sistema: 10 años
• Tasa de descuento: 12%

Valor Actual Neto (VAN):

El análisis financiero del proyecto arroja un VAN positivo de Bs 31,179, lo cual

demuestra que los beneficios netos generados a lo largo de la vida útil del sistema
superan la inversión inicial. Este resultado confirma la viabilidad económica del
proyecto, considerando los ahorros operativos anuales estimados.

Tasa Interna de Retorno (TIR):

La TIR estimada es del 22.6%, superando ampliamente la tasa de descuento

del 12%. Este indicador evidencia una rentabilidad significativa, reflejando un retorno
eficiente y atractivo sobre la inversión realizada.

Dado que el VAN es positivo y la TIR excede la tasa mínima aceptable, se

concluye que la implementación del sistema de automatización es técnicamente viable
y económicamente rentable. El proyecto no solo incrementará la eficiencia operativa,
sino que también optimizará los costos asociados al mantenimiento y operación del
sistema, garantizando su sostenibilidad financiera a lo largo de su vida útil. Estos
resultados justifican la inversión inicial, asegurando beneficios tangibles y una mejora
en la gestión de recursos operativos.

81
CAPÍTULO QUINTO
CONCLUSIÓN

82
5 CONCLUSIÓN GENERAL

La automatización del sistema de tratamiento preliminar en la PTAR de Puchukollo

constituye un avance significativo en la mejora de la eficiencia en la separación y
retención de sólidos, garantizando una operación más segura, controlada y
estandarizada. La implementación de un sistema de control basado en PLCs y el uso
de protocolos de comunicación industrial permiten una gestión integral y en tiempo real
de los actuadores eléctricos asociados a las rejas gruesas y finas, optimizando la
eliminación de sólidos y reduciendo la carga orgánica que fluye hacia etapas
posteriores del tratamiento.

Desde el punto de vista eléctrico y de control, el diseño de los circuitos de fuerza y

mando se ha estructurado bajo estrictos criterios de seguridad operativa, eficiencia
energética y compatibilidad electromagnética, asegurando una adecuada protección
de los motores y equipos involucrados. Se han adoptado estrategias de arranque
directo e inversión de giro, garantizando una maniobra eficiente y evitando esfuerzos
mecánicos innecesarios sobre los componentes electromecánicos.

El diseño de la arquitectura eléctrica se fundamenta en la correcta selección de

dispositivos de maniobra y protección, incluyendo contactores, guardamotores, relés
térmicos y disyuntores, lo que permite mitigar riesgos de sobrecargas, cortocircuitos y
fallas de aislamiento. Adicionalmente, se ha implementado un sistema de puesta a
tierra industrial, conforme a las normativas NB 148004-148010, con el propósito de
garantizar la disipación de corrientes de falla y evitar potenciales diferenciales
peligrosos en las estructuras metálicas de la instalación.

Desde una perspectiva ambiental y operativa, la automatización de las rejas

mecánicas reduce significativamente la carga contaminante que ingresa a las
siguientes unidades de tratamiento, optimizando la eficiencia del proceso de
depuración y minimizando la acumulación de residuos en los sistemas de retención.
Asimismo, la reducción de la intervención manual en tareas de operación y

83
mantenimiento disminuye la exposición del personal a agentes contaminantes,
mejorando las condiciones de trabajo y reduciendo riesgos ergonómicos y biológicos.

En términos normativos, el diseño del sistema de control y distribución eléctrica se ha

desarrollado conforme a estándares nacionales e internacionales, tales como:

NB 777: Diseño y construcción de instalaciones eléctricas en baja tensión

• Capítulo 3: Circuitos Derivados – Página 20,

• Capítulo 6: Tableros para Instalaciones Eléctricas – Página 46
• Capítulo 8: Esquemas de Conexión a Tierra – Página 79
• Capítulo 10: Protección Contra los Contactos Eléctricos – Página 87
• Capítulo 20: Instalaciones de Motores para Uso Industrial – Página 210.

IEC 60364: Requisitos de instalación y seguridad para sistemas eléctricos industriales.

IEC 61131-3: Estándares de programación para PLCs en automatización industrial.

Finalmente, la modernización del sistema de control en la PTAR de Puchukollo marca

un precedente en la automatización de procesos ambientales en Bolivia, estableciendo
un modelo eficiente, seguro y escalable para futuras implementaciones en otras
plantas de tratamiento de aguas residuales.

84
5.1 RECOMENDACIÓN
Para garantizar el éxito de la implementación del sistema de automatización y control
en la PTAR de Puchukollo, se recomienda:

1. Implementación progresiva y escalonada

La modernización de los sistemas debe llevarse a cabo en fases bien
definidas para minimizar la interrupción del servicio y evaluar el
desempeño en cada etapa antes de proceder a la siguiente.

2. Capacitación del personal operativo

Se debe desarrollar un programa de formación para los operadores de la
planta, asegurando que puedan manejar los nuevos sistemas
automatizados de manera eficiente y realizar tareas básicas de
mantenimiento.

3. Optimización de la eficiencia energética

La selección de motores y equipos debe considerar el uso eficiente de la
energía, implementando variadores de velocidad y sistemas de
monitoreo que permitan reducir el consumo eléctrico sin comprometer la
calidad del tratamiento de aguas residuales.

4. Monitoreo continuo y mantenimiento preventivo

Se deben establecer protocolos de monitoreo en tiempo real a través de
sensores y sistemas de control industrial, lo que permitirá detectar y
corregir fallos antes de que afecten la operación de la planta.

85
CAPÍTULO SEXTO
BIBLIOGRAFÍA

86
6 BIBLIOGRAFÍA
6.1 BIBLIOGRAFÍA DE LIBROS
• Collahuazo Vicente, FM (20Diseño e implementación de un sistema de
control de los equipos desarenadores de la “Planta de Tratamiento de
Aguas Residuales de la ciudad de Loja” (PTAR)
• Pusarico Rodríguez, LN (2020).Instalación eléctrica planta de
tratamiento de lixiviados, La Paz – Bolivia
• Prysmian Cables España, SAU (2022). El libro blanco de la instalación:
Manual técnico y práctico de cables y accesorios de baja tensión [Manual
técnico].
• Eddy. (2003). Ingeniería de aguas residuales, Volumen 1, 3ra Edición.
• Gutiérrez, MV, & Iturralde, SA (2017). *FundaFundamentos básicos de
instrumentación y control
• Bolton, W. (2020). Programmable Logic Controllers (7th ed.). Elsevier.
• Groover, M. P. (2019). Automation, Production Systems, and Computer-
Integrated Manufacturing (5th ed.). Pearson.
• Laughton, M. A., & Warne, D. F. (2003). Electrical Engineer's Reference
Book (16th ed.). Newnes.
• International Electrotechnical Commission (IEC). (2001). IEC 61131-
3: Programmable Controllers – Programming Languages. IEC.
• International Electrotechnical Commission (IEC). (2009). IEC 60364:
Low-voltage electrical installations. IEC.
• Instituto Boliviano de Normalización y Calidad (IBNORCA). (2015).
Norma Boliviana NB 777: Instalaciones eléctricas de baja tensión.
IBNORCA.
• Instituto Boliviano de Normalización y Calidad (IBNORCA). (2015).
Norma Boliviana NB 148004-148010: Sistemas de puesta a tierra
industrial. IBNORCA.
• Ministerio de Medio Ambiente y Agua de Bolivia. (2017). Reglamento
de Calidad y Descarga de Aguas Residuales.

87
6.2 BIBLIOGRAFÍA WEB
• https://www.iagua.es/noticias/mmaya/ptar-puchukollo-mas-grande-
bolivia-alto-tiene-avance-82
• https://www.academia.edu/35963101/Ingenier%C3%ADa_de_aguas_re
siduales_Volumen_1_3ra_Edici%C3%B3n_METCALF_and_EDDY_FR
EELIBROS_ORG_pdf
• https://es.scribd.com/document/262178715/Manual-PTAR-Puchukollo
• https://ewsdata.rightsindevelopment.org/files/documents/18/IADB-BO-
L1118_PbsvUa3.pdf
• http://repositorio.uchile.cl/handle/2250/133319
• https://www.co.endress.com/es/instrumentacion-campo/medicion-
nivel/medicion-nivel-radar?t.tabId=product-overview
• https://excetel.pe/producto/interr-caja-moldeada-3p-100a-a1b-125-
formula-abb/
• https://globaltec.com.pe/0040200443/contactor-trifasico-26aac3-af26-
30-00-11-scontacauxi-bob24-60vac20-60vdc1sbl237001r1100-abb
• https://www.electrored.store/files/catalogs/ABB/EB-ABB-
CATALOGO.pdf

88
ANEXOS

89