1.

Proceso de transformación de la madera para uso en construcción

Este proceso incluye varias etapas:

a) Tala y corte primario

 La madera se obtiene a partir del corte de árboles (bosques naturales o plantaciones forestales).
 Se realiza un trozado (división del tronco en secciones).

b) Aserrado

 Se corta el tronco en tablas, vigas o tablones según las dimensiones requeridas.

 Puede realizarse de forma radial o tangencial.

c) Secado

 Secado natural (al aire) o secado en horno (más rápido y controlado).

 Objetivo: reducir el contenido de humedad para evitar deformaciones, hongos y fisuras.

d) Tratamientos químicos

 Aplicación de productos insecticidas, fungicidas y retardantes de fuego.

 Impregnación al vacío o presión para mayor durabilidad.

e) Cepillado y clasificación

 Se da un acabado liso y se clasifican las piezas según calidad y resistencia.

2. Propiedades de la madera
a) Propiedades físicas

 Densidad: varía según la especie (livianas como el pino, densas como la teca).
 Humedad: la madera reacciona ante cambios de humedad ambiental.
 Color y textura: estéticamente atractiva.
 Propiedades Físicas
 Higroscopicidad: Habilidad para absorber humedad del ambiente.
 Durabilidad: La capacidad de la madera para mantener su integridad y funcionalidad a lo largo del
tiempo
 Flexibilidad: Capacidad de la madera de doblarse o deformarse sin romperse y retornar a su forma
inicial.
 Estética: Tiene una apariencia cálida y natural, con vetas y colores que varían según la especie, lo que la
hace atractiva para acabados decorativos.
 Propiedades Químicas
  Combustibilidad: La madera arde con facilidad porque es rica en compuestos orgánicos. Es un material
inflamable.
 Propiedades Mecánicas
 Resistencia: La madera es fuerte y puede soportar esfuerzos de tracción, compresión y flexión, lo que la
hace ideal para estructuras.
 Tenacidad: Capacidad de absorber impactos o esfuerzos sin fracturarse.

b) Propiedades mecánicas

 Resistencia a la tracción, compresión y flexión.

 Elasticidad: permite cierto grado de deformación reversible.
 Tenacidad: soporta esfuerzos sin romperse.

c) Propiedades térmicas y acústicas

 Buen aislante térmico y acústico.

 Baja conductividad térmica.

3. Aplicaciones en la construcción
 Estructurales: vigas, columnas, techumbres (especialmente maderas duras como el roble o pino
laminado).
 Acabados: pisos, puertas, ventanas, revestimientos.
 Encofrados temporales: para vaciado de concreto.
 Mobiliario y decoración: armarios, escaleras, pérgolas.
 Edificios plurifamiliares, mediana y gran altura: Si se trata de edificios de pequeña altura con varias
viviendas, es posible realizar su estructura a base de madera.
 Envolvente térmica y Rehabilitación energética: Aplicada sobre la parte exterior del edificio, la
madera se convierte en un extraordinario aislante que mejora la eficiencia energética del inmueble, al
permitir una mejor regulación natural de la temperatura interior a lo largo de todo el año.
 Partes de los edificios: Se puede emplear en diferentes elementos como cubiertas, pórticos, vigas,
paredes, etc. Lo importante es elegir la madera más adecuada para cada uso.

4. Mantenimiento de la madera en construcción

 Revisión periódica para detectar plagas (termitas, polillas) o humedad.
 Aplicación de barnices, lacas o aceites protectores.
 Evitar contacto directo con el suelo o el agua para prolongar su vida útil.
 Reparación o sustitución de piezas deterioradas.
5. Normas que debe cumplir para uso en construcción
Las normas pueden variar por país. Ejemplos comunes:

 NCh 176/1 (Chile) – Clasificación visual de maderas estructurales.

 NTC 527 (Colombia) – Clasificación visual y mecánica de madera estructural.
 UNE EN 14081 (Europa) – Madera estructural con clasificación resistente.
 ASTM D198 / D245 ([Link].) – Ensayos de propiedades mecánicas.

Estas normas regulan:

 Clasificación por resistencia.

 Contenido de humedad.
 Tratamientos preservantes.
 Dimensiones mínimas y defectos admisibles.

6. Control de calidad
 Inspección visual: detectar nudos, grietas, desviaciones.
 Ensayos mecánicos: resistencia a flexión, tracción y compresión.
 Determinación de humedad: mediante higrómetros o secado por horno.
 Pruebas de durabilidad: exposición a insectos, hongos y condiciones climáticas.
 1. 3.2 REQUISITOS DE CALIDAD PARA MADERA ESTRUCTURAL
 Debe ser madera proveniente de especies forestales consideradas como adecuadas para construir.
 Deben ser, en lo posible, piezas de madera dimensionadas de acuerdo con las escuadrías o secciones
preferenciales indicadas en el Apéndice G-F
 La madera empleada en estructuras debe cumplir con los requisitos de calidad para madera de uso
estructural, capítulo 3.19 de la Norma NTC 2500. (RG.6)
 3.1.9 Requisitos de calidad para madera de uso estructural (NTC 2500)
 Se establecen dos calidades de madera de uso estructural de acuerdo con el nivel de exigencia:
 Madera de calidad selecta (CS) y madera de calidad común (CC)
 [Link] Pertenecer a uno de los grupos estructurales A, B ó C, requeridos en el numeral 3.1.5.
 [Link] Ser clasificada visual o mecánicamente.
 (d) El contenido de humedad de la madera, debe corresponder a la humedad de equilibrio del lugar,
según Apéndice G-D.
 (e) La madera de uso estructural deberá tener buena durabilidad natural o estar adecuadamente
preservada.
 G.1.3.3 — CALIDAD DE LA MADERA ESTRUCTURAL — Se establecen dos categorías de madera
aserrada de uso estructural.
 Estructural Selecta (E.S.) y Estructural Normal (E.N.)

Se suelen usar laboratorios especializados para certificar la calidad según norma.

7. Maderas sintéticas
¿Qué son?

Son materiales elaborados con fibras naturales (como aserrín, cáscaras de arroz) mezcladas con resinas
plásticas. También se conocen como maderas plásticas o compuestos madera-polímero (WPC: Wood
Plastic Composite).

a) Proceso de fabricación

 Mezcla de fibras vegetales con polímeros (como polietileno reciclado).

 Extrusión o moldeo por compresión.
 Enfriamiento y corte a medida.

b) Propiedades

 Alta resistencia a la humedad y a los rayos UV.

 No se astillan ni se deforman con facilidad.
 No requieren tratamiento químico contra plagas.
 Estéticamente similares a la madera natural.

c) Aplicaciones

 Decks o tarimas exteriores.

 Revestimientos de fachadas.
 Mobiliario urbano o de jardín.
 Cerramientos, pérgolas y barandas.

d) Ventajas

 Bajo mantenimiento.
 Alta durabilidad.
 Ecológicas (uso de materiales reciclados).
 Resistentes al fuego (algunas formulaciones).

e) Normas aplicables

 ASTM D7032 – Especificación estándar para WPC en estructuras exteriores.

 EN 15534 – Normativa europea para compuestos de madera-plástico.

Mampostería (Desarrollo Ampliado)

1. Clasificación

a) Por el material:

 Piedra: Muy durable y resistente. Se usa en muros de contención, fachadas históricas y estructuras
rurales. Puede ser:
 o Rústica o en bruto: sin tallado, aspecto natural.
o Concertada: trabajada para encajar mejor.
 Ladrillo cerámico: De arcilla cocida, puede ser:
o Macizo: más resistente, ideal para muros portantes.
o Hueco: más ligero, se usa en tabiques y muros divisorios.
 Bloques de concreto: Más grandes que el ladrillo, con huecos que pueden rellenarse con concreto y
acero.
 Otros materiales: BTC (bloque de tierra comprimida), adobe (en regiones rurales), vidrio, piedra
artificial, etc.

b) Por la técnica constructiva:

 En seco: No lleva mortero. Solo se usa en muros no estructurales o paisajismo.

 Con mortero: Unión mediante mezcla cementicia, lo más común.
 Reforzada: Varillas de acero dentro de bloques huecos o juntas.
 Confinada: El muro se encuentra dentro de un marco de concreto armado que le brinda estabilidad
frente a sismos.

2. Proceso de fabricación

a) Ladrillos cerámicos:

1. Extracción y preparación de arcilla: Se tamiza, tritura y mezcla con agua.

2. Moldeo: Prensado mecánico o extrusión.
3. Secado natural o forzado: Se elimina la humedad superficial.
4. Cocción en hornos: Generalmente a temperaturas entre 900 y 1000 °C. Aumenta su dureza y
resistencia.

b) Bloques de concreto:

1. Dosificación: Mezcla exacta de cemento, áridos y agua.

2. Moldeo: Se utiliza una máquina vibradora para dar forma.
3. Curado: Para ganar resistencia; puede ser en cámaras de vapor o bajo humedad controlada.
4. Almacenamiento: En condiciones secas y ventiladas hasta su uso.

c) Piedra:

 Extracción de cantera.
 Tallado o corte (si es concertada).
 Clasificación por forma, peso y color.

3. Propiedades

 Mecánicas:
o Resistencia a la compresión: Ladrillo: 30-80 kg/cm², bloque: 50–150 kg/cm² aprox.
o Rigidez estructural: Buena, pero frágil a tracción y flexión.
 Físicas:
 o Densidad: Entre 1600 y 2000 kg/m³ (según material).
o Absorción de agua: Baja en ladrillos cocidos; moderada en bloques.
o Aislamiento térmico y acústico: Mejor en materiales huecos.
 Durabilidad: Resisten la intemperie, insectos y fuego (más aún con buenos revestimientos).
 Mantenimiento: Requieren sellado o revoco si están en zonas húmedas.

4. Usos en la construcción

 Estructurales:
o Muros portantes (pueden cargar pisos superiores si están calculados).
o Muros confinados en zonas sísmicas.
 No estructurales:
o Tabiques y divisiones internas.
o Cerramientos exteriores.
 Estéticos y funcionales:
o Fachadas decorativas.
o Muros acústicos.
o Elementos de jardinería o paisajismo.

5. Normas que debe cumplir para uso en construcción

Estas normas garantizan seguridad estructural y durabilidad:

a) Internacionales:

 ASTM C90: Requisitos físicos de bloques de concreto.

 ASTM C216: Ladrillos de arcilla cocida – tolerancias dimensionales, resistencia, apariencia.
 ASTM C270: Especificaciones del mortero.
 ACI 530 / TMS 402: Código de diseño de mampostería estructural.

b) Nacionales (ejemplos latinoamericanos):

 México – NTC para mampostería y el Reglamento de Construcciones del DF.

 Colombia – NSR-10, NTC 4017 a 4026.
 Chile – NCh1928, NCh181.

Estas regulan:

 Geometría y resistencia de los mampuestos.

 Tipos de mortero (proporción cemento-cal-agua).
 Refuerzo mínimo en muros estructurales.
 Criterios para zonas sísmicas.

6. Control de calidad
a) En materiales:

 Ensayos de resistencia (compresión): En bloques o ladrillos, según norma.

 Absorción: No deben superar cierto % para evitar fallas por humedad.
 Revisión dimensional: Tolerancias en largo, ancho y espesor.

b) En obra:

 Verificación de plomos, alineación y nivel.

 Espesor y continuidad de juntas de mortero.
 Colocación del refuerzo (en mampostería reforzada o confinada).
 Curado del mortero: Evitar secado rápido.

7. Adicional: Muros en materiales modernos

Con el desarrollo tecnológico, hay nuevas soluciones:

a) Paneles SIP (Structural Insulated Panels):

 Núcleo de espuma aislante entre dos láminas estructurales.

 Alta eficiencia energética y rápida instalación.

b) Bloques de tierra comprimida (BTC):

 Tierra arcillosa estabilizada (a veces con cemento).

 Prensada en moldes sin cocción.
 Bajo impacto ambiental, buena masa térmica.

c) Hormigón celular (HCCA o AAC):

 Mezcla aireada que produce bloques ligeros y térmicos.

 Se corta fácilmente, excelente aislamiento.
 Baja resistencia mecánica relativa, no siempre estructural.

d) Drywall o fibrocemento:

 Usado en interiores y divisiones livianas.

 Requiere estructura metálica.
 Rápido de instalar, excelente para remodelaciones.
1. Definición
Los aditivos para concreto son sustancias químicas (en polvo o líquido) que se añaden en pequeñas proporciones a la
mezcla de concreto, antes o durante el amasado, con el objetivo de modificar sus propiedades en estado fresco o
endurecido.

2. Clasificación
Según la norma ASTM C494, los aditivos se clasifican en:

a) Reductores de agua (Tipo A)

 Disminuyen la cantidad de agua requerida, mejorando resistencia y trabajabilidad.

b) Retardantes (Tipo B)

 Retardan el fraguado, útiles en climas cálidos o concretos masivos.

c) Acelerantes (Tipo C)

 Aceleran el fraguado y resistencia inicial, ideales para obras urgentes o en clima frío.

d) Reductores de agua de alto rango / superplastificantes (Tipo F y G)

 Aumentan la fluidez sin perder resistencia.

e) Incorporadores de aire (Tipo AEA)

 Generan microburbujas que aumentan durabilidad frente a ciclos hielo-deshielo.

f) Aditivos especiales

 Inhibidores de corrosión.
 Expansores (compensan retracción).
 Hidrófugos (repelen el agua).
 Aditivos para concreto lanzado (shotcrete).

• Plastificantes: Aumentan la fluidez del concreto sin necesidad de agregar más agua.
• Superplastificantes: Mejora la fluidez aún en mezclas con baja cantidad de agua.
• Aceleradores de fraguado: Reducen el tiempo de fraguado, acelerando el endurecimiento del concreto.
• Retardadores de fraguado: Aumentan el tiempo de fraguado, lo que permite un mejor control durante
la mezcla y el transporte.
• Impermeabilizantes: Mejoran la resistencia del concreto al paso de agua.
 UNE-EN 934-2

Especificaciones sobre los aditivos para concreto, que cubren requisitos de rendimiento.

3. Proceso de incorporación a la mezcla

1. Dosificación precisa: Según indicaciones del fabricante (generalmente 0,1–2% del peso del cemento).
2. Orden de incorporación:
o Se pueden añadir al agua de amasado o directamente al concreto durante el mezclado.
3. Mezclado adicional:
o Se recomienda una mezcla extra de 2–5 minutos para lograr uniformidad.
4. Control de calidad:
o Se debe verificar que no haya incompatibilidad con otros materiales (cemento, puzolana, etc.).

1. En estado fresco:

Mejora la trabajabilidad.

Facilita el vaciado y la colocación del concreto.

Controla el tiempo de fraguado.

2. En estado endurecido:

• Aumenta la resistencia a compresión.

• Mejora la durabilidad frente a condiciones adversas como humedad, ataque químico o congelación.

Contribuye a la impermeabilidad del concreto

[Link] sobre la mezcla de concreto

 En estado fresco:
o Mejora de trabajabilidad.
o Aumento o disminución del tiempo de fraguado.
o Control de segregación y exudación.
 En estado endurecido:
o Aumento de la resistencia mecánica.
o Mayor durabilidad frente a agentes agresivos.
o Reducción de permeabilidad y fisuras.
o Protección contra corrosión de armaduras.

5. Normas que debe cumplir

Algunas normas relevantes:

 ASTM C494/C494M – Aditivos químicos para concreto hidráulico.

  NTC 5840 (Colombia) – Aditivos para concreto. Clasificación y requisitos.
 ICONTEC NTC 1299 – Métodos de prueba para aditivos.
 ASTM C260 – Aditivos incorporadores de aire.
 ASTM C494 Tipo A–G – Requisitos de desempeño por tipo de aditivo.

6. Nombres comerciales y fabricantes en Colombia

Fabricantes reconocidos en Colombia:

 Sika Colombia S.A.

o Productos: Sikament, Sikaplast, Sikacrete, SikaViscocrete.
 BASF (ahora MBCC Group, marca Master Builders Solutions)
o Productos: MasterGlenium, MasterSet, MasterPozzolith.
 MC Bauchemie Colombia
o Productos: Centrilit, Muraplast, MC-Injekt.
 Fester Colombia
o Productos: Fester Mix Acelerante, Fester Mix Retardante.
 Mapei Colombia
o Productos: Dynamon, Mapeplast, Mapeair, Idrocrete.
 Euclid Chemical
 GCP Applied Technologies

7. Puzolana y cenizas volantes en el concreto

Definición

Son materiales cementantes suplementarios de origen natural o industrial que contienen sílice y/o alúmina, capaces de
reaccionar con la cal libre (hidróxido de calcio) generada en el fraguado del cemento, formando compuestos
cementantes.

La puzolana es un material natural o artificial que, al mezclarse con el cemento y agua, reacciona formando compuestos
que contribuyen a la resistencia del concreto. Se utiliza para mejorar la durabilidad, reducir la permeabilidad y aumentar
la resistencia a sulfatos. Las puzolanas pueden ser naturales (como la tierra de diatomeas) o artificiales (como los
residuos de la industria metalúrgica).

Las cenizas volantes son subproductos de la combustión del carbón en las centrales térmicas. Cuando se incorporan al
concreto, mejoran su resistencia a largo plazo y su durabilidad, además de reducir la cantidad de cemento necesario.
También ayudan a disminuir la generación de calor durante el fraguado y la hidratación.
Clasificación

a) Puzolanas naturales

 Roca volcánica, tobas, arcillas calcinadas.

b) Puzolanas artificiales

 Cenizas volantes (fly ash): subproducto de la combustión de carbón en termoeléctricas.

 Humo de sílice (silica fume).
 Escoria de alto horno (slag cement).

Proceso de incorporación

 Se mezclan con el cemento Portland en fábrica (cemento tipo IP o tipo II) o se adicionan directamente en obra
como parte de los materiales cementantes.
 Generalmente reemplazan entre el 15% y 40% del peso del cemento.

Efectos sobre el concreto

 Beneficios:
o Mejora la durabilidad (reduce permeabilidad).
o Reduce el calor de hidratación (útil en elementos masivos).
o Mejora la trabajabilidad y cohesión de la mezcla.
o Aumenta la resistencia a largo plazo.
o Reducción de la huella de carbono.
 Desventajas:
o Fraguado y resistencia inicial más lentos.
o Puede requerir mayor control de curado.

Normas que deben cumplir

 ASTM C618 – Especificación para puzolanas (naturales o artificiales).

 NTC 3493 – Requisitos de puzolanas.
 ASTM C989 – Escoria granulada de alto horno como material cementante.
 NTC 121 – Requisitos para ceniza volante como puzolana.

Nombres comerciales y uso en Colombia

 Cenizas volantes:
o Proveedores: Termopaipa, Termotasajero, entre otros.
o Se usan en cementos tipo IP o como material adicionado en mezcladoras.
 Puzolanas naturales:
 o Producidas en zonas volcánicas (Nariño, Tolima).
o Cementos puzolánicos como los de Cementos Argos (ej. Cemento Verde).

Definición de Guadua

La guadua es un género de bambú gigante de origen neotropical, perteneciente a la familia Poaceae,

ampliamente utilizado como material estructural en la construcción. Su especie más representativa en
Colombia es la Guadua angustifolia Kunth. Se caracteriza por tener tallos cilíndricos huecos, nodosos y
lignificados, de rápido crecimiento, alta resistencia mecánica y gran flexibilidad, lo que la convierte en un
recurso renovable ideal para construcciones sostenibles y sismo-resistentes.

1. Proceso de extracción y curado para uso en construcción

a) Extracción

 La guadua debe cosecharse entre los 3 y 5 años de edad, cuando alcanza su madurez estructural.
 Se recomienda cortar en cuarto menguante, para evitar presencia excesiva de almidones (menos ataque
biológico).
 Se corta a mano con machete o motosierra, y se transporta con cuidado para evitar fisuras.

b) Curado o tratamiento

Existen varios métodos para eliminar azúcares y aumentar durabilidad:

i. Inmersión en agua (curado tradicional)

 Se sumergen los culmos en agua corriente por 10–30 días.

 El agua disuelve almidones y azúcares.

ii. Método Boucherie

 Se introduce una solución química (por ejemplo bórax-bóraxina) a presión por la base del culmo cortado.
 El producto recorre internamente el tallo desplazando la savia.

iii. Inmersión en sales químicas

 Se sumerge en soluciones de preservantes (bórax o CCA) por 24–72 h.

iv. Secado

 Tras el tratamiento, la guadua se seca al aire bajo sombra, con buena ventilación, durante 4–8 semanas, hasta
alcanzar 12–15% de humedad.

2. Clasificación y propiedades
a) Clasificación
Según la norma NTC 5525, la guadua puede clasificarse por:

 Diámetro y espesor del culmo.

 Rectitud y curvatura.
 Número de nudos visibles.
 Presencia de fisuras o grietas.

b) Propiedades

Físicas:

 Densidad: 600–900 kg/m³ (ligera).

 Humedad de equilibrio: 12–15%.
 Buena aislación térmica y acústica.

Mecánicas:

 Alta resistencia a la compresión paralela (similar al concreto).

 Alta resistencia a la tracción y flexión.
 Elasticidad favorable para estructuras sísmicamente resistentes.
 Comparada con maderas y algunos aceros livianos, la guadua es muy eficiente estructuralmente por peso
propio.

3. Aplicaciones en la construcción
 Estructuras principales: columnas, vigas, cerchas, cubiertas.
 Paneles y muros (tejidos de guadua, esterilla).
 Encofrados, andamios, pasarelas temporales.
 Elementos arquitectónicos: pérgolas, balcones, fachadas decorativas.
 Viviendas rurales y proyectos de bioconstrucción.

4. Mantenimiento
 Aplicación de protectores (barnices, selladores, aceites naturales).
 Evitar contacto directo con el suelo o acumulación de agua.
 Inspección semestral para detectar hongos o insectos.
 Reaplicación de productos protectores cada 1–2 años.
 Mantener buena ventilación y protección contra rayos UV.

5. Normas que debe cumplir para uso en construcción

 NTC 5525 – Requisitos físicos, mecánicos y clasificación visual.
 NSR-10 (Título G) – Normas de diseño y construcción sismo-resistente con guadua en Colombia.
 NTC 5301 – Método de ensayo para determinar propiedades mecánicas.
  ISO 22156:2021 – Diseño estructural con bambú.

Las normas establecen:

 Requisitos dimensionales y estructurales.

 Ensayos de compresión, flexión, corte y adherencia.
 Procedimientos de construcción y unión.

6. Control de calidad
 Clasificación visual de cada culmo: revisar fisuras, nudos, curvatura.
 Ensayos mecánicos en laboratorio: tracción, compresión, corte.
 Verificación de contenido de humedad con higrómetro.
 Evaluación del tratamiento preservante: coloración y penetración.
 Registro y seguimiento según el diseño estructural aprobado.
 Control de calidad
 El control de calidad garantiza que la guadua utilizada cumpla con los requisitos estructurales, físicos y sanitarios
que exige su uso en edificaciones.
 Inspección Visual y Dimensional
 Pruebas Mecánicas (según ISO 22157 y NTC 5300)
 Contenido de humedad

7. Juntas y conectores para guadua

a) Tipos de juntas

i. Juntas tradicionales

 Amarradas: con sogas o cables de acero (temporal o estética).

 Ensambladas: unión directa de culmo con culmo mediante ranuras o encastres.
 Clavadas o atornilladas: poco recomendadas sin refuerzos internos.

ii. Juntas con pernos + mortajas

 Se refuerzan las paredes de la guadua con relleno interno (resina, mortero) y se atornilla con placas metálicas.

iii. Juntas ocultas

 Se introducen conectores internos metálicos, a menudo fabricados a medida, para asegurar alineación y rigidez.

b) Conectores metálicos

 Tipos: abrazaderas, placas de unión, ángulos, conectores tipo T o L, conectores tipo “dedo”.
 Fabricados en acero galvanizado o inoxidable, diseñados para resistir cargas sísmicas y de viento.
c) Requisitos para conectores

 Deben garantizar:
o Transferencia eficiente de cargas.
o Estabilidad estructural.
o Fácil reemplazo y mantenimiento.
 Compatibilidad con normativa sismo-resistente (NSR-10).

d) Fabricantes y proveedores (Colombia)

 Empresa Guadua y Madera SAS.

 Fundación Escuela Taller de Bogotá.
 Artesanos y fabricantes locales especializados en estructuras de bambú.