PRÁCTICA DE LABORATORIO
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Asesor: Gutiérrez Hernández Carlos Alberto
Fecha: 10/02/2025 Materia: Autómatas Programables
Chávez Echeveste José Guadalupe, Diaz López Juárez Sergio de Jesús, Garcia Ortega Kevin
Alumno Isaid, Hernández Cedeño Gabriel Alejandro, Hernández Muñoz Juan Bryan, Ramírez Cervantes
(s) Bryan, Reyna Tapia Kevin Alejandro, Pio Barrientos Diego Alejandro, Serrano Rosas Isaac
Practica 2
I.- OBJETIVO:
Examinar la composición física y electrónica de un controlador lógico programable.
• Competencias para desarrollar
Conocimiento de la estructura física del controlador lógico programable, para la correcta
ejecución y manipulación del instrumento basada en una investigación teórica sobre el modelo,
tipo y características específicas
• Especifica
1. Reconocimiento de datos técnicos inscritos en la carcasa.
2. Identificación de terminales para la alimentación eléctrica del PLC.
3. Interpretación de los indicadores luminosos del dispositivo.
4. Entendimiento de entradas y salidas eléctricas para la interacción con dispositivos
externos.
• Genéricas
a. Análisis y resolución de problemas en temas específicos
b. Capacidad de investigación en componentes eléctricos
c. Aplicación de conocimientos en la practica
d. Comunicación oral y escrita
II.- MARCO TEORICO:
Que son los PLC
PLC son las siglas en inglés de controlador lógico programable. También se le puede denominar en
nuestro entorno: autómata programable.
Por tanto, su significado o definición es la de un sistema electrónico de funcionamiento digital para
su uso en entornos industriales con una memoria programable para el almacenamiento interno de
instrucciones de control orientadas al usuario.
Estas instrucciones sirven para implementar funciones específicas como el control lógico, el control
de secuencias, la temporización, el conteo y las funciones aritméticas que controlan varios tipos de
máquinas y procesos a través de señales de entrada y salida digitales o analógicas.
En principio, un controlador lógico programable es un PC que realiza tareas de control. Los
autómatas programables ofrecen la posibilidad de controlar máquinas y sistemas mediante
sensores y actuadores.
En resumen, un PLC tiene entradas, salidas, un sistema operativo y una interfaz a través de la cual
se puede cargar un programa de usuario (software operativo). El programa de aplicación determina
cómo deben conmutarse las salidas en función de las entradas.
Sectores donde se utilizan
Los autómatas programables se utilizan en diversas aplicaciones en sectores como la siderurgia, la
industria del automóvil, la industria química y el sector energético.
El ámbito de aplicación de los PLC aumenta de forma espectacular en función del desarrollo de las
distintas tecnologías en las que se aplica. En la industria del transporte, el PLC se ha utilizado para
supervisar el sistema de control de seguridad y para manejar ascensores y escaleras mecánicas.
Industria cementera
La fabricación de cemento implica la mezcla de varias materias primas en un horno. La calidad de
estas materias primas y sus proporciones influyen considerablemente en la calidad del producto
final.
Para garantizar el uso de la calidad y las cantidades correctas de materias primas, la precisión de
los datos relativos a estas variables del proceso es esencial.
En los procesos de producción y gestión de la industria se utiliza un sistema de control distribuido
(DCS) compuesto por un PLC en su modo de usuario y un software de configuración. El PLC, en
particular, controla la fresadora y los diferentes tipos de horno.
Industria del papel
En la industria papelera, los PLC se utilizan en varios procesos. Entre ellos, el control de las máquinas
que producen productos de papel a gran velocidad.
Por ejemplo, un PLC controla y supervisa la producción de páginas de libros o periódicos en la
impresión de bobinas offset.
Estructura Física del PLC
La estructura de un PLC es casi similar a la arquitectura de un ordenador. Los controladores lógicos
programables supervisan de forma continua los valores de entrada en varios dispositivos de
detección de entrada (por ejemplo, acelerómetro, balanza de peso, señales cableadas, etc.) y
producen la salida correspondiente en función de la característica de la producción y la industria.
Un diagrama de bloques típico de un PLC consta de cinco partes principales:
1. Rack o Chasis
En todos los sistemas PLC, el rack o chasis del PLC constituye el módulo más importante y actúa
como columna vertebral del sistema. Los PLC están disponibles en diferentes formas y tamaños.
Cuando se trata de sistemas de control más complejos, se requieren racks de PLC más grandes como
se muestra en la ilustración 1
.
Ilustración 1 - Chasis o Rack de un PLC Siemens
2. Módulo de Alimentación
Este módulo se utiliza para proporcionar la energía necesaria a todo el sistema PLC. Convierte la
energía AC disponible en energía DC que es requerida por la CPU y el módulo E/S. El PLC
generalmente trabaja con un suministro de 24V DC. Pocos PLC utilizan una fuente de alimentación
aislada como se muestra en la ilustración 2.
Ilustración 2 - Partes un PLC (Modulo de Alimentación)
3. Unidad Central de Procesamiento (CPU)
El módulo CPU tiene un procesador central, memoria ROM y memoria RAM:
• La memoria ROM incluye un sistema operativo, controladores y programas de aplicación.
• La memoria RAM se utiliza para almacenar programas y datos.
• La CPU es el cerebro del PLC con un microprocesador octal o hexagonal.
Al ser una CPU basada en un microprocesador, sustituye a los temporizadores, relés y contadores.
En un PLC se pueden incorporar dos tipos de procesadores como el de un solo bit o el de palabras.
El procesador de un bit se utiliza para realizar funciones lógicas. Mientras que los procesadores de
palabras se utilizan para procesar texto, datos numéricos, controlar y registrar datos.
4. Módulo de Entrada/Salida
El PLC tiene un módulo exclusivo para interconectar entradas y salidas, que se llama módulo de
entrada y salida. Los dispositivos de entrada pueden ser pulsadores de arranque y parada,
interruptores, etc. y los de salida pueden ser un calentador eléctrico, válvulas, relés, etc., como se
muestra en la ilustración 3.
El módulo de E/S ayuda a interconectar los dispositivos de entrada y salida con un microprocesador.
El módulo de entrada del PLC realiza cuatro funciones principales.
1. La interfaz del módulo de entrada recibe la señal de los dispositivos de proceso a 220 V AC
2. Convierte la señal de entrada a 5 V DC que puede ser utilizada por el PLC
3. El bloque aislante se utiliza para aislar/evitar que el PLC sufra fluctuaciones
4. Después, la señal se envía al extremo de salida, es decir, al PLC
Ilustración 3 - Módulos de Entras/Salidas del PLC
5. Módulo de Interfaz de Comunicación
Para transferir información entre la CPU y las redes de comunicación, se utilizan módulos de E/S
inteligentes.
Estos módulos de comunicación ayudan a conectar con otros PLC y ordenadores que se encuentran
en una ubicación remota.
Programación de un PLC
La programación del PLC es una importante tarea de diseño e implementación de aplicaciones de
control en función de las necesidades del cliente.
Un software de programación de PLC específico proviene de un hardware del PLC de un fabricante
específico que permite la entrada y el desarrollo del código de la aplicación del usuario, que puede
ser finalmente descargado en el hardware del PLC.
Este software también garantiza una Interfaz-Humano-Máquina (HMI) como representación gráfica
de las variables. Una vez que este programa se descarga en el PLC, se coloca en modo de ejecución,
entonces el PLC funciona con continuidad de acuerdo con el programa.
Hay muchos lenguajes de programación disponibles para configurar un sistema PLC.
➢ Diagrama de Escalera o Ladder (LD)
El diagrama de escalera es un lenguaje de programación gráfico que emula los circuitos del
hardware lógico de los relés. El programa subyacente utiliza expresiones booleanas que se traducen
fácilmente en interruptores y relés como se muestra en la ilustración 4.
Ilustración 4 - Ej. de Diagrama de Escalera
➢ Diagrama de Bloques (SFD)
En el diagrama de bloques, las entradas y salidas se conectan en bloques mediante líneas de
conexión. Los bloques de función se utilizan principalmente para realizar tareas repetitivas como
arranques, control en bucle cerrado, bucles PID, etc., como se muestra en la ilustración 5
Ilustración 5 - Diagrama de Bloques
➢ Textos Estructurales
El texto estructurado es un lenguaje de programación diferente a la lógica de escalera, pero te
permite hacer las mismas cosas y más con mucho menos espacio (visualmente y en términos de
memoria del procesador) como se muestra en la ilustración 7.
En realidad, se parece mucho a otros lenguajes de programación más tradicionales como C++ o
Java, pero está diseñado específicamente para los PLC.
Ilustración 6 - Diagrama de Bloques
Ilustración 7 - Texto Estructurado
➢ Diagrama de Funciones Secuenciales (SFC)
El diagrama de funciones secuenciales es también un lenguaje de programación gráfico que es
similar a un diagrama de flujo como la lógica. En este lenguaje de programación del PLC, el
programa se divide en pasos que actúan como una función principal como se muestra en la
ilustración 8.
Los pasos consisten en una acción que ocurre cuando el programador quiere que ocurra. Los pasos
pueden ser activos o inactivos.
Ilustración 8 - Diagrama de Funciones Secuenciales
Tipos de PLC
PLC Compacto/Fijo PLC Modular
Dentro de una misma caja, habría muchos Este tipo de PLC permite la expansión
módulos. Tiene un número fijo de módulos de E/S múltiple a través de «módulos», por lo que
y tarjetas de E/S externas. Por lo tanto, no tiene la se denomina PLC modular. Se pueden
capacidad de ampliar los módulos. Cada entrada y aumentar los componentes de E/S. Es más
salida se decide por el fabricante. fácil de usar porque cada componente es
independiente de los demás.
Fallos en los PLC
Es cierto que un PLC está diseñado para funcionar en entornos difíciles. Dicho esto, incluso el código
de mando más complejo puede tener problemas si está sujeto a apagones, caídas de tensión o
cualquier cosa que pueda ser físicamente perjudicial para los circuitos.
Por lo tanto, es crucial saber con exactitud qué es lo que causará el fallo del PLC y cómo detener y
prevenir este problema
Ventajas de usar PLC
Las ventajas de su uso incluyen:
Espacio reducido:
Los PLC son dispositivos de estado sólido y por lo tanto son bastante compactos en
comparación con los controladores cableados donde se utilizan dispositivos electromecánicos.
Mayor vida útil y fiabilidad:
Estos dispositivos son muy resistentes. Las posibilidades de defectos/daños son menores, ya
que los mecanismos móviles son mínimos.
Económico:
Como la probabilidad de defectos es muy baja, se puede considerar como una inversión única.
De esta manera, los PLC son sin duda los sistemas más económicos. El coste del PLC se recupera
en un corto periodo de tiempo.
Ahorro de energía:
El consumo medio de energía es sólo 1/10 de la energía consumida por un control equivalente
basado en relés.
• Facilidad de mantenimiento.
• Sustitución modular.
• Fácil resolución de problemas.
• Diagnóstico de errores con la unidad de programación.
Gran flexibilidad:
No es necesario volver a cablear si hay que realizar algún cambio. Puedes realizar funciones
complejas como operaciones aritméticas, conteo, comparación, generación de retardo en el
tiempo, etc. Tiene una velocidad de procesamiento muy alta y una mayor flexibilidad tanto en
el proceso analógico como en el digital. También es posible la programación «On Line» /» Off
Line» en el mismo.
Menor tiempo de proyecto:
El sistema de control cableado sólo puede construirse cuando la tarea está del todo definida.
Sin embargo, en el caso del PLC, la construcción del controlador y el cableado son
independientes de la definición del programa de control.
Almacenamiento y documentación más fácil:
Esto se debe a su compatibilidad con PC-AT, impresora y disquete.
PLC S7 1200
El controlador S7-1200 como se muestra en la ilustración 9 ofrece la flexibilidad y potencia
necesarias para controlar una gran variedad de dispositivos para las distintas necesidades de
automatización. Gracias a su diseño compacto, configuración flexible y amplio juego de
instrucciones, el S7-1200 es idóneo para controlar una gran variedad de aplicaciones
Ilustración 9 - PLC S7 1200
PREREPORTE – INVESTIGACION POR PARTE DEL ESTUDIANTE
III.- APARATOS, MATERIALES E INSTRUMENTOS:
• Controlador lógico programable (PLC)
• Fuente de alimentación 24v
• Cables tipo banana
• Ficha técnica del equipo
• Vestimenta de laboratorio (Bata)
IV.- PROCEDIMIENTO. TIEMPO UTILIZADO (2 hr)
1. Colocar el controlador lógico programable sobre una superficie de trabajo adecuada y de
fácil visualización como se muestra en la ilustración 10.
Ilustración 10 - Control Lógico Programable
2. Reconocer el modelo con el cual se trabaja para buscar y descargar su ficha técnica
especifica como se muestra en la ilustración 11.
Ilustración 11 - Carcasa del PLC
3. Detallar el tipo de CPU con el que cuenta el dispositivo como se muestra en la ilustración
11.
4. Registrar la versión del equipo, encontrando el dato en la parte inferior del dispositivo
debajo de la tapadera de las borneras de salida.
5. Generar una tabla con todos los datos técnicos de operación del dispositivo.
6. Interpretación de señales luminosas que se encuentran en la parte frontal del controlador
como se muestra en la ilustración 12.
Ilustración 12 - Interpretación de las Señales Luminosas
7. Identificar la bornera de alimentación eléctrica del dispositivo y verificar los datos técnicos
mostrados en la carcasa de este para corroborar sus especificaciones como se muestra en
la ilustración 13.
Bornera de
Alimentación
Ilustración 13 - Identificación de Borneras de
Alimentación
8. Generar una conexión entre la fuente de alimentación y el PLC, utilizando los cables tipo
banana diferenciando el polo positivo (cable rojo) y polo negativo (cable negro) con ambas
borneras de los dispositivos como se muestra en la ilustración 14.
Ilustración 14 - Conexión de Alimentación al PLC
9. Interpretación en el encendido del PLC a través de los estados mostrados en las señales
luminosas del equipo.
10. Observar la relación entre la cantidad de indicadores luminosos y las borneras de entrada
y/o salidas existentes en el dispositivo.
11. Desconectar la fuente de alimentación del equipo, esto realizado con precaución de no
generar daños en la bornera.
12. Recopilación de observaciones y datos técnicos visualizados en el transcurso de la práctica.
V. REGISTRO DE ACTIVIDADES Y DATOS
Identificar y describir los datos técnicos del controlador lógico programables que se encuentran
inscritos en su carcasa que aportan información específica del modelo con el que se trabaja.
Los Controladores Lógicos Programables (PLC) tienen inscritos en su carcasa diversos datos técnicos
que proporcionan información específica sobre el modelo y sus características. Estos datos
incluyen:
1. Marca y Modelo – Identifica el fabricante (Siemens, Allen-Bradley, Omron, etc.) y la serie o
modelo específico del PLC.
2. Número de Parte (Part Number, P/N) – Código único que diferencia versiones y
configuraciones del mismo modelo.
3. Tensión de Alimentación – Indica el voltaje de operación, como 24V DC o 120/240V AC.
4. Tipo de Entradas y Salidas (I/O) – Especifica si son digitales o analógicas y el número de
cada una (ej. 16DI/8DO).
5. Corriente Máxima por Salida – Indica la carga eléctrica que puede manejar cada salida del
PLC (ej. 2A por relé).
6. Protocolo de Comunicación – Información sobre los puertos disponibles (Ethernet, RS-232,
Modbus, Profibus, etc.).
7. Temperatura de Operación – Rango en el que el PLC puede funcionar de manera segura
(ej. -10°C a 60°C).
8. Certificaciones y Normativas – Cumplimiento con estándares de calidad y seguridad (ej.
CE, UL, ISO 9001).
9. Fecha de Fabricación y Número de Serie – Datos únicos para rastreo y soporte técnico del
equipo
Describir y evidenciar el estado físico en el que se encuentra el PLC:
Observaciones:
En la entrada A I 0.1 se encuentra suelto el cable en el borne de conexión
Los bornes de salida digital Q0.3 y el de tierra 3M se encuentran flojos los bornes
Identificar el estado en el que se encuentra operando el PLC a través de sus indicadores
luminosos:
El PLC se encontraba en buen estado debido a que los indicadores luminosos hacían su función
respectiva Verde (RUN), Amarillo (STOP), Rojo (ERROR), también cabe mencionar que al momento
de conectarle una alimentación al PLC no se encontraba con una programación previa en su
programación
Mencione 5 ventajas de implementar procesos en un PLC:
1. Ahorro de Espacio
2. Mayor vida útil y fiabilidad
3. Ahorro de Energía
4. Económico
5. Gran Flexibilidad
Describa 5 dispositivos de entrada que pueden conectarse a un PLC:
1) Sensores de proximidad:
Estos dispositivos detectan la presencia o ausencia de un objeto sin necesidad de contacto físico.
Pueden ser inductivos, capacitivos u ópticos, y envían una señal al PLC cuando detectan un objeto
dentro de su rango.
2) Interruptores y pulsadores:
Los interruptores mecánicos y los pulsadores son dispositivos de entrada simples que envían una
señal al PLC cuando se activan manualmente. Son comunes en paneles de control para iniciar o
detener procesos.
3) Sensores de temperatura:
Estos dispositivos miden la temperatura y envían una señal analógica o digital al PLC. Ejemplos
incluyen termopares y termistores, que son utilizados en aplicaciones donde el control de
temperatura es crítico.
4) Encoders:
Los Encoders son dispositivos que convierten el movimiento rotacional o lineal en señales
digitales que el PLC puede interpretar. Son útiles para medir la posición, la velocidad o la dirección
de un eje en maquinaria.
5) Sensores de presión:
Estos dispositivos miden la presión de fluidos o gases y envían una señal al PLC. Pueden ser
utilizados en aplicaciones como el control de sistemas hidráulicos o neumáticos, donde es
importante monitorear y ajustar la presión.
Describa 5 dispositivos de salida que pueden ser conectados a un PLC:
I. Motores eléctricos:
Los PLC pueden controlar motores eléctricos, ya sea para arrancar, detener o variar su velocidad.
Esto se logra mediante contactores o variadores de frecuencia conectados a las salidas del PLC.
Son esenciales en aplicaciones como cintas transportadoras, bombas o ventiladores.
II. Válvulas neumáticas o hidráulicas:
Estas válvulas son controladas por señales del PLC para regular el flujo de aire comprimido o
fluidos hidráulicos en sistemas automatizados. Son comunes en aplicaciones como la
automatización de maquinaria industrial o sistemas de control de movimiento.
III. Lámparas o indicadores luminosos:
Los PLC pueden activar lámparas, LEDs u otros dispositivos de iluminación para proporcionar
indicaciones visuales, como el estado de una máquina (encendido, apagado, falla, etc.). Son útiles
en paneles de control y sistemas de monitoreo.
IV. Relés y contactores:
Estos dispositivos actúan como interruptores controlados por el PLC para manejar cargas
eléctricas de mayor potencia. Los relés y contactores permiten al PLC controlar equipos como
calentadores, motores grandes o sistemas de iluminación industrial.
V. Pantallas e interfaces HMI (Human Machine Interfaz):
Las pantallas táctiles o interfaces HMI son dispositivos de salida que permiten visualizar
información del proceso controlado por el PLC. También pueden recibir entradas del operador, lo
que las convierte en dispositivos bidireccionales, pero su función principal es mostrar datos y
estados del sistema.
¿Cuál es la diferencia entre lógica cableada y lógica programable?
La lógica cableada se implementa mediante conexiones físicas de compuertas lógicas y
componentes electrónicos, ofreciendo alta velocidad y rendimiento, pero sin posibilidad de
modificación sin rediseñar el hardware. En cambio, la lógica programable utiliza dispositivos como
PLDs, CPLDs o FPGAs, que pueden configurarse mediante software, brindando flexibilidad y
facilidad de actualización a costa de un posible menor rendimiento en comparación con la lógica
cableada. Mientras la lógica cableada es ideal para sistemas específicos y de alto rendimiento, la
lógica programable es más versátil y adecuada para aplicaciones que requieren cambios o
prototipos rápidos.
Completar la siguiente tabla:
Tabla 1 – Características del PLC
TIPO DE
MODELO CPU REFERENCIA
ALIMENTACIÓN
6ES7 214-1AG31-
24 V SIMATIC S7 1200 1214C DC/DC/DC
0XB0
VI. ANALISIS DE RESULTADOS Y CONCLUSIONES
Hernández Cedeño Gabriel Alejandro
Para el desarrollo de esta práctica utilizamos un PLC de la marca siemens específicamente un S7
1200 con CPU 1214 a 24v y reconocimos ciertos tipos de entradas analógicas y digitales así como
sus bornes y sus puntos de alimentación a casa salida para poder después verificar si existía algún
tipo de continuidad entre cada tipo de conexión así como la denominación de cada uno por ejemplo
i01, por otra parte vimos sus entradas analógicas con las que cuenta el PLC para este modelo
específico solo cuánta con dos lo cual nos dice cuáles son algunas de las limitantes con las que
cuenta este plc para algunas aplicaciones , la realización de esta práctica fue entretenida pudiendo
apreciar cada tipo de PLC s y las diferencias que tienen dependiendo de sus modelos
Ramírez Cervantes Bryan Missael
En conclusión, el estudio de la composición física y electrónica de los controladores lógicos
programables (PLC) permite comprender su papel esencial en la automatización industrial. Estos
dispositivos, con su capacidad para ejecutar procesos automatizados de manera rápida y segura,
son fundamentales en diversas industrias al facilitar la integración de sistemas automatizados que
mejoran la calidad y eficiencia operativa. Los PLC, especialmente los de la serie Siemens S7-1200,
destacan por su versatilidad, seguridad y eficiencia, ofreciendo soluciones integrales de
automatización con conectividad en red y compatibilidad con sistemas de supervisión y monitoreo.
Además, la clasificación de los PLC en nano, modulares y compactos permite adaptarse a diferentes
escalas de aplicación, desde pequeñas hasta grandes industrias. La correcta identificación de
terminales, interpretación de indicadores luminosos y entendimiento de las entradas y salidas
eléctricas son habilidades esenciales para garantizar una interacción segura y eficaz con dispositivos
externos. Al incorporar diversos lenguajes de programación bajo la norma IEC 61131-3, como el
Diagrama de Escalera (LD) y el Texto Estructurado (ST), los PLC maximizan la eficiencia de los
procesos industriales, contribuyendo al control automatizado y a la prevención de fallas. Esta
práctica refuerza la importancia de los PLC como herramientas clave en la automatización moderna,
asegurando procesos industriales más seguros, precisos y confiables.
Hernández Muñoz Juan Brayan
Los Controladores Lógicos Programables (PLCs) constituyen el pilar de la automatización industrial
contemporánea. Desde su creación, han transformado la manera en que las máquinas y procesos
industriales son gestionados, posibilitando operaciones más eficientes, seguras y flexibles. Su
capacidad de adaptarse a diversos entornos y requerimientos los ha convertido en herramientas
imprescindibles en múltiples sectores, desde la manufactura hasta el tratamiento de aguas y la
automatización de edificios.
Uno de los aspectos más relevantes de los PLCs es su diseño robusto y su aptitud para operar en
condiciones adversas. A diferencia de las computadoras convencionales, los PLCs están diseñados
para resistir vibraciones, humedad, polvo y fluctuaciones extremas de temperatura. Esta
durabilidad les permite funcionar en entornos industriales hostiles sin comprometer su
rendimiento. Asimismo, su arquitectura modular facilita su expansión y adaptación a nuevas
exigencias del proceso, permitiendo la integración de más entradas, salidas y módulos de
comunicación según sea necesario.
En cuanto a sus funciones, los PLCs están diseñados para ejecutar tareas específicas de control de
manera confiable y repetitiva. Su capacidad de procesamiento les permite manejar señales de
entrada provenientes de sensores y dispositivos de medición, procesarlas según la lógica
programada y enviar señales de salida para accionar motores, válvulas, alarmas y otros dispositivos.
Gracias a su capacidad de operar en tiempo real, los PLCs garantizan una respuesta rápida y precisa
a los cambios en el proceso. Además, su programación flexible permite desde simples encendidos
y apagados hasta la ejecución de algoritmos complejos de control y monitoreo.
En resumen, los PLCs han revolucionado la automatización industrial y continúan evolucionando
para enfrentar los desafíos del futuro. Su combinación de robustez, flexibilidad y capacidad de
procesamiento los convierte en herramientas esenciales para la optimización de procesos. Sin
embargo, su éxito no solo radica en su tecnología, sino también en la competencia de los
profesionales que los programan y configuran para cumplir con las necesidades específicas de cada
industria. La capacitación y actualización constante en este campo son fundamentales para
aprovechar al máximo el potencial de los PLCs y seguir impulsando la eficiencia y la innovación en
la automatización industria
Pio Barrientos Diego Alejandro
La Practica 2 sobre el Conocimiento del dispositivo "Controlador Lógico Programable" (PLC) fue una
experiencia enriquecedora que me permitió comprender los fundamentos físicos y electrónicos de
estos dispositivos esenciales en la automatización industrial. A través de la exploración detallada de
un PLC Siemens S7-1200, pude apreciar la complejidad y la importancia de cada componente, desde
la CPU hasta las entradas y salidas, y su papel en la ejecución de procesos automatizados.
El proceso comenzó con el reconocimiento del modelo específico del PLC, lo que incluyó localizar y
descargar la ficha técnica del dispositivo. Este paso fue crucial para entender las especificaciones
técnicas y garantizar que las conexiones y configuraciones se realizaron correctamente. La conexión
de la fuente de alimentación de 24V DC fue un momento clave, ya que requería atención al detalle
para distinguir los polos positivo y negativo, y asegurar que no hubiera cortocircuitos.
La interpretación de los indicadores luminosos (LEDs) fue otro aspecto importante. Aunque
inicialmente resultó desafiante debido a la falta de una leyenda clara, la observación detallada y la
consulta de diagramas permitieron comprender el estado operativo del PLC. Este conocimiento es
fundamental para el diagnóstico y resolución de problemas durante la operación.
Además, la diferenciación entre los tipos de PLC, como nano, modular y compacto, y sus
aplicaciones, me dio una perspectiva más amplia sobre la versatilidad de estos dispositivos en
diferentes entornos industriales. La comprensión de la simbología del dispositivo también fue
esencial para establecer conexiones correctas y evitar errores potenciales.
Finalmente, la comparación entre la lógica cableada y la lógica programable me permitió apreciar
las ventajas y desventajas de cada sistema, lo cual es crucial para tomar decisiones informadas en la
implementación de sistemas de automatización.
Serrano Rosas Isaac
En conclusión, la práctica sobre el PLC nos ha permitido entender de manera más clara cómo
funcionan estos dispositivos y su importancia en la automatización de procesos industriales. Un PLC
es un equipo electrónico utilizado para controlar máquinas y procesos en diversas industrias. Su
función principal es recibir señales de entrada, procesarlas según un programa previamente
establecido, y luego enviar señales de salida para controlar la maquinaria o los sistemas
involucrados.
A lo largo de la práctica, aprendimos que el PLC es una herramienta esencial en la automatización,
ya que permite realizar tareas de manera más rápida, eficiente y precisa que los sistemas manuales
o mecánicos. Además, los PLCs son altamente confiables y pueden funcionar durante largos
períodos sin necesidad de mantenimiento constante. Esto es fundamental en entornos industriales
donde la continuidad y la seguridad son prioritarias.
También vimos que los PLCs se pueden programar de manera sencilla utilizando lenguajes de
programación específicos, como el diagrama de escalera, que facilita la creación de instrucciones
lógicas para controlar diferentes dispositivos como motores, luces, sensores, entre otros. A través
de esta programación, el PLC se convierte en el cerebro de los sistemas de control industrial,
gestionando todas las operaciones de manera centralizada.
Otro punto importante es la versatilidad del PLC, ya que puede adaptarse a distintos tipos de
procesos y equipos. Esto lo convierte en una solución flexible para una amplia variedad de
aplicaciones, desde la fabricación de productos hasta el control de sistemas de climatización, agua
o energía. Además, los PLCs se integran fácilmente con otros sistemas, lo que permite monitorear y
controlar operaciones a través de interfaces más avanzadas.
En resumen, la práctica nos ha permitido comprender que los PLCs son una herramienta clave para
la automatización industrial, mejorando la eficiencia, reduciendo costos y aumentando la seguridad
en los procesos. Conocer su funcionamiento y su capacidad para gestionar sistemas complejos es
esencial para cualquier persona interesada en el campo de la ingeniería y la automatización.
Chávez Echeveste José Guadalupe
Los Controladores Lógicos Programables (PLC) son dispositivos esenciales en la automatización
industrial y han transformado la manera en que se controlan y supervisan los procesos industriales,
sistemas de fabricación y maquinaria en general. Su diseño versátil, robustez y capacidad de
personalización los convierten en una solución ideal para una amplia variedad de aplicaciones. En
esta conclusión, se abordan las principales características, funciones y tipos de PLCs, destacando su
relevancia en la industria moderna y su
Los PLCs son conocidos por ser dispositivos altamente confiables, diseñados para operar de manera
continua en entornos industriales exigentes. Entre sus características más destacadas se encuentran:
1. Robustez y durabilidad: Los PLC están diseñados para resistir condiciones adversas, como
altas temperaturas, vibraciones, polvo y humedad, lo que los hace ideales para entornos
industriales.
2. Programabilidad: Una de las principales ventajas de los PLCs es su capacidad de ser
programados para realizar tareas específicas. Utilizan lenguajes estándar como los definidos
en la norma IEC 61131-3 (Ladder Diagram, Texto Estructurado, etc.).
3. Modularidad: Muchos PLC tienen un diseño modular, lo que significa que se pueden ampliar
agregando módulos adicionales, como entradas/salidas digitales o analógicas, módulos de
comunicación, entre otros.
4. Velocidad y precisión: Los PLCs procesan señales en tiempo real, lo que les permite
responder rápidamente a cambios en el sistema, garantizando un control preciso.
5. Conectividad y comunicación: Los PLCs modernos están equipados con capacidades de
comunicación como Ethernet, Modbus, Profibus, entre otros, facilitando su integración en
redes industriales y sistemas de control avanzados.
Estas características hacen que los PLC sean una pieza clave para garantizar la eficiencia, seguridad
y flexibilidad en los procesos automatizados.
Estas funciones permiten que los PLC no solo controlen sistemas, sino que también optimicen su
rendimiento
Tipos de PLC
Existen diferentes tipos de PLCs diseñados para adaptarse a diversas aplicaciones industriales y
niveles de complejidad. Entre los más comunes se encuentran:
En resumen, los PLC son dispositivos indispensables en la automatización industrial debido a sus
características únicas, como la robustez, modularidad y capacidad de adaptación. Sus funciones, que
incluyen el control de procesos, supervisión y gestión de alarmas, los convierten en una herramienta
versátil para medida que la tecnología avanza, los PLC están evolucionando para integrarse con
tecnologías modernas como la Industria 4.0 y el Internet de las Cosas (IoT), ampliando aún más sus
capacidades. Esto garantiza que seguirán siendo una pieza central en la automatización
Diaz López Juárez Sergio de Jesús
Los Controladores Lógicos Programables (PLCs) son el pilar de la automatización industrial moderna.
Desde su invención, han revolucionado la forma en que las máquinas y procesos industriales son
controlados, permitiendo una operación más eficiente, segura y flexible. Su capacidad de
adaptación a distintos entornos y necesidades ha convertido a los PLCs en una herramienta
indispensable en múltiples sectores, desde la manufactura hasta el tratamiento de aguas y la
automatización de edificios.
Uno de los aspectos más importantes de los PLCs es su diseño robusto y su capacidad de operar en
condiciones adversas. A diferencia de las computadoras convencionales, los PLCs están diseñados
para resistir vibraciones, humedad, polvo y variaciones extremas de temperatura. Esta durabilidad
les permite trabajar en entornos industriales hostiles sin comprometer su rendimiento. Además, su
arquitectura modular facilita su expansión y adaptación a nuevas exigencias del proceso,
permitiendo la integración de más entradas, salidas y módulos de comunicación según sea
necesario.
En cuanto a sus funciones, los PLCs están diseñados para ejecutar tareas específicas de control de
manera confiable y repetitiva. Su capacidad de procesamiento permite manejar señales de entrada
provenientes de sensores y dispositivos de medición, procesarlas según la lógica programada y
enviar señales de salida para accionar motores, válvulas, alarmas y otros dispositivos. Gracias a su
capacidad de operar en tiempo real, los PLCs garantizan una respuesta rápida y precisa a los cambios
en el proceso. Además, su programación flexible permite desde simples encendidos y apagados
hasta la ejecución de algoritmos complejos de control y monitoreo.
En conclusión, los PLCs han transformado la automatización industrial y continúan evolucionando
para adaptarse a los desafíos del futuro. Su combinación de robustez, flexibilidad y capacidad de
procesamiento los convierte en herramientas fundamentales para la optimización de procesos. Sin
embargo, su éxito no solo radica en su tecnología, sino también en la habilidad de los profesionales
que los programan y configuran para cumplir con las necesidades específicas de cada industria. La
capacitación y actualización constante en este campo son clave para aprovechar al máximo el
potencial de los PLCs y seguir impulsando la eficiencia y la innovación en la automatización
industrial.
Reyna Tapia Kevin Alejandro
La práctica permitió un conocimiento más detallado sobre la composición y funcionamiento de un
Controlador Lógico Programable (PLC) destacando su importancia en la automatización industrial.
Creo que se logró identificar las principales características del dispositivo, incluyendo sus terminales
de alimentación, indicadores luminosos y conexiones de entrada y salida.
también se profundizó en la clasificación de los PLC su simbología y los diferentes modelos
disponibles en el mercado, con énfasis en los dispositivos Siemens. Se comprendió la relevancia de
interpretar correctamente la información técnica inscrita en la carcasa del PLC para su correcta
manipulación y conexión con otros sistemas.
Esta actividad fortaleció la capacidad de análisis y resolución de problemas en sistemas de control
mediante PLC, facilitando la interpretación de señales y el diagnóstico de posibles fallas. Además,
permitió afianzar conocimientos sobre la lógica programable y su diferencia con la lógica cableada,
aspectos clave en la toma de decisiones dentro de la automatización de procesos.
VII. EVALUACIÓN
VIII.- BIBLIOGRAFÍA:
