Instituto Tecnológico Nacional de Celaya

Ingeniería Mecánica

Tema:

Corte láser vs corte chorro de agua.

Materia: Procesos de Manufactura

Prof. Carlos Manuel Amezcua Álvarez

Equipo

Aguilar Escobedo Jonatan 22030920

Vázquez Escamilla Oscar 22030331

Cofradías González Eduardo Efraín 22030897

Villagómez Tenería José Rafael 22030225

20/05/2024

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Contenido
Introducción ................................................................................................................................. 3

Principios de funcionamiento ...................................................................................................... 4

Maquinado por rayo láser......................................................................................................... 4

Corte por chorro de agua ......................................................................................................... 5

Maquinado por chorro de agua abrasivo .................................................................................. 6

Características............................................................................................................................. 8

Corte láser ............................................................................................................................... 8

Corte por chorro de agua ......................................................................................................... 8

Ventajas y desventajas ................................................................................................................. 9

Materia prima .............................................................................................................................10

Productos obtenidos y aplicaciones ..........................................................................................11

Conclusiones .............................................................................................................................14

Bibliografía .................................................................................................................................16

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Introducción
Los procesos de maquinado, que implican la eliminación de material a través de métodos
mecánicos como la formación de viruta y la abrasión, son los más comunes en la industria. No
obstante, hay casos en los que los métodos mecánicos no son adecuados, rentables o viables
por las siguientes razones:

• La resistencia y dureza del material de la pieza de trabajo son muy elevadas, por lo
común, superiores a 400 HB.
• El material de la pieza de trabajo es muy frágil para maquinarlo sin dañar la pieza. Por lo
común, éste es el caso de aleaciones con severos tratamientos térmicos, vidrios,
cerámicos y partes de metalurgia de polvos.
• La pieza de trabajo es muy flexible o esbelta para soportar las fuerzas del maquinado o
rectificado, o resulta difícil sujetar las partes en dispositivos de soporte y sujeción.
• La forma de la parte es compleja, incluyendo características como perfiles internos y
externos u orificios con relaciones elevadas de longitud a diámetro en materiales muy
duros.
• Existen requerimientos especiales de acabado superficial y tolerancias dimensionales
que no pueden obtenerse por medio de otros procesos de manufactura o que no son
económicos mediante procesos alternos.
• No es deseable o aceptable la elevación de la temperatura, o los esfuerzos residuales
desarrollados en la pieza de trabajo durante el procesamiento.

Estos requerimientos han llevado al desarrollo de procesos avanzados de manufactura como lo

son los rayos láser y los haces de alta energía como fuentes de energía para retirar material de
las piezas de trabajo metálicas y no metálicas. Estos métodos avanzados a los que en el pasado
se llamaba maquinado no tradicional o no convencional comenzaron a introducirse en la década
de 1940. (Kalpakjian, 2008)

Como se verá, estos procesos no retiran material mediante la generación de virutas, como en el
maquinado y el rectificado, sino por medios como la disolución química, el ataque químico, la
fusión, la evaporación y la acción hidrodinámica, algunas veces con la ayuda de partículas finas

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abrasivas. Una ventaja de estos procesos es que la dureza de la pieza de trabajo no es
importante. Cuando se seleccionan y aplican apropiadamente, los procesos de maquinado
avanzado ofrecen ventajas técnicas y económicas sobre los métodos de maquinado más
tradicionales. (Kalpakjian, 2008).

Principios de funcionamiento

Maquinado por rayo láser

En el maquinado por rayo láser (LBM, por sus siglas en inglés) la fuente de energía es un láser
(acrónimo en inglés de amplificación de luz mediante emisión estimulada de radiación), que
concentra energía óptica sobre la superficie de la pieza de trabajo. La fuente de energía de alta
densidad altamente concentrada funde y evapora porciones de la pieza de manera controlada.
Este proceso (que no requiere vacío) se utiliza para maquinar varios materiales metálicos y no
metálicos. (Kalpakjian, 2008)

Existen varios tipos de láseres utilizados en las operaciones de manufactura:

CO2 (por pulsos u onda continua)

Nd: YAG (neodimio: itrio-aluminio-granate)

Nd: vidrio, rubí

Láseres Excimer (de las palabras excitado y dimero, que significa dos meros o dos moléculas
de la misma composición química).

En el LBM, la reflectividad y conductividad térmica de la superficie de la pieza de trabajo, así

como su calor específico y sus calores latentes de fusión y evaporación, son parámetros físicos
importantes. Cuantos menores sean estas cantidades, más eficiente será el proceso.

La profundidad de corte se puede expresar como:

𝐶𝑃
𝑡=
𝑣𝑑

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donde t es la profundidad, C una constante para el proceso, P la entrada de potencia, v la
velocidad de corte y d el diámetro del punto del láser.

Corte por chorro de agua

Los procesos descritos en esta sección remueven material mediante chorros de agua a alta
velocidad, chorros abrasivos o una combinación de ambos. Corte con chorro de agua El corte
con chorro de agua (WJC, por sus siglas en inglés) usa una corriente fina de agua a alta presión
y velocidad dirigida hacia la superficie de trabajo para producir un corte.

El chorro del agua actúa como una sierra y corta una estrecha ranura en el material. Por lo común
se utiliza un nivel de presión de unos 400 MPa (60 ksi) para obtener una operación eficiente,
aunque pueden generarse presiones hasta de 1400 MPa (200 ksi). Los diámetros de las
boquillas para el chorro varían de 0.05 mm a 1 mm (0.002 a 0.040 pulgada). (Kalpakjian, 2008)

Chorro de agua:

Es el sistema que utiliza solamente una corriente o chorro de agua presurizado, el cual es
conducido a través de una tobera con pequeño orificio recubierto de un material altamente
resistente como es el caso del zafiro, rubí o diamante, y por esta razón conocido también como
“joya”, para luego impactar el material a altísima velocidad. Este tipo de corte se limita a
materiales con grietas pequeñas formadas naturalmente o que ocurren en materiales blandos
como: alimentos, cuero, plásticos, madera, etc.

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Maquinado por chorro de agua abrasivo
En el maquinado por chorro de agua abrasivo (AWJM, por sus siglas en inglés), el chorro de agua
contiene partículas abrasivas (como carburo de silicio u óxido de aluminio y arena granate) que
incrementan la velocidad de remoción de material, superando la del maquinado por chorro de
agua. Se pueden cortar materiales metálicos, no metálicos y compósitos avanzados de diversos
espesores en una o varias capas. Este proceso es adecuado en particular para materiales
sensibles al calor que no pueden maquinarse mediante procesos en los que se genera calor.

De los abrasivos que se pueden utilizar dependerá su aplicación y su uso como el óxido de
aluminio. Adecuado para aplicaciones más exigentes y superficies metálicas y el granate para
metales no ferrosos y madera

Este sistema, se puede describir resumidamente, como un proceso acelerado de erosión bajo
control. En el que el agua que es presurizada hasta 413Mpa, y más en algunos casos, es forzada
a través de un orificio pequeño en la tobera, normalmente entre 0,17mm a 0.4mm de diámetro,

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alcanzando velocidades de aproximadamente 3.218Km/h. Después de lo cual el abrasivo se
agrega a la corriente. Esta mezcla agua-abrasivo, ingresa al tubo colector o de salida y viaja a
altísima velocidad permitiendo el corte de materiales duros como: aceros, mármol, titanio,
aleaciones metálicas y compuestas

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Características

Corte láser
El LBM se usa para ejecutar diferentes tipos de operaciones de taladrado, corte en tiras,
ranurado, grabado y marcado. Es posible obtener un taladrado con orificios de diámetro
pequeño, hasta de 0.025 mm (0.001 in). Para orificios más grandes, cuyo diámetro es superior a
0.50 mm (0.020 in), el haz láser se controla para cortar el contorno del orificio. (Groover, 2007)

La flexibilidad inherente del proceso de corte con láser, incluyendo la aplicación del rayo con
fibra óptica, la simplicidad de los soportes, los bajos tiempos de configuración y la disponibilidad
de máquinas con capacidades eléctricas múltiples y sistemas robóticos tridimensionales de
corte con láser controlados por computadora, es una característica atractiva. (Kalpakjian, 2008)

Corte por chorro de agua

Dependiendo de los materiales, los espesores pueden ser hasta de 25 mm (1 pulgada).

Los diámetros de las boquillas para el chorro varían de 0.05 mm a 1 mm (0.002 a 0.040 pulgada).

Las velocidades de corte pueden ser hasta de 7.5 m/min (25 pies/min) para los plásticos
reforzados, aunque mucho menor para los metales.

El tamaño mínimo de orificio que se puede producir satisfactoriamente hasta la fecha es de unos
3 mm (0.12 pulgada).

Con máquinas de ejes múltiples, controladas por robots, se pueden maquinar partes
tridimensionales hasta las dimensiones de acabado

En los sistemas modernos de AWJM, el nivel óptimo de abrasivos en el chorro se controla de

manera automática. La vida útil de la boquilla se ha mejorado produciéndola con rubíes, zafiros
y materiales compósitos con base de carburo.

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Ventajas y desventajas
Corte láser

Ventajas

• Lotes menores.

• Flexibilidad de operación.

• Una amplia variedad de espesores.

• Capacidad para producir prototipos.

• Materiales y compósitos que sería difícil cortar de otra manera.

Desventajas

• El LBM no se considera un proceso de producción en masa y, por lo general, se usa en

lotes pequeños.
• Por lo general, la superficie producida por el LBM es rugosa y tiene una zona afectada por
el calor.
• Se debe tener extrema precaución con los rayos láser. Incluso los de baja potencia
pueden provocar daños a la retina si no se siguen las precauciones apropiadas.
• Los cortes profundos producen paredes cónicas.

Corte Chorro de agua

Ventajas

Las ventajas de este proceso son:

• Los cortes se pueden iniciar en cualquier lugar, sin necesidad de orificios taladrados
previamente.
• No se produce calor.

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 • No ocurre la deflexión del resto de la pieza de trabajo, por lo que el proceso es adecuado
para materiales flexibles.
• La pieza de trabajo sólo se moja ligeramente.
• Las rebabas producidas son mínimas.
• Es un proceso de manufactura ambientalmente seguro.

Desventajas

• No es conveniente para cortar materiales frágiles (por ejemplo, vidrio), porque tienden a
resquebrajarse durante el proceso
• Condiciones complejas y muchos parámetros que afectan a la calidad del corte, lo que
provoca una posible estratificación y rayado en la sección cortada.

Materia prima
El rango de materiales de trabajo que se pueden maquinar mediante este proceso es
virtualmente ilimitado. Las propiedades ideales de un material para LBM incluyen una alta
absorción de energía luminosa, baja reflectividad, buena conductividad térmica, bajo calor
específico, bajo calor de fusión y bajo calor de evaporación. Por supuesto, ningún material tiene
esta combinación ideal de propiedades. La lista real de materiales de trabajo procesados
mediante LBM incluye metales con alta dureza y resistencia, metales suaves, cerámica, vidrio y
cristal epóxidos, plástico, caucho, textiles y madera. (Groover, 2007)

Corte por chorro de agua

El corte con chorro de agua se usa en forma eficaz para obtener tiras de materia prima plana,
como plásticos, textiles, materiales compuestos, mosaicos para pisos, alfombras, piel y
cartulinas. Se han instalado celdas robóticas con boquillas para WJC ensambladas como la
herramienta de un robot para seguir patrones tridimensionales de corte irregular, por ejemplo,
para cortar y rebordear tableros de automóvil antes del ensamble. (Groover, 2007)

Dependiendo de los materiales, los espesores pueden ser hasta de 25 mm (1 pulgada) y

mayores. Las cubiertas de vinilo y espuma para los tableros automovilísticos (así como algunas

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piezas de la carrocería) se están cortando con equipo de maquinado por chorro de agua guiado
por robot, que utiliza ejes múltiples.

Productos obtenidos y aplicaciones

Corte láser

Los láseres se han usado para diversas aplicaciones industriales que incluyen el tratamiento
térmico, la micro soldadura, y la medición, así como en los procesos de grabado, taladrado y
corte.

Corte por láser de metales: El corte por láser de metales tiene una gran cantidad de
aplicaciones y sigue creciendo cada día. Con estas máquinas, se puede realizar rápidamente
prototipos, reemplazar piezas, pero también realizar una producción de gran volumen.

Industria automotriz: En la producción de automóviles se emplean diversos materiales como

plásticos, textiles, vidrio y caucho, que pueden ser procesados eficazmente con láser. Los
láseres se utilizan en casi todas las partes del automóvil, tanto en el interior como en el exterior,
y en todas las etapas del proceso de fabricación, desde el diseño hasta el ensamblaje final.
Además de la producción en masa, los láseres también se usan en la fabricación automotriz
personalizada de alta gama para mejorar la calidad, la repetitividad y la confiabilidad del
procesamiento, lo que reduce las tasas de rechazo y el desperdicio de materiales.

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Ejemplos:

• paneles de carrocería,
• Componentes de escape Piezas hidro-conformadas
• Corte de tubería
• Piezas de estructura de acero reforzado
• Acero estampado en caliente
• Placa plana 2D
• Componentes de la batería
• Componentes del marco
• parachoques

• Paneles de instrumento.

Corte en formas complejas: En la producción de máquinas agrícolas, por ejemplo, el corte por
láser se ha utilizado extensamente para procesar láminas y tubos de metal. Esta tecnología
permite cortar numerosas piezas metálicas, como guardabarros, soportes para computadoras,
cuchillas, barras de corte, partes de brazos de corte, cubos y sistemas de fertilización. Además,
con el avance de la automatización y la integración de software y mecánica en estas máquinas,
se requieren piezas especiales que pueden fabricarse mediante el corte por láser de formas
complejas en láminas de metal.

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Corte por chorro de agua:

• Industria Aeroespacial :El corte por chorro de agua se utiliza para mecanizar chapas de
aleaciones de aluminio de alta resistencia y aleaciones de titanio. Este método es más
económico que el fresado, ya que requiere sistemas de sujeción más sencillos y no
genera calor que podría alterar las propiedades del material. Industria Naval: Se aplica
en la preparación de superficies, como la limpieza de cascos de barcos y la eliminación
de pintura, gracias a su capacidad de trabajar sin dañar la estructura subyacente y sin
generar chispas o calor que puedan afectar el casco.
• Industria Automovilística: Se utiliza para cortar los paneles interiores de las puertas, que
están conformados por fibra de madera, mediante robots autónomos, garantizando
precisión y uniformidad. Además, se emplea en el corte de zapatas de freno, eliminando
la emisión de partículas del material de fricción al ambiente, mejorando la seguridad y
las condiciones de trabajo.
• Industria Textil: El chorro de agua se emplea para cortar moquetas, obteniendo
resultados superiores al corte por cizalla o por calor, especialmente en producciones de
series cortas, ya que no deshilacha el material ni lo quema, manteniendo su integridad.
• Industria Cerámica: Es ideal para el corte de materiales cerámicos, donde las
herramientas de metal se desgastan rápidamente y los discos de diamante no permiten
obtener contornos complicados. El chorro de agua proporciona cortes precisos y limpios
sin dañar los bordes.

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 • Industria de Mecanizado: El chorro de agua se utiliza para mecanizar una amplia variedad
de piezas, desde arandelas hasta láminas complejas, debido a su capacidad para cortar
materiales duros y blandos sin cambiar sus propiedades mecánicas.
• Industria del Calzado: Se emplea para recortar tejidos, cueros, pieles y materiales
sintéticos como los cauchos usados en las suelas. El corte por chorro de agua permite
realizar cortes precisos y complejos sin causar deformaciones ni daños térmicos en los
materiales.
• Construcción. Se utiliza para demasiados componentes hechos de vidrio, mármol,
cerámica.
• Sector alimenticio. Para que el proceso no contamine los alimentos se emplea un corte
por agua sin abrasivos. Entre los alimentos que se encuentra son la carne, galletas,
alimentos congelados y verduras
• Industria del papel. El corte por chorro de agua pura sin abrasivos es la solución ideal
para cortar (longitudinalmente) tramas de papel y plástico, así como paneles de cartón.

Conclusiones
El corte por chorro de agua y el corte por láser son dos técnicas de mecanizado
utilizadas para cortar una variedad de materiales con alta precisión. Cada método tiene
sus propias ventajas y desventajas, lo que los hace adecuados para diferentes
aplicaciones y tipos de materiales.

La elección entre corte por chorro de agua y corte por láser depende de las características
específicas del proyecto, incluyendo el tipo de material, el grosor, la precisión requerida y el
presupuesto.

Corte por chorro de agua es ideal para una amplia variedad de materiales y aplicaciones
donde la ausencia de calor es crítica.

Corte por láser es preferible para trabajos que requieren alta precisión y velocidad, y
donde los materiales no presentan problemas con la generación de calor.

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En resumen, ambos métodos ofrecen soluciones eficientes y precisas para el corte de
materiales, y la selección del método adecuado dependerá de las necesidades específicas del
proceso y los materiales involucrados.

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Bibliografía
Groover, M. (2007). Fundamentos de manufactura moderna (3a ed ed.). México, D.F: Mcgraw
Hill edducation.

Kalpakjian, S. (2008). MANUFACTURA, INGENIERÍA Y TECNOLOGÍA (5th. ed., Vol. I). México:
Pearson Education.

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