GESTIÓN DE OPERACIONES

Unidad 4
Semana 14

MBA Ing. Karina Ponce

Propósito

• Al terminar la sesión el
estudiante estará en la
capacidad elaborar un
plan de requerimientos
brutos y netos
 Planeación de requerimientos de materiales
(MRP)
Técnica de demanda dependiente que usa una lista estructurada de
materiales, inventario, facturación esperada y un programa de
producción maestro para determinar los requerimientos de materiales.
 DEMANDA
DEPENDIENTE
 Demanda dependiente

• Significa que la demanda de un

artículo se relaciona con la demanda
de otro artículo
• Una vez que la administración recibe
un pedido o pronostica la demanda
para el producto final, es posible
calcular las cantidades requeridas de
todos los componentes
Proceso de planeación
Proceso de planeación
 Requerimientos del modelo
1. El programa de producción maestro (qué debe hacerse y cuándo)
2. Las especificaciones o la lista estructurada de materiales (materiales
y partes necesarias para elaborar el producto)
3. El inventario disponible (qué hay en existencia)
4. Las órdenes de compra pendientes (lo que está pedido, también se
llaman recepciones esperadas)
5. Los tiempos de entrega (cuánto tiempo tardan en llegar los distintos
componentes)
 Programa de producción maestro

• El programa de producción maestro

(MPS) especifica qué debe hacerse (el
número de productos o artículos
terminados) y cuándo. Debe estar en
concordancia con el plan de producción.
• El plan de producción establece el nivel
global de producción en términos
generales (por ejemplo, familias de
productos, horas estándar o volumen en
dinero).
Fuente: Principios de administración de operaciones, Jay Heizer & Barry Render, 7ma edición, Pearson Education
 Programa de producción maestro

• El programa maestro puede expresarse en cualquiera de los

siguientes términos:
• 1. Un pedido del cliente en un taller de trabajo (fabricar sobre pedido)
• 2. Módulos en una compañía de producción repetitiva (ensamble
sobre pedido o pronóstico)
• 3. Un artículo terminado en una compañía de producción continua
(almacenar para cumplir un pronóstico).
 BOM
Una lista estructurada de materiales (BOM, por las siglas en inglés de
Bill of Material) es una lista de las cantidades de componentes,
ingredientes y materiales requeridos para hacer un producto
 Ejemplo
• La empresa Speaker Kits, Inc., empaca componentes de alta fidelidad para
pedidos por correo. Los componentes del mejor juego de bocinas,
“Awesome” (A), incluyen 2 juegos de bocinas estándar de 12 pulgadas (B) y
3 juegos de bocinas con amplificador (C).
• Por su parte, cada B consta de dos bocinas (D) y 2 cajas de embalaje, cada
una con un juego de instalación (E). Cada juego estereofónico de 300 watts
(C) contiene 2 bocinas con amplificador (F) y 2 juegos de instalación (E).
Cada bocina con amplificador (F) incluye dos bocinas (D) y un amplificador
(G). En total, cada Awesome contiene 4 bocinas estándar de 12 pulgadas y
12 bocinas de 12 pulgadas con amplificador. (La mayor parte de los
compradores requiere ayudas auditivas en 3 años, y hay por lo menos un
caso pendiente en tribunales por daños estructurales en el dormitorio de
una persona).
Fuente: Principios de administración de operaciones, Jay Heizer & Barry Render, 7ma edición, Pearson Education
Fuente: Principios de administración de operaciones, Jay Heizer & Barry Render, 7ma edición, Pearson Education
 Listas modulares

• Las listas estructuradas de materiales pueden organizarse en torno a

módulos de producto. Los módulos no son productos terminados
para la venta, sino componentes que se pueden producir y ensamblar
en las unidades.
• Las listas de materiales para los módulos se conocen como listas
modulares.
• Por ejemplo, una empresa fabrica 138,000 productos terminados
diferentes, aunque quizá tenga sólo 40 módulos que se combinan e
integran para producir los 138,000 productos finales.
Fuente: Principios de administración de operaciones, Jay Heizer & Barry Render, 7ma edición, Pearson Education
 Plan de requerimientos brutos de materiales

Es un programa que indica cuándo

debe ordenarse un artículo a los
proveedores si no hay artículos en
inventario, o cuándo debe iniciar la
producción de un artículo para
satisfacer la demanda del producto
terminado en una fecha particular.
Plan de requerimiento bruto - I

1 2 3 4 5 6 7 8
G 300
D 600
F 300
E 300
C 150
A 50
B 100
D 200
E 200
Plan de requerimiento bruto – II

Fuente: Principios de administración de operaciones, Jay Heizer & Barry Render, 7ma edición, Pearson Education
 Requerimientos netos de materiales
Resultado de ajustar los requerimientos brutos al inventario disponible
y a las recepciones programadas.
Ejemplo
Fuente: Principios de administración de operaciones, Jay Heizer & Barry Render, 7ma edición, Pearson Education
Fuente: Principios de administración de operaciones, Jay Heizer & Barry Render, 7ma edición, Pearson Education
 Conceptos adicionales

• Nerviosismo del sistema: Cambios frecuentes en un sistema MRP.

• Barreras de tiempo: Una manera de permitir que un segmento del
programa maestro se designe como “no debe ser reprogramado”.
• Rastreo inverso: En los sistemas de planeación de requerimientos de
materiales, es el seguimiento hacia arriba que se le da al artículo
padre en la lista estructurada de materiales del componente.
 MRP II

• Los sistemas MRP II no solo

calculan los recursos
necesarios, su cantidad y el
calendario de acuerdo a la
demanda, sino que tienen en
cuenta toda la organización
empresarial.
MRP II
Recursos
fabricación

“Este sistema da respuesta a

Comercial
MRP Admin.
las preguntas, qué, cuánto y
cuándo se va a producir, y a
II cuáles son los recursos
disponibles para ello.”

Ventas
MRP II
• El MRP II integra los recursos de
fabricación con otras áreas como
la administración, ventas o
comerciales. Con esta herramienta
de gestión, se pretende cumplir de
manera más ajustada con las
peticiones del mercado.
• La orientación principal del MRP II
ha sido la de identificar los
problemas de capacidad del plan
de producción.
• Disponibilidad de recursos vs. el
consumo planificado
 MRP II
• El MRP II utiliza las previsiones de
lo que podríamos llamar un plan
maestro. Mediante simulaciones
de cómo va a reaccionar el sistema
productivo de la empresa, permite
un control total para detectar los
posibles errores, permitiendo su
corrección de manera ágil y sin
demora
• Correcciones de: capacidades, los
recursos humanos, la gestión del
inventario y, por último, los plazos
de producción
 Características MRP II
• Gestión avanzada de las listas de
materiales.
• Facilidad de adaptación a los
cambios de los pedidos.
• Gestión optimizada de rutas y
centros de trabajo, con calendarios
propios o por grupo.
• Gran capacidad de planificación y
simulación de los procesos
productivos.
• Cálculo automático de las
necesidades de producto material.
• Ejecución automática de pedidos.
 MRP I vs MRP II

Planifica los materiales y gestiona los stocks

integrados en las actividades de producción y
compras. ¿Qué? ¿Cuánto? y ¿Cuándo?
MRP I

Planifica y controla todos los recursos

involucrados en la producción. ¿Qué, cuánto y
MRP II cuándo se va a producir? ¿cuáles son los
recursos disponibles?
 MRP II
Horas de montaje
Según la mecánica del MRP, es
posible planificar a partir del
Horas-máquina
Plan Maestro Detallado de
Producción las necesidades de Fondos
cualquier elemento o recurso

Embalajes
Niveles MRP II
Plan empresarial

Planeamiento de la producción
y capacidad

Plan maestro de producción

Plan de requerimiento de
materiales

Programación de planta
 Niveles del MRP II
orientados a un empresa
manufacturera
 Primer nivel: Plan empresarial

• Es un informe del nivel general de

actividades de la organización para los
próximos años (de 1 a 5 años).
• El plan señala la estrategia de la empresa
para competir durante los años
siguientes.
• En general, se expresa en términos de
resultados (volúmenes de venta en
términos monetarios) revisados cada 6
meses o inclusive trimestrales
 Segundo nivel: Planeamiento de la
producción y capacidad
• Se refiere al lado de la demanda
de estas actividades globales,
mostrando los resultados que se
deben alcanzar, expresados en
número de unidades de sus líneas
de productos o familias.
• El plan de producción agregada
de la división abarca los próximos
6 a 18 meses y se expresa en
términos de semanas o meses.
Tercer nivel: Plan maestro de producción

• Desagrega las líneas de

producción en cada uno de los
productos e indica cuánto deben
de producirse y cuándo.
• Relación entre marketing y
producción
 Cuarto nivel: Plan de requerimiento de
materiales (MRP)
El programa maestro procesa la información
conjuntamente con la lista de materiales y los
stocks, muestra los requerimientos señalados en el
tiempo para la salida y recepción de materiales, que
permiten que sea implantado el MPS.

La planeación de la capacidad detallada, es un

proceso paralelo que acompaña al MRP para
identificar en detalle la capacidad que se requiere
para la ejecución del plan de materiales.
 Quinto nivel: Programación de Planta

• Destaca la coordinación de las

actividades semanales y diarias para
que los trabajos se lleven a cabo.
• Los puestos individuales son
asignados a las máquinas y a los
centros de trabajo (carga)
 Niveles del MRP II
orientados a un empresa de
mantenimiento
Nivel I: Plan empresarial

De acuerdo al informe elaborado

por el nivel ejecutivo respecto a la
condición futura del sector
industrial (plan de 3 a 5 años), se
preve la compra de alguna
maquinaria para llevar a cabo dicha
estrategia.
 Nivel II: Planeamiento de mantenimiento
• En este plan se agrupa todas las
maquinarias por familia, incluyendo
las maquinarias previstas para llevar a
cabo el plan empresarial.
• Al evaluar las maquinarias en
conjunto, se analiza el costo para
realizar el mantenimiento, la cantidad
de personal necesaria para llevarlo a
cabo.
• El plan reconoce la política de
subcontratación para los tipos de
mantenimiento que tienen que ser
realizados por la casa matriz de las
diversas máquinas.
Nivel III: Plan Maestro de mantenimiento

• Se refiere a la elaboración de las

necesidades de mantenimiento a
cada máquina.
• En este plan se define la
programación de los diferentes tipos
de mantenimiento en detalle para
cada maquinaria.
 Nivel IV: Plan de Requerimientos de
materiales (MRP)

• La lista de materiales estará preparada de

acuerdo al tipo de mantenimiento a
realizarse por cada máquina.
• Con ello se sabe, de acuerdo al plan
maestro de mantenimiento, cuándo debe
adquirirse el material o repuesto para el
momento en que se va a realizar el
mantenimiento.
• Se sabe que en algunos casos, la compra
de los repuestos deben ser realizados con
anticipación debido al tiempo de espera
para su llegada (LEAD TIME).
Nivel V: Programación de Mantenimiento
• La coordinación de todas estas
actividades lo realiza el jefe de
mantenimiento quien programa en
forma semanal la función de cada
trabajador derivado a las diferentes
máquinas de acuerdo a las habilidades.
• A menudo el despiece de partes de la
máquina se realiza cuando la máquina
está parada, para ello, de acuerdo a la
programación maestra se programa la
cantidad de personal necesaria para
realizar dicho mantenimiento
 ERP

• Enterprise Resource Planning o

planeación de los recursos de la
empresa
• Software que permite a las
compañías automatizar e integrar sus
procesos de negocio; compartir una
base de datos común y las prácticas
comerciales en toda la empresa, y
producir información en tiempo real.
Ventajas:
1. Proporciona integración entre la cadena de suministro, producción y el
proceso administrativo.
2. Crea bases de datos compartidas.
3. Puede incorporar procesos mejorados, rediseñados, o los “mejores
procesos”.
4. Aumenta la comunicación y colaboración entre sitios y unidades de
negocios.
5. Tiene una base de datos de software con código comercial.
6. Puede proporcionar una ventaja estratégica sobre los competidores.
• Desventajas:
1. Su compra es muy costosa y su personalización aún más.
2. Su implementación puede requerir cambios importantes en la
compañía y sus procesos.
3. Es tan complejo que muchas compañías no logran adaptarse a él.
4. La experiencia en ERP es limitada y asignarle personal representa
un problema constante
 Referencias bibliográficas

• Render B. (2009), Principios de administración de operaciones.

Séptima edición. Pearson educación, México, 2009