Universidad Nacional Mayor de San Marcos

Universidad del Perú. Decana de América

Facultad de Ingeniería Industrial

Escuela Profesional de Ingeniería Textil y Confecciones

TRABAJO DE EXTENSIÓN UNIVERSITARIA

Aplicación del Método de Balance de Línea para la optimización de la producción en la

Empresa Textil “(Nombre)”

Integrantes:

Saba Alvarado, Stephany Victoria (21170206)

Centeno Lozano, Soledad Estefany (21170626)

Urbina Vega, Darly Nicolle (21170243)

Mendez Tirado, Atara Sarais (21170238)

Meza Estrada, Karen Aldiely (21170219)

Lima, Perú

2024-II
Resumen
1. Introducción

3. Objetivos del Proyecto

3.1. Objetivo General
3.2. Objetivos Específicos
4. Marco Teórico
4.1. Concepto de balance de Línea
4.2. Fórmulas
4.3. Procedimiento
4.4. Beneficios
4.5. Limitaciones
5. Diagnóstico Inicial
5.1. Datos generales de la empresa textil
5.2 Análisis del Área de Confección
5.3. Identificación de Procesos Críticos en la Producción de Polos Básicos
5.4. Evaluación de los Tiempos Estándar
6. Implementación del balance de Línea
6.1. Técnicas de Medición de Tiempos
6.3.1. Identificación de Operaciones
6.3.2. Determinación de Carga de Trabajo
6.3.3. Asignación de Tareas
6.2. Procedimiento para el balance de Línea (Cuello de botella, etc)
6.3. Diseño de la balance de Línea
7. Resultados
7.1. Indicadores de Productividad Logrados
8. Discusión de Resultados
8.1. Comparación del Desempeño Antes y Después de la Implementación
9. Conclusiones y Recomendaciones
10. Referencias Bibliográficas

Anexos
Diagrama de Operaciones
Tablas de Tiempos y Movimientos
Cenefa de Línea Propuesta (Diseño Gráfico)
 Aplicación del Método de Balance de Línea para la optimización

de la producción en la Empresa Textil “(Nombre)”

Resumen

El informe presenta la aplicación del método de balance de línea en la confección

dentro de una empresa textil. A través de un diagnóstico inicial, se identificaron cuellos de

botella, entre otros detalles que afectaban la productividad del área de confección. Se

implementaron técnicas de medición de tiempos y más técnicas para rediseñar el balance de

línea. Empezó con una descripción de la empresa elegida , luego se realizó un análisis del

área de confección para posteriormente implementar el balance de línea a través de las

técnicas de medición de tiempos y obtener los indicadores de productividad.

Finalmente, al obtener fotos aquellos datos e información necesaria , se pudo dar

conclusiones y recomendaciones para una mayor efectividad y mejor labor en las operaciones

dentro de la empresa.

Abstract

The report presents the application of the line balance method in clothing within a

textile company. Through an initial diagnosis, bottlenecks were identified, among other

details that affected the productivity of the manufacturing area. Time measurement

techniques and more techniques were implemented to redesign the line balance. It began with

a description of the chosen company, then an analysis of the manufacturing area was carried

out to subsequently implement the line balance through time measurement techniques and

obtain productivity indicators.

 Finally, by obtaining photos of the necessary data and information, conclusions and

recommendations could be given for greater effectiveness and better work in operations

within the company.

1. Introducción

En la actualidad, las empresas enfrentan un entorno de alta competitividad caracterizado

por demandas crecientes de calidad, rapidez en los tiempos de entrega y optimización de

costos. Este panorama obliga a las organizaciones, especialmente en el sector textil, a buscar

soluciones innovadoras y eficientes para mantenerse competitivas en el mercado. Una de las

principales áreas que requiere atención en muchas empresas es en el área de producción

referente al balance de línea, puesto que, desequilibrios en este aspecto pueden generar

cuellos de botella, tiempos muertos, y una distribución desigual de la carga de trabajo.

Estos problemas impactan negativamente en la productividad y en los costos operativos,

reduciendo la capacidad de respuesta de las empresas frente a las fluctuaciones del mercado.

Sin embargo, al aplicar técnicas adecuadas de balance de línea, es posible optimizar los

recursos disponibles, incrementar la eficiencia y garantizar la fluidez de los procesos

productivos.

Este informe aborda la implementación del método de balance de línea en una

empresa textil dedicada a la confección, demostrando cómo esta técnica puede transformar

las operaciones y ofrecer soluciones sostenibles para la producción actual.

2. Objetivos

2.1. Objetivo General

Optimizar la producción en la empresa textil mediante la implementación del

método de balance de línea.

2.2. Objetivos Específicos

● Diagnosticar el estado actual de los procesos en el área de confección,

identificando cuellos de botella y oportunidades de mejora.

● Evaluar los resultados obtenidos en términos de productividad,

eficiencia y tiempos de producción, comparándolos con la situación

inicial.

● Proponer estrategias para mantener y mejorar los indicadores de

productividad alcanzados.

3. Marco teórico

3.1. Conceptos de balance de Línea

El balance de línea es una técnica fundamental en la ingeniería industrial que

busca optimizar la distribución de tareas en una línea de producción, con el

objetivo de maximizar la eficiencia y minimizar los tiempos de inactividad.

Como lo define Muther (1996), "el balanceo de la línea consiste en garantizar

que todas las operaciones consuman las mismas cantidades de tiempo y que

dichas cantidades basten para lograr la tasa de producción esperada".

Para llegar a una mayor comprensión del tema, se debe tener en cuenta los

siguientes términos que serán utilizados durante todo el proceso, como lo son:
● Tiempo de Ciclo: Representa el tiempo máximo que un producto puede

permanecer en cada estación de trabajo para cumplir con la demanda.

Este concepto, introducido por el sistema de producción Toyota, es

crucial para determinar la velocidad de la línea de producción y está

directamente relacionado con la demanda del cliente.

● Tasa de Producción: Indica el número de unidades que se deben

producir en un período de tiempo específico. La tasa de producción

está determinada por la demanda del mercado y la capacidad de la

línea de producción.

● Estaciones de Trabajo: Son los lugares físicos donde se realizan las

operaciones necesarias para transformar la materia prima en producto

terminado. La distribución y el diseño de las estaciones de trabajo

influyen significativamente en el flujo del proceso.

● Tareas: Son las actividades individuales que se realizan en cada

estación de trabajo. La duración de cada tarea y la secuencia en que se

realizan son factores clave para el balanceo de la línea.

● Cadencia de puesto (min/unid): La cadencia de puesto se refiere al

tiempo que un operario tarda en completar una unidad de producto en

una estación de trabajo específica. Es decir, es el tiempo que transcurre

desde que un producto inicia su proceso en esa estación hasta que lo

abandona.

Se obtiene dividiendo el tiempo total disponible para trabajar en una

estación entre el número de unidades que se deben producir en ese

puesto.
 ● Cadena de línea: La cadencia de línea representa el ritmo al que los

productos deben avanzar a través de toda la línea de producción para

cumplir con la demanda. Es el tiempo que transcurre entre la

finalización de un producto y el siguiente.

Se determina dividiendo el tiempo disponible total de producción entre

el número total de unidades que deben producirse en ese período.

● Eficiencia: se refiere a la capacidad de utilizar los recursos de manera

óptima para producir un bien o servicio. En otras palabras, es la

relación entre los resultados obtenidos (producción) y los recursos

utilizados (tiempo, materiales, mano de obra).

● Productividad: Se refiere a la cantidad de bienes o servicios producidos

por unidad de tiempo o por unidad de recurso. En el contexto del

balance de línea, la productividad se mide en términos de la cantidad

de productos terminados que se obtienen en un período determinado.

3.2. Fórmulas

Las principales fórmulas empleadas dentro del Balance de Línea son:

60 𝑚𝑖𝑛/ℎ
● Producción por hora: 𝐶𝐴𝐷 𝑙í𝑛𝑒𝑎

Σ𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠
● Eficiencia: 𝑛° 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑥 𝐶𝐴𝐷 𝑙í𝑛𝑒𝑎

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
● Productividad: 𝑅𝑒𝑐𝑢𝑟𝑠𝑜𝑠

3.3. Procedimiento

Para resolver un problema de balance de línea, primero se deben identificar las

tareas y su secuencia, calcular el tiempo de ciclo y determinar el número

mínimo de estaciones. A continuación, se construye un diagrama de

precedencias para visualizar las relaciones entre las tareas. Luego, se asignan
 las tareas a las estaciones, respetando las restricciones de precedencia y

buscando minimizar el tiempo ocioso. Una vez asignadas las tareas, se calcula

la eficiencia de la línea y se evalúan los resultados. Si la eficiencia es baja, se

realizan ajustes en la asignación de tarea. Herramientas como hojas de cálculo

o software especializado pueden facilitar los cálculos y análisis.

3.4. Beneficios

● Aumento de la eficiencia: Al asignar tareas de manera equitativa a cada

estación, se minimizan los tiempos ociosos y se optimiza el uso de

recursos.

● Incremento de la productividad: Un balance adecuado permite aumentar

la producción por unidad de tiempo.

● Reducción de costos: Al minimizar el desperdicio y optimizar el uso de

recursos, se reducen los costos de producción.

● Mejora de la calidad: Un flujo de producción más estable permite

identificar y corregir problemas de calidad de manera más eficiente.

● Mayor flexibilidad: Un balance de línea bien diseñado puede adaptarse a

cambios en la demanda o en el diseño del producto.

● Mejoramiento de las condiciones de trabajo: Al reducir la fatiga y el

estrés de los trabajadores, se puede mejorar la satisfacción laboral y la

calidad de vida en el trabajo.

3.5. Limitaciones

● Rigidez: Un balance de línea puede ser rígido y difícil de adaptar a

cambios repentinos en la demanda o en las especificaciones del producto.

 ● Costos iniciales: La implementación de un sistema de balance de línea

puede requerir una inversión inicial significativa en estudios, capacitación

y rediseño de la línea de producción.

● Dificultad para productos personalizados: En el caso de productos

altamente personalizados, puede ser difícil lograr un balance perfecto, ya

que las tareas pueden variar significativamente de un producto a otro.

● No considera todos los factores: El balance de línea se enfoca

principalmente en la eficiencia y la productividad, pero puede no

considerar otros factores importantes como la calidad de vida de los

trabajadores o el impacto ambiental.

4. Diagnóstico Inicial

4.1. Datos generales de la empresa textil

LEYSER S.A.C. es una microempresa textil peruana dedicada a la confección

y comercialización de prendas de alta calidad, diseñadas para satisfacer las

necesidades de diversos estilos de vida. Desde su creación, LEYSER se ha

enfocado en ofrecer productos que combinen comodidad, funcionalidad y

diseño atractivo, destacándose en el competitivo mercado textil local.

En LEYSER S.A.C., fabricamos una amplia variedad de prendas, como: polos

básicos, blusas, sacos y pantalones de vestir. Además utiliza materias primas

seleccionadas, como algodón nacional de primera calidad, asegurando la

durabilidad y suavidad de nuestras prendas. Además, implementamos procesos

de confección eficientes y responsables, cumpliendo con altos estándares de

calidad.
 Se adaptan a las tendencias del mercado y a las necesidades de nuestros

clientes, ofreciendo opciones de personalización que incluyen estampados,

bordados y diseños exclusivos.

4.2. Análisis del Área de Confección

4.3. Identificación de Procesos Críticos en la Producción

4.4. Evaluación de los Tiempos Estándar

5. Implementación del balance de Línea

5.1. Identificación de Operaciones

● Mapeo del proceso completo:

❖ Se representa gráficamente el flujo del proceso, desde el inicio hasta el final.

❖ Se identifican las principales entradas, salidas y puntos clave del proceso.

● Segmentación en actividades:

❖ Se divide el proceso general en sus componentes más pequeños.

● Identificación de interacciones y dependencias:

❖ Reconocer cómo cada operación está vinculada con las siguientes etapas del

proceso. Esto ayuda a entender el flujo de trabajo completo y a identificar

cuellos de botella.

En el siguiente diagrama se muestran las operaciones que tiene la microempresa LEYCER

dentro del taller según el criterio de ensamblaje para un producto.

Imagen 1: Diagrama de operaciones DOP de la empresa LEYCER

 Fuente: Elaboración propia.

Tabla 1: Procesos de la línea el uso de máquina maquinaria

 Fuente: Elaboración propia

Se muestra en la tabla anterior los procesos u operaciones que realiza la empresa

para elaborar un producto de confección en este caso se tomó en cuenta la

identificación de un t-SHIRT básico para observar qué problemas se tenía y la demora

de entrega en salir la producción.

5.2.1. Técnicas de Medición de Tiempos

● Selección de las operaciones a medir

Implica identificar la actividad específica que realiza la empresa

Leyser en el proceso productivo. Las operaciones seleccionadas se

toman en cuenta ya que son relevantes para los objetivos del análisis,

como mejorar la eficiencia, reducir tiempos improductivos o garantizar

la calidad. Es crucial que se analice por ser representativa y repetitiva

para obtener resultados confiables.

● Cronología

Consiste en desglosar la operación en etapas o tareas específicas y

establecer una secuencia detallada de las actividades. Esto incluye

registrar cuánto tiempo se tarda en cada tarea y cómo se encadenan

 unas con otras. La cronología será clave para entender el flujo de

trabajo tomando como referencia 5 tiempos.

● Cálculo del tiempo promedio

Una vez recopilados los tiempos de ejecución, se calculan los

promedios para cada tarea. Esto requiere realizar varias mediciones del

tiempo para garantizar que los datos sean representativos y no estén

sesgados por variaciones atípicas (como distracciones o errores

puntuales).

● Ajuste por factores de desempeño

Este paso implica considerar variables como la habilidad del operario,

las condiciones de trabajo, la maquinaria y el entorno, que pueden

influir en la ejecución de la operación. Se utiliza un factor de ajuste

para normalizar el tiempo medido y estimar el tiempo estándar.

Por ejemplo, si un operario trabaja más rápido que el ritmo esperado,

se aplica un factor de desempeño (por ejemplo, 90% o 1.1) para ajustar

el tiempo medido hacia un estándar más representativo.

Imagen 1: Tiempo promedio.

Fuente: Elaboración propia

 Se toma de referencia la toma de 5 tiempos por cada proceso el cual seguidamente se saca

un tiempo promedio del cual se trabajará seguidamente para reducir tiempos y personal si es

necesario o añadir personal para evitar retrasos en la producción.

Fórmula:

𝑇1 + 𝑇2 + 𝑇3 + 𝑇4 + 𝑇5
TP = 5

5.2.2. Determinación de Carga de Trabajo

● Tiempo total del proceso:

Suma de todos los tiempos estándar que engloba todas las operaciones

identificadas para un producto

Imagen 1: Tiempo total del proceso.

Fuente: Elaboración propia

● Capacidad de cada operario:

Se tiene en cuenta los siguientes datos para el análisis de balance de línea las

unidades que deben producir y el género de cada operario que realiza las

operaciones.
 Imagen 1:Capacidad de producción.

Fuente: Elaboración propia

● Asignación de Tareas

Se debe dividir las operaciones entre los operarios según sus habilidades y

capacidades, intentando que el tiempo total por estación sea similar. Con la

finalidad de reducir demoras y alcanzar la mayor productividad.

5.1. Procedimiento para el balance de Línea (Cuello de botella, etc)

Se realizó la visita a la micro empresa leyser, y se realizó la toma de tiempo de

fabricación de polos básicos; en la toma de tiempo se tomó en cuenta 3 veces

el proceso de realizar el producto, la línea de producción es continua.

Imagen 1: Toma de tiempo en segundos.

Imagen 2: Toma de tiempo en minutos.

Actualmente existen 11 puestos de trabajo con una operación asignada a cada

actividad. De los cuales se trabaja 8 horas por turno. A continuación se

muestran los tiempos tomados y los números que representan los procesos.

Considerando las personas asignadas en cada estación calculamos ¿cuál es la

productividad al día ?

CAD = 1.32 min

60*8
𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝐶𝐼Ó𝑁 = 1.32
= 363. 636 unidades/diarias

¿Cuál es la eficiencia en las actuales condiciones ?

 6.62
𝐸𝐹𝐼𝐶𝐼𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑙í𝑛𝑒𝑎 = 114.52
* 100 = 45. 62%

Con la misma cantidad de personal disponible consideramos que es posible la

reubicación, buscaremos mejorar el porcentaje de incrementos de la producción y de la

eficiencia.

60*8
𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝐶𝐼Ó𝑁 𝐷𝐼𝐴𝑅𝐼𝐴 = 1.32
= 363. 636 unidades/diarias

6.62
𝐸𝐹𝐼𝐶𝐼𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 = 11.88
* 100 = 55. 76 % unidades/diarias

Con todo ello buscamos subir la productividad para estas campañas por ello se

busca producir 3000 unidades superando su producción semanal para poder satisfacer su

demanda.

8*60*7
𝑁𝑈𝐸𝑉𝑂 𝐶𝑈𝐸𝐿𝐿𝑂 𝐷𝐸 𝐵𝑂𝑇𝐸𝐿𝐿𝐴 = 3000
= 1. 12
 6.62
𝐸𝐹𝐼𝐶𝐼𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑙í𝑛𝑒𝑎 = 10.523
* 100 = 62. 95%

60*8
𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝐶𝐼Ó𝑁 = 0.96
= 501. 7421 unidades/diarias

6. Resultados

6.1. Indicadores de Productividad Logrados

7. Discusión de Resultados

7.1. Comparación del Desempeño Antes y Después de la Implementación

8. Conclusiones y Recomendaciones
 8.1. Conclusiones

● La implementación del método de balance de línea permitió una mejora

significativa en la eficiencia de la producción, eliminando tiempos muertos y

equilibrando la carga de trabajo entre las estaciones.

● La identificación y corrección de cuellos de botella en las operaciones

incrementó la fluidez del proceso productivo, reduciendo retrasos y mejorando

los tiempos de entrega.

● Tras la aplicación del balance de línea, se logró un incremento notable en los

indicadores de productividad.

8.2. Recomendaciones

● Establecer un sistema de seguimiento periódico de los tiempos de producción

y del desempeño de las estaciones para identificar posibles desviaciones y

realizar ajustes oportunos.

● Fortalecer las habilidades del equipo mediante capacitaciones en métodos de

balance de línea, manejo de equipos y optimización de procesos.

● Extender la implementación del balance de línea a otras áreas de la empresa

para lograr mejoras integrales en toda la cadena productiva.

● Realizar revisiones regulares del diseño de la línea de producción para

adaptarlo a cambios en la demanda, la introducción de nuevos productos o

variaciones en las condiciones de trabajo.

● Definir indicadores específicos para medir el impacto del balance de línea a lo

largo del tiempo, como tiempos de ciclo, niveles de producción y eficiencia

operativa.

9. Referencias Bibliográficas
 Muther, R. (1996). Sistemas de producción. México: McGraw-Hill.

http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lii/gomez_g_jm/capitulo3.pdf

Neira, A., Peña, D. & Ruiz, R. (2016). Aplicación de técnicas de balanceo de línea

para equilibrar las cargas de trabajo en el área de almacenaje de una bodega de

almacenamiento.

https://moodle2.utp.edu.co/index.php/revistaciencia/article/view/11251

Orihuela, P., & Estebes, D. (2013). Aplicación del método de la Línea de Balance a la

Planificación Maestra. Encuentro Latinoamericano de Gestion y Economia de la

Construcción.

Escalante, O.. (2021). Modelo de balance de línea para mejorar la productividad en

una empresa de procesamiento de vidrio templado

http://www.scielo.org.pe/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S1810-9993202100010021

10. Anexos

Anexo 1. Diagrama de Operaciones

Anexo 2. Tablas de Tiempos y Movimientos

Anexo 3. Cenefa de Línea Propuesta (Diseño Gráfico)