SMED
Cuándo pretendemos la implementación de un sistema de producción
ajustado o lean manufacturing en nuestros procesos, es común enfrentarnos
a la restricción de generación de inventarios de seguridad, ya sea de producto
en tránsito o producto terminado, como efecto de dos causas principales,
estas son las averías repentinas, y los tiempos perdidos en los procesos de
alistamiento por eventuales cambios de referencia.
En el caso del tiempo de alistamiento o preparación, la solución tradicional
que busca mitigar su impacto consiste en la planificación de grandes lotes de
producción, reduciendo al mínimo el número de cambios, pero afectando la
flexibilidad de la producción, y consiguiendo de forma colateral aumentar los
niveles de inventario.
Problemas de la fabricación en lotes grandes
Muchas empresas fabrican productos en lotes grandes, debido simplemente a
que los largos tiempos de cambio hacen demasiado costoso cambiar
frecuentemente de [Link] fabricación en lotes grandes tiene diversos
inconvenientes:
● Desperdicio de inventario: almacenar lo que no se vende cuesta dinero
e inmoviliza los recursos de la empresa sin añadir valor al producto.
● Retrasos: los clientes deben esperar a que la empresa fabrique los
lotes completos en lugar de las cantidades que el cliente necesita.
● Disminución de la calidad: almacenar el inventario no vendido
incrementa la posibilidad de que éste tenga que ser achatarrado o
reprocesado, lo cual añade coste al producto.
El Método SMED cambia la idea de que los cambios tienen que durar mucho
tiempo. Cuando éstos pueden hacerse rápidamente, se pueden hacer tantos
como sea necesario.
¿En qué consiste la técnica SMED?
Una de las técnicas más exitosas en la reducción de los tiempos perdidos por
preparación es la metodología SMED (Single Minute Exchange Die – Cambio
de matriz en un solo dígito de minuto). Esta metodología desarrollada por
Shigeo Shingo es de origen japonés,nació de la necesidad de reducir el
tamaño de los lotes que pasaban por las prensas de estampación,
optimizando para ello el tiempo de cambio empleado en pasar de una matriz
a otra y fue implementada por primera vez para Toyota en la década de los
setenta.
La hipótesis en que se fundamenta el SMED supone que una reducción de
los tiempos de preparación nos permite trabajar con lotes más reducidos, es
decir, tiempos de fabricación más cortos, lo cual redunda en una mejora
sustancial de tiempos de entrega y de niveles de producto en tránsito.
Hoy en día el SMED se aplica a las preparaciones de toda clase de
máquinas. Para hablar sobre el SMED conviene tener claros una serie de
conceptos:
● Tiempo de cambio: es el tiempo desde que se fabrica la última pieza
del producto saliente hasta la primera pieza OK del producto
entrante. Por tanto, durante el tiempo de cambio la máquina está
parada.
● Preparación: operaciones necesarias para el cambio de referencia.
Toda preparación es desperdicio (MUDA), ya que no aporta valor
para el cliente.
● Preparación interna: operaciones de la preparación que sólo pueden
realizarse con máquina parada.
● Preparación externa: operaciones de la preparación que pueden
realizarse con la máquina en marcha.
¿Cómo funciona el SMED?
En 1969 el padre del SMED, el [Link] Shingo, definió sus fundamentos al
conseguir reducir el tiempo de cambio de una prensa de 1000 toneladas de 4
horas a 3 minutos, de ahí surgió lo de “menos de 10 minutos”. Aunque en la
definición de SMED se hable de reducir los tiempos de preparación en menos
de 10 minutos, esto no siempre será posible. La realización del SMED sigue 7
pasos:
1. Preparación Previa
2. Analizar la actividad sobre la que se va a centrar el taller SMED.
3. Separar lo interno de lo externo.
4. Organizar actividades externas.
5. Convertir lo interno en externo.
6. Reducir los tiempos de actividades internas.
7. Realizar el seguimiento.
A continuación profundizaremos en ellas:
1) Preparación Previa:
Esta etapa consta de dos partes: 1-1) INVESTIGAR:
● Conocer el producto, la operación, la máquina, la distribución en
planta (layout), las instrucciones de la preparación existentes…
● Obtener datos históricos de los tiempos de preparación (estos datos
serán sólo útiles si la situación en la que se tomaron es comparable
a la de partida).
● Observar la preparación insitu.
1-2) CREAR UN EQUIPO: Se trata de constituir un equipo, darle la formación
necesaria sobre los fundamentos del SMED y darle a su vez los medios
necesarios para poder realizarlo. Sobre el equipo deberá estar constituido
por:
● Persona/s con experiencia en la preparación.
● Persona/s con capacidad para hacer modificaciones técnicas
● Persona/s con capacidad para hacer modificaciones organizativas.
2) Analizar la actividad sobre la que va a centrar el taller SMED:
Se trata de filmar en detalle todas y cada una de las actividades que se
realizan durante el proceso de cambio de referencia. En el caso de que
intervengan en él varias personas todas deberán ser grabadas. El inicio de la
grabación se dará tras el fin de fabricación de la última pieza de la referencia
saliente y el final de grabación se dará con el inicio de fabricación de la
primera pieza OK de la referencia entrante. Si la máquina no extrae una pieza
OK se considera que seguimos dentro de la preparación y en estos casos, la
comprobación de la calidad de la primera pieza fabricada puede ser
considerada como la última operación de la preparación. Una vez realizadas
las grabaciones y ya en una sala, el equipo del taller SMED usará las
grabaciones para detallar todas las actividades de las que consta el proceso
de cambio de referencia, indicando a su vez su duración. De esta forma se
obtiene el tiempo de ciclo estándar del proceso.
3) Separar lo interno de lo externo
En esta fase todos los miembros del equipo van repasando todas y cada una
de las anteriores actividades para identificar aquellas que pueden ser
externas. En este punto conviene recordar que una actividad externa es
aquella que se puede realizar con la máquina en marcha y por tanto su
tiempo de ejecución no afecta al tiempo de ciclo total del proceso. De ahí la
importancia de convertir cuantas más actividades se puedan del proceso de
cambio de referencia en externas.
4) Organizar las actividades externas
Como las actividades externas se pueden hacer con la máquina en marcha,
en esta etapa el equipo debe de hacer un ejercicio de planificación con el
objeto de que todas las actividades externas estén preparadas en el momento
en que vaya a comenzar el proceso de cambio de referencia. El resultado de
esta etapa suele ser una CHECK-LIST a realizar en la zona donde se está
haciendo el taller SMED. Algunas de las consideraciones que suele recoger
esta lista : ¿qué preparaciones necesitan ser hechas de antemano?; ¿qué
herramientas y piezas necesitan estar a mano de los operarios que hacen el
cambio?; ¿dónde deben colocarse las herramientas y piezas?; ¿están las
herramientas y piezas en buenas condiciones?; ¿dónde deben colocarse el
elemento (útil, matriz, etc) después de desmontarse?;¿Cómo serán
transportadas las herramientas y piezas?, etc.
5) Convertir lo interno en externo
Para cada una de las actividades que se han decidido convertir en externas el
equipo debe definir el PLAN DE ACCIÓN a seguir para lograr esa conversión.
De esta forma para cada actividad se debe indicar que se va hacer, quien lo
va hacer y cuando debe tenerlo terminado.
El método SMED ha sido aplicado con éxito en fórmula 1, específicamente
en los conocidos «Pit stop», y en estas paradas podemos observar gran
aplicación de esta fase del método, como por ejemplo, los preajustes que
tienen los elementos de sujeción de las llantas, esto constituye la conversión
de una actividad interna en una externa.
6) Reducir los tiempos de las actividades internas
Esta fase consiste básicamente en reducir al mínimo los procesos de ajuste.
Se considera que este tipo de procesos constituye entre el 50% y el 70% de
las operaciones de preparación interna. Uno de los mejores métodos de
reducción corresponde a la estandarización de las características de los
sistemas de sujeción de los elementos móviles de las máquinas. Otro aspecto
clave en esta fase pasa por los tiempos de parametrización y ajuste para
lograr la calidad del producto, en este caso, debemos centrarnos en fijar un
estándar de las operaciones del proceso de cambio de utillajes que se
relacionen directamente con los parámetros de calidad. En este caso se
recurre frecuentemente a mejoras de ingeniería para obtener tales resultados.
En esta fase el equipo debe de plantear ideas de mejora para reducir los
tiempos de ejecución de las actividades internas. Una vez que se ha definido
una idea de mejora y esta ha sido aceptada por todos, el equipo debe definir
el PLAN DE ACCIÓN a seguir para implementar esa idea de mejora. De
nuevo: que se va hacer, quien lo va hacer y cuando debe tenerlo terminado
7) Realizar el Seguimiento
Una vez terminado el taller SMED por primera vez es vital realizar el
seguimiento para ver si el nuevo estándar definido sufre desviaciones y en
caso de que así sea, poder tomar acciones correctoras. De esta forma el
seguimiento que se suele hacer se apoya en 2 soportes:
● Registrar todas las incidencias que se han dado durante la semana.
Sobre la Check-list se puede hacer.
● Registrar todos los tiempos de cambio que se dan durante la
semana para luego, en una gráfica, representar los valores máximo,
mínimo y medio de cada semana. La evolución de los datos desvela
las desviaciones.
Entonces para qué sirve el SMED?
El SMED sirve para reducir el tiempo de cambio y para aumentar la fiabilidad
del proceso de cambio, lo que reduce el riesgo de defectos y averías. Esto
significa que las empresas pueden fabricar en cantidades pequeñas, lo cual
tiene algunas ventajas:
1) Flexibilidad: las empresas pueden satisfacer las necesidades
cambiantes de los clientes sin el coste del exceso de inventario.
2) Entregas más rápidas: la producción de lotes pequeños significa menos
tiempo de entrega y menos tiempo de espera por parte del cliente.
3) Mejor calidad: menos almacenamiento de inventario significa menos
defectos relacionados con el [Link] Método SMED
también reduce los defectos al reducir los errores de configuración y
eliminar las fabricaciones de prueba del nuevo producto.
4) Mayor productividad: cambios más cortos reducen el tiempo de
inactividad, lo que significa una mayor productividad del equipamiento.
Beneficios del Método SMED para los trabajadores
Preparaciones más rápidas aportan una mayor seguridad en el empleo, al
fortalecer la competitividad de la empresa. Cambios rápidos, como resultado
de la aplicación del Método SMED, hacen el trabajo de la producción diaria
más fluido porque:
Preparaciones más sencillas implican menos estrés y/o menor riesgo de
accidente.
Menos inventario supone menor desorden en el puesto de trabajo, por lo
tanto, producción más sencilla y segura.
Las herramientas de la preparación están estandarizadas y combinadas, lo
que supone un menor número de herramientas a gestionar
