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PROYECTO INTEGRADOR N°10:
MANTENIMIENTO PRUEBAS Y AJUSTES
AL JUMBO RB281
GRUPO N°2
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“Año de la recuperación y consolidación de la economía peruana”
PROGRAMA DE ESTUDIOS
Mantenimiento de Equipo Pesado
ADMISIÓN
2024-3- Sección “A”
MODULOS FORMATIVOS
MANTENIMIENTO PRUEBAS Y AJUSTES AL JUMBO RB 281
INSTRUCTOR
Lázaro Yherson Yonatan
INTEGRANTES DEL GRUPO N°3:
Juan Peña Espinoza
Jesus Gabriel Waldemar
Juan Carlos Avalos Quispe
Jhair Espinoza Rojas
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AGRADECIMIENTO
El desarrollo de este proyecto integrador N°10, enfocado en el mantenimiento, pruebas y ajustes
al Jumbo RB281, ha sido una experiencia intensiva y enormemente enriquecedora. Durante
esta semana de aprendizaje, hemos tenido la oportunidad no solo de aplicar nuestros
conocimientos, sino también de profundizar en la complejidad y el fascinante funcionamiento
de este equipo.
Queremos expresar nuestro más sincero agradecimiento a nuestro instructor a cada miembro de
nuestro equipo de trabajo. Su dedicación, esfuerzo colaborativo y compromiso han sido
fundamentales para la realización de este informe y para superar los desafíos técnicos que se
presentaron. La pasión compartida por comprender y dominar los aspectos de este Jumbo
RB281 ha sido un motor constante.
Gracias a la dedicación y el esfuerzo conjunto de todos, fue posible llevar a cabo este proyecto
integrador. Esta experiencia no solo valida nuestro aprendizaje técnico superior, sino que
refuerza nuestra pasión por el trabajo en el área y el continuo deseo de aprender sobre equipos
tan especializados como el Jumbo RB281.
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INDICE
1. DATOS DEL PROYECTO INTEGRADOR N°9
1.1 Introducción. - ................................................................................................. 5
1.2 Objetivos Generales y específicos. -................................................................. 6
1.3 DOCUMENTOS DE GESTION
1.4 Documentos de Gestión IPERC......................................................................... 7
1.5 EPP. – ............................................................................................................... 8
1.6 Herramientas. - .............................................................................................. 8
1.7 Instrumentos. – .............................................................................................. 10
2. EJECUCIÓN DEL PROYECTO
2.1 Reconocimiento de la cabina del operador, partes del jumbo y la operación del equipo. Día
1 lunes 05/05/2025…......................................................................................... 12
2.2 Reconocimiento, evaluación y realización de pruebas del sistema de estabilizadores, techo y
tambora. Día 2 martes 06/05/2025...................................................................15
2.3 Reconocimiento, evaluación y realización de pruebas en el sistema de posicionamiento del
brazo. Día 3 miércoles 07/05/2025....................................................................20
2.4 Reconocimiento, evaluación y realización de pruebas del sistema de perforación del jumbo.
Día 4y 5 jueves 07-08/05/2025………………………………………..…………………………….23
2.5 Datos importantes del proyecto integrador N°10……………………………………….28-29
2.6 Resultados. - ………………………………………………………………………………..…………… 30
RECOMENDACIONES……………………………………..………………………………….………………31
CONCLUSIONES……………………………………………………………….………………………………..32
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS .............................................................................33
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INTRODUCCIÓN
Este informe lleva la información de todo lo aprendido en el proyecto integrador N°10,
en este informe podremos mostrar los conocimientos, el aprendizaje que obtuvieron los
integrantes del grupo N°2 de MEP B 2024-2 en el proyecto integrador.
Nosotros presentes tenemos que plasmar, dejar evidencias de lo aprendido en el
proyecto integrador porque gracias a esta recopilación de información podemos dar a
entender los conocimientos y aprendizajes obtenidos
Para este proyecto integrador se formaron cuatro grupos, fuimos el grupo N°2. Nos
acoplamos con cada uno de nuestros compañeros, escogimos un líder y nos delegamos
las tareas, las PPT, charlas de seguridad, el informe. Cada quien aportando con su
aprendizaje y experiencia obtenida en clases teóricas.
Este proyecto integrador lo realizamos teniendo en cuenta las metodologías como:
Lectura de planos hidráulicos, Identificar la cabina, partes del RB281, realizar la
evaluación, pruebas y ajustes del sistema hidráulico. Localización de los componentes
de forma física en el equipo. Así terminando el proyecto integrador con una presentación
pública como resumen de lo aprendido.
Está claro que los cuatro grupos logramos la tarea de cumplir con el objetivo de aportar
nuestra participación y poder tener los conocimientos más a profundidad, y gracias a
ello para el día de hoy podemos conocer y reconocer componentes y hacer un
mantenimiento preventivo, conocer en que parte de los componentes se encuentra en
la forma física, hacer diagnósticos de fallas en los sistemas del equipo.
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OBJETIVOS GENERALES Y ESPECIFICOS
En promedio el 70% del salón de MEP A – 2024 debe culminar el proyecto
integrador N°10: mantenimiento pruebas y ajustes al jumbo RB281 de manera
satisfactoria con un aprendizaje y logro destacado.
ESPECIFICOS:
• El mayor porcentaje del salón debe dominar la lectura de planos hidráulicos y
reconocerlos en el equipo.
• Hacer los posibles mantenimientos a los componentes, hacer pruebas de calado
a los sistemas Hidráulicos y regular las válvulas relief de mando indirecto del
sistema de posicionamiento, regular la válvula reductora, regular las válvulas
de anti atasque, etc.
• Buscar solución y mantenimiento a las posibles fallas que podemos plantearnos
y encontrar en los sistemas hidráulicos del Jumbo RB.
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1. DOCUMENTOS DE GESTION
Utilizados para llevar a cabo las operaciones diarias de una organización. Estos
recursos son esenciales para garantizar que las actividades se realicen de manera
eficiente, efectiva y sin riesgos
Documentos de Gestión IPERC:
Formato digital:
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EPP
Casco de seguridad
Lentes de seguridad
Overol con protección UV
Guantes de protección
Zapatos de seguridad
Nota: Estudiante Gabriel Rojas Jesús Waldemar usando los EPPS
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• Casco de seguridad: Esencial para proteger la cabeza de posibles caídas de roca,
desprendimientos o golpes contra estructuras de la galería o partes del propio equipo
durante la operación y mantenimiento del jumbo.
• Lentes de seguridad: Protegen los ojos contra el polvo, partículas de roca generadas
durante la perforación, salpicaduras de fluidos hidráulicos o agua, y otros elementos
proyectados en el entorno de trabajo.
• Guantes: Fundamentales para proteger las manos de cortes, abrasiones, atrapamientos al
manipular herramientas o componentes del equipo, y del contacto con grasas, aceites y
otros fluidos de la máquina.
• Calzado de seguridad: Diseñado para proteger los pies de la caída de objetos pesados
(herramientas, fragmentos de roca), riesgos de aplastamiento por el movimiento del
equipo o materiales, pinchazos por elementos punzantes en el suelo y para ofrecer
resistencia al deslizamiento en superficies irregulares o mojadas típicas de la operación
minera/de tunelización.
• Overol: Proporciona protección general al cuerpo contra suciedad, grasa, abrasiones y el
contacto con fluidos de la máquina en el entorno de trabajo confinado del jumbo.
Herramientas
Las herramientas: Diseñados para realizar tareas, los usamos para regular las válvulas relief
en las pruebas de calado, en especificación, las herramientas utilizadas fueron.
1. Juego de llaves allen
2. Destornilladores estrella
3. Alicate universal
4. Llave mixta fija
5. Destornillador plano
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Instrumentos
Manómetro: Lo utilizamos para medir presiones en
los diferentes sistemas como por ejemplo: Controlar y
ajustar presión avance hacia atrás (120 bar), comprobar
presión amortiguación (40 bar DCS 18, 30 bar DCS 14
COP 1532), leer presión de rotación (para RPCF), leer
presión para ajustar retorno avance (activación 30-40
bar sobre presión normal rotación), ajustar presión
bomba principal/percusión (210-230 bar DCS 14/18),
ajustar presión posicionamiento (210-230 bar DCS 12,
210 bar DCS 14/18), leer presión ajustes
bomba/posicionamiento, controlar y ajustar presión
stand-by bomba (16-20 bar),
Manómetro digital Keller LEO 1: Regularmente en el
jumbo Epiroc RB 281 se realizan pruebas y mediciones
de presión con manómetro para verificar el correcto
funcionamiento de sistemas clave como la Presión de
Avance, la Presión de Percusión, la Presión de
Amortiguación (esencial para proteger la perforadora),
la Presión de Rotación y el Sistema Anti-atascos
(RPCF), la Presión Stand-by de la Bomba Principal
(indicador de la salud del sistema hidráulico), la Presión
de los Acumuladores de Frenos (crítico para la
seguridad), y las presiones de los Sistemas de Agua y
Aire (necesarios para la operación).
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DÍA 1
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Reconocimiento de la cabina del operador, partes del
jumbo y la operación del equipo
Partes del Jumbo RB 281
1. Perforadora
2. Dispositivo de avance
3. Brazo
4. Pata de apoyo delantera
5. Pata de apoyo trasera
6. Tambor de cable
7. Techo de protección
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OPERACIÓN DEL EQUIPO
Nota: Operación del jumbo empernador de la marca sandvick
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DÍA 2
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Reconocimiento, evaluación y realización de pruebas del
sistema de estabilizadores, techo y tambora
El sistema hidráulico del Jumbo RB 281 Epiroc, impulsado por un motor diésel que
acciona bombas hidráulicas de émbolo axial y de rueda dentada, distribuye fluido desde
el depósito a los circuitos de transmisión, dirección, frenos, posicionamiento del brazo,
avance (mediante cilindros de inclinación/extensión), la tambora (a través de un motor
hidráulico) y los estabilizadores (accionados por palancas), cuyo control de carga y
descarga se efectúa mediante presostatos de aire o válvulas piloto que responden a
presiones preestablecidas. La evaluación y prueba de este sistema comprenden la
verificación regular del nivel y la limpieza del aceite hidráulico (con los cilindros
retraídos), la inspección de los filtros de retorno y respiración, y la detección de fugas en
mangueras y conexiones; además, se realizan pruebas de presión en los circuitos de alta
presión (195-220 bar), piloto (40 bar), amortiguación (30-40 bar), avance y frenos,
ajustándose estos valores con la bomba en funcionamiento y un manómetro conectado.
Finalmente, las pruebas funcionales incluyen la comprobación del recorrido completo de
los cilindros, la operatividad de los acumuladores (identificando fallas por vibraciones
excesivas) y el purgado de aire de los sistemas hidráulico y de frenos para asegurar su
correcto funcionamiento.
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Reconocimiento, evaluación y realización de pruebas del sistema de
posicionamiento y tambora
Motor de tambora
Mando doble control
[Link] CON CHEK VARIABLE
El sistema de la tambora del RB 281 Epiroc Jumbo recibe caudal hidráulico a través de la línea
P13 (½ pulgada) hacia el bloque 101, que alberga los mandos de palanca para la tambora y el
posicionamiento. En este bloque, una válvula limitadora de presión indirecta mantiene la
presión del sistema en 210 bar, asegurando un caudal constante. Al accionar la palanca de la
tambora, el fluido se dirige a una válvula restrictora de caudal variable con check, limitando
el caudal al motor hidráulico de la tambora y controlando su velocidad. El tambor se regula
con este motor hidráulico; durante el desplazamiento, el cable/manguera se desenrolla
patinando un acoplamiento en el engranaje, con la palanca en neutro. El enrollado se realiza
con el mismo motor, y el acoplamiento deslizante protege de sobrecargas al desenrollar. El
mantenimiento incluye revisar el colector (evitando óxido girando el tambor), uniones
roscadas, limpieza del colector, lubricación del engranaje, tensión de la cadena y desgaste de
cojinetes. Algunos equipos tienen un ruptor de límite que puede activar el freno de
estacionamiento. Por seguridad, el sistema hidráulico debe despresurizarse antes del
mantenimiento, salvo procedimientos específicos para equipo en marcha, y el sistema eléctrico
debe estar desconectado. Las pruebas se realizan activando o desactivando las palancas de
tambora.
Reconocimiento, evaluación y realización de pruebas del sistema de
techo
VALVULA CHEK PILOTADA
TECHO DE CABINA DE
CONTROL Y CILINDROS
VALVULA DISTRIBUIDORA
DE 6 VIAS Y 3 POSICIONES
ACCIONADO POR UNA
PALANCA Y DE
REGRESO CON MUELLE
El circuito hidráulico del "techo" (posicionamiento para perforación de techos) se alimenta a
través de la línea P15 al bloque 75, que contiene una válvula limitadora de presión y las palancas
de mando. Una válvula check inicial asegura el flujo unidireccional. Al accionar las palancas, el
fluido pasa por la línea HB24 a una válvula doble check pilotada y una restrictora fija antes de
llegar a los cilindros de doble efecto. La válvula doble check evita el descenso del techo ante
caídas de rocas, y la restrictora limita la velocidad del sistema. Este circuito forma parte de un
sistema hidráulico mayor alimentado por un motor diésel y que gestiona otras funciones del
equipo. Es crucial despresurizar el sistema hidráulico antes de cualquier trabajo, salvo
procedimientos específicos para operar con el equipo en marcha.
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Sistema de estabilizadores
Estabilizadores del jumbo RB 281
Válvula check doble piloteada
Válvula direccional de control de los estabilizadores.
La línea P1 del sistema hidráulico del RB 281 Jumbo se divide para alimentar el bloque
de válvulas distribuidoras de los estabilizadores a través de la línea P2 (3/8 de pulgada),
donde se encuentran las palancas de mando. Las palancas 1 y 5 controlan los
estabilizadores delanteros verticalmente, las palancas 2 y 4 extienden los traseros
lateralmente, y la palanca 3 activa y despliega los estabilizadores traseros verticalmente.
Estas palancas (identificadas también como D1-D5) permiten un control preciso para la
estabilización del equipo, elevándolo hasta que las ruedas no toquen el suelo para
asegurar la firmeza durante la perforación y evitar cambios de orientación. La operación
requiere colocar la palanca de posicionamiento correctamente y regresarla a punto muerto
al finalizar. Por seguridad, los sistemas hidráulicos deben despresurizarse antes de
cualquier intervención, a menos que existan procedimientos específicos para trabajar con
el equipo en marcha, asegurando también la ausencia de tensión eléctrica y la fijación de
componentes móviles.
• Palancas 1 y 5: Controlan los estabilizadores delanteros del Jumbo.
• Palancas 2 y 4: Extienden los estabilizadores traseros.
• Palanca 3: Activa y despliega los estabilizadores traseros.
El diseño del sistema permite un control preciso y seguro del equipo durante las operaciones de
estabilización y posicionamiento
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DÍA 3
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Reconocimiento, evaluación y realización de pruebas en el sistema
de posicionamiento del brazo
Cilindros de posicionamiento de brazo
1. Cilindros traseros del brazo
2. Unidad de telescopio
3. Cilindro saliente del dispositivo de avance
4. Cilindros delanteros del brazo
V. reductora de presión V. Logística
Botón anti paralelismo
Sistema de Posicionamiento del Brazo
El sistema hidráulico recibe un caudal fijo y constante gracias a una válvula reguladora
de caudal de dos vías.
El caudal se divide mediante una conexión en "T" en dos ramales principales:Un ramal
se dirige al joystick o mando principal.
El otro ramal se dirige a las válvulas distribuidoras de las palancas de control de los brazos.
II. Control de los Movimientos del Brazo:
El fluido hidráulico llega a las válvulas distribuidoras, que dirigen el flujo a los cilindros
correspondientes según la acción de las palancas.
o Palanca 1 (Giro): Controla el flujo al motor hidráulico rotatorio de la unidad
de giro, permitiendo la rotación del brazo.
o Palanca 2 (Basculación): Controla el flujo al cilindro de basculación,
permitiendo la inclinación del dispositivo de avance.
o Palanca 3 (Brazo Telescópico): Controla el flujo al cilindro telescópico,
permitiendo la extensión y retracción del brazo.
o Palanca 4 (Avance de Viga): Controla el flujo a los cilindros de avance,
permitiendo el desplazamiento del dispositivo de avance sobre las vigas.
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DÍA 4 y 5
Reconocimiento, evaluación y realización de pruebas del
sistema de perforación del jumbo
1. Palanca de maniobra, rotación.
2. Palanca de maniobra, percusión.
3. Palanca de maniobra, avance.
Ajuste del RPCF, agujero estrecho
Activación de las RPCF
Ajuste de RPCF, barreno ancho (si existe esta opción)
La regulación de avance, RPCF (Rotation Pressure Controlled Feed) es una válvula de
protección anti-atascos que puede acoplarse (su rango de apertura es de 20-25 bar durante
la perforación) por las causas siguientes:
• La broca tiende a adherirse en la roca.
• Aumenta la presión de rotación (30-35 bar barreno estrecho y entre 40-50 bar para
barreno ancho).
• Broca rota/desgastada.
• Temperatura baja del aceite hidráulico (30°C - 60°C).
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BOMBA DE PISTONES AXIALES
Tenemos el bloque donde está la bomba de pistones axiales para (percusión, avance, posicionamiento y
damping) la bomba de rotación, bomba de agua, bomba de aire en una conexión tándem. El motor
eléctrico gira a 1750 RPM. Las velocidades del eje del motor eléctrico típicamente en el rango de 1500
RPM (para 50 Hz) o 1800 RPM (para 60 Hz). Si multiplicamos el desplazamiento de la bomba (en
cm³/revolución) por las RPM del motor y dividimos entre 1000, obtendremos el flujo teórico en
litros/minuto.
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Línea de drenaje
Alta
Siguiendo la bomba de rotación (P2, tipo Parker 620/511 con 50 cm³/rev), encontramos una
válvula limitadora de mando indirecto ajustada a 210 bares (similar a la válvula usada para el
posicionamiento). También hay una estranguladora variable para regular la rotación (las RPM
se ajustan según la broca, no fijas en 180, con una presión normal de 35-50 bar).
La bomba de pistones axiales (P1) tiene una salida a la protección de inducción (solenoide) para
controlar la carga y descarga (al activarse, carga el sistema sin retorno al tanque). Durante el
arranque estrella-triángulo (Y/D), la presión stand-by se mantiene entre 16-20 bares (no hay
una compensadora de caudal a 18 bares como único punto de regulación).
La válvula CT4 se regula a 230 bar (abriendo al máximo) y luego a 210 bar para el sistema de
perforación (presión de posicionamiento). La función FPCI reduce la presión de percusión alta
a 130 bar automáticamente (no es una regulación directa de una válvula), similar a la presión
de emboquillado (130-140 bar).
El retorno automático del avance se logra con una válvula que se activa cuando la presión de
rotación supera la normal en 30-40 bar.
La percusión requiere un voltaje eléctrico correcto (440V dentro del rango 380-690V),
gestionado por un sistema de protección general y no utiliza una válvula especifica. Además,
un enclavamiento ligado a la presión del aire de lubricación de 3 bar, regulada por Val detiene
la percusión si la presión cae por debajo de un nivel seguro (no una única válvula que verifique
440V y 2 bar).
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Perforación con broca angosta
En este plano tenemos la válvula RPCF (Regulación de avance) que trabajará si hay un atasco.
La válvula RPCF debe activarse si la presión de rotación normal aumenta aproximadamente 20
bar durante la perforación, lo que se detectó entre 65-70 bares. Al activarse la RPCF, detendrá
el avance gradualmente porque es proporcional, disminuyendo la presión de avance
sucesivamente hasta que es casi cero. Si la presión de rotación sigue aumentando, por ejemplo,
si la broca tiende a adherirse hasta 70-80 bares ,30-40 bar por encima de la presión normal, se
activará el movimiento de retorno de avance cambiando de posición y haciendo retornar el
avance. El movimiento de retorno de avance se ajusta para que la perforadora cambie de
dirección a una presión de rotación de 30-40 bar por encima de la presión de rotación normal,
y en el ajuste de taller, se ajusta a 40 bar por encima de la presión de rotación normal.
Encontramos una válvula limitadora/reguladora, reductora de 3 vías de mando indirecto con
venteo, que fija la presión máxima del sistema o de un circuito específico. La presión de la
bomba hidráulica se ajusta a 210-230 bar, pero esta válvula está regulada a 100 bares para poder
enviar al tanque si supera esta cantidad en los picos de presión.
Tenemos las válvulas de control de avance en baja (emboquillado) y en alta (perforación plena).
Según esta regulación tendremos la salida de la válvula
Vfl para el avance durante el emboquillado (presión de percusión baja) con una presión de
avance de 35 bar en sistemas de perforación DCS 12 y 40 bar en sistemas de perforación DCS
14 y 18. Para la perforación plena (presión de percusión alta), la presión de avance para barreno
estrecho se ajusta con la válvula (Vfh) a 60-80 bar aproximadamente, lo que en el texto 2 se
menciona como alta velocidad de 65-100 bar. Si en caso tenemos 210 bares en el avance cuando
estábamos perforando se deberá a que nuestra válvula check se abrió, permitiendo que la presión
máxima del sistema (210-230 bar) ingrese al circuito de avance, que normalmente opera a
presiones mucho menores (80-140 bar máximo, dependiendo del modelo/opción).
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Perforación con broca ancha
Primero cambiamos de posición la palanca selectora (Lrb) para tener el cambio a broca ancha.
• La regulación del régimen de rotación se realiza con las válvulas V3a y V3b. El valor
adecuado depende del tipo y diámetro de la broca. No se describe un mecanismo de
pilotaje que abra una válvula check para regular el caudal y obtener 140 RPM. Las
válvulas check mencionadas están relacionadas con el sistema de aire comprimido.
• La referencia a una válvula limitadora a 60 bar podría estar relacionada con la presión
de avance (Gf) para barreno ancho, que se regula con la válvula de limitación de presión
(V6) a 50-70 bar. La presión de rotación normal (Gr) se indica entre 40 y 50 bar para
barreno ancho.
• La posición de la palanca Lrb influye en qué válvula del sistema RPCF (Rotation
Pressure Controlled Feed) está activa. La válvula V1b se relaciona con el RPCF para
barreno ancho. El RPCF es una protección antiatascos que reduce la presión de avance
si la presión de rotación aumenta.
• El "movimiento de retorno de avance" como parte de la protección antiatascos se activa
si la presión de rotación sigue aumentando después de que el RPCF haya reducido el
avance. Este retorno antiatascos es activado por la presión de rotación, ajustada con la
válvula Vaj (o C5C) a 30-40 bar por encima de la presión de rotación normal, no por
contacto con una "válvula de tope". Al finalizar el barreno, la percusión se cierra
automáticamente antes del avance hacia atrás.
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Datos importantes y relevantes en el proyecto integrador N°10
• Tipos y diámetros de barreno:
• Barreno estrecho: diámetro de 45 mm.
• Barreno ancho: diámetro de 110.
• Palanca selectora: Lrb es la palanca utilizada para seleccionar la configuración del equipo
para perforación con barreno estrecho o ancho.
• Ajustes para Barreno Ancho (110 mm):
• Presión de avance (perforación plena): 50-70 bar.
• Presión de avance (emboquillado/baja velocidad): 35 bar o 40 bar.
• Presión de rotación (Gr): 40-50 bar.
• Régimen de rotación (RPM): Ajustado con válvula.
• Protección RPCF: Válvula V1b.
• Presión de percusión (alta/perforación plena): 180-230 bar.
• Presión de percusión (baja/emboquillado): 130-140 bar.
• Ajustes para Barreno Estrecho (45 mm):
• Presión de avance (perforación plena): 40-80 bar.
• Presión de avance (emboquillado/baja velocidad): 35 bar o 40 bar.
• Presión de rotación (Gr): 35-50 bar.
• Régimen de rotación (RPM): Ajustado con válvula V3a (180 RPM).
• Protección RPCF: Válvula V1a.
• Presión de percusión (alta/perforación plena): 180-230 bar (180 bar).
• Presión de percusión (baja/emboquillado): 130-140 bar (140 nbar).
• Ajuste de presión general: Girar el tornillo de ajuste "a derechas" (sentido horario)
generalmente aumenta la presión en válvulas reguladoras o limitadoras, con excepciones en la
presión de percusión. Girar a la izquierda generalmente disminuye la presión.
• Avance telescópico: La presión de avance de la etapa superior debe ser aproximadamente 45
bar menor que la de la etapa inferior, ajustado con la válvula V8.
• BOMBA DE PISTONES AXIALES: Manda caudal detectando carga (load sensing),
ajustando su plato basculante. Esta bomba (Rexroth A10VO100) está regulada para
posicionamiento a 210-230 bar y percusión a 180-230 bar. La presión en stand-by es de 16-20
bar.
• Válvula reductora de caudal seteada a 18 bar: Se menciona para el inicio o lubricación,
aunque la lubricación de la perforadora se realiza mediante el sistema ECL con una bomba
(Lincoln Quicklub 203) que opera con aire (2-3 bar, ajustable hasta 4-5 bar) y una presión de
seguridad de 350 bar.
• La bomba de pistones axiales (Rexroth A10VO100): Opera con load sensing, el plato
basculante se ajusta según la demanda. En estado de espera (stand-by) el caudal es mínimo y
la presión se mantiene en 16-20 bar, aumentando el caudal solo cuando una función (avance,
rotación, percusión) es activada y detecta una carga.
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• La perforadora que tenemos en el jumbo es: DCS COP 1838 (variante ME), que opera
dentro del sistema de perforación DCS.
• El motor eléctrico: Opera a una velocidad cercana a la nominal del sistema eléctrico (1500
RPM para 50Hz o 1800 RPM para 60Hz). El arranque Estrella-Triángulo (Y/D) es un método
utilizado para reducir la corriente de arranque.
• Fuerza = Presión x Área: Esta es una fórmula fundamental de la hidráulica. / 20bar X 6mm
= 120.
• FPCI: Feed Pressure Control Impact. Es un sistema que reduce automáticamente la presión
de percusión a 130 bar si la presión de avance es demasiado baja, para proteger la sarta de
perforación.
• La prueba de calado para frenos: Debe realizarse por un máximo de 4 segundos para evitar
el sobrecalentamiento. (La duración de 8 a 10 segundos no está especificada en los manuales
proporcionados según texto 1).
• Para realizar las pruebas de calado: Debemos incrementar progresivamente el régimen del
motor diésel hasta el máximo.
• Motor diésel: en min. 800 RPM y en max. 2300 RPM.
• Caudal = Desplazamiento Volumétrico X RPM: Esta es la fórmula básica para el cálculo
de caudal teórico de una bomba hidráulica.
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RESULTADOS
La semana de proyecto intensivo en las instalaciones del instituto Cetemin permitió realizar un
análisis profundo y una validación práctica del comportamiento y la funcionalidad de los
componentes clave del equipo Epiroc Boomer RB 281, que incluye la perforadora COP 1638 y
su vehículo portador DC10. El objetivo principal de esta actividad fue aplicar y contrastar
directamente en un entorno real los conocimientos teóricos adquiridos, mejorando así las
habilidades prácticas esenciales para el diagnóstico y el mantenimiento de este tipo de
maquinaria pesada.
Durante el proyecto, se llevaron a cabo evaluaciones detalladas y pruebas de calado cruciales.
Esto incluyó la validación y el ajuste práctico de parámetros críticos del sistema hidráulico,
como las presiones de avance, rotación y percusión, fundamentales para el correcto
rendimiento de la perforadora. Adicionalmente, se puso a prueba la operación del sistema de
protección antiatascos RPCF (Rotation Pressure Control Feedback), observando su
respuesta ante diferentes condiciones de operación.
Los resultados obtenidos fueron altamente positivos y consistentes con los requisitos
establecidos. Se confirmó que el comportamiento operativo de los principales componentes
evaluados, notablemente la perforadora COP 1638 y el sistema hidráulico en general, se
alinea significativamente con los principios teóricos estudiados y las especificaciones técnicas
proporcionadas por el fabricante. Esto valida de manera contundente la aplicabilidad del
conocimiento teórico en la práctica de taller.
Si bien la mayoría de los componentes funcionaron dentro de las expectativas previstas, se
identificaron y analizaron desviaciones menores. Estas se presentaron específicamente en
componentes que habían sido objeto de modificaciones previas o que requerían ajustes
particulares, como se observó en los estabilizadores. En este caso, la desviación se evidenció
en una respuesta hidráulica particular, diferente a la esperada teóricamente, manifestándose
como un cambio en la dirección o características del flujo de fluido. Este hallazgo subraya la
importancia crítica de la correcta configuración, el ajuste preciso y un mantenimiento
adecuado para asegurar que cada componente del equipo opere según su diseño original y
especificaciones.
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RECOMENDACIONES
Nuestras recomendaciones para este Proyecto Integrador N°10 son las siguientes:
Es fundamental contar con conocimientos previos sólidos de las sesiones teóricas y de otros
cursos. Esto permitirá abordar las sesiones prácticas de manera más fluida y eficiente,
minimizando interrupciones prolongadas durante el desarrollo del proyecto.
Verificar el estado óptimo de todos los materiales y equipos necesarios para la ejecución de las
prácticas. Asegurarse de disponer de instrumentos clave como el manómetro y herramientas
diversas como alicates, destornilladores y llaves mixtas en perfectas condiciones de
funcionamiento.
Llevar un registro meticuloso de los datos obtenidos, las pruebas de calado realizadas y los
ajustes efectuados a lo largo del proyecto. Esta documentación es crucial para el seguimiento y
análisis de los resultados.
Priorizar en todo momento la seguridad. Es indispensable observar y evaluar los posibles
riesgos en el área de prácticas, identificando condiciones estándar y subestándar para prevenir
incidentes. El uso adecuado del Equipo de Protección Personal (EPP) debe considerarse como
una medida de protección esencial y de último recurso.
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CONCLUSIONES
Como conclusión de este Proyecto Integrador N°10, se constata el cumplimiento exitoso de
los objetivos planteados. Logramos identificar y analizar detalladamente los componentes
clave presentes en el plano hidráulico del Jumbo RB281, abarcando sistemas esenciales como
el de posicionamiento de brazos, la operación de la tambora, la funcionalidad de los
estabilizadores y el propio sistema de perforación.
El seguimiento y la comprensión profunda de los diversos circuitos hidráulicos permitieron
dilucidar la interconexión y el funcionamiento sinérgico de los componentes. Asimismo, se
alcanzó una comprensión clara del trabajo específico y la actuación de las válvulas que
integran estos circuitos, entendiendo su rol fundamental en la regulación de la presión y el
caudal para asegurar las funciones operativas precisas del equipo.
El proyecto se desarrolló en estricto apego a las rúbricas evaluativas, metodologías
establecidas y protocolos de operación, destacando el mantenimiento del orden, la limpieza y,
prioritariamente, la seguridad durante todas las fases prácticas.
El hecho de que un 80% del salón de MEP A haya culminado este proyecto satisfactoriamente
subraya el impacto positivo de la iniciativa, resultando en una consolidación significativa de
conocimientos técnicos teóricos que fueron potentemente reforzados a través de la experiencia
práctica directa con el equipo, preparando a los participantes para enfrentar desafíos reales en
el campo.
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REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
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