UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE CHIAPAS
FACULTAD DE INGENIERÍA, CAMPUS I
EVALUACIÓN DE ESTRUCTURAS
TRABAJO:
TECNICA DE REPARACIÓN PARA ESTRUCTURAS DE ACERO
PRESENTA:
MARÍA FERNANDA DE COSS GARCÍA
CARLOS EDUARDO HERNÁNDEZ LÓPEZ
DAYANE MEDA TRINIDAD
PROFESOR:
DR. MOISES NAZAR BAUTELSPACHER
TUXTLA GUTIÉRREZ, CHIAPAS. 23 DE MARZO DE 2025
TÉCNICAS DE REPARACIÓN DE ESTRUCTURAS DE ACERO
Durante la vida útil de cualquier estructura, las tareas de verificación y
mantenimiento deberán llevarse a cabo para garantizar la preservación de la
integridad estructural, esto debido a que, a lo largo de su vida útil, se ven
expuestas a agentes que afectan su estado o condición inicial. La mayoría de las
estructuras necesitan al menos medidas correctivas leves, pero algunas otra
requerirá un mayor grado de intervención.
La comprensión de estos factores es el primer paso para implementar un plan
efectivo de mantenimiento y conservación. Los principales factores son:
Corrosión: la corrosión es uno de los problemas más comunes y graves en
las estructuras metálicas. Este fenómeno ocurre cuando el metal entra en
contacto con el agua y el oxígeno, provocando la oxidación. En entornos
costeros, donde la salinidad del aire es alta, o en áreas industriales con
presencia de contaminantes, el proceso de corrosión puede acelerarse
significativamente.
Fatiga del metal: las estructuras que están sometidas a cargas cíclicas,
como puentes o instalaciones industriales, pueden sufrir fatiga del metal.
Este fenómeno ocurre cuando las cargas repetitivas debilitan el material, lo
que puede dar lugar a grietas o fisuras. Con el tiempo, estas pequeñas
fallas pueden propagarse, comprometiendo la integridad estructural.
Impacto climático: las condiciones climáticas, como la humedad, el calor
extremo, el frío intenso o las lluvias constantes, pueden acelerar el deterioro
de las estructuras metálicas. Los cambios bruscos de temperatura pueden
causar la expansión y contracción del metal, lo que a su vez puede generar
deformaciones o fisuras en la estructura.
Errores en el diseño o construcción: un mal diseño o una ejecución
incorrecta durante la fase de construcción puede acortar la vida útil de una
estructura metálica. Las uniones mal soldadas, componentes
sobredimensionados o mal instalados, y errores en el ensamblaje pueden
provocar fallas prematuras.
En la actualidad ya existen equipos especializados que son capaces de evaluar
las estructuras para identificar la magnitud del problema y comprender la causa
subyacente del mismo.
Una de las formas más eficientes de controlar el desempeño de una estructura es
limitar el grado de daño en los componentes más difíciles de reemplazar,
favoreciendo la concentración de la deformación inelástica en elementos de fácil
reparación o reemplazo, localizados en puntos discretos de la estructura.
Para evitar la degradación de las estructuras mecánicas se pueden llevar a cabo
varios tratamientos de conservación y protección para aislar su superficie con
técnicas como:
Pinturas: existe una amplia oferta de pinturas especiales para proteger
estructuras metálicas. Su función es inhibir el proceso de corrosión y aislar
el metal de cualquier agente climático u otros factores que pudieran
degradar la superficie. En este sentido, la pintura funciona como barrera
protectora.
Proceso de galvanizado: se trata de otro sistema de protección del acero
frente a la corrosión. Este procedimiento se basa en el empleo de baños de
zinc fundido que recubren la totalidad de la estructura metálica y la
protegen de la corrosión y de la abrasión, además de potenciar su fortaleza
mecánica a los golpes.
Protección catódica: una técnica que previene la corrosión en estructuras
metálicas. Consiste en la conversión de áreas activas de una superficie
metálica en pasivas. El método más simple para aplicarlo es conectando la
estructura a proteger con otro metal que se corroe más fácilmente con el fin
de que se comporte como ánodo. Zinc, aluminio y magnesio suelen ser los
metales más utilizados como ánodos para proteger estructuras en acero o
hierro.
El refuerzo o la reparación de una estructura existente debe consistir en las
modificaciones para cumplir con los requisitos de diseño especificados por el
Ingeniero.
El Ingeniero debe preparar un plan integral para el trabajo. Dichos planes deben
incluir, pero no están limitados al, diseño, mano de obra, inspección y
documentación. Excepto según lo modificado en esta sección, todas las
disposiciones de este código se deben aplicar de igual modo al refuerzo y a la
reparación de estructuras existentes, incluyendo el enderezamiento por calor de
miembros distorsionados.
Investigación. Antes de preparar planos y especificaciones para reforzar o
reparar estructuras existentes, se deben determinar los tipos de metal base
usados en la estructura original, ya sea a partir de los planos y
especificaciones existentes o por medio de ensayos representativos del
metal base.
Idoneidad para la soldadura. Se debe establecer la idoneidad del metal
base para la soldadura.
Otros metales base. Cuando se deban unir metales base distintos, el
Ingeniero debe prestar especial atención a la selección del metal de aporte
y a las WPS.
REPARACIÓN PLANCHAS DE ACERO ADHERIDAS EXTERIORMENTE
Esta técnica consiste en la ejecución de refuerzos mediante el uso de planchas de
acero adheridas a los elementos estructurales mediante la aplicación de masillas
epóxicas.
Se recomienda que el uso de refuerzos mediante la técnica de planchas de acero
adheridas se restrinja solo a diseños formulados por especialistas que conozcan a
cabalidad los límites de aplicabilidad de dicha técnica. Dada la diferencia existente
en módulos de elasticidad y coeficientes de dilatación térmica de los materiales:
hormigón, adhesivo y acero, esta técnica puede aplicarse con éxito solo para
determinados tipos de refuerzo y siempre que se cumplan requisitos técnicos muy
rigurosos.
La técnica de rehabilitación de estructuras de acero mediante placas adheridas es
un método utilizado para reparar y reforzar estructuras de acero dañadas o
debilitadas.
Ventajas
Mayor resistencia: Las placas adheridas pueden aumentar la resistencia de
la estructura de acero, mejorando su capacidad para soportar cargas y
esfuerzos.
Menor impacto: La técnica de placas adheridas es menos invasiva que
otros métodos de rehabilitación, lo que reduce el impacto en la estructura y
su entorno.
Costo efectivo: La técnica de placas adheridas puede ser más económica
que otros métodos de rehabilitación, especialmente en casos donde la
estructura no requiere una reparación completa.
Flexibilidad: Las placas adheridas pueden ser diseñadas y fabricadas para
adaptarse a diferentes formas y tamaños de estructuras de acero.
Desventajas
Limitaciones de adherencia: La adherencia entre la placa y la estructura de
acero puede ser limitada, lo que puede afectar la eficacia de la reparación.
Corrosión: La presencia de humedad o corrosión en la estructura de acero
puede afectar la adherencia de la placa y reducir su eficacia.
Diseño y cálculo: El diseño y cálculo de las placas adheridas requieren una
gran precisión y experiencia para garantizar su eficacia y seguridad.
Inspección y mantenimiento: La inspección y mantenimiento regular de las
placas adheridas son fundamentales para garantizar su durabilidad y
eficacia.
Proceso de aplicación
1. Inspección y evaluación: Se inspecciona y evalúa la estructura de acero
para determinar el alcance de la reparación y la ubicación de las placas
adheridas.
2. Preparación de la superficie: Se prepara la superficie de la estructura de
acero para la aplicación de las placas adheridas, eliminando cualquier
corrosión o suciedad.
3. Diseño y fabricación de las placas: Se diseñan y fabrican las placas
adheridas según las especificaciones del proyecto.
4. Aplicación de las placas: Se aplican las placas adheridas a la estructura de
acero utilizando un adhesivo especializado.
5. Inspección y prueba: Se inspecciona y prueba la reparación para garantizar
su eficacia y seguridad.
Materiales utilizados
Placas de acero: Se utilizan placas de acero de alta resistencia y calidad para la
reparación.
Adhesivos: Se utilizan adhesivos especializados para unir las placas de acero a la
estructura de acero.
Materiales de refuerzo: Se pueden utilizar materiales de refuerzo, como fibra de
carbono o polímeros reforzados con fibra, para mejorar la resistencia de la
reparación.
Aplicaciones
1. Reparación de estructuras de acero dañadas: La técnica de placas
adheridas se utiliza comúnmente para reparar estructuras de acero
dañadas por corrosión, fatiga o impacto.
2. Reforzamiento de estructuras de acero: La técnica de placas adheridas se
utiliza para reforzar estructuras de acero que requieren una mayor
resistencia o capacidad de carga.
3. Rehabilitación de estructuras de acero históricas: La técnica de placas
adheridas se utiliza para rehabilitar estructuras de acero históricas que
requieren una reparación cuidadosa y respetuosa con su patrimonio.
PROCEDIMIENTOS VEE AND WELD
La soldadura de ranura en V es una técnica que destaca por su eficiencia y
fiabilidad. Comprender este método de soldadura puede optimizar
considerablemente sus procesos de fabricación, lo que lo hace crucial para
industrias como la construcción, la automoción y la construcción naval.
La soldadura de ranura en V es un tipo de preparación de unión que se utiliza
principalmente para soldaduras a tope. Presenta una ranura en forma de "V", lo
que permite depositar el metal de soldadura de forma que maximiza la penetración
y la resistencia. Esta técnica de soldadura es especialmente ventajosa al trabajar
con materiales más gruesos, lo que la convierte en la opción preferida por los
soldadores.
Para realizar una soldadura de ranura en V de forma eficaz, se utilizan varias
técnicas. El primer paso es preparar la unión. Los materiales deben cortarse en
ángulo para crear la forma de V. Por ejemplo, si se unen dos placas metálicas,
normalmente se cortarían en un ángulo de 45 grados.
Tras la preparación de la unión, el siguiente paso es configurar el equipo de
soldadura. Dependiendo del tipo de soldadura (MIG, TIG o con electrodo
revestido), se requerirán diferentes máquinas y configuraciones. Una soldadora
MIG, por ejemplo, ofrece alimentación continua de alambre, lo que puede ser muy
eficaz para producir soldaduras de ranura en V limpias y eficientes.
Una vez listo el equipo, es momento de mantener la técnica correcta durante la
soldadura. Es fundamental mantener un pulso firme y una velocidad adecuada
para asegurar una formación de cordón uniforme. Esto da como resultado una
soldadura no solo resistente, sino también visualmente atractiva. Muchos
soldadores descubren que usar una técnica de entrelazado a lo largo de la ranura
en V puede mejorar aún más la penetración y rellenar la unión con mayor eficacia.
Ahora que entendemos cómo ejecutar una soldadura de ranura en V, analicemos
por qué este método suele ser la opción preferida de muchos profesionales.
1. Uniones resistentes: Las soldaduras de ranura en V crean uniones
resistentes y duraderas, resistentes a diversas fuerzas, lo que las hace
ideales para aplicaciones estructurales. Por ejemplo, puentes y edificios de
gran altura suelen utilizar esta soldadura debido a su capacidad para
soportar cargas pesadas.
2. Versatilidad: Esta técnica de soldadura es adecuada para diversos
materiales, como acero, aluminio e incluso algunas aleaciones. Su
adaptabilidad garantiza que diferentes industrias se beneficien de su
aplicación, ya sea en maquinaria pesada o en productos más ligeros.
3. Penetración mejorada: La soldadura de ranuras en V permite una
penetración más profunda que las ranuras planas o cuadradas. Esta
característica es especialmente útil al trabajar con materiales más gruesos,
ya que garantiza una correcta fusión de la soldadura y una resistencia a la
presión.
4. Acabado estético: Además de su robustez, las soldaduras de ranura en V
también ofrecen una apariencia más limpia. Esta ventaja estética puede ser
crucial para productos destinados a la exhibición pública, como piezas de
automóviles o elementos arquitectónicos.
Las aplicaciones de la soldadura de ranura en V son numerosas y abarcan
diversas industrias. A continuación, se presentan algunos ejemplos destacados:
Industria de la construcción: La soldadura de ranuras en V se utiliza ampliamente
en la construcción de estructuras de acero para edificios. La capacidad de crear
uniones resistentes garantiza la seguridad de las estructuras y su durabilidad.
Fabricación automotriz: En las líneas de ensamblaje de automóviles, las
soldaduras de ranura en V se utilizan ampliamente para ensamblajes de chasis y
carrocería. La confiabilidad de este método de soldadura puede afectar
significativamente el rendimiento y la seguridad general del vehículo.
Construcción naval: La industria marina también se beneficia de las soldaduras de
ranura en V. Los buques requieren uniones robustas para soportar el duro entorno
marino, y esta técnica de soldadura satisface eficazmente esta necesidad.
Equipo pesado: Las industrias que producen maquinaria pesada, como
excavadoras o grúas, utilizan la soldadura de ranura en V por su resistencia y
resiliencia, lo que garantiza que sus productos puedan funcionar en las
condiciones más difíciles.
es una técnica potente, elogiada por su resistencia, versatilidad y eficiencia. Su
capacidad para crear uniones duraderas la convierte en un método esencial en
diversas industrias, como la construcción, la automoción, la construcción naval y la
fabricación de equipos pesados. Sus ventajas, ya sea en términos de durabilidad,
estética o calidad del producto final, la convierten en una opción popular entre los
soldadores.
TÉCNICA UHP WATTERJETTING PARA REMOVER CORROSIÓN
Esta técnica se basa en el uso de una corriente de agua a ultra alta presión para
desprender recubrimientos existentes y para limpiar contaminantes en un sustrato
antes de aplicar recubrimiento. Este método de limpieza es particularmente
adecuado para la industria marina, de procesos, plantas generadoras de
electricidad y otras, donde los recubrimientos de alto desempeño requieren de una
preparación de superficie extensiva y/o descontaminación del sustrato con un
mínimo de efecto en los equipos circundantes y al ambiente. Es muy importante
resaltar que mientras el chorro de agua eliminará contaminantes y calamina a
distintas presiones, no produce un perfil de anclaje como lo hace la limpieza
abrasiva, lo cual tiene un papel crítico en la adhesión de un recubrimiento. En
operaciones de mantenimiento y reparación, el chorro de agua expone el perfil de
anclaje que ya existe (si es que lo hay).
De acuerdo a la presión de trabajo se clasifican los grados de lavado o limpieza
usados comúnmente para la preparación de superficie.
Limpieza con agua a baja presión: a presiones por debajo de (5.000 psi) ó
(34 MPa).
Limpieza con agua a alta presión: a presiones entre (5.000 – 10.000 psi) ó
(34 a 69 MPa).
Chorro de agua a alta presión: a presiones entre (10.000 – 30.000 psi) ó (69
a 207 MPa)
Chorro de agua a ultra-alta presión: a presiones mayores de (30.000 psi) ó
(207 MPa).
Existen diferentes niveles de oxidación ligera que se produce en la superficie de
acero después de preparada mediante chorro húmedo waterjetting, esta también
puede aparecer con granallado si el abrasivo está contaminado.
Las superficies de acero por lo general muestran oxidación instantánea dentro de
un tiempo aproximado de dos horas después del waterjetting, o dependiendo de
las condiciones ambientales presentes. Dependiendo su tonalidad y adherencia.
1. Ligero (L): Una superficie que al ser vista sin magnificación exhibe
cantidades pequeñas de una capa de óxido amarillo-café, en la cual se
puede observar el sustrato de acero. El óxido o decoloración puede estar
distribuido uniformemente o por zonas, estando razonablemente bien
adherido y no se quita fácilmente al frotar ligeramente la superficie con un
paño.
2. Moderado (M): Una superficie que al ser vista sin magnificación exhibe
cantidades pequeñas de una capa de óxido amarillo-café que obscurece la
superficie general del acero. El óxido o decoloración puede estar distribuido
uniformemente o por zonas, estando razonablemente bien adherido
dejando manchas ligeras al frotar con un paño.
3. Grueso (G): Una superficie que al ser vista sin magnificación exhibe
cantidades pequeñas de una capa de óxido rojo-café, que esconde
completamente la condición inicial de la superficie. El óxido o decoloración
puede estar distribuido uniformemente o por zonas, pero estará pobremente
adherido, desprendiéndose fácilmente.
Para el uso de estas técnicas se deben tomar en cuenta que tienen ciertas
ventajas y desventajas, como son:
Ventajas
El chorro de agua a UHP, penetra de manera profunda en todo tipo de
orificio y huecos en la superficie, limpiando áreas que el arenado no puede
llegar.
Con este proceso, se pueden remover etapas selectivas de la pintura, es
decir, de acuerdo a la presión y/o la distancia de la tobera con el sustrato,
se pueden remover las capas antiincrustante, dejando las capas
anticorrosivas adheridas a la superficie y dejando que cumplan su función.
En el proceso de arenado, es vital para la salud de cada operario, usar
mascarillas o equipos auto respiradores con el fin de no aspirar todo el
polvo generado por el desgaste de los abrasivos usados; con el WJ, esto no
es necesario, eliminando la necesidad de equipos especiales para
respiradoras en el operario.
Mientras se está aplicando el proceso de chorreo de agua a ultra presión,
se pueden realizar otras obras o procesos de cerca, esto no es posible con
el arenado, ya que las partículas abrasivas y polución que son proyectadas
al sustrato impactan y friccionan, rebotando a la zona aledaña donde se
está realizando la actividad.
se ha podido comprobar que el agua a ultra alta presión elimina toda clase
de contaminantes, cloruros, productos que causan la corrosión, cascarilla
de laminación, grasas, aceite, etc., en un diferente grado y categorías.
Desventajas
Si bien es cierto que el agua es capaz de realizar una limpieza de acuerdo
a estándares establecidos a nivel mundial, el agua a ultra alta presión no
se puede aplicar a superficies que nunca han sido tratadas o preparadas,
es decir, el agua no tiene la capacidad de crear un perfil de anclaje para la
imprimación de pinturas anticorrosivas u otros recubrimientos, se necesita
de abrasivos a alta presión para que estas superficies tengan un perfil de
anclaje.
Para que la imprimación anticorrosiva o cualquier recubrimiento cumpla su
función, es necesario que la superficie esté completamente seca, es decir,
libre de toda humedad (aquí influye considerablemente el nivel de
humedad del medio donde se está aplicando el proceso).
La fatiga del operario es otro problema asociado con chorro de agua. Esto
es producto del empuje resultante de la presión de salida del agua.
Técnica Flame Straightening (Enderezado con llama)
El enderezado por llama es considerado como un procedimiento de reparación en
el que se aplica calor de forma controlada y mediante patrones adecuados sobre
componentes metálicos (normalmente de acero) previamente fabricado con el fin
de ajustarse a una geometría dada. El procedimiento puede ser aplicado para
corregir defectos de fabricación, para satisfacer exigencias geométricas difíciles o
imposibles de alcanzar a través del proceso de manufactura original (por ejemplo,
el laminado), para soslayar imprecisiones geométricas asociadas al proceso de
montaje / ensamblado de la estructura metálica o para restablecer la geometría
original en elementos metálicos afectados por un accidente. Dependiendo de las
circunstancias, el tratamiento de enderezado puede ser aplicado en fábrica, en
taller o in situ (es decir, en el emplazamiento definitivo de la estructura metálica).
La aplicación de un enderezado por llama consta de dos etapas, el calentamiento
y el enfriamiento posterior; El calentamiento mediante llama induce la expansión
térmica local del material a resultas de la cual se genera el correspondiente estado
tensional debido a las restricciones estructurales existentes; éstas pueden ser de
naturaleza interna (en este caso el material no calentado situado en el entorno de
la zona calentada sirve de restricción a la libre elongación del material calentado)
o externa (mediante restricciones impuestas a la estructura durante el proceso). El
estado tensional resultante debe ser capaz de inducir plastificaciones en el
material para alcanzar las deformaciones permanentes que se buscan. Durante el
enfriamiento las deformaciones térmicas se atenúan hasta desaparecer
desarrollándose, simultáneamente, los estados tensionales pertinentes para
acomodar las deformaciones plásticas generadas durante el calentamiento. Como
consecuencia, una vez alcanzado el equilibrio térmico con el entorno, el
componente tratado presenta un estado de tensiones y deformaciones
permanentes que se traduce en la modificación geométrica buscada.
En el proceso de enderezado, la llama se aplica directamente sobre el material
mediante un soplete. El aporte de calor se realiza siguiendo patrones específicos
de calentamiento (típicamente bandas, uves, líneas, etc.) que se diseñan de
antemano en función del tipo de deformación deseada y de la geometría del
componente a enderezar (véase la Figura 1.1).
Ilustración 1. Operario aplicando un tratamiento de enderezado por llama sobre un perfil.
Para el caso de elementos estructurales de grandes dimensiones, tales como
perfiles metálicos, la deformación se consigue mediante combinación y repetición
de dichos patrones de calentamiento. Por lo general, la responsabilidad del diseño
de las pautas y de la secuencia de aplicación de la llama recae en la experiencia
previa y en el buen juicio del operario.
Por lo que respecta a la potencial influencia de la llama sobre el material, debe
tenerse en consideración que, de ordinario, el aporte energético sobre el
componente a enderezar se controla para evitar que la superficie del metal supere
una temperatura capaz de alterar irreversiblemente las propiedades del material
introduciendo modificaciones microestructurales; usualmente dicho límite se
establece en el entorno de los 750 ºC.
En el taller, el operario estima la temperatura visualmente, basándose en la escala
cromática del acero al aumentar de temperatura. Naturalmente, esta técnica
presenta limitaciones evidentes asociadas con la variabilidad en los resultados
consecuencia inevitable de la subjetividad inherente al procedimiento.
Existe una serie de condiciones que debe ser respetada durante el proceso de
enderezado:
La temperatura del acero no debe exceder la temperatura crítica inferior,
esto es, la temperatura a partir de la cual se producen cambios
microestructurales; en el caso de aceros templados y revenidos no deberá
superarse el límite de la temperatura de revenido. Estas dos temperaturas
son, evidentemente, variables dependiendo del tipo de acero y de su
historial previo.
Las tensiones producidas por las fuerzas externas aplicadas para rectificar
la geometría del elemento no deben superar el límite elástico a temperatura
ambiente del acero constitutivo. Por el contrario, cuando éste es calentado,
sus propiedades mecánicas, incluido el límite elástico, se ven
apreciablemente reducidas de forma que el material excede localmente su
límite elástico.
En el caso de reparaciones por deformación plástica previa, sólo deben ser
sometidas a calentamiento las regiones próximas a las zonas deformadas
plásticamente.
Cuando se cumplen estas condiciones, las propiedades del material experimentan
cambios relativamente modestos de forma que, presumiblemente, el rendimiento
del acero sigue siendo esencialmente el mismo tras la aplicación del tratamiento.
Tipología de defectos en estructuras metálicas susceptibles de ser
solventados mediante enderezado por llama.
El método del enderezado por llama se usa, fundamentalmente, para la reparación
de perfiles metálicos dañados durante el uso, el transporte, la fabricación o la
puesta en obra. Aunque el catálogo de daños obviamente es ilimitado, la literatura
distingue los cuatro modos básicos de fallo que se describen en los apartados
siguientes.
Tipo S
Esta tipología hace referencia a los fallos producidos como consecuencia de una
flexión en torno al eje principal de inercia del perfil. Para los perfiles laminados que
se emplean de forma mayoritaria en construcción este tipo de fallo consiste en la
flexión del alma sobre su eje principal de forma que una de las alas queda en
estado de compresión y la otra en tracción, véase la Figura 2.2. Este fallo suele
producirse como consecuencia de una flexión excesiva que provoca tensiones
superiores al límite elástico del material en sus alas.
Ilustración 2. Ejemplo de defecto tipo S.
Tipo W
Esta categoría se refiere a los daños como consecuencia de la componente
flectora sobre el eje no principal. En perfiles laminados usuales en forma de “doble
T” el eje no principal, que es de simetría de la sección, discurre a través del alma;
en consecuencia, el alma no puede deformarse en el rango inelástico. Si la
deformación del perfil no se restringe lateralmente, acciones espurias pueden
inducir la flexión lateral del elemento (de forma que las alas del perfil flectan sobre
sus respectivos ejes fuertes) tal y como se muestra en los dos ejemplos de la
Figura 2.3 y Figura 2.4.
Ilustración 4. Daño de tipo W en las vigas
Ilustración 3. Daño de tipo W en el tirante de un
principales de un puente en su fase constructiva.
puente metálico debido a la caída de la carga de un
camión en EEUU.
Tipo T
Este fallo hace referencia al daño producido como consecuencia de la torsión o
giro sobre su eje longitudinal de un perfil estructural. En perfiles laminados no
reforzados lateralmente, las alas pueden sufrir deformaciones plásticas en
direcciones opuestas lo que provoca el giro por torsión del elemento pudiendo
ocasionar deformaciones plásticas. Se muestran ejemplos de este tipo de daños
en las Figura 2.5 y 2.6.
Ilustración 5. Daño tipo T en una Ilustración 6. Daño tipo T en una viga de un puente en uso. El
viga de un puente. Un ala está fija por daño se produjo por el impacto de un vehículo pesado.
la sujeción al puente, provocando que
la otra ala que está libre, así como el
alma sufran deformaciones plásticas.
El daño ha sido provocado por la
aplicación de una fuerza con un gato
como parte de un experimento
Tipo L
Esta categoría incluye los daños que se localizan en zonas puntuales del ala,
curvaturas del alma, aplastamientos y daños en los refuerzos, pliegues en las
chapas de los elementos de una sección, etc. La Figura 2.7 permite apreciar un
defecto de este tipo.
Ilustración 7. Daño de tipo L en una vigueta. Las almas han sufrido un aplastamiento debido al golpeo de una
carga.
Esta clasificación supone un buen punto de partida para conocer, mediante casos
prácticos documentados, los patrones de calentamiento a aplicar según el tipo de
daño a corregir. Debe tenerse en consideración que estas recomendaciones son
de carácter orientativo y que, normalmente, el operario aplica uno o varios
patrones, de acuerdo con su experiencia y con los resultados obtenidos, hasta
conseguir la modificación buscada.
Propiedades los aceros después de ser sometidos a un proceso de
enderezado por llama
Uno de los aspectos fundamentales a la hora de aplicar un tratamiento de
enderezado por llama sobre un acero estructural es el de delimitar las posibles
modificaciones en su comportamiento inducidas por el propio proceso.
El uso de la técnica del enderezado por llama para reparar estructuras dañadas de
acero ha ganado gran popularidad en los últimos años. Sin embargo, las
aplicaciones se han visto limitadas precisamente por las preocupaciones
relacionadas con la degradación de las propiedades del material después de que
éste se viera sometido a un excesivo aporte de calor, como son: la expansión
térmica, Límite elástico, Tenacidad a fractura de elementos entallados,
Propiedades de fatiga, Fractura y Dureza.
Referencias Bibliográfica
Portilla Carral, J. (2016). “El Enderezado por Llama en Aceros Estructurales:
Modelos Predictivos Analíticos y Numéricos del Proceso e Influencia del
Mismo en las Propiedades del Material”. [Tesis doctoral]. Escuela
Técnica Superior de Ingenieros de Caminos, Canales y Puertos,
Universidad de Cantabria.
