Capítulo 11
Tolerancias de desgaste
Abstracto Un error de excentricidad es la variación de la superficie que se produce con respecto
a un eje de rotación. Existen dos tipos de controles de excentricidad: excentricidad circular (2D) y
excentricidad total (3D). Las tolerancias de excentricidad son controles compuestos que definen los
requisitos para la coaxialidad, la orientación y las desviaciones de forma permisibles de un
elemento de superficie con respecto a un eje de referencia. La aplicación del control de
excentricidad a un conjunto y su combinación con el símbolo del plano tangente se ilustran en este
capítulo como principales novedades de la nueva norma ASME Y14.5-2018.
12.1 Introducción
Las tolerancias de excentricidad son controles compuestos que definen el requisito de coaxialidad,
orientación y desviaciones de forma permisibles de un elemento de superficie en relación con un eje
de referencia. El término excentricidad (runout en las normas ASME) significa una desviación de la
forma, posición y orientación de una característica de superficie durante una rotación de la
característica misma alrededor de un eje de referencia. En resumen, un valor de tolerancia de
excentricidad especificado en un marco indicador de tolerancia indica la lectura máxima permisible
del indicador de cuadrante de la característica considerada, cuando la pieza gira 360° sobre su eje de
referencia.
Existen dos tipos de control de run-out, es decir, run-out circular y run-out total: los símbolos
respectivos se indican en la Fig. 11.1
En la figura 11.2 se muestran las superficies que se controlan con este tipo de tolerancia, es decir,
superficies de revolución y perpendiculares o al menos inclinadas respecto al eje de la pieza
(superficies de refrentado, hombros). La inspección se realiza generalmente mediante un
comparador de cuadrante: de hecho, las oscilaciones de la aguja del comparador de cuadrante
dieron origen al nombre y al símbolo, aunque actualmente la identificación se realiza mediante el
uso de instrumentos electrónicos y la visualización directa de los valores numéricos de las
desviaciones.
La figura 11.3 ilustra la diferencia entre los dos tipos de tolerancia y muestra la interpretación del
control realizado mediante un comparador de cuadrante; en el caso de la excentricidad circular,
cada elemento circular de una superficie se controla de forma independiente, mientras la pieza de
trabajo gira alrededor del eje de referencia. La excentricidad circular proporciona un control 2D de
los elementos circulares de una superficie en relación con el eje de referencia, y se crea y aplica una
zona
Fig. 11.1 Los símbolos utilizados para indicar tolerancias de excentricidad: a excentricidad circular
e b excentricidad total
Fig. 11.2 Superficies controladas por tolerancias de excentricidad
Fig. 11.3 Control de tolerancias de excentricidad circular y excentricidad total: la excentricidad
circular se aplica a cada elemento circular de forma independiente, y cada elemento circular debe
estar dentro de su zona de tolerancia 2D a medida que la pieza gira 360°. Una excentricidad total se
aplica a toda la superficie simultáneamente, y todos los puntos de la superficie deben estar dentro de
una zona de tolerancia 3D común a medida que la pieza gira 360°
de tolerancia de forma independiente a cada sección transversal circular de la superficie de la pieza.
En el caso de desviación total, el control se aplica a toda la superficie simultáneamente; la pieza se
gira 360° y el reloj comparador se mueve a lo largo de la superficie que se debe medir. En este caso,
el error de desviación representa la diferencia entre el error máximo y mínimo indicado en el reloj
comparador en cualquier posición del mismo. La desviación total proporciona un control 3D de
todos los elementos de la superficie de la característica considerada y la tolerancia se aplica
simultáneamente a todos los elementos circulares y de perfil de la superficie.
Los dos controles de excentricidad son controles de superficie, por lo que los requisitos MMR y
LMR no son aplicables.
La característica de referencia en las tolerancias de excentricidad puede estar constituida por un solo
eje, dos ejes considerados coincidentes o un eje más un plano perpendicular a él.
12.2 Desplazamiento circular
El control de una excentricidad circular puede lograrse tanto en dirección radial como axial, y la
zona de tolerancia es bidimensional. En un control radial, la línea extraída, en cada sección
transversal, perpendicular al eje de referencia A, debe caer dentro de dos círculos concéntricos
coplanares cuya distancia sea igual a la tolerancia; el centro de estos círculos debe estar en el eje de
referencia. Una excentricidad circular se aplica a cada elemento circular de forma independiente;
como ya se mencionó, la tolerancia se aplica de forma independiente a cada posición de medición
de la pieza de trabajo sujeta a una rotación de 360°, es decir, cada característica circular individual
debe tener la excentricidad circular dentro de la tolerancia prescrita.
La figura 11.4 muestra un ejemplo de indicaciones de excentricidad circular; la zona de tolerancia
está limitada, en cada plano perpendicular al eje, por dos círculos concéntricos colocados a una
distancia que es igual a la tolerancia prefijada y cuyos centros coinciden con el eje de referencia. El
descentramiento, también denominado TIR (Total Indicated Reading), es la diferencia radial entre
dos círculos concéntricos en un punto de referencia y está diseñado para incluir todos los puntos del
perfil medido. En el caso que se muestra en la Fig. 11.4, el descentramiento radial no debe ser
mayor de 0,05 mm en cada plano de medición, durante una rotación completa alrededor del eje de
referencia A.
Una zona de tolerancia circular también puede ser axial y, por lo tanto, permitir el control de
superficies perpendiculares al eje, como se muestra en la Fig. 11.5: la línea extraída en cada sección
cilíndrica, cuyo eje coincide con el del eje de referencia D, debe caer dentro de dos circunferencias
que están separadas axialmente 0,1 mm. En este caso, un descentramiento circular también controla
las variaciones circulares (bamboleo) de una superficie plana.
Una excentricidad circular puede tener lugar en cualquier dirección o en una dirección especificada.
En el primer caso, es decir, cuando no se especifica la dirección, la medición se realiza
perpendicularmente a la superficie y el ancho de la zona de tolerancia es normal a la geometría
especificada, a menos que se indique lo contrario, como se muestra en la figura 11.6. En cambio, si
la especificación de excentricidad circular se indica en una dirección especificada, la excentricidad
se
Fig. 11.4 Interpretación e inspección de una tolerancia de excentricidad. La línea extraída, en cada
sección transversal, perpendicular al eje de referencia A, debe caer dentro de dos círculos
concéntricos coplanares, cuya distancia sea igual a la tolerancia; el centro de estos círculos debe
estar en el eje de referencia.
Fig. 11.5 Interpretación de una desviación axial: la zona de tolerancia está limitada en cualquier
sección cilíndrica por dos círculos, separados por una distancia axial de 0,1 mm, que se encuentran
dentro de la sección cilíndrica y cuyo eje coincide con el punto de referencia.
Fig. 11.6 La zona de tolerancia está limitada dentro de cualquier sección cónica por dos círculos
separados 0,1 mm, cuyos centros coinciden con el dato. El ancho de la zona de tolerancia es
siempre normal a la geometría especificada, a menos que se indique lo contrario.
Fig. 11.7 Uso de un símbolo de “característica de dirección” para indicar la dirección de medición
del error de desviación circular. La zona de tolerancia está limitada dentro de cualquier sección
cónica del ángulo especificado por dos círculos separados 0,1 mm, cuyos centros coinciden con el
punto de referencia.
refiere a la dirección especificada. En este caso, el uso de un símbolo de “característica de
dirección” se vuelve esencial, como se muestra en la figura 11.7.
12.3 Agotamiento total
En este caso se controla una zona de error tridimensional y por tanto, en caso de excentricidad
radial, la superficie extraída debe estar comprendida entre dos cilindros coaxiales, con una
diferencia de radios igual a la tolerancia de excentricidad, cuyos ejes coinciden con el eje de
referencia (Fig. 11.8).
En la Figura 11.9 se muestra un ejemplo de control de una zona de tolerancia tubular determinada
por dos cilindros, y controlada por un desplazamiento completo del comparador (movimiento
helicoidal), mientras la pieza gira alrededor del eje A; la diferencia entre los valores máximo y
mínimo que se muestran en el comparador representa el error de excentricidad total.
Fig. 11.8 La superficie extraída debe caer entre dos cilindros coaxiales, con una diferencia de radios
de 0,1 mm, y con los ejes coincidentes con la línea recta de referencia común A–B.
Fig. 11.9 Control del descentramiento total con un comparador de cuadrante, que se mueve de
manera helicoidal
También es posible controlar el descentramiento axial total de la misma manera que para la pieza de
trabajo mostrada en la Fig. 11.10; la superficie extraída debe caer dentro de dos planos paralelos (a
una distancia que sea igual a la tolerancia) y perpendicular al eje de referencia D.
La tolerancia de descentramiento también puede controlarse con dos referencias, como se muestra
en la Fig. 11.11. En este caso, la secuencia de indicaciones de las referencias se vuelve importante:
el componente se controla con un dispositivo de autocentrado, que primero se coloca en la
referencia B y luego se aprietan las mordazas.
La Figura 11.12 muestra un control de descentramiento circular y un control de descentramiento
total a través del movimiento total de un conjunto de relojes comparadores en cada característica
redonda de la superficie, mientras que la pieza de trabajo gira alrededor del eje de referencia. El
error de descentramiento circular se obtiene en la sección con la variación más grande (0,06 mm,
menos la tolerancia asignada). El run-out total es la diferencia entre la lectura máxima (+0,05 mm)
y la lectura mínima (–0,08 mm) en toda la superficie, es decir, 0,13 mm, que es menor que el run-
out indicado en la fase de diseño.
Fig. 11.10 Indicaciones de un descentramiento axial total: la superficie extraída debe caer entre dos
planos paralelos separados 0,1 mm, que sean perpendiculares al eje de referencia D. Una
especificación de perpendicularidad tendría el mismo significado.
Fig. 11.11 Una tolerancia de excentricidad también se puede controlar con dos datos: el componente
se controla por medio de un dispositivo autocentrante, que primero se coloca en el dato B y luego se
aprietan las mordazas.
Fig. 11.12 Ejemplo de control simultáneo de un descentramiento circular y un descentramiento total
con un conjunto de relojes comparadores. El descentramiento total es la diferencia entre la lectura
máxima (+0,05 mm) y la lectura mínima (–0,08 mm) en toda la superficie, es decir, 0,13 mm, que
es menor que el descentramiento indicado en la fase de diseño.
12.4 Control de desgaste en las normas ASME Y14.5
En las ediciones de Y14.5:2009, las tolerancias de excentricidad se explicaban en términos de un
método de medición que utilizaba un indicador de cuadrante. Para mantener la coherencia con el
método de explicación utilizado para otras tolerancias, la explicación de la excentricidad en ASME
Y14.5:2018 ahora se basa en la zona de tolerancia resultante. Sin embargo, la definición de
tolerancias de excentricidad no ha cambiado.
Y14.5 2009 (Fig. 11.13): “El descentramiento total permite controlar todos los elementos de
la superficie. La tolerancia se aplica simultáneamente a todas las posiciones de medición
circulares y de perfil a medida que la pieza gira 360° sobre el eje de referencia. Al verificar
el descentramiento total, el indicador se fija en orientación normal a la superficie tolerada y
se traslada a lo largo de ella. Toda la superficie debe encontrarse dentro de la zona de
tolerancia de descentramiento especificada (0,02 de movimiento completo del indicador)
cuando la pieza gira 360° sobre el eje de referencia
Fig. 11.13 En las ediciones Y14.5:2009, las tolerancias de excentricidad se explicaron
mediante un método de medición utilizando un indicador de cuadrante.
con el indicador colocado en cada ubicación a lo largo de la superficie en una posición
normal a la forma geométrica verdadera, sin restablecer el indicador. La característica debe
estar dentro de los límites de tamaño especificados”.
Y14.5 2018 (Fig. 11.14): “Zona de tolerancia de desviación total para elementos cilíndricos:
todos los elementos de la superficie deben estar dentro de una zona de tolerancia que consta
de dos cilindros coaxiales con una separación radial igual al valor de tolerancia especificado.
La zona de tolerancia está restringida en traslación (coaxial) al eje de referencia”.
En las normas ASME, la tolerancia de tamaño controla tanto el tamaño como la forma de la
característica, y la regla n.° 1 exige una forma perfecta en MMC. Las tolerancias de
excentricidad y de tamaño tienen efectos combinados en el tamaño, la forma, la orientación
y la ubicación de la característica tolerada (Fig. 11.15). Los valores de tolerancia de
excentricidad y tolerancia de tamaño se basan en los requisitos de diseño, y no existe ningún
requisito de que la excentricidad sea mayor o menor que la tolerancia de tamaño.
Fig. 11.14 En la nueva norma ASME Y14.5:2018, la explicación del descentramiento ahora
se basa en la zona de tolerancia resultante.
Fig. 11.15 Efectos de tamaño y tolerancia de excentricidad
11.4.1 Desplazamiento en un plano tangente
Se ha añadido a la norma ASME Y14.5:2018 la aplicación de una tolerancia de excentricidad a
un plano tangente. Se puede aplicar una tolerancia de excentricidad a un plano tangente para una
o más caras coplanares de características que sean perpendiculares al eje de rotación (Fig.
11.16).
Fig. 11.16 Modificador del plano tangente aplicado a un control de excentricidad total
Fig. 11.17 La zona de tolerancia del perfil está ubicada con referencia al plano de referencia C y
orientada al plano de referencia A–B, mientras que el plano tangente, en contacto con los puntos
altos de la característica, debe estar dentro de la zona de tolerancia de 0,2 mm de ancho
perpendicular al plano de referencia A–B.
Los requisitos también pueden especificarse utilizando tolerancias de perfil.
La extensión del plano tangente es circular con un radio igual a la distancia desde el eje de rotación
hasta el punto más alejado de la superficie tolerada. En la figura 11.17, la zona de tolerancia del
perfil está ubicada con referencia al plano de referencia C y orientada al punto de referencia A–B,
mientras que el plano tangente, en contacto con los puntos altos de la característica, debe estar
dentro de la zona de tolerancia de 0,2 mm de ancho perpendicular al punto de referencia A–B.
11.4.2 Aplicación de la tolerancia de excentricidad a un conjunto
La aplicación de una tolerancia de excentricidad relativa a un eje de rotación, donde el eje puede
no ser una característica de referencia en un conjunto, se ha añadido a la norma ASME
Y14.5:2018. Cuando se especifican a nivel de conjunto, los requisitos de excentricidad pueden
hacer referencia a características de referencia que ubican el conjunto. La tolerancia de
excentricidad está relacionada con el eje de rotación, mientras que el eje está restringido en el
ángulo básico relativo al marco de referencia de referencia, y el conjunto está restringido en
traslación y rotación al marco de referencia de referencia.
En el ejemplo de la Fig. 11.18, las características de referencia restringen la orientación y la
ubicación del eje para garantizar que la característica tolerada esté dentro de la tolerancia de
excentricidad especificada del conjunto. La interpretación de los controles de excentricidad se
ilustra en la Fig. 11.19.
Fig. 11.18 Tolerancia de excentricidad aplicada a un conjunto
Fig. 11.19 Interpretación de los controles de desgaste de un conjunto
Capítulo 12
Especificación geométrica para piezas no rígidas
Resumen En ausencia de otras indicaciones, todas las dimensiones y tolerancias especificadas se
aplican y controlan sin la acción de ninguna fuerza, excepto la gravedad, pero los componentes tales
como piezas metálicas delgadas y flexibles, juntas de goma y piezas flexibles en general, pueden
deformarse o doblarse, incluso como resultado de su peso. Estos componentes deben inspeccionarse
bajo una condición restringida para simular su forma en la condición instalada. La restricción o
fuerza sobre las piezas no rígidas se aplica generalmente de tal manera que se parezca o se
aproxime a los requisitos funcionales o de acoplamiento. De acuerdo con las normas ISO, las piezas
no rígidas deben identificarse en un plano mediante indicaciones obligatorias “ISO 10579-NR”
(Non Rigid) dentro o cerca del bloque de título; dicha nota indica que la pieza no se considera rígida
e indica las fuerzas de sujeción u otros requisitos necesarios para simular las condiciones de
montaje. Para invocar una condición restringida en las normas ASME, se debe especificar o hacer
referencia a una nota general o una nota local en el plano para definir los requisitos de restricción.
Cuando una nota general invoca una condición restringida, todas las dimensiones y tolerancias se
aplican en la condición restringida, a menos que sean anuladas por un “estado libre”. F symbol
12.5 Piezas no rígidas
En ausencia de otras indicaciones, todas las dimensiones y tolerancias especificadas se aplican y
controlan sin la acción de ninguna fuerza, excepto la gravedad. Esta condición se define como
condición de estado libre, y se define en la norma ISO 10579-NR como la condición de una pieza
sujeta únicamente a la fuerza de la gravedad.
La misma norma define las piezas no rígidas que se deforman hasta un punto que en estado libre
está más allá de las tolerancias dimensionales y/o geométricas del plano. Las piezas de esta
categoría incluyen tanto las de material inherentemente rígido (como piezas metálicas delgadas)
como las de material inherentemente flexible (como caucho, plásticos, etc.) que pueden doblarse,
incluso como resultado de su propio peso.
Sin embargo, esta definición no es exactamente correcta, ya que pueden diseñarse componentes
que, aunque no cambien de forma como resultado de su propio peso, puedan deformarse o doblarse
una vez que se les aplica una fuerza que sea congruente con los requisitos de control y montaje. Por
lo tanto, una definición correcta de una pieza rígida y de una pieza no rígida podría ser: “una pieza
rígida es un componente que no se deforma ni se dobla en una cantidad que impida su funcionalidad
bajo el efecto de fuerzas y restricciones de montaje”. Viceversa, una pieza podría definirse como no
rígida o flexible cuando se deforma, incluso bajo el efecto de su propio peso (por ejemplo, juntas
tóricas), o no mantiene su forma cuando se ensambla en sus puntos de referencia funcionales
(piezas estampadas, piezas de chapa, soportes, tubos, juntas, etc.).
12.6 La norma ISO 10579-NR
En la norma ISO, las piezas no rígidas deben identificarse en un plano mediante indicaciones
obligatorias “ISO 10579-NR” (Non Rigid) dentro o cerca del bloque de título; dicha nota indica que
la pieza no se considera rígida e indica las fuerzas de sujeción u otros requisitos necesarios para
simular las condiciones de montaje. Como regla general, las fuerzas de sujeción deben aproximarse
a las fuerzas encontradas en el montaje final.
La distorsión de una pieza no rígida no debe exceder la distorsión que permite mantener la pieza
dentro de las tolerancias especificadas para su verificación, o ensamblarla aplicando presión o
fuerzas que no excedan las que se pueden esperar en condiciones normales de montaje.
En la figura 12.1 aparece un marco de tolerancia con el símbolo F. Este símbolo impone
Fig. 12.1 Dibujo ISO: las piezas no rígidas deben identificarse en un dibujo según las indicaciones
obligatorias de la norma ISO 10579-NR. La tolerancia geométrica y dimensional, seguida del
símbolo F, debe controlarse en estado libre, mientras que la tolerancia de excentricidad requiere las
restricciones que se imponen en la nota
Fig. 12.2 Uso de un marco compuesto para diferenciar entre el control de un error geométrico en el
estado libre y bajo una condición restringida
el control de las tolerancias de redondez y de las tolerancias dimensionales en estado libre, mientras
que las tolerancias de excentricidad se controlan según las condiciones de restricción indicadas en la
nota.
el control de las tolerancias de redondez y las tolerancias dimensionales en el estado libre, mientras
que las tolerancias de excentricidad se controlan de acuerdo con las condiciones de restricción
indicadas en la nota.
Otro ejemplo se presenta en la Fig. 12.2, donde se utiliza un marco compuesto para diferenciar entre
el control de un error geométrico en un estado libre y en una condición restringida.
12.7 Piezas no rígidas según la norma ASME Y14.5:2018
La regla 4.1(n) de la norma ASME Y14.5:2018 establece que: “A menos que se especifique lo
contrario, todas las dimensiones y tolerancias se aplican en una condición de estado libre”. La
misma norma ASME clasifica y define las piezas rígidas (que no cambian de forma ni dimensión
como resultado de su propio peso) y las piezas no rígidas, como piezas de caucho, láminas delgadas
o piezas de plástico, que sufren una distorsión después de retirar las fuerzas aplicadas durante la
fabricación. La distorsión de una pieza de este tipo se debe principalmente al peso y la flexibilidad
de la pieza y a la liberación de tensiones internas resultantes de la fabricación.
Hay muchas piezas, como piezas de plástico y muchos tipos de láminas metálicas, que deben
inspeccionarse en una condición restringida para simular sus formas en la condición instalada. La
restricción o fuerza sobre las piezas no rígidas se aplica generalmente de tal manera que se parezca
o se aproxime a los requisitos funcionales o de acoplamiento. A veces también puede ser necesario
especificar la dirección de la fuerza de gravedad. Para invocar una condición restringida, se debe
especificar o hacer referencia a una nota general o una nota local en el plano para definir los
requisitos de restricción. Cuando una nota general invoca una condición restringida, todas las
dimensiones y tolerancias se aplican bajo la condición restringida, a menos que sean reemplazadas
por un símbolo F de “estado libre” (Fig. 12.3).
Una tolerancia geométrica aplicada a una pieza o conjunto restringido puede requerir una o más
referencias de referencia de estado libre (sin restricciones). Las características de referencia sin
restricciones se designan
Fig. 12.3 Pieza no rígida en la norma ASME Y14.5. Para invocar una condición restringida, se debe
especificar o hacer referencia a una nota general o una nota local en el plano para definir los
requisitos de restricción. Cuando una nota general invoca una condición restringida, todas las
dimensiones y tolerancias se aplican bajo la condición restringida, a menos que sean reemplazadas
por un símbolo F de “estado libre”
con el símbolo de “estado libre” aplicado a una característica de referencia referenciada en el marco
de control de características, después de cualquier otro símbolo de modificación que pueda estar
presente (Fig. 12.4). Las características de referencia o los objetivos de referencia referenciados en
un estado libre para marcos de referencia de referencia sobre restringidos en una pieza producida no
necesitan estar en contacto con el simulador de características de referencia físicas cuando están en
el estado libre.
Tomemos como ejemplo la pieza mostrada en la Fig. 12.5 [1]. Como se puede observar, la
estructura de chapa está formada por dos soportes anclados a un bastidor con una serie de tornillos
M6. Los dos soportes se montan espalda con espalda con dos tornillos antes de ser montados sobre
la estructura principal. En la Fig. 12.6 se puede ver un dibujo de uno de los soportes, donde, a falta
de otras indicaciones, todas las tolerancias deben ser verificadas en estado libre, bajo la acción de la
gravedad únicamente.
La Figura 12.7 muestra el soporte en el peor caso de fabricación, es decir, con una forma convexa y
en contacto con el centro del simulador de características de referencia A. La verificación del
componente en estado libre es positiva, en el sentido de que se respeta la tolerancia de posición de
los agujeros para los tornillos M6.
Sin embargo, cuando se aprietan los dos tornillos, las superficies de contacto se juntan y las piezas
se deforman hasta tal punto que la distancia nominal de 92 mm (46 + 46) entre cada par de orificios
se reduce considerablemente. En estas condiciones, es imposible ensamblar la pieza.
Para evitar este problema, el componente se considera una pieza no rígida: todas las piezas no
rígidas deben sujetarse bajo fuerza para poder controlarlas, y las fuerzas aplicadas deben simular las
condiciones de montaje previstas. Añadir una nota de sujeción al dibujo indica que las dimensiones
y tolerancias que se aplican con
Fig. 12.4 Indicación de puntos de referencia sin restricciones designados con el símbolo F de
“estado libre”
Fig. 12.5 Estructura de chapa metálica formada por dos soportes anclados a un bastidor con una
serie de tornillos M6. Los dos soportes se acoplan con dos tornillos antes de ensamblarlos a la
estructura principal.
Fig. 12.6 Dibujo de uno de los apoyos. A falta de otras indicaciones, todas las tolerancias deberán
verificarse en estado libre, bajo la acción de la gravedad.
Fig. 12.7 Soporte en el peor estado de fabricación, es decir, con forma convexa y en contacto con el
estimulador de características de referencia. La comprobación del componente en estado libre es
positiva, en cuanto a que se respeta la tolerancia de posición de los dos agujeros para las fijaciones.
Al apretar los dos tornillos M6, la chapa se deforma de tal manera que la distancia nominal de 92
mm entre cada par de agujeros se reduce considerablemente. En estas condiciones, resulta
imposible ensamblar la pieza.
Fig. 12.8 Dimensionado de un componente considerado como pieza no rígida: es necesario añadir
dos indicaciones adicionales: el uso de una nota restrictiva y de un símbolo de estado libre que
libera la tolerancia de los requisitos de restricción
fuerzas a la pieza son aproximadamente las mismas que se encontrarán durante el proceso de
montaje.
El dimensionamiento es similar al de las piezas rígidas, pero con dos indicaciones adicionales (Fig.
12.8):
El uso de una nota de restricción para indicar la entidad de la fuerza restrictiva, la dirección a lo
largo de la cual se aplican las fuerzas y la secuencia de aplicación.
El uso del símbolo de estado libre (que libera la tolerancia de los requisitos de restricción). De esta
manera, el componente se verifica con restricciones y fuerzas que son congruentes con los
requisitos de control y ensamblaje (Fig. 12.9). La tolerancia de planitud y las tolerancias de posición
del orificio de 6 mm se controlan con el componente en estado libre.
Fig. 12.9 Procedimiento de control con restricciones y fuerzas congruentes con los requisitos del
conjunto
Referencia
Fischer BR (2009) La guía del experto en dimensionamiento y tolerancias geométricas: GD&T para
el nuevo milenio. Advanced Dimensional Management Press
Capítulo 13
Tamaños lineales
Resumen En el pasado, la verificación del tamaño local de las piezas de trabajo se llevaba a cabo
utilizando instrumentos metrológicos tradicionales, como calibradores y micrómetros, o utilizando
calibres duros para verificar la conformidad con las tolerancias de tamaño globales. Hoy, para
eliminar cualquier ambigüedad que existía en las especificaciones de tolerancia de tamaño
tradicionales, es necesario aprovechar los beneficios de las CMM y otros sistemas de medición de
coordenadas que recogen varios puntos de la superficie de una característica y, al mismo tiempo,
expandir el concepto de tolerancia de tamaño para comunicar la función de una pieza con mayor
claridad. Los operadores de especificación definidos en las normas ISO 14405 proporcionan
mecanismos que se pueden utilizar para expandir el dominio de las especificaciones de tamaño por
medio de un nuevo y rico conjunto de modificadores de tamaño, que proporcionan nuevas
capacidades que se pueden utilizar para abordar los requisitos que surgen de muchas aplicaciones
industriales.
Introducción
Durante muchos años, la verificación del tamaño local de las piezas de trabajo se llevó a cabo
utilizando instrumentos metrológicos tradicionales, como calibradores y micrómetros, o utilizando
calibres duros para verificar la conformidad con las tolerancias de tamaño globales.
En las normas ASME, de acuerdo con el principio de Taylor (Regla n.° 1), se utilizan dos métodos
de inspección separados para determinar la conformidad con las especificaciones de tamaño
superior e inferior. El límite de tamaño MMC (MMS en ISO) se prueba con un calibre funcional
que tiene el mismo tamaño que el límite de tolerancia. Si la pieza de trabajo está en su condición de
material máxima (MMC), no puede sufrir ninguna variación de forma, de lo contrario no encajaría
dentro del límite del calibre. El límite de tamaño LMC (LMS en ISO) se inspecciona en cambio
utilizando calibradores u otros dispositivos con caras de medición opuestas. Es evidente que, si se
utilizan diferentes herramientas de metrología, es posible evaluar diferentes pares de puntos
opuestos, pero pueden surgir resultados contradictorios.
En las normas ISO GPS, el tamaño y la forma de las piezas de trabajo se controlan de forma
independiente, y tanto los límites superior como inferior del tamaño se controlan, por defecto,
mediante mediciones de dos puntos. Sin embargo, nuevamente en este caso, cualquier medición
realizada con un calibrador depende de las habilidades y la sensibilidad del metrólogo. Por lo tanto,
es aconsejable aprovechar los beneficios de las CMM y/u otros sistemas de medición de
coordenadas que recogen varios puntos de la superficie de una característica y, al mismo tiempo,
ampliar el concepto de tolerancia de tamaño para capturar mejor la función de una pieza.
Para satisfacer estas necesidades y eliminar cualquier ambigüedad que exista en las especificaciones
de tolerancia de tamaño tradicionales, la última versión de la norma ISO 14405-1:2016 ha
introducido un nuevo y rico conjunto de modificadores de especificación de tamaño,
proporcionando así nuevas capacidades para abordar cualquier requisito que pueda surgir de varias
aplicaciones industriales [1].
Las normas ISO 14405: términos y definiciones
Según la norma ISO 14405, el tamaño es un parámetro dimensional que se considera variable para
una característica de tamaño y que puede definirse en una característica nominal o en una
característica asociada. Un tamaño puede ser angular (p. ej., el ángulo de un cono, ISO 14405-3) o
lineal (p. ej., el diámetro de un cilindro, ISO 14405-1).
El valor real de la dimensión de una característica de tamaño depende de las desviaciones de forma
y del tipo de operador de especificación utilizado para el tamaño aplicado. El tipo de operador de
especificación aplicado a una característica de tamaño depende de la función de la pieza y puede
indicarse en el plano mediante un modificador de especificación para controlar la definición de una
característica.
Las normas ISO 14405-1 e ISO 14405-3 proporcionan un conjunto de herramientas que se pueden
utilizar para expresar varios tipos de características de tamaño, definiendo 16 nuevos símbolos para
especificar tolerancias de tamaño lineales y 11 símbolos para tamaños angulares. Los modificadores
y símbolos de especificación se muestran en la Tabla 13.1, para la especificación de límites superior
y/o inferior.
Los modificadores de especificación complementarios para tamaños lineales se informan en la
Tabla 13.2 junto con algunos ejemplos de indicación. La combinación de estos modificadores y
símbolos se describe en la Fig. 13.1.
Un tamaño local es una distancia entre dos puntos opuestos en una característica lineal integral
extraída de tamaño (por ejemplo, diámetro de dos puntos) y existe una infinidad de tamaños locales
para una característica dada. Un tamaño de dos puntos es la distancia que separa los dos puntos que
componen un par de puntos opuestos tomados simultáneamente en la característica extraída.
Geométricamente hablando, los pares de puntos opuestos se obtienen a partir de la intersección de
una característica integral no ideal con una característica habilitadora que es una línea recta. En la
Fig. 13.2, la característica habilitadora, una línea recta, que pasa por el centro del círculo asociado,
permite construir un par de puntos opuestos.
Un tamaño global es una característica de tamaño que, por definición, tiene un valor único a lo
largo y alrededor de una característica de tamaño tolerada y puede evaluarse directamente (tamaño
global directo) o indirectamente (tamaño global indirecto, por ejemplo, a partir del promedio de un
conjunto de valores de tamaño de dos puntos tomados en la superficie cilíndrica extraída).
Tabla 13.1 Modificadores de especificación para tamaños lineales y angulares
Tabla 13.2 Modificadores de especificación complementarios
Fig. 13.1 Reglas de clasificación y combinación de los modificadores de tamaño lineal
Operador de especificación predeterminado para tamaño
El operador de especificación ISO predeterminado que se utiliza para un tamaño lineal (sin ningún
modificador de especificación) es el “tamaño de dos puntos” LP. Si se aplica el tamaño de dos
puntos (predeterminado) para ambos límites especificados, no se debe indicar el modificador LP.
El operador de especificación ISO predeterminado que se utiliza para un tamaño angular es el
“tamaño angular de dos líneas” LC, con un criterio de asociación minimax (esto requiere el uso de
una CMM). Si se aplica el tamaño angular de dos líneas para ambos límites especificados, se puede
omitir el modificador LC.
Cuando se aplica un operador de especificación predeterminado específico del dibujo para el
tamaño, se debe indicar en el dibujo en el bloque de título o cerca de él especificando una referencia
a la norma ISO 14405 y a los modificadores de especificación generales elegidos para los tamaños
lineales y angulares (Fig. 13.3). Para facilitar la lectura del dibujo, también es posible indicar todos
los demás tipos de modificadores utilizados en el dibujo enumerándolos entre paréntesis después de
la indicación de especificación predeterminada.
Fig. 13.2 Ejemplo de construcción de un par de puntos opuestos en un cilindro
Indicaciones de dibujo
Cuando se aplican diferentes operadores de especificación para el límite superior y el límite
inferior, cada operador de especificación se describe utilizando modificadores, incluso cuando uno
es el operador predeterminado.
El requisito de envolvente E es una indicación simplificada que equivale a expresar dos requisitos
separados, uno para el límite superior del
Fig. 13.3 Ejemplo de un cambio en el operador de especificación predeterminado para tamaños
lineales y angulares para todo el dibujo
tamaño y otro para el límite inferior del tamaño. El modificador GX se utiliza para una
característica interna (por ejemplo, el agujero en la Fig. 13.4), y el modificador GN se utiliza para
una característica externa (por ejemplo, el eje en la Fig. 13.5) para la condición máxima del material
del tamaño (tolerancia superior o inferior). El modificador LP se utiliza para la condición mínima
del material del tamaño. También es posible añadir los modificadores SX y SN (máximo y mínimo
del conjunto de valores de un tamaño local) para la condición mínima del material con el fin de
expresar el requisito del principio de Taylor.
Si se aplican más de dos operadores de especificación a una característica de tamaño, deben
especificarse mediante los siguientes métodos:
en líneas de dimensión separadas (ver Figura 13.6a), cada una conteniendo uno o dos
operadores de especificación;
con línea unidimensional, unida a varias líneas de referencia, cada una de las cuales contiene
uno o dos operadores de especificación (Fig. 13.6b);
con línea unidimensional, en la que se indica directamente más de una especificación
dimensional (Fig. 13.6c) y separadas por un guión, escribiéndose cada especificación entre
corchetes.
La figura 13.7 demuestra lo importante que es comunicar la metodología de forma precisa mediante
el uso de los modificadores indicados en la norma ISO 14405-1.
Fig. 13.4 Indicaciones alternativas para expresar el requerimiento de envolvente (característica
interna)
La especificación del tamaño del orificio de 44 mm de diámetro se indica con cuatro modificadores
de especificación diferentes, lo que lleva a que diferentes métodos de inspección produzcan
resultados contradictorios.
Fig. 13.5 Indicaciones alternativas para expresar el requerimiento de envolvente (característica
externa)
Fig. 13.6 Ejemplo de más de un requisito de tamaño en la misma característica lineal de tamaño
Fig. 13.7 La especificación del tamaño del orificio de 44 mm de diámetro se indica con cuatro
modificadores de especificación diferentes, lo que lleva a que diferentes métodos de inspección
produzcan resultados contradictorios.
Referencia
Morse E, Srinivasan V (2013) Revisión de la tolerancia de tamaño: una noción básica y su
evolución en las normas. J Eng Manuf 227(5):662–671
Bibliografía
Chirone E, Tornincasa S (2018) Dibujo técnico industrial, vol. I y II, ed. la capital
Sociedad Estadounidense de Ingenieros Mecánicos (2019) Dimensiones y tolerancias ASME
Y14.5:2018
