BLOQUE B

Índice de los contenidos:

1º Bachillerato: 1
B1: 1
¿Qué es un material?: 1
Propiedades de los materiales: 1
Materiales técnicos: 4
Nuevos materiales: 5
Nuevos tratamientos: 5
Criterios de sostenibilidad: 6
Selección de materiales: 6
B2: 6
La fabricación digital 6
El prototipado rápido y bajo demanda 7
B3: 9
Las técnicas de seguridad incluyen: 9
Normas de Seguridad Industrial 9
2º Bachillerato: 10
B1: 10
Estructura interna de los materiales: 10
Estructura de los materiales: Nucleación y crecimiento cristalino 10
Enlaces y estados de la materia 11
Estructura cristalina de los materiales. 11
Cristalización de los metales puros y aleaciones 14
Tipos de diagrama de equilibrio de fases 15
Procedimientos de ensayo: 18
Ensayos destructivos estáticos: 18
Ensayos destructivos dinámicos: 24
Ensayos destructivos tecnológicos: 24
Ensayos no destructivos: 26
B2: 29
Tratamientos de modificación: 29
Tratamientos contra oxidación y corrosión 30
Operaciones de procesamiento 31
Fundición y moldeo 31
Conformado por deformación 32
Mecanizado de Piezas 34
Mecanizados especiales 34
Operación de ensamblaje 34
 Uniones fijas 35
Ensamblaje mecanizados 37

1º Bachillerato:
B1:
¿Qué es un material?:
Un material es cualquier sustancia o mezcla de sustancias que posee características físicas
y químicas definidas y que puede ser utilizada para fabricar objetos, estructuras o sistemas
en función de sus propiedades.

Propiedades de los materiales:

Los materiales tienen diferentes tipos de propiedades que determinan su comportamiento y
sus posibles usos, estas se dividen en:

🔬
1. Propiedades físicas:
Las PROPIEDADES FÍSICAS DE LA MATERIA: qué y cuáles son
Son aquellas que se pueden observar o medir sin que cambie la composición,
además, estas son expresadas por las leyes de la física.
- Extensión: es el volumen y espacio euclídeo que ocupa un cuerpo en el
espacio (longitud, anchura y altura).
- Impenetrabilidad: es la resistencia que opone un cuerpo a que otro pueda
penetrarlo o traspasarlo y, por tanto, ocupar su lugar.
- Densidad: es la relación entre la masa y el volumen de un material o
sustancia. La densidad se calcula haciendo el cociente entre la masa y el
volumen:
𝑚
𝑑 = 𝑣
{𝑚 = 𝑚𝑎𝑠𝑎; 𝑣 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛}.

- Volumen específico: es la magnitud inversa a la densidad. Su unidad en el SI

es m3 / kg.
- Peso específico: es la relación existente entre el peso de una determinada
cantidad de material y el volumen que ocupa, se calcula de la siguiente
manera:
𝐹
γ = 𝑣
{𝐹 = 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎; 𝑣 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛}.

- Resistividad: es la resistencia que ofrece al paso de la corriente un elemento

de un material de 1 m de longitud y 1 m2 de sección. En el SI se mide en Ω
ohmios.

1
 - Conductividad eléctrica: es la capacidad que posee un material para permitir
el paso de la corriente eléctrica a través de él y, por tanto, conducir la
electricidad. Su unidad en el SI es siemens/metro. Además, la conductividad
es la magnitud inversa a la resistividad.
Hay distintos tipos de materiales según su conductividad eléctrica, esto se
clasifican en:
- Conductores: poseen una resistividad muy baja. Los mejores son los
metales. Algunos ejemplos son el aluminio, el oro y el cobre.
- Aislantes: son materiales de conductividad muy baja porque no
ceden ni captan electrones. Algunos ejemplos son el plástico, el vidrio
o el cemento.
- Semiconductores: poseen un comportamiento eléctrico intermedio
entre los conductores y los aislantes dependiendo de la temperatura:
a baja temperatura son aislantes y, cuando se eleva, son conductores.
Los más conocidos son los cristales de silicio, galio o germanio, que
se emplean en la fabricación de diodos, transistores y circuitos
integrados.
- Superconductores: son muy buenos conductores de la corriente
eléctrica a muy bajas temperaturas, además, lo hacen sin perder
prácticamente energía en forma de calor y con una resistencia
prácticamente nula. Son materiales creados artificialmente.
- Conductividad térmica: es la capacidad de un material para permitir la
transmisión del calor a través de él y, por tanto, conducirlo.
- Color, brillo y opacidad: son los rasgos visuales del material.

2. Propiedades químicas:

👨‍🔬
Las PROPIEDADES QUÍMICAS DE LA MATERIA: qué y cuáles son (con
EJEMPLOS)
Son aquellas que se relacionan con la forma de reaccionar químicamente de una
sustancia con otra, particularmente, cómo su composición cambia durante
reacciones químicas.
- Reactividad química: es la capacidad de una sustancia para participar en una
reacción química. Esta depende de factores como la concentración, la
temperatura y la presencia de catalizadores.
Los materiales pueden ser reactivos (metales alcalinos como el sodio) o
inertes (gases nobles como el helio).
- Corrosión: es el deterioro de un material, generalmente un metal, como
resultado de una reacción química con su entorno.
La corrosión puede afectar a los metales tanto en la durabilidad como en la
resistencia. Para evitarlo, se utilizan recubrimientos como la galvanización.
- Oxidación: es una forma de corrosión que implica la reacción con oxígeno.
- Resistencia a productos químicos: es la capacidad de resistir los ataques de
sustancias como ácidos, bases y otras sustancias químicas.
- Estabilidad química: es la tendencia de un material a mantener sus
propiedades al estar expuesto a sustancias químicas o entornos reactivos.

2
 - Estabilidad térmica: es la capacidad de un material para resistir cambios
cuando está expuesto al calor.
- Acidez y basicidad: son propiedades que describen cómo un material
interactúa con otras sustancias en función de su capacidad para donar y
aceptar protones (H+).
Una sustancia es ácida si tiende a liberar protones. En la escala pH, los
ácidos tienen un valor menor a 7. Es básica si acepta protones y tiene un
valor mayor que 7 en la escala pH.
- Biodegradabilidad: es la capacidad de un material para descomponerse en
los elementos químicos que los componen por la acción de agentes
biológicos en un corto periodo de tiempo.
- Inflamabilidad: es la capacidad de un material para arder en presencia de
una fuente de ignición. Los materiales inflamables reaccionan rápidamente
con el oxígeno, liberando calor y luz.
- Toxicidad: es la capacidad de un material para causar daño a organismos
vivos. Las sustancias tóxicas pueden afectar al cuerpo humano por
inhalación, ingestión o contacto con la piel.
- Solubilidad: es la capacidad de un material para disolverse en un solvente. El
solvente generalmente es agua, pero pueden ser otras sustancias como el
etanol o la acetona.
- Electronegatividad: es la medida de la tendencia de un átomo a atraer
electrones en una molécula. Los elementos con alta
electronegatividad tienden a ganar electrones,
mientras que los que tienen una baja
electronegatividad tienden a perderlos.
- Afinidad electrónica: describe la energía liberada
cuando un átomo gaseoso acepta un electrón. Está
relacionada con la electronegatividad.
3. Propiedades mecánicas:
Son aquellas que definen el comportamiento de los materiales frente a las distintas
fuerzas aplicadas sobre él.
- Cohesión: es la resistencia que oponen las moléculas de los materiales a
separarse una de otras.
- Dureza: es la resistencia de un material a ser rayado o penetrado por otro.
- Elasticidad: es la capacidad de un material para deformarse y volver a su
estado original cuando cesa la fuerza que lo deforma, como cuando cogemos
una cinta elástica, cuando la estiramos y la soltamos, vuelve a su estado
original.
- Plasticidad: es la capacidad que tienen algunos materiales sólidos de
deformarse sin llegar a la rotura y mantener esa deformación.
- Tenacidad: es la capacidad de un material para absorber energía sin
romperse.
- Fragilidad: es la capacidad de un material de romperse fácilmente cuando se
le aplica una fuerza. Es la cualidad contraria a la tenacidad. Materiales como

3
 el Diamante, son muy frágiles cuando por ejemplo le damos un golpe con un
martillo.
- Ductilidad: es la capacidad que poseen algunos materiales para deformarse
plásticamente y extenderse en forma de hilos cuando son sometidos a
esfuerzos de tracción.
,

- Maleabilidad: es la capacidad de algunos materiales para deformarse

plásticamente y extenderse en forma de láminas al ser sometidos a
esfuerzos de compresión.
- Flexibilidad: es la capacidad que tiene un material para cambiar de forma o
doblarse sin llegar a romperse.
- Resistencia: es la capacidad que posee un material para resistir las fuerzas
aplicadas sobre él sin romperse.
- Resiliencia: es la capacidad de un material de absorber energía en la zona
elástica al someterlo a un esfuerzo de rotura.
- Fatiga: es el proceso de rotura de un material producido por un esfuerzo de
magnitud o sentido variables. Al cabo del tiempo los materiales se rompen
por fatiga cuando son sometidos a ciclos de trabajo repetitivos ( cuando le
damos muchos golpes con menor fuerza).
- Maquinabilidad: es la capacidad de un material para dejarse mecanizar.
Gracias a ello, el material puede ser trabajado por desbaste o procedimientos
de arranque de viruta.

Materiales técnicos:
Sirven para crear objetos que no estaban en la naturaleza, sino que los hemos fabricado.
Se utilizan en aplicaciones industriales y tecnológicas.
- Metálicos: son materiales obtenidos al calentar minerales en un horno. Son densos,
buenos conductores de la electricidad y del calor, resistentes, tenaces y duros. Se
utilizan en la electrónica, en la industria del automóvil y en la construcción. Algunos
ejemplos son el acero, el aluminio, el cobre y el hierro.
- Cerámicos: son aquellos materiales constituidos por sólidos inorgánicos fabricados
mediante tratamientos térmicos. Son duros, frágiles, aislantes de la electricidad y
resistentes tanto a la corrosión como a las altas temperaturas. Se usan en
electrónica, para hacer revestimientos o tuberías y para fabricar refractarios. Algunos
casos son los ladrillos, la porcelana y el vidrio
- Moleculares: son materiales que están compuestos por unidades moleculares
discretas en lugar de por redes cristalinas continuas. Son aislantes de la electricidad,
elásticos, flexibles y resilientes. Se utilizan en dispositivos electrónicos y en
biomedicina. Algunos ejemplos son el ADN, las proteínas, polímeros naturales o
dendrímeros.

4
 - Poliméricos: son sustancias compuestas por largas cadenas de macromoléculas
llamadas polímeros. Son aislantes de la electricidad, flexibles, resistentes,
moldeables y ligeros. Se usan para fabricar envases, piezas de automóviles, textiles,
revestimientos y tuberías. Algunos casos son el polietileno, el poliuretano, el
policloruro de vinilo (PVC) o el teflón.
- Híbridos: son una combinación de dos o más tipos de materiales en una estructura
integrada. Combinan propiedades de varios materiales. Se utilizan en la industria
automotriz, aeronáutica y aeroespacial, también se usan para mejorar el
almacenamiento de energía. Además, se emplean en la construcción y en
dispositivos médicos. Algunos ejemplos son los materiales cerámicos-poliméricos o
los materiales orgánicos-inórganicos.

Nuevos materiales:
La tecnología está permitiendo la creación de materiales innovadores que poseen
propiedades excepcionales. Algunos de estos materiales son:
- Grafeno: es un material extremadamente ligero, conductor y fuerte. Se utiliza en
electrónica, en medicina y en el almacenamiento de energía.
- Estaneno: es un material con una conductividad eléctrica casi perfecta a temperatura
ambiente. Su uso principal es en dispositivos electrónicos de bajo consumo.
- Shrilk: es un material biodegradable y resistente, está inspirado en la quitina del
caparazón de los insectos. Se utiliza en embalaje y en medicina (por ejemplo, en
prótesis o en puntos de sutura biodegradables).

Nuevos tratamientos:
Estos tratamientos mejoran las propiedades superficiales de los materiales y se utilizan
principalmente en la industria.
- PVD (deposición física de vapor): es un método de recubrimiento que consiste en
evaporar un material sólido y, posteriormente, condensarlo en la superficie del
material que se quiere recubrir, generando una capa delgada. Se utiliza para mejorar
la dureza y la resistencia a la corrosión de herramientas, piezas mecánicas o joyería.
- CVD (deposición química de vapor): es un método de recubrimiento que implica la
introducción de gases reactivos en un cámara donde reaccionan debido a las altas
temperaturas de la superficie en la que se han depositado y como resultado de ello
se genera una capa sobre el material. Se usa para crear capas de diamante sintético
y recubrimientos de alta pureza en electrónica.

5
Criterios de sostenibilidad:
Todos los procesos de aprovechamiento de los materiales tienen un impacto en el
medioambiente. Para evitarlo, se deben considerar los siguientes criterios para elegir
materiales de manera sostenible:
- Disponibilidad: se deben preferir materiales abundantes.
- Extracción sostenible: es preferible elegir materiales que se obtengan sin dañar
gravemente el medioambiente.
- Impacto ambiental en su fabricación: es recomendable evaluar la cantidad de
energía y residuos que se generan durante la fabricación de un material.
- Reciclabilidad: se deben elegir materiales que puedan reciclarse fácilmente.
- Durabilidad: es mejor elegir materiales duraderos, ya que de esa manera, se reduce
la necesidad de reemplazo frecuente.
- Biodegradabilidad: es preferible elegir materiales que puedan descomponerse
naturalmente después de su vida útil.

Selección de materiales:
Para seleccionar el material adecuado, se deben considerar sus propiedades físicas,
químicas y mecánicas en función de la aplicación deseada. Por ejemplo:
- Construcción: son preferibles materiales duraderos y resistentes, tales como el acero
o el hormigón.
- Electrónica: se necesitan materiales conductores y ligeros, por ejemplo, el cobre o el
aluminio.
- Biomedicina: se deben seleccionar materiales biocompatibles y sostenibles, tales
como polímeros biodegradables o el shrilk.

B2:
La fabricación digital

La fabricación digital es un proceso de trabajo de diseño y fabricación en el que los

datos digitales permiten a los equipos de fabricación crear diversas geometrías de
piezas.

¿Cómo funciona la fabricación digital?

1. Diseño: El primer paso es crear un diseño digital. Para poder introducir sus datos
en la herramienta de fabricación, el modelo 3D se exporta con una estructura que
describa la geometría del cuerpo.

6
2. Preparación: En este paso, se añaden los parámetros de fabricación y los
ajustes específicos de la herramienta de fabricación para proporcionar lo que es
esencialmente una lista de instrucciones que la impresora ha de seguir.

3. Fabricación: Las herramientas de fabricación fabrican piezas basándose en

datos de fabricación asistida por ordenador, con poca o ninguna asistencia o
interacción humana. Las piezas fabricadas suelen requerir algún tipo de acabado
para obtener sus propiedades finales y su apariencia antes de estar listas para
usarse.

El prototipado rápido y bajo demanda

Cualquier proyecto de ingeniería necesita, en el desarrollo del producto, probar

partes concretas de éste para verificar, medir y controlar. Crear prototipos es el
medio de llevar a cabo todas estas comprobaciones y evaluar el proyecto desde las
primeras fases.

Un prototipo es un primer ejemplar de un objeto que se fabrica para evaluar distintos

aspectos durante la fase de construcción de un proyecto técnico. Puede abarcar
desde un solo elemento concreto hasta el proyecto completo.

El prototipado rápido es un proceso de creación de objetos con características muy

parecidas a las de los que se quieren sacar al mercado, para evaluarlos de forma
rápida, fácil y barata.

Se utiliza principalmente en la industria, en ámbitos como la automoción, la aviación

y la medicina.

El prototipado sirve para:

1. Estudiar el diseño del producto: propiedades estéticas, volúmenes, curvas,

orificios...

2. Ver físicamente el aspecto final del producto, el espacio que ocupa

3. Estudiar la funcionalidad y la ergonomía

4. Ver las uniones entre piezas (ensamblajes, acople de las piezas que van
dentro de otras, etc.) y el movimiento entre piezas

5. Crear repuestos de máquinas que no están disponibles o cuyo coste es

elevado

7
 6. Evitar errores que pueden costar muchos recursos

■Técnicas de prototipado rápido

• Prototipado aditivo: consiste en que la impresora calienta un filamento
presentado en bobinas de material termoplástico y después lo extrae a través de
una boquilla que se va moviendo y conforma la pieza. Es también la técnica más
económica.

• estereolitografía o fotopolimerización (SLA), consistente en aplicar un láser a

una resina fotosensible. La resina (fotopolímero líquido) se convierte capa a capa en
un sólido.

· La sinterización por láser selectiva (SLS) utiliza un material en forma de polvo

para crear piezas por capas. Dicho material, que puede ser metálico, plástico o
cerámico, forma la pieza por medio de la fusión del polvo, que se derrite gracias al
láser. El láser es de mayor potencia que en la técnica SLA, y las piezas obtenidas
tienen una mayor resistencia.

• Prototipado con corte láser: Consiste en cortar con láser planchas de madera,
metal o plástico. En el caso de los metales, como el titanio, las piezas se pueden
plegar posteriormente, lo cual permite obtener piezas más complejas.

Ventajas e inconvenientes del prototipado rápido y bajo demanda

Ventajas

● Disminución del tiempo de producción

● Bajo coste

Inconvenientes

● Sólo sirve para la producción a pequeña escala.

● A gran escala sale caro. No permite evaluar materiales.

Un ejemplo: Prototipo de coche deportivo modelado y creado con software CAD,

dentro de un túnel aerodinámico

Diseño y fabricación digital

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B3:
La seguridad en el trabajo busca prevenir accidentes, lesiones y enfermedades
laborales, mientras que la higiene se enfoca en proteger la salud física y mental de los
trabajadores. La OIT (Organización Internacional del Trabajo) es el organismo encargado de
mejorar las condiciones laborales a nivel global. En España, la Ley 31/1995 de Prevención
de Riesgos Laborales establece el marco legal para garantizar la seguridad y salud en el
trabajo.

Las técnicas de seguridad incluyen:

1. Detección de riesgos: Identificar y valorar factores que pueden generar

accidentes, como riesgos químicos, físicos, biológicos, ergonómicos,
psicosociales, ambientales y mecánicos.

2. Prevención: La prevención se enfoca en monitorear y mejorar las condiciones de trabajo

para evitar accidentes y enfermedades.

Normas de Seguridad Industrial

1. Protección personal: Casco y equipo de seguridad para trabajadores de alto
riesgo.

2. Señales de seguridad e higiene: Instalaciones bien señalizadas para guiar a los

trabajadores en caso de emergencia.

3. Prevención de incendios: Sistemas contra incendios, como extintores y

medidas para evitar el fuego.

4. Dispositivos de seguridad: Cámaras de seguridad, rutas de escape y

herramientas de contención.

5. Riesgos eléctricos: Equipos de protección en instalaciones eléctricas.

6. Primeros auxilios: Botiquín de primeros auxilios y personal capacitado.

7. Seguridad en maquinaria: Equipos de protección para el uso seguro de

maquinarias.

Plan de Emergencia

Un plan de emergencia establece actuaciones para reducir daños en situaciones como

incendios, inundaciones o accidentes.

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Primeros Auxilios. Los primeros auxilios son procedimientos básicos para estabilizar a la
víctima tras un accidente, que incluyen proteger a la víctima, avisar a los servicios de
emergencia y socorrerla si se tienen los conocimientos necesarios.

Importancia de la Higiene Laboral. La higiene laboral protege la salud física y mental

de los trabajadores. Es esencial para prevenir enfermedades causadas por agentes
contaminantes y para reducir los riesgos laborales, como:

Riesgos biológicos: Infecciones, especialmente en centros de salud.

Riesgos ergonómicos: Lesiones por malas posturas o movimientos repetitivos.

Riesgos químicos: Exposición a sustancias peligrosas.

Riesgos psicológicos: Estrés y presión laboral.

2º Bachillerato:
B1:
Estructura interna de los materiales:
Cada material presenta una estructura interna diferente, en función de los átomos que lo
forman y de las fuerzas derivadas de los enlaces que los unen. Según la estructura, cada
material tendrá unas propiedades determinadas y será idóneo para un uso determinado.

Estructura de los materiales: Nucleación y crecimiento cristalino

La cristalización es el proceso mediante el cual los átomos, moléculas o iones se
organizan en patrones ordenados y repetitivos para formar cristales tridimensionales.
Este está dividido en dos fases:

● Nucleación: La nucleación es el primer paso en la formación de un sólido dentro

de un líquido o gas que está en un estado "sobresaturado" (es decir, contiene más
sustancia de lo que puede mantener en equilibrio). Imagina que tienes un vaso de
agua con azúcar disuelta, pero añades tanto azúcar que ya no puede disolverse
más. En este estado, el sistema está listo para formar cristales de azúcar.

● Crecimiento cristalino: consiste en la incorporación de nuevas moléculas al núcleo

ya formado y estable.

10
Enlaces y estados de la materia
La estructura interna de un material va a ser el resultado de cómo se organizan e
interactúan sus átomos entre sí, a través de 4 tipos de enlaces (aunque los principales y
más comunes son los 3 primeros):

● Enlace iónico: Es un tipo de enlace químico que ocurre entre elementos de cargas
opuestas, cuando un átomo cede uno o más electrones a otro, logrando ambos
estabilidad electrónica. Este tipo de enlace se forma normalmente entre metales y
no metales. Común en compuestos como la sal (cloruro de sodio, NaCl), estos
suelen ser duros y frágiles y además tienen altas temperaturas de fusión.

● Enlace covalente: El enlace covalente es un tipo de unión entre átomos no

metálicos. Estos comparten pares de electrones para lograr estabilidad, siguiendo
la “regla del octeto". Consiste en que cada átomo alcance una configuración similar a
la de los gases nobles, con ocho electrones en su capa de valencia. Por ejemplo el
agua (H2O). Este tipo de material es duro y son malos conductores de
electricidad y calor.

● Enlace metálico: Se da entre átomos de un mismo metal. En este enlace, los

electrones de valencia (los de la última capa) se mueven libremente, formando una
"nube electrónica" que rodea los núcleos positivos. Esta nube mantiene a los
átomos juntos, haciendo que los metales sean sólidos a temperatura ambiente
(excepto el mercurio), resistentes y buenos conductores de electricidad y calor.

Para profundizar, Tipos de Enlaces de Van der Waals

:Químicas: Enlace de Van der Waals

Importancia de la Cristalización en la Ciencia y Tecnología

La cristalización es clave en numerosas aplicaciones:
● Industria Farmacéutica: Usada para purificar fármacos y obtener formas cristalinas
específicas.
● Electrónica: Los cristales de silicio, fundamentales en semiconductores, se producen
mediante cristalización controlada.
● Geología y Minería: La formación de minerales y gemas depende de la cristalización
en la Tierra, y estudiar sus estructuras permite entender procesos geológicos.

Estructura cristalina de los materiales.

Los átomos forman redes cristalinas. La celda unitaria o celdilla unidad es la parte más
simple y repetitiva de una estructura cristalina, define cómo se organizan los átomos o
moléculas en el espacio tridimensional.

Cada celdilla viene determinada por la longitud de sus aristas (a, b, c,) y los ángulos entre
ellas (α, β, γ). Los átomos se pueden situar en los vértices de las celdillas, en las aristas, en
el centro de cada cara o en el centro de la celdilla.

Se identifican tres constantes principales:

11
● Índice de coordinación → Corresponde al número de átomos que rodean el átomo de la
celdilla unidad. Si el índice de coordinación es alto, la estructura es más compacta y
estable.

● Factor de empaquetamiento → Corresponde a la densidad atómica de cada celdilla. Un

alto factor de empaquetamiento, contribuye a una mayor densidad y resistencia del material.

● Constante reticular → Corresponde al valor de la arista de la celdilla (a) en relación con

el radio atómico (R).

Auguste Bravais, un físico francés, estableció la teoría reticular y demostró que todas las
redes que se pueden encontrar en los materiales sólidos se derivan en 14 tipos, conocidos
como redes de Bravais. Estas redes agrupan todas las posibles disposiciones de átomos en
sólidos cristalinos en función de sus simetrías y dimensiones de celda unitaria. Los tipos de
redes de Bravais más importantes para los sólidos metálicos son las estructuras cúbica
simple, cúbica centrada en el cuerpo, cúbica centrada en las caras y hexagonal compacta.

Redes cristalinas Sistemas cristalinos

12
 Son conjuntos de cristales que tienen unas
mismas constantes cristalográficas y unos
elementos de simetría comunes.

1. Sistema Cúbico: En el sistema cúbico, las celdas unitarias son cubos, y hay tres
tipos de redes cúbicas:
○ Cúbica Simple (SC): Los átomos se sitúan en las esquinas del cubo.
- Número de átomos por celda: 1 (cada átomo pertenece a ocho celdas
y 8·1/8=1). (Existe un átomo por cada cubo).

○ Cúbica Centrada en el Cuerpo (BCC): Hay átomos en las esquinas y uno en

el centro del cubo.
- Número de átomos por celda: 2 (en cada cubo hay un átomo de
centro y ocho átomos de vértice compartidos por los 8 cubos vecinos
1
𝑛=1+8 8
=2
El máximo empaquetamiento se produce cuando los átomos están en
contacto según la diagonal.
Ejemplos de metales con estructura BCC son el hierro (en su forma alfa),
cromo y molibdeno.

○ Cúbica Centrada en las Caras (FCC): Hay átomos en las esquinas y en el

centro de cada cara del cubo, nunca se colocarán en el centro de gravedad
del cubo.
- Número de átomos por celda unidad: 4 átomos, 8 átomos de vértice y 6
átomos en las caras ( el cual se comparte entre dos) (1⁄2). Por tanto
1 1
𝑛=8 8
+6 2
Esta disposición es característica del hierro γ, aluminio, plata, platino, níquel,
plomo, cobre, oro. En general, de los metales más dúctiles.

2. Sistema Hexagonal:
○ Hexagonal Compacto (HCP): La celda unitaria es un prisma hexagonal con
átomos en cada vértice del hexágono, en los centros de las bases y en un
plano intermedio.
1 1
- Átomos por celda unitaria: 𝑛 = 2 · 6 6
+2 2
+ 3 = 6.
- Ejemplos incluyen el titanio, el magnesio. Común en metales frágiles.

Defectos Cristalinos
Los defectos cristalinos son imperfecciones en la estructura ordenada del cristal. Estas
pueden modificar algunas propiedades como la dureza.

13
● Vacantes: son átomos ausentes en algunos puntos de la red, que pueden afectar la
dureza y la conductividad.
● Dislocaciones: son desplazamientos en una línea de átomos que permiten que los
materiales se deformen. Las dislocaciones son críticas en la ductilidad de los
metales.
● Intersticiales: son átomos adicionales que se sitúan en los espacios intermedios de
la red.

¿Qué es una aleación?

Una aleación es una mezcla uniforme de dos o más elementos, donde uno es un metal.
Se crean para mejorar propiedades como la resistencia o la dureza, siendo más útiles que
los materiales puros. Por ejemplo, el acero (hierro y carbono) es más fuerte que el hierro
puro.

Cristalización de los metales puros y aleaciones

Durante el proceso de cristalización, los metales puros solidifican a una temperatura
determinada y de valor constante. Mientras que en las aleaciones esto se da en un rango de
temperatura.

Estamos viendo cómo varía el comportamiento del material dependiendo de la cantidad de

los componentes "a" y "b" en la aleación.

En la gráfica (que muestra la temperatura contra el tiempo), las curvas representan cómo se
enfrían diferentes metales y aleaciones:

● Líneas rectas (paralelas al eje horizontal) representan metales puros, ya que

estos solidifican a una temperatura fija.
● Las curvas más inclinadas representan aleaciones, que solidifican en un rango de
temperaturas (no a una temperatura exacta).

Un diagrama de equilibrio de fases es una gráfica que muestra cómo cambia el

comportamiento de una aleación metálica al variar su temperatura y concentración de los

14
metales. Estos diagramas son muy útiles porque nos ayudan a entender en qué estado
(sólido, líquido o una mezcla de ambos) se encuentra una aleación en diferentes
condiciones.
Por ejemplo, nos permiten saber a qué temperatura comienza a derretirse o solidificarse
una aleación dependiendo de la cantidad de cada metal que contiene.

Tipos de diagrama de equilibrio de fases

En función de la solubilidad de los componentes de las aleaciones de metales tenemos

diagramas de equilibrio de fases distintos.

● Aleación formada por dos componentes a y b totalmente solubles en estado

sólido y en estado líquido.

La aleación es totalmente solubles en estado líquido y en estado sólido presentan un

diagrama de equilibrio de fases similar a la imagen.

15
 ○ Punto a, todas las aleaciones están en estado líquido.
○ Punto b existen dos fases: aleación en estado sólido y aleación en estado
líquido. Para calcular la composición química de cada fase se utiliza la regla
de la palanca..
○ En el punto c existe una única fase, aleación en estado sólido, formada por
un 20% de B y un 80% de A.

● Aleación formada por dos componentes a y b totalmente solubles en estado

líquido e insolubles en estado sólido.

Las aleaciones de este tipo presentan un diagrama de equilibrio de fases similar al

visto en la figura de arriba. Aparece en la gráfica un pico en la línea de líquido,
correspondiente al punto eutéctico. Ahí, la aleación solidifica a una temperatura
constante, similar a como lo haría un metal puro. El eutéctico, o compuesto
eutéctico, es la aleación que presenta un punto de fusión más bajo.
En la gráfica se distinguen cuatro zonas:
○ Líquido: aleación en estado líquido.
○ A + líquido: la aleación en estado líquido y sólido A puro. Lo mismo, pero con
B sucede en B + líquido
○ Sólido A + B: sólido formado por granos de metal A y de metal B que no se
mezclan dentro del cristal.
● Aleación formada por dos componentes a y b totalmente solubles en estado
líquido y parcialmente solubles en estado sólido.

16
 Aparece un punto eutéctico en el que la aleación, cuando se enfría, pasa del estado
líquido a una estructura sólida con dos fases separadas α y β. Se produce la
creación eutéctica.
Según la concentración y la temperatura, se distinguen:
○ Zona de líquido (L): aleación en estado líquido.
○ Zona sólida α: solución sólida de componente B en A.
○ Zonas sólida β: solución sólida de componente A en B
○ Zona α+L: coexisten una aleación en estado líquido y una solución sólida de
B en A.
○ Zona β+L: coexisten una aleación en estado líquido y una solución sólida de
A en B
○ Zona α+β: coexisten las soluciones sólidasα+β.

EL DIAGRAMA HIERRO-CARBONO
El hierro puro presenta alotropía, es decir, su estructura cristalina cambia en función de la
temperatura.

Hasta los 911 grados el hierro presenta una estructura cúbica centrada en el cuerpo y recibe
la denominación de hierro alfa o ferrita.
Entre los 911 y 1400 grados cristaliza en una estructura cúbica centrada en las caras y se le
denomina hierro gamma o austenita.
La cementita o carburo de hierro es un compuesto químico distinto al hierro, los átomos
de carbono se han unido formando una estructura covalente con los átomos de hierro, por lo
tanto, es un material mucho más duro pero a la vez más frágil. Su fórmula química es Fe3C.
Todos los compuestos mostrados en el diagrama son el resultado de la mezcla de estos tres
compuestos en diferentes proporciones.
Al añadir carbono al hierro se aumenta su ductilidad.
Video:

17
LA COMPLEJA CIENCIA DETRAS DEL ACERO → LA COMPLEJA CIENCIA DETRÁS DEL
ACERO

Procedimientos de ensayo:
Antes de fabricar una estructura o una pieza de una máquina, tenemos que saber las
condiciones a las que estará sometida. Por esa razón, necesitamos saber las características
del material del que tiene que estar hecha, para determinar dichas características, se debe
someter al material a una serie de ensayos, los ensayos tienen que ser muy variados.
Vocabulario previo:
- Probeta: Pieza de material que se emplea en los ensayos de resistencias de
materiales. Sus dimensiones pueden estar normalizadas o no.
- Máquina universal de ensayos: Dispositivo empleado para efectuar todo tipo de
ensayos de resistencia de materiales frente a diferentes tipos de esfuerzos.

Hay ensayos que sirven para determinar características físicas de un material y otros para
conocer la estructura interna del mismo.
Según la precisión del ensayo pueden ser:
- Científicos: se llevan a cabo en laboratorios experimentales, en ellos se obtienen
valores más fiables, en términos de precisión, errores, tolerancias y normalizaciones.
- Tecnológicos: se realizan en industrias, su finalidad es conseguir diferentes grados
de calidad del material que se ha de utilizar.
Según la forma de aplicación pueden ser:
- Destructivos: dañan o deterioran la muestra (por ejemplo, una probeta construida
con el material que se va a ensayar). Estos a su vez, se dividen en estáticos
(dureza, tracción...), dinámicos (resistencia al choque, fatiga...) y tecnológicos
(chispa, plegado...).
- No destructivos: mantienen inalterable la pieza en su forma y apariencia original
(por ejemplo, macroscópicos, ópticos, magnéticos...).

Ensayos destructivos estáticos:

Son procedimientos de trabajo en los que la muestra queda destruida.

1. Ensayos de dureza:
1.1 Ensayos de dureza al rayado:
- Método de Mohs: es el método más antiguo utilizado para medir la dureza.
Consiste en rayar un material con otro y observar si el primer material se raya
o no. Con esa información, se determina si el material es más blando o más
duro con respecto al otro material.
Con ello, Mohs estableció la escala de Mohs.

Dureza Material

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 1 Talco

2 Yeso

3 Calcita

4 Fluorita

5 Apatito

6 Feldespato

7 Cuarzo

8 Topacio

9 Corindón

10 Diamante

Cuanto menor es el número, más blando es el material y si el número es mayor, el

material es más duro. Sin embargo, esta escala es imprecisa, ya que la escala no es
lineal. Por ejemplo, la diferencia de dureza entre el corindón y el diamante (9 y 10)
es mayor que la que existe entre el talco y el corindón (1 y 9).

Para los materiales metálicos se usa el método Martens, en el que se mira cómo de ancho
es el surco que genera la punta de un diamante de forma piramidal desplazándose sobre el
metal de ensayo con una carga aplicada constante.

- Método Turner, es una variante del procedimiento anterior, este determina la

dureza a partir de la masa en gramos que produce una huella de 10 µm de
anchura en el material de objeto de ensayo.

1.2. Ensayos de dureza por penetración estática:

Consisten en averiguar la dureza de un material a través de una presión determinada

a partir de la huella de un penetrador. Los tres métodos más utilizados son los métodos
Brinell, Vickers y Rockwell.

- Método Brinell:
Se emplea una bola de acero extraduro como penetrador, que tiene un diámetro
conocido.

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 - Método Vickers:
Es un ensayo derivado del método Brinell, se sustituye la bola de acero por una
pirámide cuadrangular de diamante.

- Método Rockwell:
Este ensayo permite determinar la dureza, no por la superficie de la huella, sino por
la profundidad.
El penetrador empleado depende del tipo de material, si es duro, se utiliza un
diamante de forma cónica, y si es blando, se usa una esfera de acero.

Las ventajas del método Rockwell son: deja una huella muy pequeña, es rápido y
puede efectuarlo personal no especializado. Sin embargo, resulta menos preciso
que el método Vickers.

1.3. Ensayos de dureza dinámicos:

Aunque tienen menos fiabilidad que los métodos estáticos, presenta ventajas como la
rapidez, la comodidad, puesto que los aparatos usados son portátiles y se pueden aplicar
en cualquier lugar.
Existen dos métodos:
- Método de impacto:
Se lanza una bola de acero de 5 mm de diámetro sobre la superficie de un material
que se va a medir, con un impulso que puede dejar una huella permanente en la
superficie.
Tras ello, se mide el diámetro de la huella con una lupa y se determina la dureza del
material mediante unas tablas que acompañan al aparato.
El aparato más conocido es el de Poldi que dispone de un yunque que se golpea de
forma manual con la ayuda de un martillo.

-Método de retroceso o de Share:

Mide la dureza de un material en función de la altura que alcanza en el rebote de un
martillo que se deja caer desde una altura determinada. Se utiliza cuando no se
quiere que quede impresa la huella.
Los aparatos más empleados son el esclerómetro de Shore y el duroscopio.
- Esclerómetro de Shore: Tiene un tubo de vidrio para que se pueda deslizar el
material sin rozamiento en su interior.
- La escala de dureza de Shore se divide en 130 divisiones.

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 - Duroscopio: Es una variante del esclerómetro en el que el golpe se efectúa
de forma pendular. La escala se divide en grados en vez de en unidades de
longitud.

2. Ensayos de tracción:

En estos ensayos, una probeta de forma y dimensiones determinadas es sometida a

un esfuerzo de tracción en la dirección de su eje, que tiende a alargarla.

Se suelen utilizar probetas de sección circular uniforme y ensanchadas en sus extremos,

para fijarlas a la máquina universal de ensayos o a un sistema hidráulico, que se encargan
de ejercer el esfuerzo de tracción.

Diagramas de esfuerzos y deformaciones:

De los ensayos de tracción se obtiene información acerca del límite elástico del material, de
su resistencia a la rotura, de su capacidad de alargamiento y de los procesos de estricción
(disminución de la sección de una probeta en su zona central como consecuencia de
soportar una elevado esfuerzo de tracción) a que se ve sometido.

Si se representa en una gráfica la relación entre la tensión unitaria (en ordenadas) y el

alargamiento unitario (en abscisas) se obtiene una curva parecida a esta:

- La parte OA
corresponde al
período
elástico. Aquí,
los
alargamientos
son
proporcionales
a los esfuerzos
y si se cesa la
tensión, la
probeta vuelve a la
longitud inicial.

- La parte AB indica un período

elástico-plástico en el que no hay
proporcionalidad entre las deformaciones y los esfuerzos aplicados.

- La parte BC representa el período plástico. Aquí comienzan las deformaciones

permanentes, al cesar el esfuerzo, la probeta no recupera su longitud inicial.
Se ha establecido como límite elástico convencional el esfuerzo que, aplicado a la
probeta durante 10 segundos, produce en ella una deformación permanente superior
al 0,2 % de la longitud inicial.

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 - En la zona CD, a la que se llega incrementando aún más la tensión, se produce en
la parte central de la probeta una contracción o estrangulamiento que corresponde a
una disminución porcentual de la sección transversal en la zona de rotura y que se
denomina estricción.
Al aumentar la estricción, disminuye el esfuerzo de rotura y esta se produce a una
tensión inferior a la máxima soportada. Los materiales frágiles no sufren estricción ni
deformaciones plásticas significativas, ya que las probetas se rompen bruscamente.

Dentro de los ensayos de tracción hay dos tipos: los ensayos a diferentes temperaturas, ya
que los metales modifican sus propiedades de resistencia y de deformación en función de la
temperatura, y los ensayos de fluencia, para los materiales que se someten a esfuerzos
constantes. En estos la prueba se lleva a cabo a temperaturas distintas y durante un tiempo
determinado.

3. Ensayos de compresión:
Tratan de averiguar el comportamiento de los materiales frente a esfuerzos de compresión y
se aplican con tensiones progresivamente crecientes hasta conseguir la rotura o el
aplastamiento, según el tipo de material sobre el que se ensaya.

Se realizan con la máquina universal de ensayos y se aplican tanto a metales como a no

metales.
- Para metales, se emplean probetas cilíndricas, de altura igual que el diámetro, para
evitar pandeo o flexión lateral. Su comportamiento depende de la fragilidad del
metal.
- Los metales no frágiles, como el aluminio, se ensanchan en la parte central y
llegan a aplastarse sin romperse.
- Los metales frágiles, como el acero templado, no producen deformación, sino
que se rompen cuando alcanzan el límite de compresibilidad
Se usan menos que los de tracción, ya que la resistencia a la compresión de los
metales es casi igual a su resistencia a la tracción.

- Para no metales, como el hormigón, se emplean probetas cúbicas. La carga de

rotura a la compresión es mucho mayor que la de tracción y el comportamiento es
similar al de los metales frágiles.

4. Ensayos de cizallamiento:
Tratan de determinar el comportamiento de un material sometido a un esfuerzo constante.
Se aplica a los materiales destinados a la fabricación de tornillos, remaches y chavetas. Se
puede realizar por medio de la máquina universal de ensayos, pero no existen probetas
normalizadas para llevarlo a cabo.

5. Ensayos de pandeo:

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Al someter una probeta de gran longitud y poca sección a un esfuerzo de compresión en la
dirección de su eje, no se produce aplastamiento, sino que se doblará lateralmente. Esta
flexión lateral recibe el nombre de pandeo.

Este ensayo se efectúa para conocer las deformaciones producidas por las cargas en las
columnas, vigas, barras… Apenas se utiliza en el caso de piezas de máquinas, pero tiene
una gran importancia en construcciones de hormigón armado. La máquina que lleva a cabo
el ensayo ha de producir las condiciones reales de pandeo.

6. Ensayos de torsión:
Se llevan a cabo sobre tornillos, árboles de transmisión y sobre aquellas piezas que
trabajan soportando esfuerzos de torsión.

Se usan probetas con forma de barras o tubos de sección circular, pero no hay ningún tipo
normalizado.
Las máquinas empleadas en los ensayos de torsión tienen dos cabezales con mordazas
para sujetar la probeta.
- Uno de los cabezales tiene un motor eléctrico que comunica a la probeta un
movimiento de rotación uniforme.
- El otro cabezal, sirve para inmovilizar la probeta con un apoyo de fijación y para
medir el momento torsor en función del desplazamiento vertical con un cuerpo
pendular.

7. Ensayos de flexión:
En estos ensayos, se someten a un esfuerzo progresivo creciente a unas probetas de
sección rectangular o cuadrada, apoyadas libremente en sus extremos. Este esfuerzo se
aplica en su parte central para medir en ese punto la deformación de la pieza.

Como se puede observar en la figura, las fibras

superiores de la probeta se contraen al estar
sometidas a compresión y las fibras inferiores
se estiran por estar sometidas a un esfuerzo de
tracción. Entre ellas, queda una capa de fibras,
llamada línea neutra, no experimenta variación
de longitud.

Estos ensayos son complementarios de los de tracción y se aplican a estructuras

construidas y no tanto a probetas de un material determinado. Al medir la flecha con una
deformación mayor se obtienen los resultados más fácilmente y su precisión es superior.

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Ensayos destructivos dinámicos:
Las piezas que forman las estructuras no solamente soportan esfuerzos o cargas eléctricas,
sino que también están sometidas a golpes, rozamiento, cambios en las cargas que
soportan, cambio de sentido de las cargas, etc.

Para conocer las características de comportamiento de los materiales en esta

circunstancias, se han de someter a ensayos dinámicos, siendo los más empleados los de
resistencia al choque y los de fatiga.

Método de Charpy
El ensayo de Charpy mide la
resiliencia, la cualidad que mide la
energía de deformación que se puede
recuperar de un cuerpo deformado
cuando el esfuerzo que causa la
deformación cesa. El ensayo consiste
en medir la distancia recorrida por el
péndulo de Charpy tras el impacto y la
rotura de una probeta estandarizada.

Para evitar roturas en el material, es

necesario conocer las causas que la originan.

● Cuando a un material se le aplican tensiones repetitivas de tracción, compresión,

flexión, torsión, etc;

● Luego se estudia el tipo de solicitud al que está sometida la pieza.

Con esto podemos conocer la influencia que ejercen todas las tensiones variables (tracción,
compresión, torsión, flexión, etc.) hasta producir las roturas.

Ensayos destructivos tecnológicos:

No son tan rigurosos. Son usados cuando es necesario conocer con mucha rapidez la
composición, los tratamientos o el tipo de conformación de algún material, y no es posible
realizar los ensayos pertinentes para determinar su comportamiento.

Ensayos de chispa

Son ensayos de composición y están basados en la diferencia de forma, de color o del

número de chispas que produce un metal al presionarlo contra una muela de esmeril.

Para efectuarlo se necesitan muestras de materiales de composición conocida, que se

emplean como patrón para poder comparar.

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Ensayos de plegado

Permiten conocer la plasticidad del material mediante la comprobación de la existencia de

grietas en la parte exterior del doblado. Para ello, la probeta se puede someter a:

● Plegado simple. La probeta se apoya sobre dos cilindros separados a una distancia
determinada. El mandril, de diámetro conocido, la probeta hasta alcanzar el ángulo
previsto o hasta que aparece en la primera grietas.
● Plegado doble. Se realiza sobre láminas delgadas. Estas se someten a un doble
plegado hasta que las caras quedan juntas. En esta condiciones los doblados no
deben presentar grietas.
● Doblado alternativo. Se efectúa sobre lámina delgadas consiste en doblarlas en uno
y otro sentido en ángulos rectos, contando las veces que se dobla hasta que se
produce la rotura.

Otras veces se les somete a aplastamiento hasta que se unen sus paredes interiores y se
observa si aparecen o no grietas

Ensayos de embutición

Se da forma a una chapa por aplastamiento sobre una matriz. En la actualidad se emplea
en la fabricación de automóviles, electrodomésticos, etc.

Este proceso genera esfuerzos de tracción, pero también hay fluencia (desplazamiento) del
material a causa de la compresión a la que se le somete. En estos casos, lo que interesa es
conocer la resistencia del material hasta la rotura.

Los ensayos se realizan sobre chapas en la máquina de Ericksen. El grado de embutición

se mide por la carga en la que se somete la probeta y por el avance o flecha producido por
la chapa cuando aparece la primera grieta en el casquete esférico.

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Ensayos de forja

Determinan el comportamiento del material en los trabajos de forja.

Los más empleados son:

● El platinado, que permite determinar el grado de forjabilidad de un material.

● El recalcado, que se lleva a cabo para determinar la calidad de los materiales
usados en la fabricación de remaches.
● El mandrinado, que mide la capacidad de perforación de un material.
● La soldadura, que permite comprobar la resistencia de una unión realizada por este
procedimiento, utilizando el péndulo de Charpy.

Método de rayado a la lima

Si la lima no raya al material este tendrá una dureza aproximada de 60 HR. Este método es
muy útil en talleres para comprobar la dureza de un acero tras un tratamiento térmico.

Ensayos no destructivos:
Algunos ejemplos de ensayos no destructivos son:
- Ensayos macroscópicos: se basan en la identificación de irregularidades a través de
ampliaciones de hasta 15 aumentos. Se usa para localizar grietas superficiales,
porosidades y rechupes, y también para determinar descarburaciones y
cementaciones.
Para localizar grietas, porosidades o rechupes, se sigue el siguiente proceso:
En primer lugar, las piezas se sumergen en aceite o petróleo (a no ser que
hayan funcionado en presencia de aceite, en tal caso, se empieza por el
segundo paso). Posteriormente, se limpian, se secan y, por último, se
espolvorean con una sustancia colorante para examinar a simple vista la
pieza con ayuda de luz ultravioleta.
En el caso de las descarburaciones o cementaciones, se utilizan soluciones en ácido
nítrico para atacar al material y revelar los defectos.

- Ensayos ópticos

Se basa en el estudio de irregularidades a través de ampliaciones de más de 15 aumentos.

Las zonas a estudiar son, por tanto, muy pequeñas. Si el material es homogéneo, se
considerará que la estructura completa tendrá las mismas características.

Proporcionan información acerca de los constituyentes de las aleaciones, el tamaño y

forma del grano, las porosidades, la corrosión intergranular.

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 - Ensayos magnéticos

Se basan en la variación de las propiedades magnéticas cuando existe en él alguna

perturbación estructural. Pueden ser:

- Ensayos magnetoscópicos
Se concentran en la detección de defectos superficiales o subsuperficiales en materiales
ferromagnéticos.

La variación de la perturbación detectada depende de la situación del defecto (Si es

superficial o interior), de la orientación respecto del campo magnético (Si es perpendicular a
él o tiene el mismo sentido) y de su tamaño.

El proceso básico del ensayo magnetoscópico incluye:

1. Aplicar un campo magnético a la pieza.

2. Esparcir partículas magnéticas sobre la superficie.
3. Observar la acumulación de partículas en la zona de posibles defectos (como
fisuras).

Independientemente de la forma de aplicación del campo, el defecto se detecta al

espolvorear sobre la pieza algún polvo con propiedades magnéticas (magnetita o polvo de
hierro) o al pulverizarlo en una solución de aceite y petróleo. El polvo se acumula en mayor
cantidad en el lugar de la perturbación.

- Ensayos analíticos

Se enfocan en estudiar la composición, propiedades y características químicas, físicas o

mecánicas de un material.

Existen distintas variantes de aplicación:

● Una bobina por la que circula una corriente alterna crea en su interior un campo
magnético.
Si introducimos en su núcleo un material ferromagnético, aumentará este campo
magnético y el amperímetro indicará una variación de corriente.
El proceso consiste en situar como núcleo de la bobina distintas piezas de la misma
forma y tamaño. La variación de la intensidad de corriente nos indicará la variación
de su composición o estructura.
● Al hacer pasar a través de la pieza una gran corriente alterna, en los campos
magnéticos que crea en su interior se originan otras corrientes llamadas inducidas
que se superponen a la corriente primitiva.
La densidad de corriente permite detectar el estado superficial de la pieza.
● Otra variante consiste en aplicar las puntas finas de un electroimán a una pieza de
mayor sección que estas puntas. Esta diferencia de tamaño no influirá en el ensayo

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 de la pieza, pero si en el estado superficial de esta, por lo que se emplea para
detectar las irregularidades superficiales.

Ensayos eléctricos

Están basados en la variación de resistencia que se produce en un material conductor

cuando contiene alguna impureza.

Así pues, cualquier variación de longitud o sección debida a alguna perturbación de

continuidad (grietas, poros, impurezas) representará una variación de su resistencia.

Para efectuar el ensayo se procede del modo siguiente:

—Se unen dos contactos o escobillas a una batería de baja tensión y se cierra el circuito
eléctrico a través del metal objeto de análisis. De este modo se establece un campo
eléctrico uniforme.
— Entre las dos escobillas, intercalamos otras dos unidas a un microvoltímetro y las
desplazamos a lo largo del material.

Ensayos ultrasónicos

Las ondas sonoras son fenómenos vibratorios que se propagan en línea recta a través de
un material.
Las frecuencias superiores a 20.000 Hz son llamadas ultrasonidos y no son perceptibles por
el oído humano.
También ensayo UT, son ensayos que se basan en la diferencia de transmisión de los
ultrasonidos a través de un material. Permite conocer los fallos en la estructura del material.

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 Ensayo por transmisión Ensayo por reflexión

Se emplean en planchas de pequeño Se usan en piezas de mayor espesor

espesor

Consta de un sistema emisor y un receptor de los ultrasonidos

El material se sitúa entre el emisor y el El emisor y receptor se sitúan al mismo

receptor. lado de la pieza.

Las ondas no se propagan cuando Las ondas son reflejadas cuando

encuentra un defecto de continuidad en el encuentran algún defecto estructural.
material.

El sistema receptor transforma las señales recibida en otra señal óptica o eléctrica.

La sensibilidad del aparato depende de la

frecuencia de su empleo y si es capaz de
detectar la profundidad del defecto con
precisión.

Ensayos con rayos X

También rayos Roentgen, son radiaciones que se transmiten en forma de ondas

electromagnéticas de corta longitud de onda. Esto le confiere un gran poder de penetración,
lo que permite que puedan atravesar materiales que otras radiaciones no pueden.

Su poder de penetración es inversamente proporcional a su longitud de onda λ.

Consiste en lanzar una radiación de rayos X a través del material. Al atravesarla, impresiona
una película fotográfica; con lo que se obtiene una radiografía de la pieza.

—Si la pieza no presenta irregularidad alguna, la radiación se transmite por igual en toda la
pieza. Radiografía uniforme.

—Si existe alguna grieta, oquedad (hueco) o inclusión de un material distinto, la radiación
será absorbida con menor o mayor intensidad según la densidad de la irregularidad.
Distintas tonalidades en la radiografía indican la irregularidad.

Ensayos con rayos gamma

Los rayos gamma son semejantes a los rayos X, pero con una longitud de onda mucho
menor.Se pueden obtener mediante fisión de elementos radiactivos. Ej: radio, iridio, cesio
cobalto.

Proceso de ensayo:
La pieza se somete a radiación de los rayos gamma. Estos, tras atravesarla, impresionan
una placa fotográfica.

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B2:
Tratamientos de modificación:
tratamiento térmico del acero. templado, revenido, recocido y normalizado
Tratamientos Químicos
Qué son: Proceso de adición de sustancias para mejorar propiedades específicas
Ejemplos
Aditivos que aumentan la resistencia al fuego
Tratamientos que previenen la degradación

Tratamientos Térmicos
Qué son: Procesos de calentar y enfriar materiales
Ejemplos
Templado: Endurece metales al enfriarlos rápidamente
Recocido: Hace metales más flexibles al calentarlos y enfriarlos lentamente
Normalizado: Calientas el acero, lo dejas enfriar al aire para que tenga una estructura más
uniforme y menos tensiones internas

Revenido: Después de endurecer el acero (temple), lo calientas a una temperatura más baja
para hacerlo menos quebradizo y más resistente

Tratamientos Termoquímicos
Qué son: Modifican la superficie de un material mediante calor y la introducción de
elementos químicos
Ejemplos
Cementación: Se introduce carbono en la superficie del acero para aumentar su dureza
Nitruración: Se introduce nitrógeno en la superficie para mejorar la resistencia al desgaste y
la corrosión
Carbonitruración: Combina carbono y nitrógeno en la superficie para obtener una capa dura
y resistente

Tratamientos de Superficie
Qué son: Son procesos que mejoran las
propiedades externas de un material, como
dureza, resistencia al desgaste y corrosión, sin
cambiar sus características internas
Los podemos dividir en tratamientos contra la

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oxidación y la corrosión y tratamientos de acabado.

Tratamientos contra oxidación y corrosión

Estos tratamientos protegen las superficies de los metales contra el óxido y la corrosión.

Galvanizado: Recubrimiento de zinc para proteger contra la corrosión.

Anodizado: Tratamiento del aluminio para aumentar su resistencia y crear una capa
decorativa.

Pintura o polvo: Capa protectora para mejorar la resistencia y apariencia de la pieza.

Cromado: Recubrimiento de cromo que proporciona mayor dureza y resistencia a la

corrosión.

Nitruración: Introducción de nitrógeno en el acero para mejorar su dureza superficial y

resistencia a la corrosión.

Tratamientos de acabado

Estos tratamientos mejoran la apariencia, dureza superficial y resistencia al desgaste.

PVD (Physical Vapor Deposition): Deposita capas duras para resistir el desgaste y mejorar
la apariencia.

Pulido: Suaviza la superficie y le da brillo, mejorando tanto su aspecto como su tacto.

Diferencia entre oxidación y corrosión

Operaciones de procesamiento
Una operación de procesamiento utiliza energía para alterar la forma, propiedades físicas o
el aspecto de una pieza de trabajo y agregar valor al material.

Fundición y moldeo
Es un proceso de manufactura que consiste en dar forma a un material en estado líquido o
semilíquido, la forma se consigue volcando el material dentro de un molde. Los principales
tipos son los siguientes:

Moldeo en arena: se utilizan moldes de arena, que se obtienen compactando arena

alrededor de un patrón que representa la pieza final. Una vez retirado el patrón, se vierte el
material a fundir sobre el molde de arena hasta que se enfría y se solidifica. Este

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procedimiento es el más adecuado para la obtención de piezas grandes y pesadas. Los
moldes de arena son desechables y deben rehacerse para cada pieza.

Moldeo permanente en coquilla: se usan moldes metálicos reutilizables que ofrecen una
mayor precisión y acabado superficial. El material fundido se vierte sobre el molde de
coquilla, el cual se enfría rápidamente debido a la conducción del metal. Es adecuado para
piezas pequeñas y medianas.

Moldeo a cera perdida: se usa para piezas de alta precisión. Se crea un molde de cera de
la pieza final, que se recubre con un material cerámico para formar un molde. Luego, la cera
se derrite y se retira, dejando un espacio vacío que se llena con el material fundido. Se usa
principalmente en joyería y componentes de alta ingeniería.

Conformado por deformación

Forja
deformación controlada de un metal hasta una forma final mediante la aplicación de presión
o de impactos sucesivos.

CARACTERÍSTICAS DE LOS PRODUCTOS FORJADOS:

REPETIBILIDAD: largas series de productos idénticos.,Excelentes PROPIEDADES
MECÁNICAS:
-Tenacidad
- Ductilidad
- Resistencia a fatiga
- Resistencia a la corrosión

• Alta PRODUCTIVIDAD (nº de piezas/hora).

• Las cotas y superficies funcionales (TOLERANCIAS Y
ACABADOS SUPERFICIALES) suelen precisar MECANIZADO posterior

Estampación
La estampación es un proceso de forja mecánica en el que se comprime el material
entre dos moldes. La diferencia principal con el forjado tradicional es que en la
estampación se utiliza una herramienta llamada estampa. La estampa es un molde
en el que se introduce la materia prima, que, al ser sometida a un choque o presión,
adquiere la forma del molde.
Se puede realizar en caliente o en frío.

La extrusión
Es un proceso de fabricación en el que se fuerza un material a pasar a través de un
molde o matriz para darle una forma continua y específica. En este proceso, el
material es empujado o comprimido a alta presión a través de una abertura con el
perfil deseado.

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Soplado: consiste en inflar un material fundido dentro de un molde para que el
material tome la forma del molde.Es principalmente usado en plásticos y se usa
para crear piezas huecas, como botellas de agua.

Conformado al Vacío de Plásticos: es un proceso en el que una lámina de plástico

se calienta hasta que se vuelve maleable y luego se moldea sobre un molde
mediante vacío. Este proceso es adecuado para crear productos de gran tamaño
pero de bajo grosor y detalle.

Inyección: el plástico se calienta para que se funda y se inyecta a gran presión en

un molde cerrado. Cuando el material se enfría y se solidifica, se abre el molde y se
retira la pieza. Este procedimiento es el más adecuado para la producción en
masas.

Laminación:

Tipos de laminación:

● Laminación en caliente: Se realiza a altas temperaturas. El metal se vuelve

más maleable y se reduce el riesgo de fractura, permitiendo trabajar con
piezas de gran tamaño y espesor. El resultado es una estructura de grano
más uniforme y un material más fácil de trabajar en etapas posteriores.

● Laminación en frío: Se lleva a cabo a temperatura ambiente o ligeramente

elevada. Este proceso produce un acabado de superficie más suave y
preciso, y aumenta la resistencia del material debido a la deformación en frío.
La laminación en frío suele ser el último paso en el procesamiento de
metales, ya que mejora la dureza y la resistencia, además de la estética de la
superficie.
Doblado y curvado: se deforma ya sea un tubo o lámina de metal para obtener
ángulos concretos y curvaturas. Se usa en la fabricación de estructuras metálicas,
tubos o piezas que se ensamblan en otros productos y requieren una forma
específica. Es un método preciso que se realiza en frío y no modifica ninguna
propiedad mecánica.

Embutición: se prensa una lámina metálica dentro de una matriz para formar
piezas nuevas y profundas.

● Embutición profunda: Se utiliza para crear piezas de mayor profundidad,

como latas, envases y componentes de automóviles. La chapa se deforma
gradualmente para evitar grietas.

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 ● Estirado: Técnica utilizada para estirar la chapa y obtener formas complejas y
superficies de alta calidad, como las de carrocerías de vehículos.

Corte y punzonado
El corte es la técnica que permite dividir una chapa en partes más pequeñas.
El punzonado es un proceso mecánico donde se hacen agujeros en una lámina
metálica. Para ello, se utiliza un punzón y una matriz, aplicando presión para que la
chapa pase por tres fases: deformación, penetración y fractura.

Estirado y trefilado

El estirado es un proceso en el que se hace pasar un material, como varillas

gruesas, a través de orificios calibrados llamados hileras para reducir su sección y
obtener varillas más finas.

El trefilado es similar al estirado, pero se utiliza principalmente para alambres o

varillas, reduciendo su grosor al pasarlos por varias hileras de manera progresiva,
logrando una mayor precisión en el acabado.

Mecanizado de Piezas

Conformación por arranque de material: se retira material de una pieza en forma

de virutas.

Serrado: se usa una sierra para cortar el material en piezas más pequeñas, es una
técnica rápida y eficaz para dividir piezas grandes.

Limado: se eliminan pequeñas partes del material con una lima para obtener un
mejor acabado, permite hacer ajustes precisos tanto en forma como entonces
tamaño.

Mecanizados especiales
Los mecanizados especiales son procesos de fabricación que se utilizan para dar
forma a materiales o piezas cuando los métodos de mecanizado convencionales no
son adecuados. Estos métodos especiales se aplican cuando las piezas son de
materiales muy duros, requieren formas complejas, o necesitan una alta precisión
en detalles finos que no pueden lograrse con facilidad mediante el mecanizado
tradicional.

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Operación de ensamblaje

Los ensamblajes permiten formar piezas nuevas mediante la unión de dos o más
piezas ya existentes.

Las dos uniones más importantes son:

*Uniones fijas o permanentes

*Uniones semipermanentes

Uniones fijas

Existen en los ensamblajes las uniones permanentes, fijas, semipermanentes,

mediante ensamblajes mecánicos
Uniones fijas se hacen cuando se necesita una gran estabilidad por motivos de
seguridad (estas son posibles con el uso de pegamentos, soldaduras, remaches,
etc).

Remaches

Consiste en el uso de una pequeña barra cilíndrica con una cabeza en un extremo,
que se introduce en un orificio intentando unir las piezas mediante el hundimiento de
la barra.

Soldadura

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Es el proceso de unión de piezas bien mediante presión, mediante calor, o mediante
la combinación de los dos, con o sin aportación de material.

Hay diversos tipos de soldadura dependiendo del procedimiento empleado, los

materiales a unir, del uso al que va destinado la pieza a unir, etc. Algunos son:
oxiacetilénica, TIG, MIG, MAG, aluminotérmica.

Ventajas y desventajas de las uniones fijas

Ventajas

1. Alta resistencia: Proporcionan una unión muy fuerte y estable, ideal para
estructuras que deben soportar cargas elevadas o vibraciones intensas.

2. Durabilidad: Estas uniones son altamente resistentes al paso del tiempo y al

desgaste, ya que están diseñadas para durar toda la vida útil del ensamblaje.

3. Estética: Al integrarse completamente con el material, las uniones permanentes

ofrecen un acabado más limpio y estético, sin elementos de fijación visibles.

Desventajas

1. No desmontables: Las uniones permanentes, no están diseñadas para ser

desmontadas, lo que limita las opciones de mantenimiento o modificación.

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2. complicaciones para modificaciones: Cualquier cambio en el diseño o en los
componentes requiere rehacer la unión, lo cual puede generar gastos y tiempo
adicionales.

Uniones semipermanentes
Son conexiones mecánicas diseñadas para ensamblar piezas de forma firme pero de forma
temporal

Ensamblaje mecanizados

Los ensambles mecánicos sirven para poder separar los elementos de las
máquinas. Se utilizan cuando va a ser necesario reponer algún componente de la
máquina o limpiarlo regularmente. Si bien existen muchas formas de unir
temporalmente los elementos mecánicos, los más utilizados en la industria son los
elementos roscados (tornillos, tuercas, pasadores, pernos, etc).

sujeción mecanizada

Tornillos: Sujetadores con rosca externa que se insertan directamente en una pieza
o material, a veces creando su propia rosca, y no
siempre requieren tuerca.

Pernos: Tienen una rosca externa y se usan junto

con una tuerca para unir piezas a través de un
agujero pasante. Son ideales para uniones
resistentes y desmontables. Son similares a los
tornillos, pero se diferencian en que no tienen una
punta afilada y están pensados para usarse junto
con una tuerca.

Tuercas: Sujetadores con rosca interna que se usan con pernos o tornillos para fijar
piezas de forma segura y desmontable.

Pegamentos y adhesivo

El uso de pegamentos y adhesivos es una técnica de ensamblaje que se

diferencia de otros métodos
mecanizados (como tornillos o

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soldaduras) porque une piezas sin necesidad de aplicar calor o modificar las
superficies de contacto. Este tipo de unión se considera una forma avanzada de
ensamblaje, ya que permite unir materiales diversos (metales, plásticos, vidrio,
madera) de manera eficiente y sin afectar su estructura.

Tipos de Pegamentos y Adhesivos

Tipos de pegamentos Usos principales

Epóxicos Tienen alta resistencia y son ideales
para unir metales, plásticos y madera.
Ofrecen una unión duradera, incluso
en ambientes extremos.

Adhesivos de cianoacrilato Secado rápido y excelente adherencia

en superficies no porosas como
metales, plásticos y cerámica.

Poliuretanos Flexibles y resistentes a la humedad,

se usan en aplicaciones donde se
necesita elasticidad, como en madera
y plásticos.

Siliconas Resistentes a la humedad y a la

temperatura, ideales para unir
vidrio y sellar juntas expuestas a
condiciones climáticas variables.

Acrílicos Ofrecen alta resistencia y una rápida

velocidad de curado, siendo útiles para
ensamblajes de precisión en metales y
plásticos.

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