LOGISTICA I

Unidad XII: Deposito

UTN Regional Delta

Prof: Federico Vitale

 Definición:

Es un espacio reservado para el depósito y/o comercialización de mercaderías. En

este espacio se utiliza para almacenar bienes, formando parte de la cadena de suministro o
como depósito antes de que las mercancías sean enviadas hasta el destino.

El almacén es una unidad de servicio y soporte en la estructura orgánica y funcional

de una empresa comercial o industrial con objetivos bien definidos de resguardo, custodia,
control y abastecimiento de materiales y productos.

El objetivo general de una gestión de almacenes consiste en garantizar el suministro

continuo y oportuno de los materiales y medios de producción requeridos para asegurar los
servicios de forma ininterrumpida y rítmica.

Función de los almacenes:

Hoy en día el concepto de almacén ha cambiado bastante y ya no se piensa como un

lugar donde almacenar mercaderías sino como parte fundamental en la cadena de gestión
logística. Los motivos por los que habitualmente una empresa dispone de almacenaje
propio o subcontratado pueden ser varios y totalmente diferentes, en función de las
características de la empresa, por el proceso operativo de la misma, la gama de productos
y las características de los clientes. Pero, Por qué se necesita un depósito?

• Desequilibrios entre oferta y demanda.- Escasos son los productos cuya

demanda coincide, en tiempo y cantidad, con su oferta (productos estacionarios). La
evolución de la gestión empresarial con la vista puesta en la calidad de servicio al
cliente (menores tiempos de entrega, entrega de todos los productos solicitados y en
la cantidad exacta) genera a muchas empresas la necesidad de almacenar los
productos de cara a conseguir:

a) Reducir las demandas insatisfechas que pudieran producirse por problemas en

el transporte, falta de previsión de los proveedores, y otras eventualidades.

b) Optimizar los tiempos de respuesta en la entrega de mercancías.

• Reducción de costes.- El costo logístico cada vez tiene una mayor incidencia en el
costo total de la empresa, en algunas ocasiones la existencia de puntos de
distribución puede generar una optimización del costo logístico de la empresa,
podemos analizar dos situaciones:

a) Reducción de costes de aprovisionamiento.- La disminución que se consigue

en el precio de compra de la mercancía y en los procesos administrativos a
realizar es superior al incremento de coste que implica mantener stock (
financieros + espacio) y en los procesos de manipulación e incluso transporte
que debemos realizar.

Logística 1 Página 1
 b) Reducción de costes de mala calidad de servicio.- El beneficio tanto
cuantitativo como cualitativo que tiene la empresa por el incremento de
ventas que se genera por disponer de un almacén cercano al cliente es
superior a los costes de espacio, administrativos ,manipulación y transporte
en los cuales incurrimos

• Complemento al proceso productivo.- Los procesos de producción obligan en

ocasiones a disponer de almacenes por diferentes motivos:

a) Necesidad de procesos de maduración del producto elaborado o controles de

calidad a realizar al mismo (cuarentena) que obligan a una paralización
temporal en nuestras instalaciones (quesos, vinos)

b) Necesidad de mantener materias primas por obligación consecuencia de las

características del servicio que nos presta el proveedor, el costo de parada de
la cadena productiva es suprior a los costos logísticos (empresas con baja
capacidad de negociación o MP críticas).

Necesidades de la empresa:

Dentro del almacén podemos encontrar intereses de diferentes departamentos de la

empresa, los cuales necesitan de un adecuado funcionamiento del mismo para poder
cumplir con sus objetivos, entre las áreas que presentan un mayor interés en el
funcionamiento del almacén cabe destacar:

• Comercial.- Su objetivo es disponer de puntos de almacenaje lo más cercanos al

cliente, con la cantidad suficiente de stock de producto terminado para con ello
conseguir el mejor nivel de servicio al cliente tanto en tiempo como en cantidad.

• Financiero.- Su objetivo es disponer del menor número de puntos de almacenaje,

con los stocks más bajos posibles para conseguir una optimización de costes y con
ello la mejor rentabilidad empresarial.

• Producción.- Al igual que Marketing persigue disponer del stock suficiente de

materia prima y del espacio suficiente en almacenes que permita que no exista en
ningún momento problemas en el funcionamiento del proceso productivo.

Objetivos:

Teniendo en cuenta los distintos objetivos que persiguen los departamentos que se
relacionan con la función de almacenaje, deberemos establecer algunos objetivos generales
de partida tanto para el diseño del almacén como para la posterior gestión del mismo:

Logística 1 Página 2
 • Aprovechar el espacio. El almacén debe disponer en todo momento de la
superficie ajustada a las necesidades del inventario y a los procesos de manipulación
que en el mismo se desarrollan.

• Optimizar los tiempos de manipulación. Debemos disponer de los recursos

adecuados de manipulación y almacenaje, así como tener un diseño de almacén que
favorezca este objetivo. Fijar objetivos tendientes a minimizar la cantidad de
operaciones de manipulación y transporte.

• Facilitar el control de los inventarios. Hay que establecer criterios de gestión y

apoyarnos en unos sistemas de información adecuados a nuestras necesidades para
garantizar la variable básica de la gestión de un almacén.

• Ajustar los niveles de inversión a las necesidades del producto/ cliente. La

evolución de los elementos de almacenaje, manipulación, hardware etc. que
podemos utilizar en almacenes ha evolucionado mucho, cada empresa debe ajustar
estos elementos a sus necesidades y a su capacidad financiera.

• Disminuir el número de errores en el servicio al cliente. El factor básico en

cualquier empresa es el cliente (interno y externo), no cometer errores en los
pedidos que nos realizan permiten avanzar en la consecución de uno de los grandes
objetivos de las compañías que es la fidelización del cliente.

• Mantener la rotación de stocks a un nivel que no genere ni excesos ni

roturas del mismo. Al cliente hay que darle una respuesta rápida necesitamos
controlar el inventario y disponer en todo momento de las cantidades en específico
que nos solicite dentro de nuestros almacenes. Esto además ayudara a mantener los
costos bajos.

• Capacidad de adecuarse a la evolución de las necesidades de los clientes/

productos. La evolución de los mercados es continua, el cliente va cambiando y el
almacén en todos sus aspectos desde infraestructuras a procesos operativos se debe
ir adecuando a las necesidades de los mismos.

• Rapidez de recepción/entrega. Poseer los medios y procesos adecuados para

cargar y descargar productos de forma ágil y segura, así como también su registro
en el sistema.

Clasificación:

Existen diversas maneras de clasificar los almacenes según su función, diseño,

técnicas de almacenaje, régimen comercial, etc. Para nuestro estudio lo dividiremos en:

Depósitos

Logística 1 Página 3
  Centros de distribución (CD)

 Zonas Francas y depósitos fiscales.

 Depósito:

Dentro de esta clasificación podemos subdividirlos en:

Propios:

Son aquellos cuyas instalaciones pertenecen a la empresa titular y los gastos e

inversiones que se realicen corren por cuenta de la misma. Resultan rentables ya que
evitan costos de alquiler.

Ventajas:

• Control total de las funciones (recepción, almacenamiento, etc.)

• Mayor aprovechamiento del almacén (tendiente a reducir el costo de

almacenamiento).

• Mejor adecuación del espacio y sistema de almacenamiento a los productos.

• Mayor conocimiento del personal sobre los productos

• Puede servir como base de otras operaciones (oficinas de calidad, ventas, etc).

Desventajas:

• Alta inversión inicial (terreno, construcción, estanterías)

• Pueden aparecer problemas de espacio, con el crecimiento de la actividad

• Inflexibilidad para ajustarse a la evolución del mercado, tanto en clientes, como en

productos).

Alquilado:

Esta opción consiste en disponer mediante alquiler de una superficie o cantidad de

estanterías (posiciones) ese alquiler puede suele incluir las tareas de recepción,
almacenamiento y preparación de pedidos. También podemos encontrar un servicio
totalmente tercerizado (Operador Logístico)

Ventajas:

Logística 1 Página 4
 • No se requiere una inversión inicial.

• El coste de almacenamiento se limita al espacio utilizado.

• Flexibilidad tanto en la ubicación de la empresa como en la localización del mercado,

ya que no dependen de la situación del almacén.

Desventajas:

• Los productos a almacenar se deberán adecuar a las características del almacén y no

al revés.

• El personal del almacén es generalista, por lo que no es conocedor de los productos,

y esto puede acarrear algunos problemas en el momento de la manipulación de los
mismos.

Leasing:

Esta tercera alternativa consiste en la construcción y adquisición de un almacén por

parte de una empresa de leasing que posteriormente alquila a otra empresa. Esta segunda
empresa lo utilizará como almacén propio hasta una fecha acordada por ambas partes
mediante un contrato; tras esa fecha, podrá adquirirlo en propiedad por un valor estipulado
en el momento de realizar el contrato, denominado valor residual, o bien, al finalizar el
contrato, formalizar otra operación de leasing.

Ventajas:

• La empresa puede controlar las operaciones de almacenaje que se realicen en el

mismo.

• Tanto los sistemas de almacenaje como el personal es especializado en los productos

almacenados.

• La empresa obtiene una serie de beneficios fiscales al llevar a cabo este tipo de
operación.

Desventajas:

• Los intereses para financiar este tipo de operaciones, suelen ser elevados.

Equipamiento y técnicas de manipulación:

La mecanización en los almacenes afecta de manera directa a su utilidad, hasta el

punto que no todas las mercancías deben y se pueden almacenar con medios mecánicos

Logística 1 Página 5
dados. Por ello podemos clasificarlos atendiendo a la manipulación y los medios mecánicos
involucrados.

• Almacenes en bloque: Son aquellos donde la mercancía se almacena en bloques

de referencias, una encima de otra. Como por ejemplo Materias primas, productos
de gran tamaño, etc. En este tipo de almacenaje se debe tomar en cuenta la
resistencia de la base y la estabilidad de la columna.

• Es recomendado para pocas referencias y mucha cantidad.

• Es muy económico ya que no requiere inversión

• Dificulta el FIFO.

Concepto de apilable: Número de bultos que se pueden apilar sobre otro de las mismas
características.

Coeficiente 1, un bulto apilado sobre otro.

Coeficiente 0.5 un bulto apilado sobre dos (en pirámide)

Coeficiente 3 tres bultos apilados sobre otro

• Almacenes convencionales: Se llaman almacenes convencionales a aquellos cuya

altura de última carga suele estar entre los 6-8 m, y que independientemente, estén
equipados con estantería de palletización y disponen de medios para el movimiento
de las mercancías

• Todas las ubicaciones son accesibles

• Es recomendado para muchas referencias y poca cantidad.

• Es el que ocupa más espacio ya que requiere pasillos entre dos unidades de
carga (en profundidad)

• precisa inversión en equipamiento

• Sirve tanto para cargas palletizada, como para cargas ligeras

• Es el sistema más habitual.

• Compactos: Bloques de almacenaje para productos no aplicables. Existen dos

variables Drive- In con un solo pasillo de cabecera y Drive-Trough con dos pasillos
de cabecera, uno en lado opuesto del otro, lo cual permite FIFO.

• Es un sistema que optimiza el espacio ocupado aunque en menor grado que el

bloque (85%)

Logística 1 Página 6
 • Recomendado para pocas referencias y mucha cantidad

• Inversión en equipamiento. Mayor que en la convencional.

• El elemento de recolección entra dentro de los pasillos para retirar el material.

• Para un buen funcionamiento, por lo menos uno o dos pasillos completos han
de contener una misma referencia.

a) Almacenes Dinámicos: Existen dos variantes, Carga por un lado y descarga por el
otro, con dos pasillos de cabecera y carga y descarga por el mismo lado (push-pull),
con un solo pasillo de cabecera
• Es un sistema que optimiza el espacio ocupado, aunque en menor grado
que el bloque.
• Recomendado para pocas referencias y mucha cantidad, en palletización y
para muchas referencias y poca cantidad en picking.
• Inversión en equipamiento. En palletización transportadores de rodillos,

Logística 1 Página 7
 •El sistema más habitual es por gravedad aunque también existen los
sistemas motorizados.
• Es el sistema FIFO por excelencia, por cuanto es obligado físicamente.
• Para un buen funcionamiento, por lo menos uno o dos niveles (nichos)
completos han de contener una misma referencia.
b) Móviles : Las estanterías se desplazan con la mercancía a cuestas.
• Para productos no apilables y apilables.
• Recomendado para muchas referencias y en general poca cantidad.
• Ocupa poco espacio, tiene un solo pasillo
• Inversión en equipamiento. tanto para cargas palletizada, como para
cargas ligeras
• Sistema lento, por lo tanto es preferible usarlo para aquellas referencias
que se mueven poco.
• También indicando para aquellas situaciones en que el espacio es caro

Organización Interna de un almacén:

El ciclo operativo de la empresa nos puede llevar a disponer de almacenes dedicados a

diferentes tipos de productos o diferenciar zonas en un mismo espacio. Entre ellas
podemos encontrar:

• Almacén de materias primas: Suministran los productos que un proceso productivo

ha de transformar. Normalmente se encuentran próximos a los talleres o centros de
producción.

• Almacén de productos semielaborados: Suelen estar situados entre dos talleres y su

proceso productivo no está enteramente finalizado.

• Almacén piezas de recambio: Pueden estar segregados de los de productos

terminados, si bien las piezas o conjuntos almacenados también están destinados a
la venta. Está orientado al servicio de postventa o reparaciones.

• Almacén de materiales auxiliares: Los que suministran al proceso productivo

materiales para que éste se pueda llevar a cabo, muchas veces encontramos aquí los
materiales de empaque.

• Almacén de Mantenimiento o pañol: Incluye productos para el mantenimiento de la

planta o deposito, así como herramientas auxiliares.

• Almacén de producto especiales: Los productos almacenados cumplen con alguna

distinción (peligrosos, flamables, precisan frio).

• Almacén de devoluciones o producto rechazado: es el almacén o área que todos

desean que siempre permanezca vacía.

• Almacén de producto terminado: Los productos almacenados están destinados a ser

vendidos.

Logística 1 Página 8
Funciones dentro de un almacén:

Dependiendo de la clase, del tipo de productos, etc. desempeña algunas de estas

funciones:

Recepción de productos: La recepción de productos abarca el conjunto de tareas que

se realizan antes de la llegada de los productos al almacén, desde la entrada hasta después
de su llegada. La podemos dividir en:

• Antes de la recepción de los productos, se deberá disponer de la documentación

necesaria: tanto la originada por el departamento de compras, en la que consten los
pedidos confirmados con el detalle de los productos solicitados a los proveedores,
como los documentos correspondientes al departamento de ven-tas, con los datos
referentes a las devoluciones de los clientes.

• Llegada de los productos: Este momento es importante, ya que se traspasa la

custodia y la propiedad de las mercancías del proveedor al cliente. Es en este
instante cuando se verifica el pedido, es decir, se comprueba si los artículos
recibidos coinciden con los que constan en los documentos. Al mismo tiempo deberá
procederse a la devolución de aquellos productos que no reúnan las condiciones
estipuladas.

• Después de la recepción: Se procede al control e inspección de los mismos, en lo

que se refiere a la cantidad/calidad y si se ajusta a las condiciones estipuladas.
Finalizada la inspección y control, se re palletiza la mercancía si procede y se le
asignan los códigos internos del almacén, emplazándola en su ubicación definitiva e
ingresándola al sistema.

Almacenaje y mantenimiento: Entre las actividades realizadas en el propio almacén

podemos distinguir las correspondientes al almacenaje propiamente dicho y a la
mantención de los productos :

• Almacenaje: Es la actividad principal que se realiza en el almacén y consiste en

mantener con un tratamiento especializado los productos, sistemáticamente y con
un control a largo plazo. Esta función no añade valor al producto. El almacenaje
requiere recursos que generan una serie de costos:

• La maquinaria e instalaciones, que suponen una serie de inversiones, tales

como el valor de la adquisición y mantenimiento de los equipos de transporte
interno, las estanterías y las instalaciones en general.

• La obsolescencia, que consiste en la depreciación del valor que sufren los

productos almacenados, como consecuencia de la irrupción en el mercado de
productos nuevos. Otra causa es la originada por la moda que, cada vez más,
obliga a sustituir un producto por otro aunque esté en perfectas condiciones,
como los teléfonos móviles, los ordenadores personales, etc.

Logística 1 Página 9
 • El inmovilizado, constituido por el valor de la nave o del espacio destinado al
almacenamiento de los productos y de los equipos industriales.

• Los recursos humanos, el conjunto de personas que trabajan en el almacén,

dedicados a la conservación y mantenimiento de los productos y de los
equipos que conforman el inmovilizado.

• El costo financiero que implica el valor del capital empleado en la compra de

los productos que constituyen los stocks.

• Los costos informáticos de gestión del almacén.

Preparación de pedidos: Este proceso también es conocido por el término picking y se

refiere principalmente a la separación de una unidad de carga de un conjunto de productos,
con el fin de constituir otra unidad correspondiente a la solicitud de un cliente. Una vez
preparada la nueva unidad, se acondicionará y embalará adecuadamente. La preparación
del pedido tiene un costo más elevado que el resto de actividades que se desarrollan en el
almacén, debido a que:

• Los costes de manutención recaen siempre sobre las unidades individualizadas

y no sobre la carga agrupada.

• La mecanización de esta operación es compleja y no llega a automatizarse en

su totalidad.

• En la mayoría de las ocasiones, las unidades de expedición no coinciden con

las recibidas (las primeras suelen ser inferiores a las segundas).
Generalmente, en los almacenes se suelen recibir pallets completos de
productos y se expiden cajas o medios pallets. Cuando las expediciones son
de mayor volumen suelen prepararse pallets completos, pero de distintos
productos, incrementando la tarea de manipulación.

Tarea %

Carga, descarga y transporte 3

Almacenaje 7

Preparación de pedidos 90

Logística 1 Página 10
Expedición: La expedición consiste en el acondicionamiento de los productos con el fin de
que éstos lleguen en perfecto estado y en las condiciones de entrega y transporte pactadas
con el cliente. Las actividades que se realizan en esta fase son:

• El embalaje de la mercancía, que consiste en proteger ésta de posibles daños

ocasionados por su manipulación y transporte.

• El precintado, que pretende asegurar la protección de la mercancía y

aumentar la consistencia de la carga. Para ello se suele emplear el fleje y las
películas retráctiles.

• El etiquetado, es decir, las indicaciones que identifican la mercancía embalada,

así como otro tipo de información de interés para su manipulación y
conservación, o información logística.

• La emisión de la documentación, ya que toda expedición de mercancías debe

ir acompañada de una serie de documentos habituales que deben cumplirse
en toda operación.

Para optimizar estas tareas deberemos tener en cuenta dónde ubicar la mercancía y cómo
localizarla, para:

• Minimizar los costos correspondientes al manejo de las mercancías en lo que

se refiere a la extracción y preparación de pedidos.

• Maximizar la utilización del espacio.

• Tener en cuenta algunas condiciones exigidas por los propios productos a

almacenar, como seguridad e incompatibilidad entre los mismos.

Control de stock: La organización y el control de stock dependerá del número de

referencias a almacenar, de su rotación, del grado de automatización e informatización
de los almacenes, auditorias, etc. Básicamente podemos subdividirlo en:

Inventarios Cíclicos: Es un método de conteo y control en el que el inventario se

cuenta a intervalos regulares durante el ejercicio fiscal. Dichos intervalos (o ciclos)
dependen del indicador de inventario cíclico establecido en los materiales, es decir,
bimestral, trimestral, por cuartos fiscales, etc.
El inventario cíclico permite contar con más frecuencia los artículos de alta rotación que
los artículos obsoletos, por ejemplo.

Se clasifican todos aquellos materiales que deben incluirse en el inventario

cíclico, mediante un indicador que se utiliza para agruparlos en diversas categorías
(usualmente A, B y C). Para cada categoría se definen los intervalos de tiempo de
recuento. Una vez cumplido el ciclo de cada categoría se hará el conteo de los
materiales considerados dentro del grupo registrando la existencia real en una ficha de

Logística 1 Página 11
 registro comparándose posteriormente con la existencia teórica y realizando los ajustes
de forma contable y en cantidad.

Inventarios Físicos: constituye las partidas del activo corriente que están listas para
la venta, es decir, toda aquella mercancía que posee una empresa en un almacén y que
está valorada al costo de adquisición/ reposición y destinada para la venta o actividades
productivas. A este tipo de partidas suelen nombrárseles como Inventario Físico ya que
se mide mediante un conteo físico o palpable de aquello que hay en existencias en la
empresa.
La toma del inventario físico se efectúa periódicamente, casi siempre en el cierre del
periodo fiscal de la empresa, para efectos de balance contable. En esa ocasión, el
inventario se hace en toda la empresa; ya sea por bodega, ya por secciones, en el
depósito, etc. y suele estar supervisado por personal administrativo, auditores, etc. El
inventario físico es importante por las siguientes razones:

• Permite verificar las diferencias entre los registros de existencias y las existencias
físicas (cantidad real en existencia).

• Permite verificar las diferencias entre las existencias físicas contables, en valores
monetarios. Proporciona la aproximación del valor total de las existencias
(contables), para efectos de balances, cuando el inventario se realiza próximo al
cierre del ejercicio fiscal.

La necesidad del inventario físico se fundamenta en dos razones:

• El inventario físico cumple con las exigencias fiscales y/o legales

• El inventario físico satisface la necesidad contable, para verificar, en realidad, la

existencia del material y la aproximación del consumo real.

Principales zonas de un almacén:

El predio del almacén se divide en distintas áreas, en las que se desarrollan

actividades específicas. Según el tamaño y el tipo de almacén habrá unas zonas u otras.

Zona de carga/descarga:

Es el recinto donde se realizan las tareas de carga/descarga de los vehículos que

traen/llevan la mercancía procedente de los proveedores o hacia los cliente,
principalmente, y de las devoluciones que realizan.

En este recinto se encuentran los muelles, que ocupan tanto la parte interna como la
parte externa del almacén. Las zonas externas comprenden los accesos para los medios de
transporte a su llegada, espacio suficiente para que los vehículos realicen las maniobras
oportunas, zona para aparcar y el espacio reservado para su salida.

Logística 1 Página 12
 Cada vez más, esta zona requiere de equipamiento específico como es el caso de las
rampas de carga. Éstas se ajustan al medio de transporte, al nivelar la altura del muelle
con la plataforma de carga del vehículo, lo que permite la descarga mediante auto
elevador, carretillas, o cintas transportadoras, agilizando el proceso. Entre las principales
variedades de rampas encontramos:

Rampas auto niveladoras:

Construidas en acero, con un sistema de resortes permiten compensar

fácilmente las diferencias de altura entre el piso del depósito y el camión de carga.

Rampas niveladoras neumáticas:

Similares a las anteriores pero de accionamiento neumático.

Rampas neumáticas con labio abatible:

Similares al modelo anterior pero además poseen una parte frontal o labio
para un mejor ajuste.

Rampas telescópicas:

Permite adaptarse a todas las situaciones de carga y descarga, incluida la que

se realiza por el lateral del camión. Su configuración permite disponer de una rampa de
carga más larga ocupando un espacio en el muelle de carga más corto.

Rampas móviles:

Una rampa móvil o rampa de carga móvil, es una rampa de metal que se
monta y desmonta rápidamente para cargar y descargar contenedores de transporte y
remolques de vehículos, sin necesidad de muelles de carga permanentes. Se coloca en la
parte trasera del camión u otro vehículo para proporcionar acceso a las carretillas

Logística 1 Página 13
elevadoras para subir por la rampa de forma rápida y segura en el contenedor o dentro del
camión.

Abrigos estancos:

Los abrigos de estancos mejoran tanto la eficiencia energética como las

condiciones de trabajo. Al sellar el vehículo, los abrigos de estanqueidad de cortina o
hinchables protegen de los factores climáticos y corrientes de aire durante el proceso de
carga y descarga

Zona de control o cuarentena:

Sólo algunos almacenes tienen esta zona. En ella se depositan los productos que, por
sus características o normativa exige que pasen unos análisis previos al almacenamiento
para conocer si están en buen estado o no. Hasta que no se realicen esas pruebas el
producto no se puede tocar ni almacenar. Una vez haya superado los controles necesarios,
se procederá a su almacenamiento definitivo. Los almacenes que suelen disponer de esta
zona son los que almacenan productos farmacéuticos y agroalimentarios. En general
cuenta con mucha injerencia del sector de calidad de la empresa. Podemos encontrarla en
la zona de recepción, entre la fábrica y el deposito o separada dependiendo del tipo de
cuarentena que se realice.

Zona de almacenamiento:

Se denomina zona de almacenamiento al espacio donde se almacenan los productos

hasta el momento en que se extraen para proceder a su expedición. En esta zona se
diferencian dos áreas:

• Un área que se destina al stock, desde donde se trasladan los productos a otras
áreas donde se preparan para la expedición. Para ello se requieren equipos de
almacenamiento específicos como, por ejemplo, la habilitación de los pasillos para la
correcta manipulación de la mercancía.

Logística 1 Página 14
 • El área denominada de picking, que es donde se extraen los productos para su
expedición. Se caracteriza por que los recorridos de la mercancía y el tiempo de
preparación del pedido son más cortos. En esta zona se emplean equipos de
mantención específicos, que facilitan al operario la realización de tareas de picking.

Zona de embalaje para la expedición:

En esta zona se procede al embalaje del conjunto de mercancías dispuestas

para ser servidas al cliente. Este embalaje puede ser manual o bien se puede realizar a
través de equipos automatizados.. Es importante que la zona de almacenamiento esté
próxima a los utensilios de envasado y disponer de medios informáticos para la edición de
etiquetas. En algunos depósitos también se embalan los pallets provenientes de
producción.

Zona Técnica:

Es la zona destinada a cargar las baterías de los medios de transporte interno

y la zona de mantenimiento de las carretillas. También se trata de una sala para los
elementos informáticos y donde se puede realizar la distribución eléctrica del almacén.

Zona administrativa:

Es el espacio destinado a las oficinas del almacén, donde encontramos al

responsable del almacén, a los administrativos, el espacio para atender a los
transportistas, etcétera.

Zona de servicios:

Esta zona estará destinada a cubrir ciertas necesidades del personal que
trabaja en el almacén. Allí encontramos los vestuarios, el comedor, la zona de descanso, la
sala de reuniones, etc.

Diseño de un almacén:

Debe asegurar el modo más eficiente para manejar los productos que en él se
dispongan. Así, un almacén alimentado continuamente de existencias tendrá unos objetivos
de diseño y tecnológicos diferentes que otro almacén que inicialmente almacena materias
primas para una empresa que trabaje bajo pedido.

Cuando se realiza el diseño de un almacén, se debe considerar la estrategia de entradas y

salidas del almacén y el tipo de almacenamiento que es más efectivo, dadas las
características de los productos, el método de transporte interno dentro del almacén, la
rotación de los productos, el nivel de inventario a mantener, el embalaje y pautas propias
de la preparación de pedidos.

Logística 1 Página 15
 Un óptimo diseño de las instalaciones de un almacén debe redundar en un
adecuado flujo de materiales, minimización de costes, elevados niveles de servicio al
cliente y óptimas condiciones de trabajo para los empleados.

Cuando la organización opta por ejercer la gestión física del almacén, se debe
decidir acerca del modelo de gestión que se aplicará a nivel operativo, con base en su
organización física. Según la organización física se consideran dos tipos de modelos de
gestión operativa de los almacenes, estos son el Almacén Organizado y el Almacén
Caótico.

Almacén caótico:

En este tipo de almacenes la organización de los artículos se realiza por

ubicación libre. Por lo que cada artículo puede estar ubicado al mismo tiempo en diferentes
ubicaciones del almacén. Al no existir ubicaciones pre-asignadas de los productos, estos se
almacenan según la disponibilidad de huecos o otros criterios como la rotación,
optimizando el espacio disponible y acelerando la gestión de mercancías. Ya que tan pronto
como un hueco queda libre el espacio lo ocupa otro producto. El cambio más importante de
esta metodología es superar la barrera de una ubicación concreta para cada referencia.

Logística 1 Página 16
Almacén Ordenado:

Asignación de un único lugar, fijo y predeterminado, para cada producto.

Permite un mejor control visual y organización.

Principios de la distribución en almacenes:

Existen una serie de principios que deben seguirse al momento de realizar la

distribución

• Los artículos de más movimiento deben ubicarse cerca de la salida para acortar el
tiempo de desplazamiento.

• Los artículos pesados y difíciles de transportar deben localizarse de tal manera que
minimicen el trabajo que se efectúa al desplazarlos y almacenarlos.

• Los espacios altos deben usarse para artículos predominantemente ligeros y

protegidos.

• Los materiales inflamables y peligrosos o sensibles al agua y al sol pueden

almacenarse en algún anexo, en el exterior del edificio del almacén.

• Deben dotarse de protecciones especiales a todos los artículos que lo requieran.

Logística 1 Página 17
 • Todos los elementos de seguridad y contra incendios deben estar situados
adecuadamente en relación a los materiales almacenados.

Siete principios básicos del flujo de materiales:

Principio Descripción

Cuanto mayor sea la unidad de manipulación,

menor número de movimientos se deberá de
Unidad Máxima
realizar, y, por tanto, menor será la mano de obra
empleada.

Cuanto menor sea la distancia, menor será el

tiempo del movimiento, y, por tanto, menor será la
Recorrido Mínimo
mano de obra empleada. En caso de instalaciones
automáticas, menor será la inversión a realizar.

Cuanto menor sea el espacio requerido, menor será

Espacio Mínimo
el coste del suelo y menores serán los recorridos.

Cuanto menor sea el tiempo de las operaciones,

menor es la mano de obra empleada y el lead time
Tiempo Mínimo
del proceso, y, por tanto, mayor es la capacidad de
respuesta.

Cada manipulación debe de añadir el máximo valor

al producto o el mínimo de coste. Se deben de
Mínimo número de manipulaciones
eliminar al máximo todas aquellas manipulaciones
que no añadan valor al producto.

Si conseguimos agrupar las actividades en

conjuntos de artículos similares, mayor será la
Agrupación
unidad de manipulación y, por tanto, mayor será la
eficiencia obtenida.

Todo proceso no equilibrado implica que existen

recursos sobredimensionados, además de formar
Balance de líneas
inventarios en curso elevados y, por tanto,
costosos.

Logística 1 Página 18
El diseño de un almacén debe evitar zonas y puntos de congestión, a la vez que debe
facilitar las tareas de mantenimiento y poner los medios para obtener la mayor velocidad
de movimiento; de esta forma se reduce por principio de flujo de materiales el tiempo de
trabajo.

La distribución interior de la planta del almacén se hace conjugando la conexión

entre las distintas zonas del almacén con las puertas de acceso, los obstáculos
arquitectónicos (pilares, columnas, escaleras, restricciones eléctricas, etc.), los pasillos y
pasos de circulación (pasos seguros).

Sin embargo, los factores de mayor influencia en la planificación de las zonas

interiores son los medios de manipulación y las características de las mercancías, aunque
vale la pena aclarar que:

"Los flujos de materiales deben condicionar el equipamiento a utilizar y

nunca al contrario".

Por ello, antes de organizar los espacios se debe analizar las siguientes necesidades:

• Carga máxima de los medios de transporte externo, así como el equipo de

transporte interno (carretillas, elevadoras, montacargas, grúas) y el tiempo
necesario para cada operación.

• Características de las unidades a almacenar, tales como la forma, el peso,

propiedades físicas.

• Cantidad que recibimos en suministro y frecuencia del mismo: diario,

semanal, quincenal, mensual.

• Unidades máximas y mínimas a almacenar de cada una de las unidades, en

función de las necesidades y la capacidad de almacenamiento.

Distribución en planta de flujo de unidades

Según la distribución de cuatro zonas básicas de trabajo (Recepción,

almacenamiento, preparación de pedidos y despacho) podemos definir diferentes flujos de
trabajo

Distribución para flujo en U:

Logística 1 Página 19
Entre sus principales ventajas podemos destacar:

• La unificación de muelles permite una mayor flexibilidad en la carga y descarga de

vehículos, no sólo en cuanto a la utilización de las facilidades que tengan los
referidos muelles, sino que a su vez permite utilizar el equipo y el personal de una
forma más polivalente.

• Facilita el acondicionamiento ambiental de la nave, por constituir un elemento más

estanco sin corrientes de aire.

• Da una mayor facilidad en la ampliación y/o adaptación de las instalaciones

interiores.

Distribución para flujo en Línea Recta:

Las características más importantes se derivan precisamente de esa especialización

de muelles; ya que uno se puede utilizar, por ejemplo, para la recepción de productos
en camiones de gran tonelaje, tipo trailers, lo que obliga a unas características
especiales en la instalación del referido muelles, mientras que otro puede ser
simplemente una plataforma de distribución para vehículos ligeros (furgonetas), cuando
se efectúa, por ejemplo, un reparto en plaza. Indudablemente este sistema limita la
flexibilidad, obligando largo plazo a una división funcional tanto del personal como del

Logística 1 Página 20
 equipo destinado a la carga y descarga de vehículos. El acondicionamiento ambiental
suele ser más riguroso para evitar la formación de corrientes internas

Distribución para flujo en Forma de T:

Este diseño es una variante del sistema en forma de U, apropiado cuando la nave se
encuentra situada entre los dos calles, porque permite utilizar muelles independientes

Identificación de ubicaciones:

El manejo de la información sustenta la eficiencia y la efectividad de los flujos

físicos. Por esta razón todas las zonas que componen el almacén deben de permanecer
perfectamente identificadas (esta codificación debe ser conocida por todo el personal
habilitado para entrar en el almacén). Las prácticas más comunes abordan la delimitación

Logística 1 Página 21
de las zonas por colores, o la presencia de carteles con la denominación de las zonas, ya
sean colgados o posados en el suelo.

Toda ubicación que se encuentre en el almacén debe poseer su respectiva

codificación (única) que la diferencie de las restantes. El método de codificación que se
utilice es decisión propia de la empresa, ya que no existe un estándar de codificación
perfecto para todas las empresas.

Codificación por estantería: Cada estantería tendrá asociada una codificación

correlativa, del mismo modo que en cada una de ellas, sus bloques también estarán
identificados con numeración correlativa, así como las alturas de la estantería, empezando
por el nivel inferior y asignando números correlativos conforme se asciende en altura.

Codificación por pasillo: En este caso, son los pasillos los que se codifican con números
consecutivos. La profundidad de las estanterías se codifica con numeraciones de abajo
hacia arriba, asignando números pares a la derecha e impares a la izquierda, y empezando
por el extremo opuesto en el siguiente pasillo.

Movimiento:

Es el subproceso del almacén de carácter operativo relativo al traslado de los

materiales/productos de una zona a otra de un mismo almacén o desde la zona de
recepción a la ubicación de almacenamiento.

Desde la perspectiva de las características de las mercancías, los flujos de

entrada y salida del almacén de las mercancías son variadas, como por
ejemplo:

Logística 1 Página 22
 • Last In – First Out (LIFO): la última mercancía que entra en almacén, es la
primera que sale para expedición. Esta modalidad es frecuentemente utilizada en
productos frescos.

• First In – First Out (FIFO): la primera mercancía que entra en almacén, es la

primera que es sacada de almacén. Es la modalidad más utilizada para evitar las
obsolescencias.

• First Expired – First Out (FEFO): el de fecha más próxima de caducidad

es el primero en salir.

Gestión de almacenes:

La gestión de almacenes se define como el proceso dentro de la función

logística que se encarga de la recepción, almacenamiento y movimiento dentro de un
mismo almacén hasta el punto de consumo de cualquier material (materias primas,
semielaborados, terminados), así como el tratamiento e información de los datos
generados. La gestión de almacenes tiene como objetivo optimizar un área funcional que
actúa en dos etapas de flujo como lo son el abastecimiento y la distribución física,
constituyendo por ende la gestión de una de las actividades más importantes para el
funcionamiento de una organización.

El objetivo general de una gestión de almacenes consiste en garantizar el

suministro continuo y oportuno de los materiales y medios de producción requeridos para
asegurar los servicios de forma ininterrumpida y rítmica.

La gestión de almacenes debe establecer y regirse por principios comunes:

Logística 1 Página 23
 • La custodia fiel y eficiente de los materiales o productos debe encontrarse siempre
bajo la responsabilidad de una sola persona en cada almacén.

• El personal de cada almacén debe ser asignado a funciones especializadas de

recepción, almacenamiento, registro, revisión, despacho y ayuda en el control de
inventarios.

• Hay que llevar un registro al día de todas las entradas y salidas.

• Es necesario informar a control de inventarios y contabilidad todos los movimientos

del almacén (entradas y salidas), la programación y control de producción sobre las
existencias.

• Se debe asignar una identificación a cada producto y unificarla por el nombre común
y conocido de compras, control de inventario y producción.

• La identificación debe estar codificada.

• Cada material o producto se tiene que ubicar según su clasificación e identificación

en pasillos, estantes, espacios marcados para facilitar su ubicación. Esta misma
localización debe registrarse

• Los inventarios físicos deben incluir personal ajeno al almacén.

• Toda operación de entrada o salida del almacén requiriere documentación autorizada

según sistemas existentes.

• La entrada al almacén debe estar prohibida a toda persona que no esté asignada a
él, y estará restringida al personal autorizado por la gerencia o departamento de
control de inventarios.

• La disposición del almacén deberá ser lo más flexible posible para poder realizar
modificaciones pertinentes con mínima inversión.

• Los materiales almacenados deberá ser fáciles de ubicar.

• La disposición del almacén deberá facilitar el control de los materiales.

• El área ocupada por los pasillos respecto de la del total del almacenamiento
propiamente dicho, debe ser tan pequeña como lo permitan las condiciones de
operación.

Almacén SI o Almacén No:

Existen dos tendencias totalmente antagónicas acerca de la existencia de

almacenes: los que consideran necesario mantener los almacenes y los que son partidarios
de eliminarlos.

Logística 1 Página 24
Las teorías que están a favor de la existencia de almacenes alegan que son necesarios:

• Para poder compensar los posibles desfases en los diferentes tramos de la escala
productiva. Si el productor fabrica un volumen considerable de producto puede
generar economías de escala: al producir una mayor cantidad, los costos fijos se
distribuyen entre más unidades producidas y, por tanto, el coste unitario es inferior.

• Por el equilibrio que se logra con los productos de temporada. Hay productos que
solamente se pueden obtener en determinados periodos del año, por lo que se
pueden almacenar para poder hacer uso de ellos durante todo el año.

• Por motivos de especulación y de costes. En las relaciones comerciales suelen

realizarse descuentos por la cantidad adquirida de producto, por lo que al comprar
gran volumen de artículos el comprador se puede beneficiar de descuentos. En
aquellos productos cuya tendencia de precios es ascendente, el comprador puede
realizar grandes compras con el objetivo de mantener los precios de venta frente a
la competencia o para incrementar el margen de los mismos.

• El almacén sirve para mantener un ritmo constante en el proceso productivo; el

almacén debe tener suficientes materias primas para proporcionar un suministro
constante.

Por otra parte, nos encontramos con las teorías de los que son partidarios de eliminar los
almacenes, o bien reducirlos al máximo, porque:

• La inversión en terrenos e instalaciones es elevada.

• El almacén requiere de buenos sistemas de almacenaje, de administración y gestión

que generan una serie de gastos considerables para la empresa

• Los productos están expuestos a la obsolescencia, por lo efímera que es la moda;

además, ésta afecta cada vez más a todos los sectores productivos.

• El coste de oportunidad del capital invertido, tanto en la adquisición de terrenos,

instalaciones y medios de transporte interno como en las existencias.

Además de estas razones, podemos añadir que en las últimas décadas del siglo XX se
comenzó a implantar una nueva filosofía de gestión, denominada «Justo a tiempo», Just In
Time y, por tanto, también conocida como JIT—. Esta filosofía nació en la empresa Toyota
y tiene como objetivo eliminar el derroche y emplear al máximo la capacidad de los
trabajadores. Según esta filosofía, tener existencias en el almacén es el principio de
problemas y dificultades, es el núcleo de excesos perjudiciales para la empresa, ya que
enmascara los problemas existentes.

Esta técnica contribuye a la disminución de las existencias inútiles del almacén, así como
de las existencias medias y de seguridad; con ello se reducen los costos de

Logística 1 Página 25
almacenamiento; incrementando de esta forma la rotación del capital y aumentando la
flexibilidad y capacidad de respuesta de la empresa ante cambios en el mercado.

Esta filosofía pretende obtener el suministro de productos suficiente, en la cantidad

necesaria, en el momento preciso y con la máxima calidad. Ésta es una técnica que no se
cumple en su totalidad, pero lo importante es que se entre en esta dinámica de gestión y
que en un futuro se pueda conseguir el objetivo plenamente. Esto llevaría a la eliminación
o reducción al máximo de los almacenes.

Logística 1 Página 26