Practica 6

GENERALIDADES

La línea de producción es reconocida como la principal forma de producir

grandes cantidades de elementos normalizados a costos bajos.

El Balanceo de Líneas de Ensamble consiste en agrupar actividades u

operaciones que cumplan con el tiempo de ciclo determinado con el fin de
que cada línea de producción tenga continuidad, es decir que en cada
estación o centro de trabajo, cuente con un tiempo de proceso uniforme o
balanceado, de esta manera las líneas de producción pueden ser continuas y
no tener cuellos de botella.

En su estado más refinado, la producción en línea es una disposición de

áreas de trabajo en el cual las operaciones consecutivas están colocadas
inmediata y mutuamente adyacentes, en donde el material se mueve
continuamente y a un ritmo uniforme a través de una serie de operaciones
equilibradas que permiten efectividad simultánea en todos los puntos,
moviéndose el producto hacia el fin de su elaboración a lo largo de un
camino razonable directo. Este total refinamiento en el proceso no es, sin
embargo, absolutamente necesario.

Los obstáculos a los que no enfrentaremos al tratar de balancear una línea

de producción serán:

• Líneas con diferentes tasas de producción

• Inadecuada distribución de planta

• Variabilidad de los tiempos de operación.

Para remediar esta situación debemos nivelar las cargas de trabajo, de tal
manera que los operarios tengan una misma cantidad de trabajo en un
tiempo determinado, de modo que se pueda reducir al máximo el tiempo
ocioso de las estaciones de trabajo mediante una secuencia tecnológica
predeterminada.

Para poder realizar un balanceo de línea es necesario contar con:

• Descripción de las actividades

• Determinación de la precedencia de cada operación o actividad

• Determinar el tiempo de cada actividad u operación.

• Tener un diagrama de proceso.

• Determinar el tiempo ciclo,

• Determinar el número de estaciones.

• Determinar el tiempo de operación

• Determinar el tiempo ciclo.

• Determinar el tiempo muerto

• Determinar el numero de estaciones

• Determinar la eficiencia

• Determinar el retraso del balance

• Determinar que operaciones quedan en cada estación de trabajo

• Determinar el contenido de trabajo en cada estación

• Determinar el contenido total de trabajo

La idea fundamental de una línea de ensamble es que un producto se arma

progresivamente a medida que es transportado, pasando frente a estaciones
de trabajo relativamente fijas, por un dispositivo de manejo de materiales,
por ejemplo una cinta transportadora.

Los principios básicos en línea son los siguientes:

• Principio de la mínima distancia recorrida

• Principio del flujo de trabajo

• Principio de la división del trabajo

• Principio de la simultaneidad o de las operaciones simultáneas

• Principio de operación conjunta

• Principio de la trayectoria fija

• Principio del mínimo tiempo y de material en proceso

• Principio de la intercambiabilidad

Los elementos de trabajo, establecidos de acuerdo con el principio de la

división del trabajo, se asignan a las estaciones de manera que todas ellas
tengan aproximadamente la misma cantidad de trabajo. A cada trabajador,
en su estación, se le asignan determinados elementos y los lleva a cabo una
y otra vez en cada unidad de producción mientras pasa frente a su estación.
Si los tiempos productivos que se requieren en todas las estaciones de
trabajo fuesen iguales no existirían tiempos muertos, y la línea estaría
perfectamente equilibrada. El problema de diseño para encontrar las formas
de igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina
problema de balanceo de línea.

Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea

práctica.

1.- Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para

cubrir el costo de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de
producción y de la duración que tendrá la tarea.

2. Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en la línea deben

ser aproximadamente iguales.

3. Continuidad. Una vez puesta en marcha debe continuar pues la

detención en un punto, corta la alimentación del resto de las operaciones.
Esto significa que deben tomarse precauciones para asegurar un
aprovisionamiento continuo del material, piezas, subensambles, etc., y la
previsión de fallas en el equipo.

Los casos típicos en el balanceo de líneas de producción son:

I.- Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de

operadores necesarios para cada operación.

II.- Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de

trabajo

III.- Conocida el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de

trabajo a las mismas.

Los resultados que se esperan alcanzar después de balancear una línea son:

• En toda la línea de ensamble existen operaciones en secuencia.

• Los tiempos para completar los operaciones son distintos.

• Cada operario puede ejecutar una o varias operaciones.

CASO I.

NO = TE X IP / E

IP = Unidades a fabricar / tiempo disponible de un operador

Donde:
NO = Número de operadores para la línea

TE = Tiempo estándar de la pieza

IP = Indice de producción

E = Eficiencia planeada

Para calcular el número de operadores por operación se tiene:

NO = TEop X IP / E

Donde:

TEop = Tiempo estándar de la operación.

Ejemplo: En una fábrica que se dedica ensamblar auto partes, cuenta con las
siguientes operaciones y sus tiempos estándar respectivos. Se tiene una
eficiencia en la planta del 90% y se desea fabricar 1000 artículos en un turno
de 8 hrs.

IP = 1000 / 60X8 = 2.083

No.1 = 1.15 X 2.083 / 0.9 = 2.66 No. reales = 3 operarios

No..............Así sucesivamente para cada operación

La operación No. 5 determinará la producción en línea. Por lo tanto los

minutos estándar asignados son:

1.90 / 4 = 0.475........................Minutos estándar asignados

4 hombres X 480 min. / 1.90 = 1010 piezas por día.

La eficiencia de esta línea es:

E = Sumatoria de minutos estándar por operación/minutos estándar

asignados X número de operadores
E=7.77 / 0.475 X 18 = 0.9087

0.9087 X 100 = 90.87%

CASO II.

"MODA", fabricante de artículos para dama, desea balancear la línea de

producción, la tasa de producción es de 8.5 pzas/hora si cuenta con la
siguiente información:
CASO III.

En una operación que consta de 10 elementos se quiere asignar estos a 5

estaciones de trabajos y determinar la producción diaria siendo que se
trabajan los 3 turnos. El orden de los elementos no puede variar de acuerdo
al proceso.

Elemento T.E.
(min.)

1 1.10

2 3.20

3 2.50

4 0.95

5 3.42

6 1.80

7 2.57

8 2.60

9 1.80
10 1.90

TOTAL 22.84

Por lo tanto cada estación de trabajo deberá contener el siguiente tiempo:

22.84/5 = 4.568 min.

Como podemos ver en el tiempo acumulado mayor se da en la estación de

trabajo No. 3, por lo tanto la producción estará en función de ese tiempo.

Tiempo = 24 X 60 = 1440 minutos al día.

PRODUCCION = 1440/5.22 = 275.86

Por lo tanto su producción es de 276 unidades diarias

Balanceo de Línea

📌 Definición:

Es la técnica de organizar tareas entre estaciones de trabajo dentro de una

línea de producción para lograr que cada estación tenga una carga
equilibrada de trabajo, buscando minimizar el tiempo ocioso y maximizar la
eficiencia.

📚 Casos en los que se aplica:

1. Líneas de producción en serie:

Ej. industria automotriz, ensamblaje de electrodomésticos.

2. Producción en masa o alto volumen:

Donde el flujo continuo es esencial.

3. Necesidad de reducir costos y aumentar eficiencia.

4. Cuando se incorporan nuevos productos o rediseños.

🔍 Ejemplos:

 Fábrica de bicicletas:
Tareas como soldadura del cuadro, montaje de ruedas, instalación de
frenos se reparten entre estaciones equilibradamente.

 Línea de montaje de celulares:

Ensamble de pantalla, batería, carcasa, prueba de software.

⚙️Condiciones necesarias para un buen balanceo:

1. Conocer bien las tareas y tiempos de operación.

2. Determinar la demanda de producción.

3. Calcular el tiempo de ciclo adecuado.

4. Identificar restricciones de precedencia entre tareas.

5. Disponer de mano de obra y recursos adecuados.

📐 Principios del Balanceo de Línea:

1. Equilibrio de carga: todas las estaciones deben trabajar tiempos

similares.

2. Continuidad: mantener flujo constante sin interrupciones.

3. Flexibilidad: adaptación a cambios de diseño o demanda.

4. Simplicidad: distribución fácil de entender y manejar.

5. Minimización de desperdicios: reducir tiempos muertos y

movimientos innecesarios.

🏭 Distribución de Planta

📌 ¿Qué es?

Es la manera en que se organizan físicamente las áreas, máquinas y

estaciones de trabajo dentro de una instalación productiva.

🔢 Tipos de Distribución de Planta:

1. Distribución por Producto (o en línea):

o Flujo lineal de producción.

o Ideal para productos estandarizados.

o Ej: Fábrica de autos.

2. Distribución por Proceso (o funcional):

o Agrupa equipos similares.

o Flexible para variedad de productos.

o Ej: Taller mecánico.

3. Distribución por Posición Fija:

o El producto no se mueve, los recursos se llevan al lugar.

o Ej: Construcción naval o aeroespacial.

4. Distribución Celular:
 o Agrupa máquinas en células para fabricar familias de productos
similares.

o Mejora eficiencia y flexibilidad.

o Ej: Taller de piezas metálicas.

5. Distribución Híbrida (combinada):

o Mezcla características de los tipos anteriores.

o Se adapta a procesos más complejos.